机械制造与自动化本科毕业设计论文-数控车床的改造

前 言

数控机床经济型改造,实质是机械工程技术与微电子技术的结合。经改造后的机床加工的精度、效率、速度都有了很明显的提高，适合我国现在经济水平的发展要求。

本次毕业设计中，我们对有关数控机床及数控改造的相关书籍、刊物进行大量阅读,收集了很多资料,了解了数控机床的基本概念，数控机床的发展概况，数控机床的组成及其工作原理，扩大了我们的知识面。

随着科学技术的发展,现代机械制造要求产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量的要求也越来越高。随着社会对产品多样化要求的增强，产品品种增多,产品更新换代加速。数控机床代替普通机床被广泛应用是一个必然的趋势。同时，数控机床将向着更高的速度、精度、可靠性及完善性的功能发展。

摘 要

摘要:了解数控机床的概念，所谓数字控制是按照含有机床(刀具)运动信息程序所指定的顺序自动执行操作的过程。而计算机数控机床就是数控机床在计算机监控下进行工作。它的优点很多,可以在同一机床上一次装夹可完成多个操作，生产率显著提高等优点，但它的价格昂贵。由于我国现在使用的机床大多数为普通车床，自动化程度低,要更新现有机床需要很多资金。为了解决这个问题,也为了适应多品种中、小批量零件加工我们选择机床经济型数控改造。本次设计主要为纵向进给系统的设计，其中包括纵向进给系统改造方案的确定，各零部件的设计。 关键词:数控、车床、改造、纵向进给

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第一章 概 述

一、数控系统发展简史

1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。

6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1、数控（NC）阶段（1952～1970年）

早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路\搭\成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。

2、计算机数控（CNC）阶段（1970年～现在）

到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的\通用\两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。

到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。

到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。

总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。

还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的\数控\，实质上已是指\计算机数控\了。

二、数控机床及其特点

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数控机床（Numerical Control Machine Tools）是指采用数字形式信息控制机床。详言之，凡是用数字化的代码将零件加工过程中所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量等记录在程序介质上，送入计算机或数控系统，经过译码、运算以及处理，控制机床的刀具与工件的相对运动，加工出所需要的工件的一类机床即为数控机床。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批、多变的零件加工问题，是一种灵活的、高效能的自动化机床，尤其对于约占机械加工总量80%的单件、小批量零件的加工，更显示出其特有的灵活性。概括起来，采用数控机床有以下几方面的好处：

①提高加工精度，尤其提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定；

②提高生产效率，一般约提高效率3～5倍，使用数控加工中心机床则可提高生产率5～10倍；

③可加工形状复杂的零件；

④减轻了劳动强度，改善了劳动条件；

⑤有利于生产管理和机械加工综合自动化的发展。

然而，数控机床毕竟是一种高度自动化的机床，技术复杂，成本较高。在实际采用时，一定要充分考虑其技术经济效果。目前，选用数控机床时主要考虑以下三种因数：即单件、中小批量的生产；形状比较复杂，精度要求高的加工；产品更新频繁，生产周期要求短的加工。凡是符合这三种因素之一的情况，采用数控机床，对于改进产品质量、减轻工人劳动强度、提高经济效益等，都会获得显著的效果

三、数控机床的工艺范围及加工精度 1. 数控机床的工艺范围：

根据数控加工的优缺点及国内外大量应用实践，一般可按适用程度将零件分为三类： （1）最适用类

1）形状复杂，加工精度要求高，用通用机床无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件。

2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件。

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3）有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件。

4）必须在依次装夹中合并完成铣、镗、铰或螺纹等多工序的零件。 （2）较适用类

1）在通用机床加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控会造成重大经济损失的零件；

2）在通用机床上加工时必须制造复杂的专用工装的零件。 3）需要多次更改设计后才能定型的零件。 4）在通用机床上加工需要作长时间调整的零件。

5）用通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件。 （3）不适用类

1）生产批量大的零件。

2）装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件。

3）加工余量不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件。

4)必须用特定的工艺装备协调加工的零件。

2.数控机床的加工精度：

看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。

超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3μm，形状和轮廓精度为0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件Ra≤0.05μm、铜件Ra≤0.01μm。国内研制的超精密数控车床、数控铣床已投入生产使用。当前在品种上需发展超精密磨床和超精密复合加工机床，同时要进一步提升超精密主轴单元、超精密导轨副单元、超精密平稳驱动系统、超精密轮廓控制技术及纳米级分辨率数控系统的性能并加快其工程化。

超精密机床主要用于解决国内高新技术和国防关键产品的超精密加工，虽然需求量不很大，但它是一项受国外技术封锁的敏感技术。另一方面，超精密加工技术的深化研究，它的成果的下延将有助于需

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件的安装问题，当前国内生产线数控系统的公司厂家比较多，如珠峰公司、北京航天机床数控系统集团公司、华中数控公司等。选择数控系统时主要是依据数控改造后机床要达到的各种精度，驱动电机的功率和用户的要求。

4、数控化改造中主要部件的改造探讨

一台新的数控机床，在设计上要达到：有高的静动态刚度，运动幅之间的摩擦系数小，传动无间隙，功率大，便于操作和维修，机床数控改造时，尽量达到上述要求，不能认为将数控装置与普通机床连接在一起就达到了数控机床的要求，还应对主要部件进行相应的改造，使其达到一定的设计要求，才能得到预期的改造目的。

（1）滑动导轨幅对数控车床来说，导轨除应具有的普通车床的导向和工艺性外，还要有良好的耐磨损特性，并减少因摩擦阻力而致死区，同时要有足够的刚度，以减少导轨变形对加工精度的影响，要有合理的导轨防护和润滑。

（2）齿轮幅一般机床的齿轮主要集中在主轴箱和变速箱中，为了保证传动精度，数控机床上使用的齿轮精度等级都比普通机床高，在结构上要能达到无间隙传动，因而改造时，机床只要齿轮必须满足数控机床的要求，以保证机床的加工精度。

（3）滑动丝杠和滚珠丝杠，丝杠的传动直接关系到传动链精度，丝杠的选用主要取决于加工件的精度要求和0拖动扭矩要求，以保证机床的加工精度，一般情况滑动丝杠不低于6级，螺母间隙过大则应更换螺母，采用滑动丝杠相对滚珠丝杠摩擦损失小、效率高，其传动效率可在90%以上，精度高、寿命长，启动力距和运动时力距相近，因此可以满足较高精度、零件加工要求。

（4）安全防护

改造效果必须以安全为前提，在机床改造中，要根据实际情况采取相应的措施，滚珠丝杠是精密元件，工作时要严防灰尘，特别是切削及硬沙粒进入滚道，在纵向丝杠上也可以加整体铁板防护罩，大托板与滑动导轨接触的两端面要密封好，绝对防止硬质颗粒状的异物进入滑动面损伤导轨。

第二章 总体方案的制度与比较

一、车床数控化改造的实践准备及资料收集

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在车床数控化改造这个工程设计之前进行了毕业实习这一环节。在这期间，接触了大量的数控化改造实例，使我对车床数控化改造有了初步了解。在与工人师傅的交流中初步了解到他们对数控装备的要求。

在工程设计课题接到手后，借阅了大量关于普通机床及数控机床的书籍，通过借阅这些书籍，了解了普通车床的基本性能参数及结构特点，通过与成型数控车床进行比较，明确了设计任务。

二、数控化改造方案的制定

通过阅读资料及参观成熟数控车床的结构设计，初步拟定以下三个总体改造方案。

一）方案一，此方案考虑到尽可能保留车床原有功能，减化改造量，做好以下几个方面工作。

1. 机械部分改造：保留原车床的主传动系统和变速操纵机构，也保留了原有车床的尾座及车身部分，但为了减化操作量，将原车床的刀架换为电动刀架。为了便于加工螺纹和丝杆，避免加工螺纹或丝杆时发生乱扣现象，在主轴箱内配置了与主轴转角位置变化信号，输送给计算机处理。

拆除原进给箱中进给传动链内容，改用步进电机作动力源，经齿轮减速组传递动力，驱动滚珠丝杠，带动刀架作纵向进给，由此构成简易的开环控制系统。

拆除原刀架，安装电动刀架，以减少操作量，实现自动化控制。 2. 数控装置的设计

此方案中采用MCS-51系列中单片机作为核心芯片，设计了一个能够实现圆弧插补和直线插补运算的数控系统，它能完成设计任务书中要求的各项功能。

3. 方案一的初步评价

此方案保留了原有车床结构，进行了小部分改造。改造周期短，见效快、成本低是此方案的亮点，但其自动化控制程度低，一般适用于生产线上工序较稳定的零件的加工。

二）方案二

此方案改动量较大，主要做了以下几点改造：

1.机械方面：要求主运动能实现自动变速，采用液压拔叉和电磁

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离合器实现自动变速。保留了原车床的尾座及床身部分。

采用电动刀架，实现转位换刀，提高加工效率，减少辅助时间。 采用液压尾座、液压卡盘，实现工件的快速夹持，以利于提高生产率。

其他机械方面的改造与方案一相似，不再赘述。

2.数控方面：选用成熟的华中系统，实现软硬件合理配置来实现控制功能。

3.方案二的初步评价

此改造方案实现了车床的全自动化控制，无论是从提高生产率方面考虑，还是从减轻工人劳动强度方面考虑均有极大优势。 但它对原车床改动量太大，必然使其改造周期延长，改造费用大幅上升，改造的经济性下降，影响它的实施。

三）方案三

为进一步提高机床的性能，解决机械有级变速的附加问题，形成了方案三。除拆除主轴箱外，还须采用交流伺服电机作主电机替代原主电机，并配置相应的变频调速装置，以此实现宽范围无极平滑变速，其它机械方面与设计方案二相同。

方案三的初步评价

此方案对原车床的机械部分改动过大，拆除的部分过多，外购件太多，使得改造费用大幅上升，周期长、见效慢，使改造的经济性下降，一般中小型企业不宜采用。

三、C6150卧式车床数控化改造总体方案的比较与选择

此次设计是在普通车床上增加数显装置，增加数控系统，将其改造成NC车床。这设计到机械改造方面和数控系统的设置两大方面的问题，并带来附加的电气与液压控制系统的更改及设计问题。

综合上述对三个总体方案的初步评价，方案一有以下几方面的优势：

1.机械方面：

方案一在机械方面保留了原车床上大部分部件，这样不仅保留了原车床的加工工艺范围，并在配置了简单数控系统的条件下，进一步扩大了加工工艺范围，在低投入的情况下，达到了较好的改造经济性。

适合于中小企业实现普通车床NC化。

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2.数控配置方面

方案一在数控配置上采用MCS-51系列中8031单片机做成简易数控系统，与机械方面对软件控制系统的要求达成统一。二方案二方案三对数控系统的要求过高，可能造成数控资源闲置，降低改造经济性。

3.人文方面

对操作者而言，方案一机械部分改动较少，操作者熟悉原机床，便于操作维修，降低了对操作者的技术要求。由于多年使用，操作者对机床的特性早已了解，在操作使用时只需短时间培训，缩短了培训时间，见效快。

4.经济性方面

由于方案一在机械改造方面改造量小，外购件少，可降低改造费用，缩短改造周期，交货期短，可满足生产急需。

综合上述优势，选定方案一为C6150卧式车床数控化改造方案。

第三章机械部分改造设计与计算

一、纵向进给系统的设计与计算 已知条件：

工件工作台重量：W=100kgf=1000N (根据图纸粗略计算) 时间常数：T=25ms

滚珠丝杠基本导程：L0=6mm 行程： S=900mm

脉冲当量： 纵向δp1 =0.01mm/step 步距角： α=0.75°/step 快速进给速度： Vmax=2m/ min 1.切削力计算：

由《机床设计手册》可知，切削功率NC=NηK 式中：电动机功率N=5.5KW

η：一般为0.75~0.8 取η=0.75 K：进给系统功率系数，取为K=0.95 则NC= NηK =5.5×0.75×0.95=3.92KW ?Dn3.14?200?65?40m/min V?1000?1000 Nc?FIV6120

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又因为

FI=I6120NcV=6120×3.9540=595.35kgf=5953.5N由《金属切削原理》可知，主切削力：

FI=CFaxpFIfYFIKF

I查表得：CFI=188kg.f/mm2=1880Mpa XFI=1 YFI=0.75 KFI=1 则再计算FI如表7-1所示： 表 1 FI计算结果 ap(mm) f(mm) FI(N) 0.4 2837 3352 3845 3182 5127 4785 5589 6408 0.5 0.6 0.4 0.5 0.6 0.4 0.5 0.6 3 3 3 4 4 4 5 5 5 当FI=5953.5N时，切削深度ap=5mm,走刀量f=0.6mm,以此参数作为下面计算的依据。

从《机床设计手册》中可得知，在一般外圆车削时： Fx =(0.1~0.6) FI FY= (0.15~0.7) FI 取Fx =0.5 FI=0.5×5953.5=2976.8N FY=0.6 FI =0.6×5953.5=3572.1N 2.滚珠丝杠的设计计算

由《经济型数控机床系统设计》中式（6-3）知，综合导轨车床丝杠的轴向力：P=KFx+F′(FI +W)

式中 K=1.15 F′=0.150.18 取为0.17 则 P=1.15×2976.8+0.17(5953.5+1000) =4605.4N 1) 强度计算：

寿命值：

取工件直径D=100mm,查表6-6 得Ti=15000h

Li?ni?60niTi10nifL06 14

?1000vf?DL0

nif0.6 ni?L?63?306?6. Li?60niti60?6.3?15000 106?106?5.67 Q?3LfWfHP

查表6-7 运转系数fW=1.2 查表6-8 硬度系数fH=1.0 则

Q?3LfWfHP?5.67?1.2?1?4605.4?9854.6N根据最大动荷Q的可供选用的滚珠丝杠副型号有：

W3006 WCh2506 WiL3006 WiL2506 WD3006 Nch3006 NL3000 ND3006 ND3506

选择内循环，螺纹式预紧，基本导程L0=6mm NL3006型内循环螺纹调整预紧的双螺母副： D0=30 螺旋升角λ=3°39′，C=1600kgf 2) 效率计算

根据《机械原理》中公式（5-5），知丝杠副的传动效率： 0 ??tg ? 339'tg(???)?tgtg(3039'?10')?0.95 6

式中摩擦角

??10'，螺旋升角??3039'

3) 刚度验算

滚珠丝杠在受工作负载P引起的导程的变化量

?L01??PL （6-13）

EF(cm) 式中 弹性模量E,对钢E=21×106N/cm2 L0=6mm=0.6cm 滚珠丝杠截面积

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N3006

F?(d2)??(PL0EF22.62)??5.3cm22 ?L1????4605.4?0.621?10?5.36??8.9?10?6(cm)滚珠丝杠因扭矩作用而引起的导程变化量△L1很小，可忽略。 即△L=△L1。 所以， 足够。

4）稳定性验算

滚珠丝杠的两端装推力轴承，丝杠不会发生失稳现象，故不必验算。

3.齿轮及转矩的有关计算 1）有关齿轮计算 传动比

2)转动惯量计算：（以下用及公式见表6-30） 工作台质量折算到电机轴上的转动惯量：

JI1?7.8?10J1?(180?P180?0.0013.14?0.75??100L0?L?1000.6?8.9?10?6cm?14.8?m/m查表6-9知，一级精度丝杠允许的螺距误差为15μm/m，故刚度

i??L0360?P?1.25??)W?(2)?100?0.584kg?cm22?5.84N?cm2丝杠的转动惯量：

?4DL?7.8?1024?42?6.4?24

?2.617kg?cmJI2?7.8?10D?26.17N?cm4?4?8?2?6.39kg?cm2?63.90N?cm2式中——圆柱零件的直径（cm）;

L ——零件轴向长度（cm）。 忽略电动机转动惯量，则总的转动惯量：

3）所需转动力距计算

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J??1i2(TS?JI2)?JI1?J1(94.77?63.90)?26.17?5.84211.252?133.56N?cm Jn

Ma?9.6T?10?4N?m式中T——时间常数 当n=nmax时，Mamax=Ma nt? M

故快速空载启动所需力矩：

M?Ma M?Mat?Mf?M0?Mt?0.923?1.529?0.763?12.045Mabnmax?Vmax?iL0??2000?1.256?416.7r/min?4 Mamax13.3?6?416.79.6?0.025?10?2.32N?m?23.2kgf?cm当n=nt时，Ma=Mat

n j?fi L0??1000V?D?FtL0??41000?40?0.6?1.253.14?100?6?16.59r/min13.356?16.59f9.6?0.025?0FLfWL?00?2??i2??i?10?0.0923N?m?0.923kg?f?cm ??0.8 f??0.16 MP0L02??i(i??0)132f?0.16?100?0.62?3.14?0.8?1.25?1.529kgf?cm?15.29N?cmM0? ?0?0.9 P0?FxL0(1??0)6??iFxL02??i?2Fx, 2M0??126.07?0.6(1?0.9)6?3.14?0.8?1.25?0.7630kgf?cm?7.63N?cm Mb?126.07?0.62?3.14?0.8?1.25?12.045kgf?cm?120.45N?cm

max?Mf?M0?23.2?1.529?0.763?25.492kgf?cm?152.6N?cm?cm?254.92N?cm ?15.26kgfM max?25.492kgf?cm M?Mf?M0?1.529?0.763?2.292kgf4.步进电机的选择

纵向进给系统步进电动机的确定

?cm?22.92N?cmMq?ML00.3~0.5Mq___电机启动力距 ML0___电动机静负载力距

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启动力距取为

Mq?ML00.35?254.920.35?728.34N?cm为满足最小步距要求，三相六拍工作方式 查表T-2知：

Mq ?0.866M im Mim?Mq0.866?728.340.866?841N?cm步进电机最高工作频率

fmax?vmax60? p

?200060?0.01?3333.3Hz 求

综合考虑，查表选用130BF001型直流步进电动机，可满足使用要二、 脉冲发生器的选择

加工螺纹或丝杆时，也保证主轴每转一转，刀具准确移动一个导程，须配置主轴脉冲发生器作为主轴位置信号的反馈元件，脉冲发生器，采用同轴安装，接胶管柔性联接意在实现角位移信号传递的同时，又能吸收车床主轴的部分振动，从而使主轴脉冲发生器转动平稳，信号传递准确，其联接方式如下图：

脉冲发生器安装时须注意： ①小心轻放，不能有较大的冲击和振动以防损伤光栅盘。

②车床主轴的转速必须小于主轴脉冲发生器的最高允许转速以免损坏脉冲发生器。

三、 刀架的选用

主轴脉冲发生器橡胶管 拆除原手动刀架和小托板，安装由微机控制的四位电动刀架，自动换刀装置应满足换刀时间短，刀具复定位精度高，刀具存储量大，刀座占地面积小及安全可靠等特点。在进行普通车床的经济数控改造时，多采用外购直动转位刀架（螺旋升降转位刀架）。

自动转位刀架能自动完成抬起、回转、转位、下降、定位、和压

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紧。

刀架的抬起利用压缩弹簧的恢复力，利用螺纹传动，将旋转运动变成轴向直线运动，从而达到刀架的抬起。

刀架的回转采用微电机通过蜗杆涡轮使刀架抬起到一定高度时，由拨块带动刀架转动。刀架的选位由刀架位置的偏码和微机程序来实现。

刀架的下降采用微机控制使微电机反转，由于斜面销的齿轮作用，刀架不跟随转，只是下降，压紧刀架的压紧力由微机下降到位后继续转动产生。

四、 拖板箱

拆除原拖板箱，利用此位置安装新拖板箱，新拖板箱上装有固定滚珠丝杆的螺母，并在内部设储油箱和手压泵用于润滑丝杆副。

第四章 电气控制的设计计算 一、数控系统基本硬件组成 数控系统基本硬件组成

任何一个数控系统都由硬件和软件两部分组成，硬件是数控系统的基础，其性能的好坏不直接影响整个系统的工作性能。有了硬件，软件才能有效地运行。机床数控系统的硬件由电路概括起来由以下几部分组成：

① 中央处理单元CPU

② 总线：包括数据总线（DB）,地址总线（AB）和控制单元（CB） ③ 存储器：包括只读可编程存贮器和随机读写存贮器。 ④ I/O输入/输出接口电路。

其中CPU是数控系统的核心，作用是进行数据运算处理和控制各部分电路协作。存贮器用于存放系统软件，应用程序和运行中所需的各种数据。I/O接口是系统与外界进行信息交换的桥梁，总线是CPU与存储器，接口以及其它转换电路链接的纽带是CPU各部分电路进行信息交换和通讯的必由之路。

MLS-51系列单片机在我国机床数控改造方面应用较为普遍，其配套芯片低廉，普及性通用性强，制造方便，完全能够满足经济型数控车床的改造需要。本方案对C6150的数控化改造以8031组成的单片机

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致 谢

本课题的主要任务是完成对普通车床的数控化改造，当然，数控化改造并不是简单的装上数控装置就行了，它是一项繁琐的工作。我们的设计和改造任务主要包括主运动和进给运动的改造设计，通过改造使其具有数控机床的一般特性。

应该来说，对普通车床的数控化改造具有一定的经济性和可行性。目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展，所以必须大力提高机床的数控化率。

在设计过程中，我们也学到了很多东西，我们通过查阅大量的资料，把所学的知识应用到设计中，这样既温故了我们在大学期间所学的专业知识，又培养了我们一种独立思考问题、解决问题的能力，对今后的工作必将产生深远的影响。

在这次的毕业设计中，由于首先接触这灯课题的设计和设计的资料准备不足，时间的紧迫可能在设计中出现很大的问题。尽管在指导老师的全力指导下，错误也再所难免，这样，让我有了一次知识的重新积累。衷心感谢指导老师对我的精心指导！

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/bk17.html