CB125new

FL1151

CB

CB/Z 125—2012

代替 CB/Z 125—1998

中华人民共和国船舶行业标准

潜艇船体结构焊接质量检验规则

和质量分级

Inspection regulation of welding quality for submarine hull structure

and quality classification

（征求意见稿）

(本稿完成日期：2011.07.28)

2012－ － 发布

国防科技工业委员会 发 布

2012－ － 实施

CB/Z 125—2012

前言

本标准按照GJB 6000—2001给出的规则起草。

本标准代替CB/Z 125—1998《潜艇船体结构焊接质量检验规则》。 本标准与CB/Z 125—1998相比，主要技术变化如下： a） 修改了检测范围；

b） 增加了规范性引用文件； c） 增加了术语和定义；

d） 修改了人员要求与职责范围； e） 修改了检测时机；

f） 修改了焊缝内部质量检查要求； g） 修改了射线检测分级方法； h） 增加了检测灵敏度；

i） 增加了渗透检测方法的具体要求； j） 修改验收等级；

k） 删除了球扁钢对接焊缝和角接焊缝的单独评价部分，将相关要求移至表面检查和焊缝内部质

量检查部分，质量评定按焊缝要求。 本标准由中国船舶工业集团公司提出。

本标准由中国船舶工业综合技术经济研究院归口。

本标准起草单位：中国船舶工业集团公司第十一研究所、XXX、XXX。 本标准主要起草人：XX、XX、XX、XX、XX。

本标准于1973年X月首次发布，于1998年8月第一次修订。

I

CB/Z 125—2012

潜艇船体结构焊接质量检验规则和质量分级

1 范围

本标准规定了潜艇船体结构焊接的检查范围、检查方法、焊缝的质量评定和分级等要求。

本标准适用于母材厚度3 mm~100 mm的以921A、922A、907A及980等钢为船体结构的潜艇焊接质量检验和分级。用于潜艇建造的其它结构件可参照本标准。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB/T 12604 无损检测术语

GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GJB XXXX 钢焊接接头超声检测方法 GJB 1187A 射线检测 GJB 2028A 磁粉检测 GJB 2367A 渗透检验

GJB 4000 舰船通用规范 1组 船体结构

JB/T 7902 无损检测 射线照相检测用线型像质计

CB 1220——1993 921A、922A钢焊接坡口基本形式及焊缝外形尺寸 CB/T 3761——1996 船体结构焊缝缺陷修补技术要求 CB/Z 124——1998 潜艇潜艇921A等钢结构焊接技术要求 3 术语和定义 3.1

GB/T 12604 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

公称厚度 nominal thickness T

受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。

透照厚度 penetrated thickness W

射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。

圆形缺陷 round flaw

长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

条形缺陷 stripy flaw

长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

3.2

3.3

3.4

4 一般要求

1

CB/Z 125—2012

4.1 焊接质量检验人员应经培训，熟悉检验规则及产品图样和技术文件要求，并能正确掌握焊接质量检验方法和标准。从事无损检测的人员应按GJB 9712进行技术资格鉴定，取得相应的技术资格等级证书，并了解有关潜艇焊接、结构、材料热处理等知识，在检测方法与资格等级的限定范围内执行检测工作。 4.2 从事焊接质量检验的人员应经安全培训，包括用电、射线防护、荧光照射、有毒有害气体或颜料等，确保检验实施过程中的人身安全、设备安全和环境不受污染。

4.3 焊接质量检验包括焊前检查、焊接过程检查、焊缝表面质量检查、焊缝内部质量检查和焊缝缺陷修补后检查。必须查明的焊缝主要缺陷、检查方法和要求按附录A的规定。

4.4 无损检测设备应满足检验要求，并按企业质量管理体系文件的要求进行校验，校验记录应存档。 4.5 总体设计单位应按产品要求和CB/Z 124等有关标准的规定编制船体《焊缝质量无损检测明细表》，确定焊缝检查方法和范围。承造船厂应按《焊缝质量无损检测明细表》编制《焊缝质量检查清册》，记录检查位置和结果。《焊缝质量无损检测明细表》和《焊缝质量检查清册》应经驻厂军事代表会签。 4.6 焊缝超声检测和射线检测应在表面检查合格48小时后进行，焊缝磁粉检测和渗透检测应在表面检查合格168小时后进行。

4.7 必要时，经有关单位协商，可采用剖开焊缝的方法来确定焊缝缺陷性质和范围，也可对焊缝作力学性能试验和金相检验。剖开检查可采用碳弧气刨、机凿和钻孔等方法。为确定裂缝的性质、数量和大小，可用酸洗法作进一步检查。

4.8 无损检测报告应按产品分别提供。检测报告应明确检测方法、检测部位、检测灵敏度、缺陷情况和检测结论等，并经检测人员、审核人员签字确认。检测报告应定期送驻厂军事代表。

4.9 《焊缝质量无损检测明细表》、《焊缝质量检查清册》和《无损检测报告》应按船进行归档，保存期不得少于交船后10年。 5 详细要求

5.1 船体结构焊缝分类

5.1.1 船体结构焊缝按下列特征分为四类：

a）Ⅰ类焊缝：保证耐压船体强度、局部强度和应力集中区周期性受载构件的对接焊缝。如耐压船体大接头、耐压液舱、耐压室（如耐压室的指挥室、设闸室、升降装置室等）、艏艉端耐压舱壁和艉轴壳后壁等结构的对接缝；

b）Ⅱ类焊缝：保证耐压室船体强度及局部强度构件的角焊缝、T型焊缝和保证耐压室船体强度和局部强度及应力集中区非周期性受载构件的焊缝。如外肋骨、一般杯型管节、出入舱口围槛、蓄电池舱口结构和内部舱壁等结构的角焊缝和内部舱壁板的对接焊缝等。

c）Ⅲ类焊缝：保证船体局部强度的水密、油密结构的焊缝。如压载水舱、油舱和内部液舱等结构的对接焊缝和角接焊缝。

d）Ⅳ类焊缝：保证船体局部强度的非水密结构的焊缝。如艏艉非水密部分、上层建筑和指挥室围壳和导流罩等结构的对接焊缝和角接焊缝。

5.1.2 总体设计单位应根据焊缝分类并考虑设计特点、承造船厂建造情况和采用的材料，确定焊缝类别和编制《焊缝质量无损检测明细表》。 5.2 焊缝质量检查方法

焊缝质量检查方法按表1的规定执行。

表1 焊缝质量检查方法 检查方法 焊接过程检查 焊缝表面检查 无损检测 密性试验 a 适应焊缝类别 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 仅对核潜艇。 5.3 焊前检查 5.3.1 焊工

2

CB/Z 125—2012

焊工应经承造船厂的焊工考试委员会培训、并经理论及实际操作考试合格后，在合格证书有效期内，从事与焊工类别相对应的潜艇船体结构焊接工作。 5.3.2 母材和焊接材料

母材和焊接材料应按CB/Z 124中5.1.1和5.1.2的规定进行进货检验，检验合格后方可使用。 5.3.3 焊接设备、工具和用具

焊接用各种设备应符合下列要求： a）满足工艺文件所规定的焊接规范；

b）具备完整的、能正确反映施焊过程中焊接规范的指示仪表（仪表精度应为1.5~2.5级），自动焊机必须具备电流表和电弧电压表； c）指示仪表应按有关规定检定。 5.3.4 装配

船体结构装配后，应对下列各项进行检查，符合要求后方可实施焊接： a）接头坡口型式、坡口钝边、坡口角度、间隙大小和错边等； b）坡口表面应光洁，不得有油污、锈蚀、氧化皮和水分；

c）要求保留的定位焊，结构焊接前应消除表面气孔、裂纹等缺陷。 5.4 焊接过程检查。

焊接过程中应对下列各项进行检查，若发现有不符合要求时，应立即停止焊接，确认纠正后方可继续进行焊接，并对先前相同条件下实施的焊接部位进行全面检查。 a）焊接程序；

b）焊接参数、焊接线能量；

c）焊接材料的牌号、烘焙和领用制度；

d）焊接工作环境的温度、湿度以及所采取的措施，包括预热温度、层间温度和焊道布置等。 e）焊缝反面清根后的坡口表面清理、坡口尺寸等，必要时应对坡口表面进行磁粉或渗透检测。 5.5 焊缝外观质量检查

5.5.1 焊缝正反面均应进行外观检查和外形尺寸测量。

5.5.2 对接焊缝的宽度和余高、角接焊缝的焊角尺寸以及间断焊缝的长度和间距等，应符合CB/Z 1220或设计要求。

5.5.3 焊缝外观检查中，若发现焊缝区有裂纹、烧穿、针状气孔、表面气孔、弧坑、焊瘤、咬边大于0.5 mm和焊道间凹槽大于1 mm等缺陷时，应进行修补。

5.5.4 焊缝外观质量检查合格后方可进行内部无损检测和密性试验。 5.6 焊缝内部质量检查

5.6.1 应采用射线检测或超声检测的方法检测焊缝内部缺陷，采用磁粉检测的方法检测耐压船体结构对接焊缝、角接焊缝表面及近表面缺陷，采用渗透检测的方法检测耐压船体结构对接焊缝、角接焊缝表面开口缺陷。

5.6.2 检测中，对缺陷有疑义时，应采用其它检测方法进行综合判断。 5.6.3 耐压船体结构的焊缝及其修补部位应按下列要求进行检查。

a）对Ⅰ、Ⅱ类焊缝、结构刚性大、易产生裂纹部位的对接焊缝应作100%超声检测和100%射线检测； b）常规潜艇壳板的对接焊缝应作100%超声检测和20%射线抽检，核潜艇壳板的对接焊缝应作100%超声检测、100%射线检测和100%磁粉检测；

c）常规潜艇中有密性要求的重要结构上的角焊缝、核潜艇上的角焊缝应作100%超声检测和100%磁粉检测或渗透检测；

d）肋骨和加强肋骨的对接焊缝应作100%超声检测和20%射线抽检； e）外肋骨与壳板的角焊缝应作30%超声检测；

f）加强结构的角焊缝应作30%超声检测和100%磁粉检测；

g）对接焊缝中所有交叉焊缝（包括T字型焊缝）应作射线检测； h）对Ⅰ、Ⅱ类焊缝、结构刚性大、易产生裂纹部位及核潜艇的对接焊缝在液压试验后应作适量抽检（允许采用磁粉检测），若抽检不合格，应扩大抽检范围；

i）对于被抽检的焊缝段，若发现有超标缺陷时，应在缺陷修补后采用相同的检测方法复检，并将检测范围从修补处向两端各延伸150 mm。当抽检部位在焊缝端头时，复检只需向一端延伸150 mm。

3

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5.7 评定标准 5.7.1 超声检测

超声检测用的距离—波幅曲线（DAC曲线）及检测灵敏度如下： a）DAC曲线以Φ3×40 mm的横通孔绘制；

b）DAC曲线簇由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。

c）评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区；定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区；判废线及以上为Ⅲ区；

d）根据被检焊缝母材厚度不同，DAC曲线确定的灵敏度见表2。

表2 DAC曲线的灵敏度 母材厚度 mm ≥8~50 ＞50~100 判废线 RL Ф3-8 dB Ф3-2 dB 定量线 SL Ф3－14 dB Ф3－10 dB 评定线 EL Ф3－20 dB Ф3－16 dB e）检测横向缺陷时，应将各线灵敏度分别提高6 dB。 f）缺陷指示长度的测定

a. 缺陷回波位于I区，且只有一个峰幅时，以峰幅降至EL线的绝对灵敏度法测其指示长度；当有多个峰幅时，以端点峰幅降至EL线的绝对灵敏度法测其指示长度。

b. 缺陷回波高于I区，且只有一个峰幅时，以峰幅降低6 dB的相对灵敏度法测其指示长度；当有多个峰幅时，以端点峰幅降低6 dB的相对灵敏度法测其指示长度。 g）焊缝质量评级

a. 检测人员应尽可能根据静态波形、动态波形并结合结构形式和焊接工艺等要素估判缺陷性质。 b. 根据缺陷的性质、波高、指示长度和分布状态，把焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级，具体如下： ① 被检焊缝判定为存在危害性缺陷（如未焊透、未熔合、裂纹等）时，评为Ⅳ级； ② 波峰位于I区及I区以下的非危害性缺陷评为Ⅰ级； ③ 波峰位于III区的缺陷均评为Ⅳ级；

④ 波峰位于II区的缺陷，根据所测定单个缺陷的指示长度评级，评定方法见表3。

表3 单个缺陷的评级 单位为毫米 评定等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ a b c 单个缺陷的允许指示长度 Ta/3，最小b8；最大c16 T/2，最小12；最大24 2T/3，最小16；最大32 大于Ⅲ级 T——被检焊缝母材厚度，两侧母材厚度不同时取较薄侧母材厚度。 最小——指T小于某一厚度时的允许值；如Ⅰ级焊缝，当T≤24 mm时，允许单个缺陷指示长度为8 mm。 最大——指T大于某一厚度时的上限制；如Ⅰ级焊缝，当T≥48 mm时，单个缺陷指示长度不得大于16 mm。 c. 当缺陷指示长度小于8 mm时按4 mm计。 d. 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，则以各缺陷长度之和作为单个缺陷的指示长度。

e. 在任意6T或150 mm（二者取较小）焊缝长度内多个缺陷的累计长度不应超过表4限值。 表4 多个缺陷累计长度的评级 单位为毫米 评定等级 累计长度 Ⅰ T/2；最大32 Ⅱ 3T/4；最大40 Ⅲ T；最大48 Ⅳ 大于Ⅲ级 f. 两个缺陷在任意6T或150 mm（二者取较小）焊缝长度内都能取到一部分，则应将这两个缺陷的全部指示长度计入总长评定。

g. 被检焊缝长度小于6T或150 mm（二者取较小）时，表4中的限值可按比例折算。当折算后的允许累计长度小于单个缺陷的允许长度时，以单个缺陷的允许长度作为限值。

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5.7.2 射线检测

a）射线源可以采用X射线源或γ射线源，射线源应符合GB 18871的规定。当采用γ射线检测时，应选用T2类或更高类别的胶片。

b）底片评定范围内的缺陷按性质分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷。

c）根据底片评定范围内存在缺陷的性质、数量和密集程度，焊缝质量等级划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 d）底片评定范围内的黑度(D)应满足：D≥2.0 e）射线检测照相灵敏度要求：

a. 采用线型像质计；

b. 线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定。 c. 可识别的像质计应在评定区域内长度不小于10 mm。

d. 像质计应放置在射线源侧焊缝表面的两端（被检区长度1/4左右的位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

e. 不同透照方式、不同透照厚度范围应识别丝号的选择见表5和表6。

表5 透照厚度范围及其像质要求-单壁透照 应识别像质计丝号 透照厚度 W （线径，mm） mm 17（0.080） 16（0.100） 15（0.125） 14（0.160） 13（0.200） 12（0.250） 11（0.320） 10（0.400） 9（0.500） 8（0.630） ≤4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8～12 ＞12～20 ＞20～30 ＞30～35 ＞35～45 ＞45～65 ＞65～100 表6 透照厚度范围及其像质要求-双壁透照 透照厚度 W 应识别像质计丝号 mm （线径，mm） 源侧 17（0.080） 16（0.100） 15（0.125） 14（0.160） 13（0.200） 12（0.250） 11（0.320） 10（0.400） 9（0.500） 8（0.630） ≤4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8～15 ＞15～25 ＞25～38 ＞38～45 ＞45～55 ＞55～70 ＞70～100 胶片侧 ≤4 ＞4～6 ＞6～12 ＞12～18 ＞18～30 ＞30～45 ＞45～55 ＞55～70 ＞70～100 - f）质量分级的一般规定： a. Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透或条形缺陷； b. Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合或未焊透；

c. 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊缝质量等级。

5

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g）圆形缺陷的分级评定：

a. 黑度达到临近区域母材黑度时的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当评定区域内存在深孔缺陷时，评为Ⅲ级；

b. 在Ⅰ、Ⅱ级焊缝内，单个圆形缺陷的长径限值为母材公称厚度的10%，但最小可为1.5 mm，最大不大于3.0 mm；

c. 圆形缺陷评定区取为一个长边与焊缝方向平行的矩形，其尺寸见表7。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

d. 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表8的规定换算为点数，按表9的规定评定焊缝的质量级别。

表7 缺陷评定区尺寸 单位为毫米 母材公称厚度 评定区尺寸 ≥3~25 10×10 ＞25～100 10×20 表8 缺陷点数换算表 缺陷长径 mm 缺陷点数 ≤1 1 ＞1～2 2 ＞2～3 3 表9 各级允许的圆形缺陷点数 母材公称厚度 mm 评定 等级 Ⅰ Ⅱ ≤10 1 6 ＞10～25 2 8 ＞25～35 3 10 ＞35 4 12 e. 当缺陷的尺寸小于表10的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级的焊接接头和母材公称厚度T≤5 mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不应多于10个，否则其焊缝质量等级应降低一级。

表10 不计点数的缺陷尺寸 单位毫米 母材公称厚度 T≤35 T＞35～100 缺陷长径 ＜0.5 ＜0.7 h）条形缺陷的分级评定 a. 单个条形缺陷按表11的规定进行分级评定。

表11 各级焊缝允许的单个条形缺陷长度 单位为毫米 评定等级 Ⅱ Ⅲ a单个缺陷的允许长度 Ta/4，最小b4，最大c10 大于Ⅱ级 T——被检焊缝母材厚度，两侧母材厚度不同时取较薄侧母材厚度； 最小——指T小于某一厚度时的允许值；如Ⅰ级焊缝，当T≤16 mm时，允许单个缺陷长度为4 mm； 最大——指T大于某一厚度时的上限制；如Ⅰ级焊缝，当T≥40 mm时，单个缺陷长度不应大于10 mm。 bcb. 相邻的条形缺陷的间距（最短的直线距离）不大于其中较长缺陷尺寸时，将各缺陷的长度及间距相加，作为单个缺陷的长度，按表11评定。

c. 在任意10T焊缝长度内，各级焊缝中条形缺陷的累计长度按表12评定。

表12 10T焊缝长度内各级焊缝允许的条形缺陷累计长度 单位为毫米 评定等级 Ⅱ Ⅲ 条形缺陷累计长度 ≤T 大于Ⅱ级 6

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d. 被检焊缝长度小于10T时，表12中的限值可按比例折算。当折算后的允许累计长度小于单个缺陷的允许长度时，以单个缺陷的允许长度作为限值。 i）综合评级

在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，先对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，再将两者级别之和减一作为综合评级的质量等级，最差为Ⅲ级 5.7.3 磁粉检测

a）根据检测条件和验收要求，可选择荧光磁粉或非荧光磁粉。

b）用于磁轭法检测的交流电磁轭，在其最大磁极间距上的提升力应不小于45 N，直流电在其最大磁极间距上的提升力应不小于177 N。

c）磁悬液的浓度范围符合表13的要求。

表13 磁悬液浓度 磁粉类型 配制浓度 g/L 沉淀浓度（含固体量） mL/100mL 非荧光磁粉 10~25 1.0~2.4 荧光磁粉 0.5~2.0 0.1~0.4 d）检测灵敏度应采用JB/T 6065规定的A1-30/100（中灵敏度）或A1-15/100（高灵敏度）灵敏度试片验证。

e）缺陷磁痕的观察条件：非荧光磁粉检测时，工件表面可见光照度应不小于1000 lx；荧光磁粉检测时，所用黑光灯在距黑光灯滤波板380 mm处工件表面的辐照度应不小于1000 μW/cm2，黑光波长应在330 nm~390 nm的范围内，缺陷磁痕的评定应在暗室或暗处进行。暗室或暗处可见光照度应不大于20 lx，检测人员进入暗室或暗处，至少应有5 min的适应时间后，才能进行荧光磁粉检测。 f）根据磁痕显示情况，按表14进行质量分级。

表14 磁粉检测质量分级 评定等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 注：d——圆形缺陷磁痕长径，单位为毫米。 线性缺陷磁痕 不允许 不允许 圆形缺陷磁痕 （评定框尺寸为35mm×100mm） d≤1.0，且在评定框内不大于1个 d≤2.0，且在评定框内不大于2个 大于Ⅱ级 5.7.4 渗透检测 a）根据检测条件和验收要求，可选择荧光渗透法或着色渗透法。

b）检测灵敏度应采用JB/T 6064规定的B型灵敏度试片验证。验证检测灵敏度时，应使试片上三点全显示。

c）缺陷显示的观察条件：着色渗透检测时，应在白光下进行，工件表面白光照度应不小于1000 lx；荧光渗透检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度应不小于1000 μW/cm2，黑光波长应在330 nm~390 nm的范围内，缺陷显示的评价应在暗室或暗处进行。暗室或暗处可见光照度应不大于20 lx，检测人员进入暗区，至少应有5 min的适应时间后，才能进行荧光渗透检测。 d）根据缺陷相关显示情况，按表15进行质量分级。

表15 渗透检测质量分级 评定等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 注：d——圆形缺陷显示长径，单位为毫米。 线性缺陷磁痕 不允许 不允许 圆形缺陷磁痕 （评定框尺寸为35mm×100mm） d≤1.5，且在评定框内不大于1个 d≤3.0，且在评定框内不大于2个 大于Ⅱ级 5.8 液压和密性试验

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5.8.1 应根据总体设计单位所编制的密性试验文件，对船体结构相关部位进行液压和密性试验。 5.8.2 液压和密性试验前，应去除焊缝表面的油漆。

5.8.3 液压和密性试验中，发现缺陷时应及时修补，不得在带压背水的情况下补焊。修补后的焊缝应按原要求进行检查，合格后方可进行液压和密性试验。 5.9 扩大检查、缺陷返修与修补后复检 5.9.1 扩大检查

a）抽检部位出现裂纹时，应对与该部位实施相同焊接工艺的所有焊缝进行检查。

b）抽检部位出现超标缺陷（不含裂纹）时，应向抽检部位两端或一端（抽检部位为焊缝起点或终点处）延伸方向继续抽检，数量为不合格抽检段长度的两倍。

c）抽检部位被评为合格，但在其两端（离端部50 mm范围内）仍有缺陷存在，且这些缺陷的密集程度或延伸情况仅凭此段无法确定时，应对存在缺陷端的延伸部位进行相同数量的检查。

d）船体分段上的短焊缝（长度小于300 mm），当采用抽检时，若抽检部位出现超标缺陷，则应与其相邻的两处同类焊缝进行检查。

e）扩大检测部位出现超标缺陷时，应对所有同类焊缝进行检查。 5.9.2 缺陷返修

a）承造船厂应制定专门的返修工艺。

b）当有扩大检测时，应待扩大检测完成后，将所有超标缺陷一并返修。 c）补焊前应确认所有超标缺陷彻底去除。

d）返修次数不宜超过两次。对于两次返修仍不合格的部位，应由承造船厂总工程师与驻厂军事代表协同处理。

5.9.3 修补后复检

a）所有修补后的部位应采用原检测方法复检。 b）复检工艺与初始检测工艺相同。 c）复检时机与初始检测时机要求相同。

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CB/Z 125—2012

附 录 A (规范性附录)

必须查明的焊缝缺陷表

必须查明的焊缝缺陷表见表A.1。

表A.1 必须查明的焊缝缺陷表 序缺陷名称 号 缺陷示意图 检查方法 缺陷许可性 1.外观检查 2.测量 根据有关文件或结构图纸确定 焊缝尺寸不符含设计要1 求 1.外观检查 不允许 2.测量 2 焊缝偏移 外观检查 不允许 3 焊瘤 1.外观检查 2.测量 根据5.5.3条确定 4 咬边 外观检查 不允许 5 弧坑

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CB/Z 125—2012

续表A.1 序号 缺陷名称 缺陷示意图 检查方法 缺陷许可性 6 烧穿 外观检查 不允许 1.射线检测或（和）不允许 7 未焊透 超声检测 2.剖开检查 1.射线检测或（和）超声检测 2.剖开检查 不允许 8 未熔合 1.外观检查 a 个别 2. 射线检测或（和）超声检测 根据5.5.3条、5.6条和5.7条确定 b 气9 孔 密集 3.剖开检查

c 链状 10

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续表A.1 序号 缺陷名称 缺陷示意图 检查方法 缺陷许可性 a 焊道之间 夹10 渣 b 焊缝金属内 1.射线检测或（和）根据5.6条和超声检测 2.剖开检查 5.7条确定 a 穿透的 针11 孔 1.外观检查 不允许 2.射线检测或（和）超声检测 b 不穿透的 a 横向 b 热影响区 焊缝内 3.密性检查 4.剖开检查 1.外观检查 2.射线检测或（和）超声检测 3.密性检查 4.剖开检查 不允许 裂12 纹 c 焊缝内 纵向 d 热影响区

11

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