《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》(YBJ201-83)

冶金机械设备安装工程施工及验收规范

通用规定

YBJ 201－83

本标准规定了选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢 、轧钢等各专业的冶金机械设备安装施工及验收的通用技术条件。

冶金机械设备安装及验收的专业的技术条件，尚应符合上述各专业冶金设备安装施工及验收规范的规定。

对安装工程有特殊要求的冶金机械设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件的规定。

注：（1）特殊要求系指设备技术文件有关规定而本标准未规定或设备技术文件的规定与本标

准规定不一致的技术条件。

（2）设备技术文件系指设备的说明书、制造图（包括零件图和装配图）和技术要求。 1 设备基础检查

1.1 设备基础应有确认基础已具备安装条件的资料。

1.2 设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度应符合表1的规定。

1.3 设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。 2 基准线和基准点

2.1 基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定.

2.2 设备安装平面位置的标高偏差的检测,除有指定的依据外,均应以基准线和基准点为依据。

2.3 需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。

2.4 永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造，采用普通钢材制造应有防腐蚀措施。永久中心标板和永久基准点应设置牢固并予以维护。埋设在混凝土内的永久中心标板和永久基准点的结构形式可参见图1。

1--永久中心标板；2--永久基准点

表1 设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差 mm

项次 1 2

项 目

基础坐标位置（纵、横向轴线） 基础各不同平面的标高 基础上平面外形尺寸

3

凸台平面外形尺寸 凹穴尺寸

基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）:

4

每米 全长 铅垂度：

5

每 米 全 长 预埋地脚螺栓:

6

标高（顶端）

中心距（在根部和顶部两处测量） 预留地脚螺栓孔：

7

中心距 深度

孔壁的铅垂度 预埋活动地脚螺栓锚板 标 高

8

中心距

水平度（带槽的锚板） 水平度（带螺纹孔的锚板）

极限偏差 ±20 0～－20 ±20 0～-20 +20～0 +20 ±2 ±10 +20～0

+20～0 ±5

公差 5 10 5 20 10 5 2

2.5 设备安装单位应绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中表明永久标榜和永久基准点的编号、设置位置及其实测坐标或标高。安装工作结束后，应将永久中心标板和永久基准点机器布置图移交接受单位。

2.6 安装需要的临时基准线标点和临时基准点应根据永久中心标板和永久基准 点作出，无永久中心标板和永久基准点，则应根据经校正的设备轴线和标高作出。

2.7 挂设的基准线应根据设备安装进度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力40%～80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。

2.8 基准线标点和基准点的施工测量应符合YBJ15—66《冶金工业建筑安装 施工测量规程》的规定。 3

设备就位、找平找正和标高测定

3.1 设备就位前，必须除去设备地面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。二次灌浆处的设备基础表面应清除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量。

3.2 设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合各专业冶金机械设备安装施工及验收规范的规定，如无规定，一般应符合表2的规定。

表 2 一般设备安装精度

设备位置情况 单独布置的设备 与其他设备由机械上 的衔接关系的设备

中、横向中心线、标高

极限偏差 mm

±10 ±2

水平度或铅垂度公差

1/1000 0.5/1000

3.3 设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位： a. 设计或设备技术文件指定的部位； b. 设备的主要工作面；

c. 部件上加工精度较高的表面； d. 零、部件间的主要结合面； e. 支承滑动部件得导向面；

f. 轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈； g. 设备上应为水平面或铅垂的主要轮廓面。

3.4 设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定： a. 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差； b. 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差； c. 使有关的零、部件更好的联接配合； d. 试运转平稳；

e. 使零、部件在符合作用下受力较小。

3.5 拉钢丝测检、平行度、同轴度时,应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为0.2～0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断力的50％～80％。水平方向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响时，钢丝两支点间的距离不应大于16m；钢丝在自重作用下的挠度应按下式计算：

f=

式中：f —侧检点的挠度，mm；

q —单位长度的钢丝重量，kgf/m; x —测检点至一支点的距离，m； L —钢丝两支点间的距离，m; P —钢丝拉紧力，kgf。

3.6 常用的测量和检查方法见附录A（补充件）。 4 地脚螺栓、垫板和二次灌浆 4.1 预留地脚螺栓的安设

4.1.1 地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。

500qx(L x)

(1)

P

4.1.2 地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于15mm。 4.1.3 拧紧地脚螺栓应预留地脚螺栓孔的二次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行。

4.2 带锚板活动地脚螺栓的安设

4.2.1 活动锚板设置应平稳，锚板与基础面的接触应均匀。

4.2.2 带槽锚板活动地脚螺栓末端上应标明举行头的方向，基础表面上应标明戴槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌如锚板槽内。

4.2.3 带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填干燥的沙子，上口以麻丝沥青封闭。 4.3 胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设

4.3.1 胀锚地脚螺栓的安装应符合《YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定》（待出版）的规定。 4.3.2 环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合冶基规101—78《环氧砂浆锚固地螺栓技术规程》的规定。

4.4 地脚螺栓的紧固

4.4.1 设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后，调整螺钉不应受力。

4.4.2 地脚螺栓紧固工具的选择可参见附录B（参考件）。

4.4.3 地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，根据响声和反弹力凭经验检查。锤头规格可参照表3选用。

表3 检查地脚螺栓紧固的锤头规格

地脚螺栓公称直径

mm ≤36 >36～80 >80

见附录C（参考件）。

4.4.5 地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间隙应符合表4的规定；螺栓应露出螺母，露出长度宜为1.5～5倍螺距。

表4 地脚螺栓的螺母与被联接件接触要求 mm 地脚螺栓公称直径

≤36

>36～80 >80

4.5 垫板

4.5.1 垫板组位置和数量一般应符合下列要求：

a. 每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。 b. 垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。 c. 相邻垫板组之间的距离宜为500～1000mm。 * 垫板组由数块垫板堆组成，

＊

锤头规格

kg 0.5 1.5～5 6～8

4.4.4 设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参

局部间隙不得大于

0.05 0.10 0.15

4.5.2 放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：

A=C

式中： A—垫板总承力面积，mm；

C—安全系数，可采用1.5~3,采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；

采用无收缩混凝土二次灌Q1—采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，浆时为设备重量，kgf;

2

100(Q1+Q2)

R

Q2—地脚螺栓紧固力[设备技术文件如无规定，可按附录D(补充件)确定]的总和，

kgf;

R—基础混凝土上的抗压强度，kgf/cm。

4.5.3 垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量参照附录E(参考件)选用。

4.5.4 直接放置垫般的混凝土基础表面应进行研磨,其与垫板接触面的接触点应分布均匀。

4.5.5 采用座浆法放置垫板,座浆混凝土的配置、施工程序及注意事项可参照附录F （参考件）。

4.5.6 每一垫板组应尽量减少垫般的块数，一般不宜超过5块。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄垫板应放在中间。

4.5.7 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：

a. 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重量面积应大于垫板面积的2/3。 b. 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。

c. 平垫板组宜露出设备底座外缘10～30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10～50mm。 d. 每一垫板均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于 高 速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间， 用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。 e. 钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。 4.6 二次灌浆

4.6.1 预留地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的二次灌浆，应符合GBJ10—65《钢筋混凝土工程施工及验收规范（修订本）》的规定。

4.6.2 灌注时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。

4.6.3 设备底座与基础之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为 50～100mm。 5 清洗和装配

5.1 一般规定

5.1.1 需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗：

a. 包装防护材料不需要保留的；

b. 包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用；

c. 包装防护材料可以可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期；

2

d. 因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。

5.1.2 对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时应涂以合适的防锈润滑剂。

5.1.3 对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。 5.1.4 设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗： a. 用金属清洗剂(非离子表面活性剂)清洗; b. 用蒸气或热空气吹洗,吹洗后必须及时除尽水分; c. d.

用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过100℃，如将被清洗的零、部用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60~90℃，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥，

件浸入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当距离； 常用的碱性清洗液的配方和适用范围可参照附录G（参考件）；

e. 用煤油、柴油火器油等溶剂油清洗。

5.1.5 设备加工面上的防锈漆,应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗;用气相防锈剂溶剂浸涂的零、部件，可用12%～15%亚硝酸钠和0.5～0.6%碳酸纳的水溶液或酒精清洗。

5.1.6 设备加工面如优秀时，应进行除锈。常用得除锈方法和质量要求件附录H（补充件）。 5.1.7 有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂剂使用范围、脱脂方法和脱脂后的检验见附录I（补充件）。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净 。

5.1.8 设备采写、装配前应了解设备的构造和技术要求，确定拆装顺序和方法。 5.1.9 设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标志。

5.1.10 设备装配时，应先检查零、部件与装配有关尺寸的偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件要求后，按照装配顺序和标记进行装配。

5.2 螺纹连接件、键、定位销装配

5.2.1 螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧密程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参照附录C（参考件）。

5.2.2 不锈钢、铜和铝螺纹连接件的螺纹部分，装配时应涂以润滑剂。 5.2.3 螺纹连接件的防松件应装配正确。

5.2.4 螺栓联接采用加热螺栓多拧紧螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置应使螺栓与被联接件的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的多拧进角度（见图2）应按下列公式计算：

t=

P

＋t0 (3) AaE

θ＝

PL

×360 （4） ASE

式中： t—螺栓加热温度，℃； P—螺栓紧固力，kgf;

A—螺栓被拉伸部分的横截面积，mm；

a—螺栓材料的线膨胀系数，参见附录J（参考件），1／℃； E—螺栓材料的弹性模量，参见附录J（参考件），kgf／mm;

2

2

t0—环境温度，℃；

θ—螺母多拧进的角度，度； L—螺栓被拉伸部分的长度，mm; S—螺距，mm。

注：当螺栓与被联接件在工作状态下出现温差以及需考虑被联接件的弹性变形时，应对公式（3）、

（4）予以修正。

图2 螺母多拧进角度示意图

5.2.5 平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的配

合，应分别符合GB1095—79《平键 键和键槽剖面尺寸》GB1563—79《楔键 键和键槽剖面尺寸》、GB 1566— 79《薄型平键 键和键槽剖面尺寸》、GB1974—80《切向键及其键槽》的规定。

5.2.6 楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触紧密。

5.2.7 装配定位销时，定位销应能顺利装入销孔，销与销孔的接触面积应大于65％；装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。

5.3 滚动轴承装配

5.3.1 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面均应接触紧密，其接触面积，受力轴瓦应大于60％，不受力轴瓦应大于50％，且应分布均匀。

5.3.2 轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时,其过盈量（紧力）应符合设备技术文件的规定。

5.3.3 对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合表5的规定。

表5 轴颈与受力轴瓦的接触要求

轴的转速，r.p.m 每25×25mm面积的接触点数

接触角度

2

≤300 2～3

90～110

>300～1000

3～5

>1000 5～8 60～90

应对称于轴承力线

5.3.4 对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与轴瓦的间隙一般应符合

下列要求：

a. 顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的0.10％～0.15％;用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的0.15％～0.20％。如负荷作用在上轴瓦时，上述顶间隙值应减小15％。

b. 同一轴承两端顶间隙之差（即图3中S1与S2之差）应符合表6的规定。

表6 滑动轴承两端顶间隙之差 mm

轴颈公称直径 两端顶间隙之差

≤50 ≤0.02

>50～120 ≤0.03

>120～220 ≤0.05

>220 ≤0.10

C. 侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的1／2～1／3。

5.3.5 对于符合方向变化的滑动轴承，轴承需要刮研时轴颈与轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

5.3.6 薄壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面不得刮研，但应检查配合过盈量；薄壁轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。

5.3.7 轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（见图3）。压铅法用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。顶间隙应按下列公式计算：

S1=b1 S2=b2

a1+a2

(5) 2a3+a4

(6) 2

式中： S1— 一端顶间隙，mm; S2— 另一端顶间隙，mm;

b1、b2—轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm

a1、a2、a3、a4—轴瓦合缝处结合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度，mm。

轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。

图3 压铅法测量轴承顶间隙示意图

1—轴承座；2—轴瓦；3—轴

5.3.8 对于在上、下轴瓦合缝处结合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但聚力轴瓦内源不宜超过1mm。

5.3.9 对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂。 5.3.10 液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。

5.3.11 轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定。 5.3.12 含油轴套装配时，其表面若需擦洗，擦洗拥有宜与轴套所含的润滑油相同，含油轴套与轴套的间隙一般为轴颈直径的0.1％～0.2％。

5.3.13 尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的0.5％～1.0％ ，装配时应涂以适量的润滑脂。

5.3.14 推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定。 5.4 滚动轴承装配

5.4.1 精度等级为E、D、C级需要清洗的滚动轴承，进行最后的清洗时，应用洁净的汽油的汽油将轴承冲洗干净。

5.4.2 采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不大高于100℃，冷温度不得低于－80℃。 5.4.3 轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承座，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙，且轴承盖和轴承内孔的两侧不得卡紧轴承外圈（夹帮）。

5.4.4 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。

5.4.5 单列向心球轴承、双列向心球面轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙ΔL(见图4)，间隙一般应大于0.5mm，必要时，轴向间隙应按下式计算：

ΔL＝L.a.Δt+0.15 （7）

式中： ΔL—轴向间隙，mm； L—两轴承的中心距，mm；

a—轴材料的线膨胀系数，参见附录J（参考件），1／℃； Δt—工作时轴与环境的最大温度差值，℃。

图4 轴承装配的轴向热膨胀间隙示意图

对于人字齿轮的轴承，应留出应齿轮侧隙产生的轴向窜动间隙。

5.4.6 单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推力球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合表7～9的规定。

5.4.7 双列圆锥滚子和四列圆锥滚子轴承装配前，应检查轴承的游隙，径向游隙一般应符合表10的规定。 5.5 关节轴承装配

5.5.1 外圈有装配槽的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽

相垂直；特殊结构（非标准）的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件规定。

表7 单列向心推力球轴承轴向游隙（见图5） mm

轴 承 公称内径 ≤30 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 >180～260

轴 承 系 列 36000

I型 II型 最小 最大 最小 最大 0.020 0.040 0.030 0.050 0.030 0.050 0.040 0.070 0.040 0.070 0.050 0.100 0.050 0.100 0.060 0.150 0.080 0.150 0.100 0.200 0.120 0.200 0.150 0.250

46000及66000

I型 最小 最大 0.010 0.020 0.015 0.030 0.020 0.040 0.030 0.050 0.040 0.070 0.050 0.100

图5 单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承轴向游隙示意图

表8 单列圆锥滚子轴承轴向游隙 （见图5） mm

轴 承 公称内径 ≤30 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 >180～260 >260～360 >360～400

轴 承 系 列 7000

I型 II型 最小 最大 最小 最大 0.020 0.040 0.040 0.070 0.040 0.070 0.050 0.100 0.050 0.100 0.080 0.150 0.080 0.150 0.120 0.200 0.120 0.200 0.200 0.300 0.160 0.250 0.250 0.350 0.200 0.300 — — 0.250 0.350 — —

27000

I型 最小 最大 — — 0.020 0.040 0.030 0.050 0.040 0.070 0.050 0.100 0.080 0.150 — — — —

表9 双联单向推力球轴承和双向推力球轴承轴向游隙 mm

轴 承 公称内径 ≤50 >50～120 >120～140

表10 双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子径向游隙 mm

圆柱孔

轴 承 圆锥 孔 公称直径 >24～30 >30～40 >40～50 >50～65 ～65～80 >80～100 >100～120 >120～140 >140～160 >160～180 >180～200 >200～225 >225～250 >250～280 >280～315 >315～355 >355～400 >400～450 >450～500 >500～560 >560～630 >630～710 >710～800 >800～900 >900～1000 >1000～1120 >1120～1250 >1250～1400

辅助1组

辅助

基本组 辅助3组 辅助4组 辅助5组

2组 辅助

— 辅助2组 基本组 辅助3组 辅助4组

1组

最最最最最最

最大最小最大 最大 最小最大

小 大 小大小小 0 0.010 0.020 0.0300.0400.050 0.060 0.0700.0800 0.012 0.025 0.0400.0450.060 0.075 0.0800.0900 0.015 0.030 0.0450.0500.065 0.080 0.0900.1100 0.015 0.030 0.050 0.070 0.090 0.1200 0.020 0.040 0.060 0.080 0.110 0.1500 0.020 0.045 0.070 0.100 0.130 0.1700 0.025 0.050 0.080 0.110 0.150 0.2000 0.030 0.060 0.090 0.120 0.170 0.2300 0.030 0.065 0.100 0.140 0.190 0.2600 0.035 0.070 0.110 0.150 0.210 0.2800 0.040 0.080 0.120 0.170 0.230 0.3100 0.040 0.090 0.140 0.190 0.260 0.3400 0.050 0.100 0.150 0.210 0.290 0.3800 0.050 0.110 0.170 0.230 0.320 0.4200 0.060 0.120 0.180 0.250 0.350 0.4600 0.070 0.140 0.210 0.280 0.390 0.5100 0.070 0.150 0.230 0.310 0.440 0.5800 0.080 0.170 0.260 0.350 0.490 0.6500 0.090 0.190 0.290 0.390 0.540 0.7200 0.100 0.210 0.320 0.430 0.590 0.7900 0.110 0.230 0.350 0.480 0.660 0.8800 0.130 0.260 0.400 0.540 0.740 0.9100 0.140 0.290 0.450 0.610 0.830 1.1000 0.160 0.330 0.500 0.670 0.920 1.2400 0.180 0.360 0.540 0.720 0.980 1.3000 0.200 0.400 0.600 0.820 - — — 0 0.220 0.450 0.670 0.900 - — — 0 0.250 0.500 0.750 0.980 - — — 轴 承 系 列

8100 8200及8300、 8400、38400

38200及38300

最小 最大 最小 最大 最小 最大 0.010 0.020 0.020 0.040 — — 0.20 0.040 0.040 0.060 0.060 0.080 0.040 0.060 0.060 0.080 0.080 0.12

注： （1）轴向游隙与径向游隙的换算公式如下：

Δa＝0.75

Δr

(8) e

式中：Δa—轴向游隙，mm ; Δr— 径向游隙,mm；

e—轴承接触角的判断参数，可从滚动轴承产品样本或机械零件设计手册中查得。

（2）径向游隙分组标志：基本组在轴承代号中不标注游隙代号，辅助组在轴承代号中的精度等级的

左面用数字表示。

（3）本表根据洛阳厂工厂标准LZB44－80制定。

5.5.2 开行外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应和缝良好。 5.5.3 关节轴承的旋转和摆动应灵活。 5.6 齿轮传动装配

5.6.1 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限偏差±fa应符合表11的规定。也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。

注 ：中心距极限偏差±fa系指在齿块的中间平面上的实际中心距与公称距之差。

表11 渐开线圆柱齿轮副中心距极限偏差±fa

齿轮副 公称中心距

mm >6～10 >10～18 >18～30 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 >180～250 >250～315 >315～400 >400～500 >500～630 >630～800 >800～1000 >1000～1250 >1250～1600 >1600～2000 >2000～2500 >2500～3150

1～2

齿轮副第II公差组精度等级 3～4 5～6 7～8

中心距极限偏差±fa

μm

4.5 7.5 11 5.5 9 13.5 6.5 10.5 16.5 8 12.5 19.5 9.5 15 23 11 17.5 27 12.5 20 31.5 14.5 23 36 16 26 40.5 18 28.5 44.5 20 31.5 48.5 22 35 55 25 40 62.5 28 45 70 33 52.5 82.5 39 62.5 9705 46 75 115 55 87.5 140 67.5 105 165

9～10

11～12

2

2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 11 12.5 14.5 17 20 24 28.5 34.5 18 21.5 26 31 37 4305 50 57.5 65 70 77.5 87.5 100 115 130 155 185 220 270 45 55 65 80 95 110 125 145 160 180 200 220 250 280 330 390 460 550 675

5.6.2 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合表12～15的规定。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮（或蜗轮）圆周不少于3处的等分布为检查，铅丝的长度应大于3个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的3倍，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。

表12 “67”型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙 mm

法向模数

mn侧 隙

表13 圆柱蜗杆传动侧隙 mm

中心距 标准保证侧隙Dc 较大标准侧隙De

≤40 0.055 0.110

>40～800.095 0.190

>80 ～160 0.130 0.260

表14 圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙 mm

中心距 标准保证侧隙Dc

80 0.095

>80～160 0.130

表15 圆锥齿轮副侧隙 mm

锥距 标准保证侧隙Dc 较大保证侧隙De

5.6.3 轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合表16的规定。法检查齿轮副的接触斑点（见图6），应符合下列要求：

a. 将涂色油薄而均匀的涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3～4转。

b. 圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆弧齿圆柱蜗杆传动的蜗轮，其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶，且双向运转时，蜗轮轮齿两侧接触面应对称与蜗轮齿宽中间平面；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。 c. 接触斑点的百分值应按下式公式计算： Cb= Ch=

≤500.0850.170

>50

～80 0.100 0.210

>80 ～120 0.130 0.210

>120 ～200 0.170 0.340

>200 ～320 0.210 0.420

>320 ～500 0.260 0.530

>500 ～800 0.340 0.670

>800 ～12500.420 0.850

>160～320 0.190

>320～630 0.260

>160 ～320 0.190 0.380

>320 ～630 0.260 0.530

>630 ～1250 0.380 0.750

>12500.530---

2～6 （0.04～0.06）mn

7～30 (0.03～0.04) mn

注：一般情况下标13～15中的“标准保证侧隙Dc”用于闭式传动，“较大保证侧隙De”用于开式传动。

b" c

×100% (9) b'

h"

×100% (10) h'

式中： Cb－沿齿长方向接触斑点的百分值，％； Ch—沿齿高方向接触斑点的百分值，％； b"－接触痕迹极点间的距离,mm； c－超过模数值的断开距离，mm；

b'－齿的工作长度，mm；

h"－接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触痕迹中部的高度（对圆锥

齿轮），mm；

h'－齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或相应于h”处的有效齿高（对圆锥齿轮），

mm。

d. 可逆传动的齿轮，轮齿两侧面均应检查。

图6 着色法检查齿轮传动的接触斑点示意图 a--圆柱齿轮 b—蜗轮 c—圆锥齿轮

表16 齿轮传动接触斑点

接触斑点精度等级

齿轮类别

测量部位

1

2

3

4

5 554580

6 504070709075756075

60756075— —

707050606070

6065

50 50 55 60 60 70 7 45356065856060

8 40 30 50 60 80 50 50

9 30 40 50 75 40 40

30 30 10

11

12

接触斑点百分值，不得小于

渐开线圆柱齿轮 “67”型圆弧 齿圆柱齿轮 圆锥齿轮 圆柱蜗杆

齿高 齿长 齿高 齿长 齿高 齿长 齿高 齿长 齿高 齿长 齿高

圆弧齿圆柱蜗杆

齿长

— — 65 95

6595

6595— — — — 6075— —

6090

25 30

2030— — 3030

——1530

运动传动

— — 30 35

— — — —

动力传动

注：（1）渐开线圆柱齿轮括号内的百分值适用于轴相重合度εp>0.8的斜齿轮。

（2）“67”型圆弧齿圆柱齿轮，齿高方向接触斑点的百分值系经逐级加载至额定负荷走合后的百分值；齿长方向的接触痕迹应大于一个轴向齿距。

（3）圆弧齿缘涡杆接触斑点百分值系在25％额定负荷下走合后的百分值，括号内的百分值系在额定负荷下走合后的百分值。

5.7 联轴器装配

5.7.1 刚性联轴器（见图7）的装配，两轴心径向位移*不得大于0.03mm，两个半联轴器端面应紧密。

* 指两轴联接处两轴轴心的径向位移。

Ⅱ型

图7：刚性联轴器

5.7.2 十字滑块联轴器（见图8），NZ型挠性爪型联轴器（见图9）的装配，两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合表17的规定。十字滑块联轴器的端面间隙c,对于外形最大直径小于或等于190mm的联轴器应为0.5～0.8mm；对于外形最大直径大于190mm的联轴器应为1.0～1.5mm；NZ型挠性爪型联轴器的端面间隙宜为2mm。

十字滑块

表17 十字滑块和NZ型挠性爪型联轴器装配要求

联轴器外形最大直径D

mm ≤300 >300～600 合表18的规定。

两轴心径向位移不得大于

mm 0.1 0.1

两轴线倾斜不得大于

mm 0.8/1000 1.2/1000

5.7.3 蛇形弹簧联轴器（见图10）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符

图10 蛇形弹簧联轴器

表18 蛇形弹簧联轴器装配要求

联轴器外形最大直径D

mm

≤200 >200～400 >400～700 >700～1350 >1350～2500

5.7.4 CL型齿轮联轴器（见图11）、CLZ形齿轮联轴器（见图12）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙c应符合表19的规定，且外齿轴套端面处间隙c的确定，应使外齿端面与断面在两轴传动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术

文件规定在内腔加注润滑剂。

两轴心径向位

移不得大于

mm 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7

联轴线倾斜 不得大于 0.1/1000 1.5/1000 2.0/1000

端面间隙 mm 1.0～4.0 1.5～6.0 2.0～8.0 2.5～10.0 3.0～12.0

图11 CL型齿轮联轴器

1—内齿外套； 2—外齿轴套；3—外齿端面； 4—端盖

图12 CLZ型齿轮联轴器

表19 CL型、CLZ形齿轮联轴器装配要求

联轴器外形最大直径D

mm

170～185 220～250 290～430 490～590 680～780 900～1100 1250

5.7.5 弹性圈柱销联轴器（见图13）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c 应

符合表20的规定。

两轴心径向位

移不大于 mm 0.30 0.45 0.65 0.90 1.20 1.50

两轴线倾斜不得大于

端面间隙c 不得小于 mm 2.5

5.0 7.5 10.0 15.0

0.5/1000 1.0/1000 1.5/1000 2.0/1000

图13 弹性圈柱销联轴器

表20 弹性圈柱销联轴器装配要求

轴孔直径

d mm

标准型

两轴器外端面间

隙c 型形最大直

径D mm 号

mm B1B2B3B4B5B6B7B8B9

120 140 170 190 220 260 330 410 500

2～8 2～102～122～15 2～6 1～5

型号Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q9

轻型 两轴器外形最大直径D mm 105 120 145 170 200 240 290 350 440

2～8 2～10

0.10

2～6 1～5 1～4

0.05

0.2/1000

端面间隙c mm

轴心径向位移 不得大于 mm

两轴线 倾斜不 得大于

25～28 30～38 35～45 40～55 45～65 50～75 70～95 80～120 100～150

5.7.6 棒销联轴器（见图14）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表21的规定，且端面间隙c的确定，应使半联轴器端面与挡板在两轴传动到端面间隙为最大尺

寸位置时不接触。

图14 棒销联轴器

1—半联轴器端面；2—挡板；3—外套；4—棒销

表21 棒销联轴器装配要求

联轴器外形 最大直径D

mm 145～270 290～470 520～750 850～1110

两轴心径向位移 不得大于 mm 0.1 0.2 0.3 0.5

两轴线倾斜 不得大于

0.2/1000

端面间隙c 不得小于 mm 5 10

15

5.7.7 柱销联轴器（见图15）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表22

的规定。

图15 柱销联轴器

表22 柱销联轴器装配要求

联轴器外形 最大直径D

mm 90～150 170～220 275～320 340～490 560～610 670 770 850 880

两轴心径向位移 不得大于 mm 0.05

0.10

两轴线倾斜 不得大于

0.2/1000

端面间隙c 不得小于 mm 2.0～3.0 2.5～4.0 3.0～5.0 4.0～6.0 5.0～7.0 6.0～8.0 7.0～10.0 8.0～11.0 9.0～12.0

0.15

5.7.8 带制动轮柱销联轴器（见图16）的装配，两轴心径向位移、两轴向倾斜、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表23

的规定。

图16 带制动轮柱销联轴器

表23 带制动轮柱销联轴器装配要求

联轴器外形 最大直径D

mm

150 170 220～275 340～410 490～560

＊

两轴心径向位移 不得大于 mm

两轴线倾斜 不得大于

端面间隙c 不得小于 mm 2.0～3.0

0.05

0.2/1000

0.10

2.5～4.0 3.0～5.0 4.0～6.0 5.0～7.0

5.7.9 TD型胎形弹性联轴器（见图17）的装配，两轴心径向位移、两轴向倾斜、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表24

的规定。

图17 TD型胎形弹性联轴器

表24 TD型胎形弹性联轴器装配要求

联轴器外形 最大直径D

mm

112 140 180 215 265 310 405 460 560 700 950

2.0 1.5

2.0/1000

1.0

1.5/1000

0.5

1.0/1000

两轴心径向位移

不得大于 mm

两轴线倾斜 不得大于

端面间隙c 不得小于 mm 8～10 10～13 15～18 18～22 20～25 24～30 30～38 40～48 50～60 70～82 100～115

5.7.10 胶板弹性联轴器（见图18）的装配，两轴心径向位移、两轴向倾斜、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表25的规定。

图18 胶板弹性联轴器

表25 胶板弹性联轴器装配要求

联轴器外形 最大直径D

mm 300～360 450 520～690 880 1000

5.7.11 万向联轴器（见图19）的装配，应符合下列要求：

a. 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60％。

b. 在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙δ，宜在各配合间隙积累范围内。可逆传动时，

间隙应取较小值。

两轴心径向位移 不得大于 mm

0.2 0.3

两轴线倾斜 不得大于 0.5/1000

端面间隙c 不得小于 mm 30～32 45～47 30～32

0.5

1.0/1000 70～72 40～42

图19 万向联思器

1—半圆滑块；2—叉头；3—销轴；4—扁头

5.7.12 联轴器装配两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法见附录K（补充件）。 5.7.13 测量联轴器端面间隙c时，应使两轴窜动道端面间隙为最小尺寸的位置；对于轴承型式为滑动轴承的电机，应使转子轴处于磁场中心的位置。

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