轧钢水系统操作及维护规程 - 图文

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目 录

1、操作规程编制目的................................................. 1 2、范围............................................................. 1 3、轧钢水系统概述................................................... 1 3.1 净环水基本工艺流程图： ........................................ 2 3.2 净环水净化冷却工作原理： ...................................... 2 3.3 浊环水基本工艺流程 ............................................ 3 3.4 浊环水净化冷却工作原理 ........................................ 3 3.5 高压水除鳞基本工艺流程 ........................................ 4 3.6 高压水除鳞工作原理 ............................................ 4 4、轧钢水系统设备................................................... 5 4.1 净环水系统设备 ................................................ 5 4.2 浊环水系统设备 ................................................ 7 4.3 高压水除鳞系统设备 ........................................... 11 5、 稀土磁盘分离净化废水设备操作规程............................... 12 5.1 设备组成及工作原理 .......................................... 12 5.2 调试与运行 .................................................. 13 5.3 操作维护与保养 .............................................. 14 5.4 故障排除 .................................................... 17 6、 磁力压榨脱水机操作规程......................................... 19 7、 圆盘式除油机................................................... 21 7.1 设备组成及工作原理 .......................................... 21 7.2 调试与运行 .................................................. 21 7.3 操作维护与保养 .............................................. 22 7.4 故障排除 .................................................... 22 8 微磁聚凝剂制备投加装置.......................................... 23 9、 管式静态混合器................................................. 24 10、泵设备操作规程................................................. 24 10.1 起动与停止 ................................................. 24

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10.2 运行 ....................................................... 25 10.3 运行中检查和维护 ........................................... 25 10.4 运行后的保养 ............................................... 26 10.5 柴油机的操作使用 .......................................... 26 10.6 注意事项 ................................................... 27 11、自清洗过滤器操作............................................... 28 12、陶瓷膜过滤器电控操作程序....................................... 31 13、高压水除鳞设备操作规程......................................... 33 13.1 启动前准备： ............................................... 33 13.2 除鳞系统运行 ............................................... 33 13.3 设备维护检修规程 ........................................... 35 13.4 机械检修 ................................................... 35 13.5 电气检修 ................................................... 36 13.6 设备安全操作规程 ........................................... 36 14、构筑物及循环水设备............................................. 41

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轧钢水系统操作维护规程

1、操作规程编制目的

本规程为轧钢水系统设备运行而制定的。在以后实际生产实践过程当中，有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出合理的建议，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 2、范围

仅适用于新疆昆玉钢厂轧钢水系统。 3、轧钢水系统概述

新疆昆玉轧钢厂共有三处水泵房，分别为+2.7m综合水泵房、-3m综合水泵房及旋流井泵房。循环水系统包括净环水系统、浊环水系统及高压水除鳞系统。净环水系统（压力0.4MPa）分为生产线净环供水与加热炉净环供水，生产线净环供水系统主要用于棒材、高线加热炉炉前后辊道轴承座、加热炉引风机轴承座、高压水除鳞泵油箱、各轧机电机、飞剪电机、稀油润滑站、液压站装置、热工仪表（热金属检测仪、活套高度扫描仪、高温计、高线测径仪）的冷却，加热炉净环供水系统用于棒材、高线加热炉装出料悬臂辊辊轴、缓冲挡板、装出炉水冷炉门框冷却。浊环水系统又分为浊环低压系统（压力0.6MPa）、浊环高压系统(棒材2.0MPa、高线0.85MPa)和冲渣系统（0.3～0.6MPa），其中低压浊环水主要用于两车间粗中轧机轧辊、夹送辊辊轴、立活套、高线水箱及侧活套、高线吐丝机冷却，高压浊环水主要用于棒材控轧控冷及两车间精轧机轧辊水冷，冲渣系统用于两车间轧线端及加热炉出炉辊道端冲渣沟的冲渣。高压水除鳞系统用于钢坯表面氧化铁皮的清除。并通过水系统不同的工艺流程完成对净环、浊环、高压水除鳞系统冷却水的除渣、除油与冷却处理。

水系统工艺流程及工作原理如下：

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3.1 净环水基本工艺流程图：

净环热水池 净环冷却塔 净环凉水池 工业新水 棒材车间净环供水 棒材加热炉净环供水 高线车间净环供水 高线加热炉净环供水 3.2 净环水净化冷却工作原理：

净环热水通过净环水提升泵提升至净环水冷却塔，通过冷却塔冷却后流至净环凉水池。净环凉水池中的冷却水，一部分通过池顶部长轴泵送至棒材与高线车间各净环水冷却点，另一部分在凉水池西侧吸水井处通过加热炉供水泵送至棒材与高线加热炉，用于冷却装出炉悬臂辊的辊轴。冷却设备后的净环水分别通过棒材与高线车间净环回水管、加热炉净环回水管返回至净环热水池。

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3.3 浊环水基本工艺流程

浊环热水池陶瓷膜过滤器过滤 浊环冷却塔 浊环凉水池 工业新水 棒材浊环常压、控轧控冷供水 棒材冲渣沟 高线浊环常压、高压供水 高线冲渣沟 旋流井 棒材稀土磁盘分离净化设备 棒材分离净化油池 高线稀土磁盘分离净化设备 高线分离净化油池

3.4 浊环水净化冷却工作原理

浊环热水池中的热水通过池顶部浊环水提升泵提升至浊环水冷却塔，通过冷却塔使水冷却后流至浊环凉水池。浊环凉水池中的冷却水在凉水池西侧吸水井处通过水泵房不同泵加压后送至棒材与高线各低压与高压用水点，然后浊环水流至车间冲渣沟，棒材与高线冲渣沟中的水汇流至旋流井，经旋流沉淀后大部分的氧化铁皮与水分离，初净化后的水通过旋流井溢流堰溢流至旋流井贮水池处。

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旋流井外筒中的水通过旋流井提升泵提升至总管，提升总管中的水在旋流井加药处经加药装置加药处理后经管式静态混合器混合，使药液与水混合均匀后送至综合水泵房稀土磁盘处，通过两台稀土磁盘将水中铁磁性的杂质（主要是氧化铁皮）与水分离。分离出的渣泥流至四台磁力压榨脱水机压榨后使渣泥含水量由90%降至35%，干渣流至两油泥池，通过抓斗将干渣抓出回收，压榨出的水流至污水井，最后排到氧化铁皮坑内；而净化后的水流至两除油池，水表面漂浮的油被除油池出口处的挡油墙挡在除油池内，通过两台圆盘式除油机将油回收至贮油罐，除油后的水通过挡油墙、溢流墙流至浊环热水池。 3.5 高压水除鳞基本工艺流程

工业新水

高压水除鳞箱 冲渣沟 循环阀组 电动往复泵 Y型过滤器 高位水箱 电动往复泵（备用）自清洗过滤器 3.6 高压水除鳞工作原理

低压供水经自清洗过滤器过滤（自清洗过滤器进水压力：（0.3～0.5MPa），除去水中的杂志、悬浮物后，进入高位水箱。当HMD检测到坯料头部时，循环阀关闭，泵提速，高压水通过喷嘴除鳞；当HMD

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检测到坯料尾部时，循环阀开启，除鳞泵降速，低压水98%回高位水箱，2%充填除鳞集水管，保证集水管充满水，防止再次除鳞产生水力冲击，损坏管网，系统就这样循环工作。高压电动往复泵、循环阀组等在运行中进行连锁集中控制，保证系统可靠安全运行。 4、轧钢水系统设备 4.1 净环水系统设备 4.1.1 净环水过滤、冷却系统

净环水系统通过三台立式长轴泵将净环热水池中的水提升至冷却塔进行冷却，棒材与高线两条生产线正常运行时三台长轴泵开二备一，一条线运行时开一备二，若工作泵出现故障时，备用泵自动启动，且出现故障的泵自动停止。长轴泵长轴通过橡胶轴承进行径向定位，长轴上所有橡胶轴承通过润滑水进行润滑水冷，防止长轴泵长轴高速运转过程中轴承温度过高造成泵整体运行受损，因此，在长轴泵运行过程中必须保证润滑水的供应，供水压力不得低于0.4MPa。长轴泵出口均设有单向阀和电动蝶阀，避免水倒流至备用泵内，电动蝶阀用以调节泵出口流量。系统通过PLC控制，CRT操作，所有水泵均能够机旁手动，控制室手动、自动操作。

净环水通过综合水泵房平台(+2.7m)下的冷热水池蓄水，其中净环凉水池池顶为四台净环供水泵，净环热水池池顶为三台净环提升泵，净环水池西侧设有吸水井，用于综合水泵房（-3.0m）内供水泵的供水。水系统正常运行时，净环热水池最高工作水位+1.85m，报警水位-2.80m，溢流水位+1.95m，水位高时，可通过溢流管溢流至氧化铁皮坑处；净环凉水池最高工作水位+1.90m，报警水位-1.45m，净凉水池设有一个补水点，水位过低时，可将工业新水通过人孔加入净凉水池补水，冷热水池池壁设有溢流孔，凉水池水位过高时可溢流至热水池。

净环水系统共有三个冷却塔，由三段上升管道接到三段冷却塔顶

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处，通过冷却塔布水管道上的喷头喷淋至塔内填料，通过喷溅增加散热面积散热，水汽通过塔顶三台风扇带至塔外，利于散热。冷却后的水汇流至塔底玻璃板处，通过出水管流向净环凉水池。冬季气温较低的情况下，水可不经冷却塔冷却，直接进入净环凉水池中。每台冷却塔冷却能力900t/h，正常运行时冷却塔进水温度43℃，冷却后回水温度33℃。

冷却系统提升泵出口设置电动自清洗过滤器一台，过滤器过滤精度0.2mm，过滤器反洗时不需另设水源，能自动根据时间、压差利用过滤器本身滤后水进行反洗，自动排出污物，而且在反洗过程中该过滤器不停机，仍处在正常的供水过滤状态。自清洗过滤器运行时需满足如下条件：

（1）反洗方式：电力驱动、反洗起始压差应为0.03～0.05Mpa。 （2）一次反洗过程消耗的水量不大于过滤总流量的1%，系统压力波动不超过0.03MPa。

（3）一次反洗过程时间≤120秒。

（4）安装形式：管道上立式安装（无需基础），底部竖向进水，中部水平出水。

4.1.2 棒材0.4MPa净环水冷却系统

棒材0.4MPa净环水冷却系统由两台立式长轴泵加压供水，系统正常运行时开一备一，若工作泵出现故障时，备用泵自动启动，且出现故障的泵自动停止。供水管路设置一台 F-450H/1.6变频除垢仪，通过变频产生直流脉冲波，水中的各种离子在电磁场的作用下相互碰撞，运动强度和运动方向被束缚，水中的各种离子自动合成为脉动的正负离子团，形成易排除的物质，防止管道内部结垢。系统设置电动自清洗过滤器一台，泵与自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。

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4.1.3 线材0.4MPa净环水冷却系统

线材0.4MPa净环水冷却系统由两台立式长轴泵加压供水，系统正常运行时开一备一，若工作泵出现故障时，备用泵自动启动，且出现故障的泵自动停止。供水管路设置一台F-500H/1.6变频除垢仪和一台电动自清洗过滤器，泵与变频除垢仪、自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。

4.1.4 加热炉0.4MPa净环水冷却系统

棒材与高线加热炉0.4MPa净环水冷却系统由三台泵供水，两条生产线运行时，两台工作，一台备用；一条生产线运行时，一台工作，两台备用，工作泵出现故障时，备用泵自动启动，且出现故障的泵自动停止。为防止停电事故时加热炉装出炉悬臂辊由于缺水辊轴温度过高烧坏，系统另设柴油机泵组一台，停电事故时柴油机泵组能够在10s内达到工况运行要求。棒材与高线供水管路各设置一台F-200H/1.6变频除垢仪和一台电动自清洗过滤器，泵与变频除垢仪、自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。 4.2 浊环水系统设备 4.2.1 浊环水过滤、冷却系统

浊环水首先通过旋流井旋流沉淀，使水中90%的氧化铁皮沉积至池底。旋流井内筒中的水通过钢制三角溢流堰流至贮水池内，水系统正常运行时，旋流井堰前水位-6.38m，堰后水位-6.60m。旋流井内配置两台棒材提升泵和两台高线提升泵，可将贮水池内初净化的水提升至稀土磁盘处，两条生产线运行时，棒材两台泵开一备一，高线两台泵开一备一，一 条生产线运行时，开启各自车间一台泵，若工作泵出现故障时，备用泵自动启动，且出现故障的泵自动停止。为保证棒材与高线冲渣沟中的水顺利汇流至旋流井，避免沟内氧化铁皮堆堵，旋流井内设置三台冲渣泵（开二备一），冲渣泵出口冲渣管一部分接至两车间主轧线冲渣沟处，出口流量150m3/h，，另一部分接至加热

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炉出炉辊道冲渣沟处，出口流量200m3/h，以冲洗沟内氧化铁皮。旋流井贮水池内设置两台潜水排污泵（开一备一），将贮水池内沉积的渣泥抽至旋流井外的两个氧化铁皮坑内，另设置DN300排泥阀四台，两车间停机检修时将排泥阀打开，将贮水池内渣泥及积水排至旋流井底部。为保证水的净化效果，满足冷却设备的对冷却水水质的要求，旋流井设置两台水质稳定加药装置，一台为HN6000-A型，将微磁絮凝剂（MMS－A）投加入旋流井内筒中，另一台为HN6000-M型，将微磁絮凝剂（MMS－M）投加入管式静态混合器内，药剂作用时间不小于30S。旋流井上方设置QZ10/10型电动抓斗起重机一台，配2m3抓斗，定期将旋流井内筒底部沉积的氧化铁皮抓至氧化铁皮坑处，氧化铁皮坑满足3.5天的存渣量。综合水泵房内各排水点：磁力压榨机污水井排水、各水池溢流水、陶瓷膜过滤器沉渣室排污、集油室排油、陶瓷膜过滤器及自清洗过滤器反冲洗排水、水泵房集水坑排水，均排至氧化铁皮坑内，氧化铁皮沟底部铺有鹅软石，可将废水过滤后排至旋流井贮水池内。

综合水泵房设有两套稀土磁盘分离净化设备，高线稀土磁盘型号SMDD-1500×2，棒材稀土磁盘型号SMDD-1200×2，磁盘出口配套四台磁力压榨脱水机。两稀土磁盘并联运行，水由磁盘中间进水，通过水槽、进水孔板进入磁盘间，在磁盘间受自身重力、磁场力、阻力三重力作用，所加磁场力为重力600多倍，将铁磁性悬浮物吸附在磁盘上，磁盘通过主传动机构连续旋转运行，悬浮物由工作区逐渐脱离水面运至刮渣机构，然后由刮渣条将其刮至V型槽内，刨轮机构通过辅传动机构由刨条将槽内悬浮物刨出至螺旋输送机构，螺旋铰刀由齿轮传动将悬浮物通过磁盘出口排渣管排至磁力压榨脱水机处，而水则从磁盘两旁流出至除油池。磁盘机入口设有旁通管路，可将旋流井提升管路的水直接排至除油池。

综合水泵房处建有两除油池，除油池出口设有挡油墙，将浮油挡

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在墙外，两除油池内各设置一个圆盘式除油机，除油机通过浮筒漂浮在水面上，刮去水面的浮油，然后通过耐污潜油泵将其抽至贮油罐内。

浊环水通过综合水泵房平台(+2.7m)下的水池蓄水，浊环凉水池池顶为两台反洗泵，用于陶瓷膜过滤器的反冲洗，浊环热水池池顶为四台浊环提升泵。浊环凉水池西侧设有吸水井，用于西侧水泵房内供水泵的供水。水系统正常运行时，浊环凉水池最高工作水位+1.90m，报警水位-1.00m，溢流水位+1.95m，浊凉水池设有一个补水点，水位过低时，可将工业新水通过人孔加入浊凉水池补水，水位高时，可通过溢流管溢流至氧化铁皮坑处；浊环热水池最高工作水位+1.85m，报警水位-2.60m，冷热水池池壁设有溢流孔，热水池水位过高时可溢流至凉水池内。

浊环水过滤、冷却系统设置11台陶瓷膜过滤器，其中8台分布于蓄水池池顶，3台分布于除油池池顶。过滤器内装有1024个瓷刚玉过滤管，罐内由上花板和下花板按规定的尺寸焊接，并将陶瓷膜过滤管安装在上花板和下花板之间，形成三个室，上层为集油室，中层为过滤室，下层为沉渣室，在集油室设有进液口和排油排空口，过滤室罐壁上设有出液口，沉渣室设有清污口和排污口并装有清污盘管。各管口上安装相应规格的电动及手动蝶阀供调节水量，三个室内都设有人孔供安装和检修用。

过滤器为并联运行，废水从进液口进入集油室将所携带的油全部聚集在集油室顶部，积集到一定量时，由排油口定期排出。废水在外压的作用下，经陶瓷膜过滤管微孔渗透到过滤室，经出液口排出，同时将杂质截留下来并沉积在沉渣室，积聚一定量时经排污口排出送入下道工序。设备运行了一段时间后，在水流的运行过程中，部分机械杂质会附着在陶瓷膜过滤管表面上且降低流量使压差增大，此时应进行反冲洗，以利于提高陶瓷膜过滤管的过滤效果。

反冲洗通过综合水泵房内的两台反洗泵冲洗，冲洗液为浊环凉水

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池内的水。反冲洗具备如下特点：

（1）陶瓷膜过滤器反冲洗运行过程实行全自动，反冲洗采用定时、压差两种方式，同时也具备手动反冲洗功能。

（2）内压过滤、全自动运行、确保连续出水：在过滤器并联组内，反洗过程轮流交替进行，反洗之后自动切换到正常运行状态，可确保连续出水，系统压损小。

浊环水过滤、冷却系统系统共有四个冷却塔，由四段上升管道接到四段冷却塔顶处，通过冷却塔布水管道上的喷头喷淋至塔内填料，通过喷溅增加散热面积散热，水汽通过塔顶四台风扇带至塔外，利于散热，冷却后的水汇流至塔底，通过出水管流向浊环凉水池。冬季气温较低的情况下，陶瓷膜过滤器滤后水可不经冷却塔冷却，直接进入浊环凉水池中。每台冷却塔冷却能力1500t/h，正常运行时冷却塔进水温度49℃，冷却后回水温度35℃。 4.2.2 棒材0.6MPa浊环水冷却系统

系统设置两台供水泵，一台工作，一台备用，电动立式自清洗过滤器一台。泵与自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。 4.2.3 棒材2.0MPa浊环水冷却系统

系统设置五台供水泵，四台工作，一台备用，其中一台为变频运行，电动立式自清洗过滤器一台。泵与自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。

4.2.4 线材0.6MPa浊环水冷却系统

系统设置三台供水泵，两台工作，一台备用，电动立式自清洗过滤器一台。泵与自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。 4.2.5 线材0.85MPa浊环水冷却系统

系统设置三台供水泵，两台工作，一台备用，电动立式自清洗过滤器一台。泵与自清洗过滤器运行模式参照净环水过滤、冷却系统。

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4.3 高压水除鳞系统设备

低压供水管路设自清洗过滤器一台，过滤精度25μm，过滤水量80m3/h，滤芯材质2Cr13，另设置Y型过滤器一台，以作备用过滤。低压水由过滤器进入高位水箱，水箱容积12m3，采用不锈钢材质。水箱具有改善泵的吸入状态，收集泵的卸荷水，缓解供水管路压力波动的作用，并且即使供水管路出现故障，水箱存水能满足在线钢坯的除鳞需要。水箱上设有磁翻板液位计、水位远传模拟量传感器，水位采用4～20mA模拟量信号控制。

低压水经低压控制蝶阀及橡胶柔性接头进入电动往复泵加压，电动往复泵开一备一，配用电机功率250KW，额定工作压力26MPa，额定流量29.5m3/h。除鳞泵启动操作设置机旁和远程操作( 中心控制室或轧线操作台)，根据轧制钢种所需除鳞压力，选择予设定程序，通过改变除鳞泵电机转数提供除鳞压力所需的流量，从而实现除鳞压力在 12～23MPa之间任意可调。当系统压力过高超过额定使用压力，泵出口的安全阀（A41Y-320C）可开启以泄压，保证系统运行的安全性。泵润滑采用强制稀油润滑，配置专供润滑站，油压应满足0.2MPa，油流量满足1.0m3/h。

除鳞机设置在加热炉出口处，该装置由本体、除鳞环、挡水环、喷嘴、挡水板、挡水链和便拆装进口配套法兰、进出口导卫装置等组成。除磷集管共12个莱克勒喷嘴，每个除磷集管三个喷嘴，喷嘴材质本体为不锈钢，喷头为碳化钨。除鳞罩前后均为开式，设置有铁链，挡板，以防止高压除鳞水及氧化铁皮四处飞溅。除鳞机前设置导向装置，使钢坯准确进入到除鳞机中的除鳞集管，喷嘴的连接座焊接在集管上，除鳞集管单独成一体和前面的进口导向装置及挡水装置用螺栓联接，集管与管道采用法兰连接，便于拆卸和更换，除鳞机至泵房用高压管连接，高压管用管夹固定。除鳞机前设有热金属检测仪，检测到钢坯信号后除鳞系统启动以除鳞。除鳞点设置满足以下要求：坯料

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四面除鳞，铁皮除净率99%、除鳞后坯料表面温降△T≤10℃。

除鳞后的氧化铁皮进入冲渣沟，该处的冲渣沟氧化铁皮容易堆堵，需定期检查冲渣水冲渣情况。

系统不除鳞时，高压水通过循环阀组卸荷后返回高位水箱，循环阀组公称压力32MPa，气动驱动，所需压缩空气压力需满足0.4～0.6MPa。

5、 稀土磁盘分离净化废水设备操作规程 5.1 设备组成及工作原理 5.1.1 设备组成

设备主要由以下部分组成：机架和水槽、稀土磁盘机构、卸渣机构、输渣机构、传动系统、电气控制箱。 5.1.2 工作原理

废水通过提升泵进入进水水槽时，废水被减速并由进水孔板调整其在废水区域的流动状态，使磁性或磁性絮凝团悬浮物进入吸附工作区。当悬浮物进入工作区后，立即被由稀土磁钢聚磁组合而成的磁盘机构吸附在磁盘上。磁盘机构通过主轴定向连续转动，被吸附的悬浮物也随磁盘转动，并将悬浮物带出水面到刮渣机构分段式刮渣条上。紧贴磁盘两外侧表面的V型刮渣条将磁盘上吸附的悬浮物刮落并堆积在刮渣条的V型槽内。刨轮机构通过辅电机减速机的驱动，使刨条分别转动到磁盘间距内的刮渣条上，将堆积在V型槽内的渣刨出磁盘组外，进入螺旋输送装置中。螺旋输送装置在齿轮传动装置的带动下连续转动，将落入螺旋槽中的渣输送出设备。同时，随着主轴不断旋转，已除掉悬浮物的磁盘机构再次进入工作区吸附从进水水槽来的悬浮物，周而复始地完成上述处理过程。被处理的废水进入净化水区域，并由水位挡板控制其液位及层流速度而流出设备。这样就达到对废水中的悬浮物进行磁分离净化处理的目的。

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5.2 调试与运行 5.2.1 调试前的准备工作

5.2.1.1 设备在出厂前已经进行了24小时空负荷联动试车，调试时注意与原空负荷试车运行定位标示相一致。检查和调整刮渣条是否在盘间紧贴盘面，横梁安装是否到位。观察刮渣条有无松脱现象，若有，须立即紧固调整。

5.2.1.2 检查刨轮机构，确认其位置是否对准，保证每组刨条在对应的磁盘间距内能正常工作。观察刨条转到最低点时与刮渣条的接触位置是否合适，长短不合适须做相应调整。

5.2.1.3 向减速机内注入润滑油至油标中位，同时给齿轮加上锂基脂。

5.2.1.4 分别调整水槽进水口的滤网和出水孔板，保证主流道通畅。 5.2.1.5 紧固相关螺母，保证设备运行稳定、可靠。

5.2.1.6 检查电气控制箱内接线紧固情况、接地线是否接地等，做好通电的准备工作。 5.2.2 空负荷试运行

5.2.2.1 开机前，用水将磁盘表面、刮渣条、刨条及输渣螺旋铰刀湿润。

5.2.2.2 用手盘动三角带或电机，检查磁盘组是否有卡阻和齿轮的啮合情况，如有问题应调整排除。

5.2.2.3 开机时应点动；观察磁盘转向，要求其转向与标注方向一致，观察刨轮组合螺旋铰刀转向是否为将渣带出的方向。仔细观察有无卡阻现象。

5.2.2.4 点动试车无异常情况后进入联动试车，并观察磁盘组运转是否平稳、刮渣条有无弹出现象、刨轮组刨条是否与大盖发生碰撞，如有应及时调整。

5.2.2.5 正常运行20分钟后，停机检查设备上各紧固螺钉是否松

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动，齿轮是否运行正常，磁盘组有无磨损痕迹等。如有问题，应及时排除再进入带负荷试车。 5.2.3 负荷运行

5.2.3.1 通水前，将旁通阀打开，让水先从旁通管通过，使管道内的渣不进入设备。

5.2.3.2 逐渐开启进水阀门，同时逐渐关闭旁通阀。使废水缓慢进入水箱，观察设备的运行状况。

5.2.3.3 一切正常后开启进水阀门使水位保持在主轴中心线上300mm位置。

5.2.3.4 观察主轴两端是否有漏水情况，如有则须适当调整盘根密封压紧螺栓。

5.2.3.5 正常运行后须检测电机工作电流是否在额定电流以内，若有问题须立即停车检查。 5.3 操作维护与保养 5.3.1 操作规程

5.3.1.1 电控箱面板启动程序如下：

a) 按下“辅机启动”绿色启动按钮，设备辅机启动运行，相应

指示灯亮；

b) 按下“主机启动”绿色启动按钮，设备主机启动运行，相应

指示灯亮；

c) 当设备正常运行状态时，如有任何一台电机故障或在运行时

发生超负荷、过电流等情况时，声光报警灯报警。

5.3.1.2 电控箱面板停止程序如下：

a) 按下“主机停止”红色停止按钮，设备主机停止运行，相应

指示灯亮；

b) 按下“辅机停止”红色停止按钮，设备辅机停止运行，相应

指示灯亮。

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5.3.1.3 启动设备运行后才能通水，停止供水时需延时10分钟后停机。

5.3.1.4 每班开启水阀一次，每次3～5分钟，以防泥渣积累。同时做好设备的清洁工作。

5.3.1.5 定期运走分离出的渣，每周定期清理滤网，进水孔板和出水孔板上的异物，以防堵塞进水流道。滤网视堵塞情况定期更换。 5.3.1.6 设备出故障时，应立即停止向设备供水，同时开启旁通管路，将水绕开设备流过，待故障排除后再投入运行。 5.3.2 操作注意事项

5.3.2.1 开机顺序为：先开辅机，后开主机；先开机后通水。停机顺序为：先停主机，后停辅机；先停水后停机。注意：电气控制柜面板上的旋钮开关在调试时为点动位置，运行时必须在连锁位置。 5.3.2.2 设备在通水时，宜逐渐开启进水阀门使水位在设备内均匀缓慢增加到额定处理量。防止设备因处理瞬间大流量的废水而引起超负荷运行，导致设备损坏。

5.3.2.3 设备投入正常运行后，宜连续运转，严禁废水通过设备时设备不运转。

5.3.2.4 严禁有工具等异物落入设备，严禁火源接近磁盘。 5.3.2.5 严禁电源缺相，相序改变，严禁设备反转。

5.3.2.6 天气寒冷，设备需停机检修时，一定要把设备内部的剩余水通过水槽底部的排水阀排空。以防因余水结冰而产生意外事故。 5.3.3 维护保养

5.3.3.1 每班任务。每班巡视时必须观察以下内容：转动声音是否异常；各部件是否运行正常，水位是否超高；电机是否超温。 5.3.3.2 每周任务如下：

a) 每周定期清理滤网、进水孔板和出水孔板上的异物，以防堵

塞进出水流道。滤网若堵塞严重须更换，防止设备水位超出

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正常水位；

b) 每周应检查减速机运行情况，油位是否在规定油线处，如油

不足时须添加，但不能过多，会影响散热，且易溢出； c) 每周需运走渣坑里的干渣； d) 给齿轮涂抹润滑脂。 5.3.3.3 每月任务如下：

a) 每月向轴承加注锂基脂；

b) 每月清理一次水槽底部和进水水槽底部的积渣；

c) 每月对设备固定螺栓或运行部件进行一次检查，并作相应的紧固和调整。

5.3.3.4 每季度任务如下：

a) 清理积渣，全面清洗设备，清理设备周边环境； b) 检查三角皮带及联轴器中的尼龙柱销，若损坏则更换； c) 检查刮渣条及刨条磨损情况； d) 紧固磁盘主轴盘根密封，防止漏水。 5.3.3.5 每半年任务如下：

a) 检查并更换磨损严重的刮渣条和刨条；

b) 全面检查各零部件及电机、电控箱，更换已损坏或失效部件； c) 全面更换减速机润滑油，全面清洗齿轮、轴承并加润滑脂； d) 更换主轴密封用盘根。 5.3.3.6 每年任务如下：

a) 更换全部刮渣条和刨条（材料最长寿命14月，老化必须更换)；

b) 清洗设备，进行油气维护。 5.3.4 更换易损件

5.3.4.1 更换刨条。冲洗除去刨轮轴上的积渣，使之能看见刨条压板及螺栓。用扳手松开刨轮压板螺栓，取出已磨损刨条。将新的刨条

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插入刨轮轴沟槽内，调整好刨条长度，拧紧螺栓，压紧压板。 5.3.4.2 更换刮渣条步骤如下：

a) 冲洗除去磁盘表面铁粉，卸下刮渣横梁压板，从磁盘组间取

出刮渣横梁，并做好原始安装顺序标记，不能混淆； b) 用水冲洗刮渣横梁，松脱紧固螺钉，取下已磨损刮渣条，并

清理横梁上残留的氧化铁粉；

c) 将新刮渣条用螺钉安装在刮渣横梁上，并将其按顺序放入磁

盘间内；

d) 将刮渣横梁压板用螺栓压紧；

e) 盘动电机，检查刨条与刮渣条的位置是否合适。 5.3.4.3更换过程需注意以下：

a) 更换刮渣条时，为方便操作，应先卸下刨条；

b) 检修或大修完后，进入试运行操作程序。试运行结束后再投

入正常运行；

c) 绝不允许热源（如电焊气割等)靠近或修补磁盘组，以防磁体

退磁，降低净化率；

d) 检修或运行时，禁止脚踩或将检修工具放在磁盘组上，以防磁盘变形；

e) 严禁擅自拆卸磁盘组，以防磁盘不能正常工作。 5.4 故障排除

故障排除见表。

故障分析

故障 原因 1. 热继电器处于热保护 排除方法 1. 恢复热继电器 2. 排除非正常负荷 3. 检查电源调整相序 警灯报警 2. 负荷过大 3. 断相或是相序发生改变 主轴不转 1.电流瞬时过大，开关跳闸或继电1.查明原因，恢复到正常工作状17

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器处于保护状态，停止供电 态 2.电源缺相或相序改变等原因导2.检查电源，更换电机 致电机不转或损坏 3.检查磁盘组内是否有异物、刮3.磁盘组是否出现卡阻情况，如有渣总成或刨轮机构与磁盘组相异物掉进磁盘组或刮渣总成，刨条对位置 与磁盘组卡阻 4.主轴轴承是否损坏 4.检查主轴轴承 5.用非磁性工具清理干净磁盘5.是否在通水后未启动设备，导致表面氧化铁皮 磁盘面氧化铁皮过多，负荷超载 减速机不转 1.轴承损坏 2.刨轮组与磁盘面摩擦严重 设备出现3.刮渣条是否从刮渣总成上脱落，3.取出刮渣总成，更换或重新安振 导致刨轮组与其碰撞 动，噪音大 4.是否有异物掉进磁盘组 5.减速机损坏 1.刨轮卡阻导致刨轮轴承损坏 刨轮不转 或 2.螺旋铰刀出现卡阻损坏轴承 螺旋铰刀3.减速机是否损坏 不 4.齿轮轴向窜位或严重磨损 转 4.重新齿轮位置或更换齿轮 1.实际水量超过设备额定废水处1.调节进水阀门的流量 溢水现象 理能力 2.滤网被污物堵塞 稀土磁盘1.旋流井漏渣 18

轴承损坏或其他零部件损坏 检修更换部件或整机更换 1.更换轴承 2.调整刨轮组 装刮渣条 4.全面检查，清理异物 5.检修或更换减速机 1.检查刨轮是否有卡阻并且对其进行调整，更换轴承 2.清理异物，调整螺旋铰刀，更换轴承 3.检修或更换减速机 2.清除滤网上的污物或更换滤网 1.检查补漏 编号：OD(ZB)JW.6.29

磨 损 2.抓渣不及时 2.定时将渣抓彻底 3.大于1mm的铁皮大量进入稀土3.增加前级粗颗粒分离 磁盘 1.稀土磁盘漏油 1.清理、加油、氩弧保护焊接 2.清理、加油、氩弧保护焊接 3.清理、加油、氩弧保护焊接 4.更换 稀土磁盘2.稀土磁盘轮缘开裂 磨 3.稀土磁盘鼓包 损破坏 4.大面积损坏 6、 磁力压榨脱水机操作规程 6.1 设备组成及工作原理 6.1.1 设备组成

磁力压榨脱水机主要由传动系统（电机、减速机、链轮、齿轮)，脱水系统（磁力吸辊、弹性压辊、卸渣板)，进出渣系统（渣槽、出渣槽)和机架四部分组成。 6.1.2 工作原理

含水率≤90%的铁磁性泥渣从进渣口进入本机，流入半圆形机壳渣槽，此时铁磁性物质及其絮团被磁力吸筒吸附，并随着磁力吸筒转动带出液面，此时部分水自行与渣分离，使渣的含水率下降，渣通过刮渣板传递到二级压榨机构，被弹性压辊挤压，压出渣中所含的水分降至35%以下。经过脱水的渣，随磁力吸筒向下转动并被卸渣板卸出，使之脱离吸筒落下。压榨滤液由渣槽底部的排液孔外排。设备有溢流管，如遇到过载情况，多余的铁磁性泥渣可通过溢流管溢出。 6.2 调试与运行 6.2.1 调试注意事项

6. 2.1.1 安装完毕后，点动试车，磁力吸筒按设备标注的箭头方向转动，无异常噪音。

6. 2.1.2 压辊轴与磁力吸筒必须平行。 6.2.1.3 压辊间隙的调试范围为1～4mm。

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6.2.1.4 卸渣板应在切线方向贴紧磁力吸筒以利限位卸渣。 6.2.1.5 检查各紧固螺栓是否拧紧，齿轮啮合，链轮和链条运行是否正常，发现问题应及时排除。

6.2.1.6 检查设备进渣口进渣是否正常，经挤压后的干渣分布是否均匀，压榨滤液外排是否通畅等，发现问题及时处理。 6.2.2 运行注意事项

6. 2.2.1 按下绿色按钮，设备启动：按下红色按钮，设备停止运行。 6. 2.2.2 设备启动后，电控箱上旋钮旋至“开”档（自动控制档)，使电机进入保护报警状态。

6. 2.2.3 每班应检查设备运行有无异常情况，并及时处理。 6. 2.2.4 每班应检查进渣口一次，如发现杂物，应立即清除，以免影响进渣。若发现进渣口渣量大于设备处理能力应打开溢流盖板，使多余的渣经溢流管流出，以免渣溢出设备。

6.2.2.5 吸水压辊在初次使用前或处于失水状态时，必须在5～30℃清水中浸泡半小时以上方可使用，以确保其处于含水状态下的安全使用，避免压辊因长时间不用水分蒸发变硬而导致设备负荷增大，损坏设备。

6.2.2.6 当温度低于0℃时，须要及时检查吸水压辊是否冰冻成硬块。若是，则需拆下吸水压辊在5～30℃清水中浸泡至完全解冻后方可继续使用。

6.2.3 操作维护与保养

6.2.3.1 开机两周应全面检查一次各润滑点，如润滑不足，请及时添加润滑油或润滑脂。

6.2.3.2 每隔一个月定期向加油孔或加油杯加注润滑油或润滑脂。严禁注入不清洁或带腐蚀性的润滑油或润滑脂。

6.2.3.3 压辊运行半年至一年，应视其磨损情况，及时更换，其更换方法如下

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6.2.3.3.1 松开压辊两侧轴承座螺母，取下压辊。 6.2.3.3.2 松开压辊一侧的护板，更换套管。

6.2.3.3.3 按相反程序，将已换套筒的新压辊安装在压榨机主体上。 6.2.3.3.4 压辊的间隙应符合1～4mm的要求。

6.2.3.3.5 装配时，木榔头轻拍吸水压辊慢慢装入，不得损坏吸水压辊表面；装配后，须保证吸水压辊处于含水及非冰冻状态，方可使用。

6.2.3.4 在维修时热源不能靠近磁力吸筒。

6.2.3.5 每半年对设备进行一次定期检查，检查各部件运行情况是否正常和安全防护装置是否齐全，发现问题及时解决。 7、 圆盘式除油机 7.1 设备组成及工作原理

7.1.1 设备组成。设备主要由以下部件或机构组成：浮筒、传动系统、吸油圆盘机构、刮油机构、集油箱、输油装置和电气控制箱。 7.1.2 工作原理。经特殊处理的亲油吸油圆盘通过主轴固定在机架上，且立置半浸于液体中。机架与浮筒连接，整体浮于水面。电机减速机通过主轴带动吸油圆盘转动，将浮油黏附在圆盘上带出水面，利用转盘上方的刮油机构将油刮下，流入集油箱中，集油箱中油到达一定量时，再通过排油泵抽入到油水分离箱，达到回收浮油的目的。 7.2 调试与运行

7.2.1 出厂前，整机已在水池中配重平衡，并且已进行全面空负荷试车24小时。

7.2.2 检查设备各部分有无异常，清除杂物，观察浮动液位是否在工作区。

7.2.3 根据油层具体情况，设定设备工作状况（手动/自动，每天工作时间等)。

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7.2.4 电控箱面板操作。按下自动按钮，则自动控制除油机工作。如再次按下自动按钮则自动控制停止，两次按下的时间间隔应大于五秒。整机工作时间设定：T1油泵工作的间隔时间，T2油泵工作时间。R1、R2为除油机自动工作时间。 7.3 操作维护与保养

7.3.1 电机、减速机的维护与保养必须遵照其维护和保养规定。设备使用前，应将减速机的润滑油加至其油位处。蜗杆减速器使用的润滑油为G-N460W。

7.3.2 刮油片为易损件，达到使用周期后，其刮油效果下降。发现因刮油片磨损导致刮油效果变差时，应停机及时更换。

7.3.3 发现刮油片及输油管处有较大杂物时，应停机及时清除，以保证除油效果。

7.3.4 排油泵的维护与保养参照其维护与保养规定执行。 7.4 故障排除

故障排除见表。

故障排除

故障 原因 碎物积聚在转盘周围 去掉碎物 排除方法 碎物夹在转盘间或与刮油片取出碎物 间 不能除油 转盘周围有分散剂 移动位置，使转盘先附上层高粘度油 刮油片老化与盘转贴合不良 抽吸管道有破损泄漏 不能排油 管道及泵有堵塞 吸程太高，吸管太长 22

更换刮油片 检查管道及密封，更换破损件 清除堵塞 降低高度

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减速机润滑油少，内部齿轮损添加润滑油或修理减速机 噪声大 坏 8 微磁聚凝剂制备投加装置

8.1 HN-6000-A（M)型微磁聚凝剂制备投加装置 8.1.1 调试与运行

8.1.1.1 微磁聚凝剂投加装置设有三台计量泵，两台工作，一台备用。

8.1.1.2 打开给水阀门，按药剂厂家要求水量向搅拌罐内注水，并定量投加药剂，观察液位计，当达到所需稀释量后关闭给水阀门停止供水。

8.1.1.3 液位淹没搅拌浆液后，启动搅拌器，按药剂厂要求的操作制度使所加入的药剂完全溶解并搅拌均匀即可关停搅拌器 8.1.1.4 打开连通阀，将搅拌罐内已制备好的药液放入储液箱内 8.1.1.5 将计量装置（计量泵)调至所需要的投药量，再打开储液箱底部至计量泵进口的阀门，便可开始向管式静态混合器投药。 8.1.2 操作规程

8.1.2.1 电控箱面板操作程序。按下搅拌器绿色按钮，设备运转，按下红色按钮，设备停转，并且相应指示灯亮。按下计量泵组绿色启动按钮，计量泵运行，按下红色按钮，计量泵停止运行。确保搅拌器与计量泵的转向指示箭头一致。

8.1.2.2 储液箱内充满调配好的药液后才能启动计量泵。 8.1.2.3 计量投加单元按照相关说明操作。

8.1.2.4 工作计量泵出故障时，应立即关停该泵，同时开启备用计量泵及其前后阀门，确保加药的连续性。出故障的计量泵应尽快维修，以备用。

8.1.2.5 每班巡视时必须观察以下内容：

a) 听搅拌罐内搅拌声音是否异常；

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b) 看各部分是否运行正常；

c) 电机是否过热。若有以上异常情况，必须及时检查，保证设

备正常运转。

8.1.3 操作注意事项

8.1.3.1 北方天气寒冷，若设备须停机检修时，一定要把设备内部的剩余药液（包括搅拌罐和储液罐)经排污阀排空。这样可防止因设备内部的余水结冰而产生意外的设备事故。 8.1.3.2 严禁工具等异物落入罐体内。

8.1.3.3 严禁电源缺相，相序改变。确保电机及设备接地良好。 8.1.4 维护保养

8.1.4.1 每月应检查减速机的运行工况，检查油位是否在规定油线处，如油位过低，应按减速机使用说明书添加润滑油。

8.1.4.2 每月对搅拌器固定螺栓和其他运行部件进行一次检查。并作相应的紧固和调整。 9、 管式静态混合器

9.1 设备组成:DN1000型管式静态混合器主要由壳体和混合叶片组成。 9.2 工作原理:在管式静态混合器主体内设有一系列特殊设计的螺旋混合单元，每两个相邻的形状相同的单元，方向相反地交叉固定在管道内。以水流的动能作为混合的能量，流体在混合单元内流动时，每一单元将水流一分为二，而由于相邻的混合单元方向相反，使水流不断产生方向相反的漩涡和反漩涡，以增强了混合效率，在混合器内发生三次混合作用，从而使得本管式静态混合器具有传质速度快，能完成不同介质在瞬时内的有效混合。 10、泵设备操作规程 10.1 起动与停止

10.1.1 起动前，转动泵的转子，用手能容易的转动转子（至少一周)。 10.1.2 关闭出水阀门，向泵内注水，要保证泵内充满水，无空气窝存。泵不允许干运转（原则上实行闭阀开车，但正常情况下，泵出口

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止回阀处于关闭状态可以满足闭阀开车的要求)。

10.1.3 如果泵上装有真空表，要关闭其泵与相连接的旋塞再起动电机，待转速正常后再打开；然后逐渐打开出水阀，如果流量过大，可以适当地关小阀门进行调节；反之，流量过小时，将阀门开大。 10.1.4 当轴封为填料密封时，应均匀地拧紧填料压盖上的压紧螺母，使液体成滴状漏出，同时注意填料腔处的温升。

10.1.5 当停止水泵运转时，要先关闭真空表的旋塞和出水管上的阀门，然后切断电源，如所处环境的温度较低时，则应将泵体下部的四方螺栓打开，去掉剩水，以免冻裂。

10.1.6 长期停止使用时，应拆开水泵，将零件上的水擦干，在加工表面涂上防锈油保管好。 10.2 运行

10.2.1 水泵轴承温度一般不高于75℃。当环境温度达到40℃时，轴承温度不高于90℃。

10.2.2 润滑轴承用的润滑脂以占轴承体空间的1/3～1/2为宜。要定期添加更换润滑脂。

10.2.3 填料磨损时刻适当压紧填料压盖，若磨损过多应予更换。 10.2.4 定期检查弹性联轴器部件，注意电机轴承温升。

10.2.5 运转过程中，如发现噪声或其他不正常的声音时，应立即停车，检查其原因，加以消除。

10.2.6 不得任意提高水泵转速，但可以降低转速使用。 10.3 运行中检查和维护

10.3.1 坚持巡回检查制度，每小时至少检查1次，要根据生产用水情况及时调整设备负荷，特别要注意各相关供回水池的水量平衡，系统的水量平衡原理见流程图。

10.3.2 检查池内动水位的变化，水泵启动前水池内水位应保持在吸水管水平段1m，水泵运行中允许最低水位与水平段吸水管外壁上端齐平。

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10.3.3 注意水泵机组的响声和振动情况是否正常。

10.3.4 观察电流表、电压表、压力表、流量计和液位计等仪表读数是否正常。

10.3.5 密切注意轴承的润滑情况和温升。轴承的润滑油要定期更换新油，油量过多或欠少，油质过稠或太稀，或混有其他杂物，都对轴承不利。

10.3.6 注意轴封的冷却、冲洗和工作情况。机械密封检查时眼睛不要过近地对准密封部的切线方向，以防有腐蚀性的液体甩入眼内。 10.3.7 注意冷却水的流量和温度。

10.3.8 注意吸入侧和排出侧管路、阀门等是否有泄漏现象。 10.3.9 连续启动不准超过二次，且时间总和不超过2min。 10.3.10 经常擦抹机组及附属设备上的灰尘、油渍，保持清洁。 10.4 运行后的保养

10.4.1 离心泵在停车后，仍要做好清洁工作。

10.4.2 备用泵要定期启动工作，防止泵轴因长期定向自重而产生变形。

10.4.3 泵要定期检修，检查并更换不合格的易损零件。 10.5 柴油机的操作使用 10.5.1 起动前的检查操作：

a) 检查净环水池液位是否正常，进出口阀门是否正常； b) 机油的检查：拔出柴油机油底壳的机油标尺，机油应加至油尺的静满位置；

c) 高压油泵内应加入适量的机油；调速器内必须加入机油，机油加注到调速器平面螺钉出油为止；

d) 油浴式空气滤清器内按规定加入机油至标记线；

e) 停机时间在一星期以上时，应先按下预供油泵的按纽，使机油充满润滑系统，待机油压力表升压后再起动。

f) 用手压输油泵排燃油系统中空气，同时打开喷油泵上的放气

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螺钉，待气泡消失后再拧紧；

g) 对停放5天以上未用的柴油机启动前应先转动曲轴3-5转，检查柴油机转动时是否有碰擦现象。

10.5.2 柴油机的启动及运行操作：

a) 将油门手柄放在约600～700r/min的位置；

b) 打开电钥匙，按下起动按纽3～5s使柴油机起动，起动后立即释放按纽；

c) 柴油机起动后待油压升高后方可将转速逐渐增加至负载运行；

d) 应按要求做好柴油机的运行及保养记录，每周至少启动检查柴油泵一次。

10.5.3 柴油机的停机操作：

a) 正常停机应先将负载卸去，然后再将转速逐渐降至800～1000转/min，空载运行5～10min后再停机；

b) 环境温度低于0℃时，停机后应及时打开全部放水开关，将机冷却水放干净；

c) 在紧急或特殊情况下，为避免柴油机发生严重事故可采取紧急停车。紧急停车时拨动紧急停车手柄既可。

10.6 注意事项 10.6.1 紧急事故处理

当发生威胁人身安全及造成设备事故的，应立即处理并报告。 当发生下列情况之一时，应及时报告调度，请求停泵或倒换备用泵：

a) 电流表和水压表指针摆动不正常； b) 电动机和水泵声音有明显变化； c) 机组轴承温度突然升高； d) 电动机或水泵震动突然增大；

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e) 电动机体温度突然升高； f) 水泵严重漏水；

g) 闸阀、止回阀和泵体有明显裂纹； h) 水泵断轴。

10.6.2 水泵启动和运行时需注意以下事项：

a) 倒泵操作时应先开备用泵；

b) 根据车间用水设备的生产情况，决定运行设备的型号和台数；

c) 低压电机连续启动不准超过3次，高压电机连续启动间隔时间不准小于20min；

d) 电机启动时发现冒火冒烟时应立即停止启动进行检查； e) 泵启动后水泵不上水空转不得超过3min； f) 合闸后电动机不转应立即断开启动器进行检查；

g) 合闸后电流表指示不正常、水泵声音不正常或产生剧烈震动时，应立即停泵检查；

h) 启动后，发现电机、轴承温升不正常的，应停机检查； i ) 与设备有关的其它知识应查阅生产厂家提供的《安装使用说明书》。

11自清洗过滤器操作

11.1 循环水系统中的自清洗过滤器用于对生产用循环水的供水进行过滤，防止大于0.2mm的机械杂质颗粒及悬浮物进入设备，被截留的杂质通过排污管道排除体外，排污阀门通过压差检测或定时控制自动开关。自清洗过滤器正常运行时，其进出口阀门应保持开启，旁通阀门保持关闭，若过滤器出现运行事故不能使用时，应首先打开此旁通阀然后再关闭过滤器进出口阀门，以确保循环水正常供应。 11.2 结构简介

11.2.1 自清洗过滤器由筒体、进出水口、逆洗装置、过滤装置以及电器控制装置组成。

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11.2.2 自清洗过滤器的筒体是进行过滤的容器，轧钢水系统现用为立式结构，立式结构的进出水口位于筒体两侧；自清洗过滤器的逆洗装置由电动机、传动轴、逆洗臂、不锈钢丝刷组成，当自清洗过滤器需要逆洗时电动机启动，传动轴带动逆洗臂转动，逆洗臂上的不锈钢丝刷旋转，对滤网进行清洗，同时电磁排污阀打开进行排污，整个清洗过程只需持续数十秒钟，当清洗结束时，关闭控制阀，电机停止转动，系统恢复至其初始状态，开始进入下一个过滤工序。自清洗过滤器逆洗方式分手动方式和自动方式两种，其中自动方式又分压差及时间控制两种。 11.3 工作原理

水流经过自清洗过滤器时，由于滤网的过滤作用，水中的杂质被截留在滤网表面（此处指精滤网)，随着时间的延长滤网表面的杂质不断增多，滤网内外压差增大，安装于筒体外部的差压控制器将压差信号传递给电控箱。若达到设定数值则开始反洗，或者采用时间控制，当时间到达设定值时，自清洗过滤器自动反洗。另外一种控制方式就是手动控制反洗，采用这种反洗方式时，不论筒体内压差有多大，自清洗过滤器都会进行反洗。 11.4 自清洗过滤器的清洗过程

清洗过程启动后先开始正洗，此时控制箱上的正洗指示灯亮，排污指示绿灯，电机正转，电磁阀开启，阀上的指示灯由红变绿，正洗结束后自动进入反洗，此时正洗指示灯灭，反洗指示灯亮，电机反转，其余指示不变，反洗结束，反洗指示灯灭，排污指示红灯，电机停转，电磁排污阀关闭，整个清洗过程全部结束。 11.5 清洗控制方法

11.5.1 手动控制操作说明：打开电源，电源指示灯亮，按一下手动控制按扭，即可清洗一次，过程详见清洗过程说明。在定时或压差自动控制时随时可手动反洗。

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11.5.2 定时自动控制操作说明：时钟以“min”为单位，随意设定，设定时可通过显示器下的“+”“-”来实现。当设置完毕后，显示器显示时间值，当显示时间与设定时间相等时，开始反洗；反洗后时间清零，从0开始重新计数。

压差自动控制操作说明：在自清洗过滤器的筒外有一压差控制器，通过上面的调节螺母可轻易调节压差控制器的显示数值，当进出水口的压差达到设定值时进行反洗。压差控制器上有一红色亮点表示0.1MPa，自清洗过滤器在出厂时压差设定一般为0.05MPa。 11.6 设备安全操作规程

11.6.1 严格执行《安全技术规程》的有关规定要求。 11.6.2 不准跨越、触摸设备运行中的运转部位。 11.6.3 不许跨越、乘座安全栏杆。 11.6.4 不许在吊装孔下走动。 11.6.5 及时清扫生产现场。 11.6.6 消防灭火装置应齐全。

11.6.7 吊装孔的盖板只有在检修需要时才能打开。 11.6.8 泵无冷却水时，禁止系统运行；

11.6.9 高压泵振动，内部发出撞击声，停机检查。

11.6.11 高压泵、高压管、调压阀、除鳞阀漏高压水时立即停车检修。

11.6.12 高压设备运行中严禁焊接、紧固、拆卸。 11.6.13 非操作人员，严禁操作高压设备，电器控制设备。 11.6.14 严禁高压设备在不正常状态下工作。

11.6.15 高压设备在运行中，严禁在旁边施工，堆放物品，不准人在高压设备上坐、爬。

11.6.16 高压设备投入正常生产后，严禁乱开空，乱焊接。 11.6.17 严禁拆卸或拧动高压泵安全阀。

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11.6.18 电器设备工作时电压380±10%，当供电电压异常时，禁止启动高压泵。

11.6.19 电气柜，电气设备接地要可靠。（不超过4欧姆)

11.6.20 当电气设备闻到异常味，听到发出异常响声时，立即停机。 12、陶瓷膜过滤器电控操作程序

12.1 首次试车（以1#罐为例，其它罐相同）

将手动/自动转换开关切换到手动位置。在确认所有电动阀门的关到位指示灯都点亮后，再确认除“排油/排空手动阀”“进水手动阀”“放净手动阀”都关闭（放净手动阀一般常关），其它所有手动阀门都打开的情况下，依次按下“进水阀开”和“排油/排空阀开”按钮，同时将进水手动阀缓缓开至开度的1/3，当“进水阀开到位指示灯”和“排空阀开到位指示灯”点亮时，说明“进水阀”和“排空阀”已经完全打开，设备已经进入排空状态。待排空管出水后（即设备排空完成），依次按下 “排空阀关” “过滤出水阀开”按钮，并且将出水手动阀缓缓调至开度的1/3，在此状态下运行约1个小时后，再将进水手动阀、出水手动阀缓缓调制合适开度（视压力情况）进入正常运行。

12.2 手动运行操作程序

正常运行电控操作时除“放净手动阀门”关闭以外，其余所有手动阀门均需打开。 12.2.1 过滤手动控制

确认进水管道有水压后，将转换开关切换至手动档位，在确认所有的电动阀门关到位指示灯点亮后，依次按下“进水阀开按钮 ”“出水阀开按钮”，待到“进水阀开到位指示灯”“出水阀开到位指示灯”

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都点亮时，说明设备已经进入正常过滤流程；要关闭过滤流程时，依次按下“出水阀关按钮”“进水阀关按钮”，待到“出水阀关到位指示灯”“进水阀关到位指示灯”都点亮后，表明设备过滤流程关闭。 12.2.1 反冲洗手动控制

首先如“过滤手动控制”所表述先关闭过滤流程，然后启动反冲洗泵，再依次按下“反冲进水阀开按钮”“反冲出水阀开按钮”，待到“反冲进水阀开到位指示灯”“反冲出水阀开到位指示灯”点亮后，表明设备已经进入正常反冲洗流程。如需关闭反冲洗流程时，依次按下“反冲进水阀关按钮”“反冲出水阀关按钮”，待到“反冲进水阀关到位指示灯”“反冲出水阀关到位指示灯”点亮后，说明反冲洗流程已经关闭。一般设备的反冲洗时间为5～8分钟，反冲洗周期为24小时（可视具体压差情况而定）。 清污/排污手动控制

在设备正常过滤状态中，依次按下“清污阀开按钮”“排污阀开按钮”，待到“清污阀开到位指示灯”“排污阀开到位指示灯”点亮后，表明设备已经进入正常清污/排污流程。如需关闭清污/排污流程时，依次按下“清污阀关按钮”“排污阀关按钮”，待到“清污阀关到位指示灯”“排污阀关到位指示灯”点亮后，说明清污/排污流程已经关闭。一般清污/排污流程的时间为3～5分钟，清污/排污周期为24小时。 12.2.2 排油手动控制

首先按下“排油阀开按钮”，当“排油阀开到位指示灯”点亮时表明设备已经进入正常排油流程，排油时间为2～5分钟，周期为24小时（可视具体情况而定）；要关闭排油程序时，按下“排油阀关按

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