1定位测量施工工艺标准

测量

在施测前先熟悉总平面图、建施图、结施图及与测量放线有关的技术资料。了解建筑物的平面布置情况，轴线、建筑物长、宽，结构特点。核对各部位尺寸。了解建筑物的建筑坐标、设计高程，在总平面图上的位置，建筑物周围环境。 一、施工测量平面控制网的测设

该工程占地面积较大，场地比较紧张，这对施工控制网的布设比较不利，考虑该工程的实际情况，对本工程的整体采用外控法，对高层建筑采用内控法，根据当地城市导线点，一次性建立统一的平面施工控制网。

1、布网原则

（1）、先整体，后局部，高精度控制低精度

（2）、控制点要选在拘束度不大、安全、易保护的位置，通视条件良好，分布均匀。

2、施工控制网的测设 （1）、控制点引测

根据当地城市控制点在场区内引测3个控制点，要求埋深1.5米，用混凝土浇注并以钢柱坐标记，并测定高程作为工程定位放线依据.

（2）、控制网布设 依据场内导线控制点，沿距建筑物开挖线约3 米远位置测设各轴线方向控制基准点,在条件允许下，再向外引测基准点。以 1-24、1-B（4-G）轴为主控制线布网，埋设外控基准点，要求埋深0.5m，并浇注混凝土稳固。

（3）、内控制基准点布设

根据工程实际情况，对主楼部分采用内控法，用激光经纬仪竖向投测，基准点选在距轴线内偏1 米的交叉位置，布设时注意尽量避开砼墙柱。

（4）、内控基准点埋设方法

依据施工前布设控制网基准点将主楼的内控点埋设在首层偏离轴线1 米的位置。基准点的埋设采用10cm310cm钢板，钢针刻划十字线,钢板通过锚爪与顶板钢板焊牢。基准点周围严禁堆放杂物，向上每层在相应位置留洞，以便于基准点的竖向投测。（具体见楼层轴线定位图）

（5）、控制网加密和施工放线

垫层施工完成后，要根据施工控制网精确测定建筑物位置，并进行控制网加密，各轴线交点要以红三角作标记，要求轴线间距、线垂直角必须附合规范要求。

3、内控基点竖向投测

（1）、将激光水准仪架设在首层平面钢板控制桩上，接收靶放在投测楼层面的相应预留洞口，架设、调整好激光铅直仪后，打开发光电源，将光线投测到须投测层楼面，调整激光束得到最小光斑，适当挪动接收靶，把接收靶的“十”字交点移激光斑至上；转动J2激光经纬仪照准部，调整接收靶的“十”字交点在激光斑转动的圆的圆心上，该轴线的一个控制点投测完毕，要求确保接收靶的最终位置不变，依次投测下一点。

（2）、将经纬仪架设在接收靶上，后视较长边，依次投测出主轴线，然后在该投测面检查，校核后的主轴线跨距及夹角须符合施工精度规范要求方可测定其它各轴线，以此测放出该投测面的所有轴线。

（3）、每一区域所有轴线，细部线测放完毕后，需进行自检，自检人员须另定其它测量人员。

二、高程控制网布设 1、高程控制网起始依据

高程控制网依据业主提供场区内高程控制基点测设。 2、高程控制网的布设

根据土方开挖工作分段进行的特点，高程控制网分段测设，但为了保证基坑底标高精度一致，要及时进行联测。

最后一层土方开挖前，考虑到施测方便，高程控制网，拟布设在基坑外埋设的水准高程点上的位置。为了便于施测及校核，沿基坑的每边布设5～10个控制点。在控制点的设置位置，标明水准控制点的编号，并在旁侧用油漆注明相对标高。

3、基坑标高的控制

土方施工清底在预留的10cm～20cm层面,每隔4～5M设水平桩控制基底标高。

4、标高竖向传递

标高竖向传递采用50米钢尺，每层均需交圈闭合检查，误差不得超过5mm。 三、结构施工中的楼层标高控制 1、对水准点的检测及要求

对场内设的水准点，每间隔一定的时间须联测一次，以作相互校验。仪器采用S3精密水准仪，精度按二等水准技术指标执行。

2、结构施工中楼层标高控制方法及测设要求

（1）、在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点，用水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记“?”，并在旁边注建筑标高，以红“?”上顶线为标高基准，同一层平面内红“?”不得少于三个，间距分布均匀并要满足结构施工的需要，且红“?”需设在同一水平高度，其误差控制在±5mm以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红“?”上顶线以作校核。

（2）、±0.000以上各层的标高传递均利用首层红“?”上顶线为标高基准，用检定合格的钢尺向上引测，并在投测层标记红“?”，检核合格后，方可在该层施测。

（3）、在结构施工到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，以保证高层建筑的测量质量要求。

3、沉降观测

（1）、沉降观测水准点的埋设

为了准确反映该工程的实际沉降量及测量工作的整体性、必须在工程影响范围外埋设沉降观测水准点。

沉降观测水准点应埋设在地质条件良好的地方，尽可能埋设在建筑物附近便于引测的地方，基准点宜不少于3个。通视条件较好。

（2）、沉降观测点的埋设

沉降观测点设在▲标注的轴线交点的柱子或混凝土墙上。（见沉降观测布置图）

为高质量的完成XX广场工程沉降观测工作，必须做到连续观测并达到规范要求的测量精度，观测标志在施工期间不被破坏是关键所在，为此，观测点标志Ф20圆钢，标志埋设时，采用大直径电锤在设计位置打孔，将观测点标志放入，

周围由环氧树脂填充使其牢固，在施工期间在标志点上面搭架遮盖，起到保护标志的作用。

四、质量保证措施 1、总则

（1）、测量作业的各项技术按工程测量规范进行。 （2）、测量人员全部持证上岗。

（3）进场的测量仪器设备，必须检定合格且在有效期内，标识保存完好。 （4）、由业主提供的施工图，测量桩点，必须经过校算校测合格，并办理了交接手续后，才能作为测量依据。

（5）、加强现场内的测量桩点的保护，所有桩点均明确标识、防止用错。

钢筋 3.1施工准备

3.1.1测量准备

根据平面控制网，在防水保护层上放出轴线和基础墙、柱位置线；每跨至少两点用红油漆标注。

顶板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向筋上部标出标高控制点。

3.1.2机具准备

1)、剥肋滚压直螺纹机械连接机具由该项技术提供单位配备。 高峰期钢筋施工时至少保证5台钢筋剥肋滚压直螺纹机，其技术参数如下表示： 设备型号 滚丝头型号 可加工范围 整机质量(kg) GHG40型 40型 16～40 590 2)限位挡铁：对钢筋的夹持位置进行限位，型号划分与钢筋规格相同。 3)螺纹环规：用于检验钢筋丝头的专用量具。 4)力矩扳手 力矩扳手精度为±5% 5)辅助机具

砂轮切割机：用于钢筋端面整平 用于检验钢筋丝头的专用量具 6)、钢筋焊接机具

电焊机、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等 焊接电流：焊接电源400～450A； 3.2施工手续

现场钢筋工人员必须佩戴上岗证，焊工必须有岗位资格证(有效)参加钢筋机械接头加工人员必须进行技术培训，经考试合格后方可执证上岗。未经培训人员严禁操作设备。 3.3材料进场计划

由钢筋施工班负责人随工程进度提出需求量计划。 3.4审图

施工前认真查阅图纸(包括与建筑图对应情况)、方案、相关安全质量规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决，以便顺利进行钢筋施工。 3.5管理人员及劳务人员培训

项目部技术部按规定对相关班组进行方案、措施交底(包括书面、口头)；每周二下午1：30利用简短时间，由班组对钢筋操作层进行方案、措施交底(包括书面和口头)，并由项目部技术负责人参加。 4.主要施工方法

4.1材料准备及基本方法 4.1.1钢筋连接及锚固要求

A.竖向钢筋D≥18mm，采用电焊压力焊；横向D≥18mm采用机械连接；D＜18mm用搭接。

B.相关要求

(1)钢筋锚固必须符合GB5001-2002的规定，提供参考值如表： 名称部位 基础DL 底板 墙柱插筋

35d d＜25 锚固长度 d≥25 35d 40d 末端弯钩长度 ≥10d ≥10d ≥10d 直接插至底板下表面 (2)钢筋搭接长度必须符合GB50010-2002或按GB50204-2002附录B：纵向受力钢筋的最小搭接长度

(3)机械连接

接头按加工标准，见4.1.2D项所述 4.1.2钢筋的加工

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求： A.钢筋调直

采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉率为4%，由于钢筋加工区场地有限，钢筋冷拉长度为27m，冷拉后为28.08m；钢筋冷拉采用两端地锚承力，标尺测伸长，并记录每根钢筋冷拉值。

B.钢筋弯曲

1)钢筋弯钩或弯折：I级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；Ⅱ级钢筋做90°或135°弯折时，其弯曲直径为4d。

2)箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直长度为箍筋直径的10倍，弯钩角度45°/135°。

C.焊接接头

1)施焊前检查设备、电源，随时处于正常状态，严禁超荷工作； 2)钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段)钢筋表面的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得锤击矫直。

3)选择焊接参数

主要参数为：焊接电流，焊接电压和焊接通电时间(参见施工工艺标准)。焊剂应存放于干燥的库房内，防止受潮。如受潮，便用前须经250～300℃烘焙2小时，并进行记录。

D.机械连接 1)套筒：

剥肋滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。接头套筒采用标准型套筒。(套筒与钢筋丝头设计如下表)

钢筋规格 20 22 25

套筒长度(mm) 60 65 70 螺距(mm) 2.5 2.5 3 螺纹直径 20.3±0.3 22.3±0.3 25.3±0.3 丝头长度 标准型套筒 长度的1/2+2P P为螺距 2)钢筋丝头加工 a.工艺流程：

钢筋端面整平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检查→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。

b.操作要点

钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头(严禁气割)，保证钢筋端面与母材轴线垂直。

剥肋滚压螺纹：使用钢筋滚压直螺纹机，将待加工钢筋加工成直螺纹； 丝头质量检查：对加工的丝头进行质量检验(按以上丝头设计表)； 带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹损伤； 丝头定量抽检：项目部质检部组织自检， 存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。

4.1.3核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，是否与料单料牌相符；如有错漏，应纠正增补。所有钢筋保护层均采用塑料卡具来保证(保护层尺寸如下):

部位 底板、基础梁、外墙迎水面 底板、基础梁、非迎水面 外墙非迎水面 柱

4.1.4钢筋摆放位置线的标定

保护层厚度(mm) 40 35 15 25 备注 不小于纵向主筋直径 在防水保护层上放出轴线、基础梁和墙柱、门洞位置线，并标出底板钢筋以及墙柱插筋位置线，每根底板钢筋位置线至少两个粉笔点来标识，墙柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。底板及基础梁上筋绑扎完以后，在其上(用红漆标点标识)放出柱、墙、门洞位置线(控制插筋)。基础深箍筋摆放线在对角主筋上标出。

板筋、梁主筋摆放线(位置线与标高线)分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。

4.1.5钢筋绑扎及安装 (1) 底板、基础梁钢筋

防水保护层上放线，基础标高放线→搭设梁脚手架→南北向梁上铁放置、绑扎→东西向梁上钢筋放置、绑扎→放南北向梁箍筋→放置三道柱箍→东西向板梁钢筋下铁放置、绑孔→南北向板梁下铁放置、绑扎→放置底板、基础梁垫块→拆除基础梁脚手架→调整基础梁位置→墙柱插筋放线→放置墙柱插筋并临时固定→放置三道墙体水平筋→底板上铁标高放线→放置马凳→南北向底板上铁放置、绑扎→东西向底板上铁放置、绑孔→调整、固定墙柱插筋。

a.底板、基础梁钢筋排列顺序为：东西向筋上铁在上，下铁在下；南北向钢筋在东西向钢筋中间；若基础梁上下铁不只一排，东西向筋与南北向钢筋交错布置；

b.底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下；

c.钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，而且必须牢固；同一水平直线上相邻绑扎成“八”字型，朝向混凝土内部，同一直线上相临绑扣露头部分朝向正反交错；

d.箍筋接头(弯钩叠合处)沿受力方向错开布置，箍筋转角与受力筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应呈“八”字形。

(2)柱筋

搭设柱筋施工脚手架→套柱箍筋→柱筋焊接→柱筋绑扎

a.搭设施工脚手架：柱筋施工脚手架采用钢管搭设，操作面四周辅跳板，并挂安全网。

b.套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后焊接，定位。

c.画箍筋间距：在立好的柱子竖向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间成八字形。

d.柱筋绑扎、连接:

箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间双扣交错绑牢，绑扣相互成八字形。 箍筋与柱主筋垂直。

e.上层柱出楼面部分，用柱箍将其固定。 f.柱主筋封头处理见下图:(附后) 2.1柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求； 3.剪力墙钢筋绑扎

1) 工艺流程：

立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。

2) 立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋竖筋里外布置符合设计要求；

3) 搭接长度要符合设计要求，无要求的按施工规范规定；

4) 剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应按设计要求绑扎拉筋，钢筋外皮采用塑料卡垫块；

5) 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。

6) 混凝土浇筑时应设专人看筋，浇筑后再次调整以保证钢筋位置正确。 4.梁、板钢筋绑扎与安装

梁筋绑扎采用模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎

板筋绑扎：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩筋 楼板保护层为净保护层，受力筋在下，分布筋在上。

1)梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，板主梁、次梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中间，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫钢筋头，保证其间距。

2)梁纵向受力筋：上筋净距≥30mm或1.1d(d为最大钢筋直径)，下筋净距≥2.5mm或d；下部纵向钢筋配置≥两层的，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍。

3)梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围搭接；

4)板中钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；

5)板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接；

6)箍筋：从距墙或梁边5cm开始配置；箍筋间距及肢数详见图纸； 7)钢筋绑扎安装时还应满足图纸及相关规范要求。 5.机械连接工艺

1)工艺流程：

钢筋就位→拧下钢筋保护帽→接头拧紧→作标记→施工检验(JGJ107-96) 2)操作要点

a)钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋(丝扣干净，完好无损)搬运待连接处； b)接头拧紧：接头的连接用力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧符合下列规定，力矩扳手精度±5%

接头拧紧力矩

钢筋直径(mm) 拧紧力矩(N2m)

c)作标记：经拧紧后的滚压直螺纹接头应作标记，与未拧紧的接头区分开，单边外露丝扣长度不应超过2个丝扣。

d)施工检验：对施工完的接头进行现场取样检验。(切去处允许用焊接补上) 5.技术质量保证措施

5.1进场钢筋质量标准及验收 5.1.1原材方面

(1)进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳热轧圆盘条》(GB701)和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)的规定；进场热轧带助钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)的规定。每次进场钢筋必须具备原材质量证明书，其质量必须符合有关标准规定。

(2)原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须符合要求。 钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60T可作一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤6个炉号，每炉号含C量之差≤0.02%，含锰量之差≤0.15%；原材试验报告单下部结论栏必须填写“根据33标准，该组钢筋力学性能符合33(如填写HRB335等)技术条件：Sb/Ss=33≥1.25 Ss/Ss标=33≤1.3

(3)外观检查

进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、拆叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度≤4mm。

(4)力学性能试验

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中取双倍数量的试样重作各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。

5.1.2钢筋加工

20-22 200 25 250 28 280

(1)制作钢筋形状、尺寸准确，平面上无翘曲不平。末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍；弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

(2)钢筋加工允许偏差

项目 受力钢筋顺长度方向的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 弯起点高度 箍筋内净尺寸 5.2现场钢筋绑扎安装质量要求

5.2.1钢筋绑扎安装必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规定》(GBJ50204-2002)、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)《钢筋焊接及验收标准》(JGJ18-2003)的要求

5.2.2主控项目和一般项目

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范有关标准规定；钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规则使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；机械连接(焊接)接头的性能、位置必须符合设计及相关技术规程的规定。

5.2.3钢筋安装允许偏差项目 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项 目 绑扎钢筋网的长与宽 绑扎钢筋网网眼尺寸 绑扎钢筋骨架宽度、高度 绑扎钢筋骨架长度 受力筋间距 受力筋排距 钢筋弯起点位移 绑扎箍筋、横向钢筋间距 焊接预埋件 平高差 允许偏差 ±10 ±20 ±5 ±10 ±10 ±5 20 ±20 +3 允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm ±5mm 中心线位移 基础 10 受力筋保护层 梁柱 墙板

5.3电渣压力焊质量检查标准

5.3.1钢筋品种和质量，必须符合设计要求和有关标准规定。

5 ±10 ±5 ±3 5.3.2钢筋的焊接接头位置，同一截面内接头钢筋面积的百分率必须符合设计要求及施工规范规定。

5.3.3电渣压力焊的接头力学性能检验必须合格。

在本工程中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头按300个接头作为一个检验批，不足300个头的仍作为一批进行检验；每组取现场试件3根作拉伸试验，如有一根不合格，则取六根作检测试验，均合格则判定该检验批合格，如有一根不合格，则该检验批视为不合格。

5.3.4外观检查

焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋4mm。 电极与钢筋接触处无明显烧伤； 接头处弯拆角不大于4°；

接头处的轴线偏检移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm；对于外观不合格的接头应切除重焊，或采取补救措施。 5.4剥肋滚压直螺纹机械连接接头检验。

5.4.1工程中应用的滚压直螺纹连接时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告JGJ107-96。

5.4.2钢筋连接制作开始前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检测符合如下要求：

1)每种规格钢筋接头不少于三根；

2)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验，且合格；

3)三根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材实际抗拉强度。

5.4.3现场检验

现场检验应进行拧紧力矩检验，接头外观质量检查和单项拉伸试验。 (1)用力矩扳手按规定的拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件，每100个接头，作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头，抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查并拧紧；

(2)滚压直螺纹接头的单向拉伸试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个作为一个验收批进行检验和验收，不足500个也做为一个验收批。

(3)对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)中A级接头的性能进行检验和验收，在工程结构中随机抽取三个试件做单向拉伸试验。

当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋母材抗拉强度标准值时，验收批判定为合格。

如有一根试件不合格，应取六根试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判定为合格。

(4)在现场连续十个验收批，若其全部拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。 5.5质量管理措施 5.5.1钢筋安装 (1)钢筋堆放

1)项目部钢筋班组根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时制做绑扎安装，减少现场钢筋堆放量，生锈量和场地占用量。

2)本工程采用的钢筋必须加强钢筋标识管理。钢筋从原材进场堆放，加工后的成品钢筋堆放，施工现场钢筋堆放必须按不同规格，级别分类堆放并标识，并设专人分类发放。

(2)定位钢筋的安装与绑扎 1)底板部分定位筋

a.底板内柱的插筋放置三道Φ10柱箍筋； b.底板上口墙柱定位筋

直接插于底板(没有地梁)内的墙，柱插筋两侧紧贴墙体立筋各增加二道与底板上筋相同，通长的附加筋(纵横两方向相遇时附加筋在同一平面焊接)，在此部位墙、柱定位筋与该附加筋焊接。

2)底板钢筋支撑

马凳：无梁筏板(800mm)马凳由钢筋制做而成，每榀1.2m必须保证上层钢筋网片正确位置。

3)柱定位筋

柱子定位筋设置两道，第一道设置在下层混凝土柱顶以上50mm处，第二道设置在距离柱顶50mm处。绑扎完后，第一道定位筋不取出，第二道定位筋清理后可循环使用；

4)墙体定位筋

除墙体底板插筋外，所有墙体设置一道水平定位筋，位置在距墙体顶部50mm处。竖向定位筋每3.8m设一道。绑扎完后，竖向定位筋不取出，横向定位筋清理后可循环使用。

5)钢筋保护层

a.底板混凝土保护层用细石砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8m梅花型摆放柱钢筋保护层；

b.柱混凝土保护层采用塑料卡，塑料卡厚度为保护层厚度，将其卡在柱四角竖筋外皮上，每间隔0.8m设置一道。

c.梁混凝土保护层用砂浆垫块，每间隔0.8m设置一道，每道设六块(两侧)；

d.墙混凝土保护层用塑料卡控制，按每0.8m梅花型摆放；

e.板筋保护层用砂浆垫块，垫块厚度为保护层厚度，按每1m梅花型摆放，确保钢筋保护层。

6)板筋支撑

采用8钢筋制成马凳，按每1.5m一榀，马凳至于两层钢筋网片之间。

(3)其它:

a)较为复杂的墙、柱、梁节点由项目部技术人员按图纸要求和有关规定进行摆放，并对操作人员进行详细交底；

b)代换钢筋必须征得设计单位同意和监理工程师的认可，并符合相关规范规定；

c)底板每层网片绑扎完后进行自检，确保钢筋摆放无误，无偏位，端头符合要求后方可进行下道工序。

d)柱浇筑混凝土前用内径30、35的PVC套管(周转使用)保护，以防浇筑混凝土污染钢筋。混凝土凝结前取下套管，用抹布在小桶内沾水把钢筋上的混凝土擦干净。

5.5.2钢筋机械连接

(1)制定合理的套筒进场计划，套筒进场后放置于仓库，避免被水淋湿； (2)制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染； (3)连接钢筋应与钢套管的轴心保持一致，以减少偏心和弯折。 5.6资料标准

必须符合河北省工程建设标准，河北省建厅颁发的《建筑工程技术资料管理规程》 5.7其它

未尽事宜，执行相关规范、标准、规程。 6. 安全消防措施

6.1施工人员必须进行技术培训，并持证上岗操作。

6.2钢筋加工前应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切除(严禁气割)。

6.3丝头加工时应用水溶性切削液，严禁用机油切削或不加切削液进行加工。 6.4为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，挡铁在使用时必须将钢筋紧贴住挡铁，撤下挡铁后将钢筋夹紧。

6.5钢筋施焊时必须将其端部夹紧，并正对钢筋处严禁站人以防钢筋滑脱伤人。

6.6钢筋拉伸卷扬机前加设护栏，防止钢筋拉断而反弹伤人；

6.7各种加工设备必须有地线连接，设备电源必须有漏电保护装置，设备维修必须由专职人员进行，不得私自进行维修；

6.8钢筋运输前与塔吊司机统一信号，使起、落、转、停一致，严禁违章指挥； 6.9 2m以上高空作业必须搭设操作平台，施工人员系安全带、安全帽； 6.10所有操作及相关设备必须符合相关安全规范、规程、标准。

6.11现场成立消防领导小组，每日两次对现场进行巡检，发现隐患及时处理； 6.12现场设置消防设备：消火栓、铁锨、水桶、钩子、斧子等按规定配备；

6.13施工现场实行动火审批制度，现场动火必须经消防负责人批准，指定动火监护人，方可进行施工；

6.14施工现场设置吸烟室，不得在吸烟室以外吸烟，否则项目部有权对其进行处罚。

7.环境保护与文明施工措施

7.1现场钢筋(包括原材、成品钢筋)按规格、类别摆放整齐并标识。 7.2为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚10：00至第二天早6：00在现场卸钢筋。

7.3堆料场钢筋按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。 7.4随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃物临时贮存场地。 7.5钢筋加工场地需硬化，防止因钢筋生锈而造成土地污染。

混凝土 现浇钢筋混凝土工程出现蜂窝应该怎么处理，另外出现多少蜂窝算是可以接受的，如果出现的蜂窝过多应该怎么处理？蜂窝是结构中形成有蜂窝状的窟窿,骨料间有空隙存在.这种现象主要是由于配合比不准,砂少石多,或搅拌不均匀/浇筑方法不当/振捣不合理.造成分层离析,或因模板严重露浆等原因存在.

处理方法可以表面抹浆修补,对于数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，可用1：2～1：2.5水泥砂浆抹面修整。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。

细石混凝土填补：当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原来强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实

模板

1.一般安全要求

（1）组合钢模板安装和拆除必须编制安全技术方案，并严格执行。

（2）安装和拆除组合钢模板，当作业高度在2m及以上时，尚应遵守高处作业有关规定。

（3）施工用临时照明及机电设备的电源线应绝缘良好，不得直接架设在组合钢模板上，

应用绝缘支持物使电线与组合钢模板隔开，并严格防止线路绝缘破损漏电。

（4）组合钢模板夜间施工时，要有足够的照明，行灯电压一般不超过36V，在满堂红钢模板支架或特别潮湿的环境时，行灯电压不得超过12V；照明行灯及机电设备的移动线路，要采用橡套电缆。

（5）安装和拆除钢模板，高度在3m及以下时，可使用马凳操作，高度在3m及以上时，应搭设脚手架或工作平台，并设置防护栏杆或安全网。

（6）高处作业人员应通过斜道或施工电梯上下通行，严禁攀登组合钢模板或绳索等上下。

（7）模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设防护栏杆。

（8）多人共同操作或扛抬组合钢模板时，要密切配合，协调一致，互相呼应；高处作业时要精神集中，不得逗闹和酒后作业。

（9）支模过程中如遇中途停歇，应将已就位的钢模板或支承件连接牢固，不得架空浮搁；拆模间歇时，应将已松扣的钢模板、支承件拆下运走，防止坠落伤人或人员扶空坠落。 （10）高处作业支、拆模板时，不得乱堆乱放，脚手架或工作平台上临时堆放的钢模板不宜超过3层，堆放的钢模板、部件、机具连同操作人员的总荷载，不得超过脚手架或工作平台设计控制荷载，当设计无规定时，一般不超过2700N/m2.

（11）操作人员的操作工具要随手放人工具袋，不便放人工具袋的要拴绳系在身上或放在稳妥的地方。

2.组合钢模板安装安全要求

（1）安装组合钢模板，一般应按自下而上的顺序进行。模板就位后，要及时安装好U型卡和L型插销，连杆安装好后，应将螺栓紧固。同时，架设支撑以保证模板整体稳定。 （2）需要拼装的模板，在拼装前应作好操作平台，操作平台必须稳固、平整。 （3）安装基础及地下工程组合钢模板时，基槽（坑）上口的1m边缘内不得堆放钢模板及支承件；向基槽（坑）内运料应用吊机、溜槽或绳索系下；高大长胫基础分层、分段支模板时，应边组装钢模板边安设支承杆件，下层钢模板就位校正并支撑牢固后，方可进行上一层钢模板的安装。

4）墙模板现场散拼支模时，钢模板排列、内外楞位置、间距及各种配件的设置均应按钢模板设计进行；当采取分层分段支模时，应自下而上进行，并在下一层钢模板的内外钢楞、各种支承件等全部安装紧固稳定后，方可进行上一层钢模板的安装，当下层钢模板不能独立地安设支承件时，必须采取临时固定措施，否则不得进行上一层钢模板的安装。

（5）预拼装大块墙模板安装，应边就位，边校正和插置连接件，边安设支承件或临时支撑固定，防止大块钢模板倾覆。当采用吊机安装大块钢模板时，大块钢模板必须固定可靠后方可脱钩。

（6）墙模板的内外支撑必须坚固可靠，确保组合钢模板的整体稳定；高大的墙模板宜搭设排架式支承。

（7）柱模板现场散拼支模应逐块逐段上够U型卡、紧固螺栓、柱箍或紧固钢楞并同时安设支撑固定。

（8）安装预拼装大片钢模板应同时安设支承或用临时支撑支稳，不得将大片模板系在柱钢筋上代替支撑，四侧模板全部就位后要随即进行校正，并坚固角模，上齐柱箍或紧固钢楞，安设支撑固定。

（9）安装预拼装整体柱模板时，应边就位，边校正，边安设支撑固定。整体柱模就位安装时，要有套人柱子钢筋骨架的安全措施，以防止人身安全事故的发生。

（10）柱模的支承必须牢固可靠，确保整体稳定，高度在4m及以上的柱模，应四面支承。当柱模超过6m时，不宜单根柱子支模及灌注混凝土施工，宜采用群体或成列同时支模并将其支承毗连一体，形成整体构架体系??

（11）安装独立梁模板，一般应设操作平台，高度超过6m时，应搭设排架并设防护栏杆，操作人员不得在独立梁底板或支架上操作及上下通行。

（12）安装预拼大片或整体梁模板，应在就位并两端及中部支撑安设联结稳固后方脱钩。 （13）安装圈梁、阳台、雨篷及挑檐等模板，这些模板的支撑应自成系统，不得交搭在施工脚手上架上；多层悬挑结构模板的支柱，必须上下保持一条垂直中心线上。 3.组合钢模板拆除安全要求

（1）模板拆除的顺序和方法，应遵照施工组织设计（方案）规定。一般应先拆除侧模，后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。

（2）拆除基础及地下工程模板时，应先检查基槽（坑）土壁的安全状况，发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取防范措施后，方可下基槽（坑）作业。

（3）拆除现场散拼的梁、柱、墙等模板，一般应逐块拆卸，不得成片松扣撬落或拉倒；拆除平台、楼层结构的底模，应设临时支撑，防止大片模板坠落；拆下的钢模板，严禁向下抛掷，应用溜槽或绳索系下，上下传递时，要互相接应，防止伤人。

（4）预拼大块钢模板、台模等整体拆除时，应先挂好吊绳或倒链，然后拆卸连接件；拆模时，要用手锤敲击板体，使之与混凝土脱离，再吊运到指定地点堆放整齐。

（5）拆除高处模板，作业区范围内应设有警示信号标志和警示牌，作业区及进出口，应设专人负责安全巡视，严禁非操作人员进入作业区。

二、文明施工

（1）施工现场实行封闭式施工，沿工地四周连续设置围墙与原有永久性围墙连

接。临时围墙采用粘土实心砖砌空斗墙，并压顶。内外墙面刷白，围墙高度为1.8m。

（2）现场设进出大门一处，旁设门卫值班室，挂门卫制度，严格执行外来人员进场登记制度。

（3）进入施工现场所有工作人员必须佩带工作卡。 （4）施工现场道路保持畅通、平坦、整洁、无散落物。

1）施工现场设置排水系统，保持排水畅通，不积水。严禁泥浆、污水、废水外流或堵塞下水管道。

2）积极美化施工现场环境，根据季节变化，适当绿化布置。在职工生活区设15m2绿地，种植草皮，办公区以盆栽点缀。

（5）建筑材料、构件、料具按施工现场总平面布置图堆放，布置合理。 （6）建筑材料、构配件及其他料具等必须做到安全、整齐堆放，不得超高。堆料分站别类，悬挂标牌，标牌由公司统一制作，标明名称、品种、规格数量等。 （7）建立材料收发管理制度，仓库、工具间材料堆放整齐，易燃易爆品分类堆放，专人负责，确保安全。

（8）施工现场保洁落实到人，做到工完料尽场地清，车辆进出场有防泥带出措施。建筑垃圾及时清运，临时存放现场的，集中整齐堆放到指定点。不用施工机具和设备及时出场。

（9）施工现场根据作业需要设置职工宿舍和办公用房。办公房、宿舍采用砖砌简易房，搭设层数为一层。结构安全，设施完好。

（10）宿舍内严禁使用煤气灶、煤油炉、电饭煲、热得快、电炉等器具。 （11）施工现场建立消防防火管理制度，并成立有防火领导小组，组织每月不少于两次的防火安全检查。

（12）现场动用明火必须有审批手续和动火监护人员。

（13）仓库、木工作业棚、食堂、配电房等消防防火重点部位配备专用消防器材，并有专人负责。

（14）施工现场建立治安保卫责任制并落实到人，严防盗窃、斗殴、赌博等事件发生。

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