威孚公司质量知识普及题库

（2016）威孚公司质量知识普及题库

（2016）威孚公司质量知识普及题库 第一部分公司政策方针

1、威孚公司的质量管理方针是什么？

答：预防为主、创造卓越、国内首选、顾客满意 2、威孚公司的环境管理方针是什么？ 答：净化排放预防污染清洁生产关爱自然 3、威孚公司的企业使命是什么？

答：以节能减排为己任，创造美好生活环境 4、威孚公司的企业愿景是什么？

答：打造汽车（动力工程）核心零部件国内领军者 5、威孚公司的核心价值观是什么？

答：员工 — 我们的骄傲：诚实正直、团队合作、爱岗敬业、充满信心

环境 — 我们的责任：安全、清洁、经济 质量 — 我们的生命：正确、准时、持续改进 创新 — 我们的未来：一流的技术、一流的管理 客户 — 我们的财富：诚信守法、互信双赢

第二部分质量管理体系

一、质量体系知识

6、管理体系文件分为哪四个层次？#

答：一、管理手册；二、程序文件；三、管理制度和作业指导书；四、记录。 7、管理体系包括哪些？

答：质量管理体系，环境管理体系，职业健康安全管理体系。 8、体系审核分为哪几类？#

答：第一方审核又称内部审核，用于内部的目的，由组织自已或以组织的名义进行，可作为组织自我合格声明的基础。内部审核是质量管理体系的一种质量体系认证审核。

第二方审核是由组织的顾客或由其他人以顾客的名义进行。

第三方审核是由外部独立的审核服务组织进行。这类组织通常是经认可的，提供符合(如：ISO/TS16949:2009)要求的认证或注册。

9、“第三方认证”中的第三方指的是什么？威孚公司对供应商的过程审核属于什

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么审核？#

答：第三方认证的第三方指认证机构。

威孚公司对供应商的过程审核属于第二方审核。

10、威孚公司过程分为哪几类？

答：过程分为三种类型：顾客导向过程COP，管理过程MP和支持过程SP。 11、记录的作用是什么？#

答：证实作用、追溯作用、预警作用。

12、在威孚公司内部，当发现不符合项时，纠正措施制定流程是在制定纠正措施时，必须包括但不仅限于哪些方面？#

答：1）培训（包括对造成不符合事实的人/流程等进行培训）；

2）针对不符合项事实描述对问题的纠正； 3）制定纠正措施，防止类似问题的再次发生；

4）举一反三的普查其他过程/地方是否还存在同样的问题。

13、产品特性分为哪几类？

答：产品特性按照对安全、使用、性能、维修和制造的影响程度进行分类，分为：关键特性、重要特性、一般特性。 14、什么是持续改进？#

答：增强满足要求的能力的循环活动。制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程，该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其它方法，其结果通常导致纠正措施或预防措施。

我们按照“没有什么事情是不能再被改进的”这句格言来工作。 15、改进和持续改进的区别是什么？#

答：改进是指为改进产品的特征及特性和/或提高用于设计、生产和交付产品的过程的有效性和效率所开展的活动。

持续改进是增强满足要求的能力的循环活动。 16、顾客的定义是什么？#

答：接受产品的组织或个人。不仅仅包含外部客户，同样下道工序是上道工序的客户。

17、顾客满意调查方法一般有哪些？至少回答出5种。#

答：(1)问卷信函调查 (2) 计算机辅助电话采访系统 (3) 现场随访调查 (4) 座谈会调查 (5) 互联网调查 (6) 上门专访调查 (7) 组合调查 18、 PDCA的模式是什么？# 答：PDCA的模式是：

P-策划（Plan）：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标

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和过程；

D-实施（Do）：实施过程；

C-检查（Check）：根据方针：目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。

A-处臵（Action）：采取措施，以持续改进过程业绩。 19、纠正、纠正措施、预防措施有何区别？

答：纠正是“为消除已发现的不合格所采取的措施”；纠正措施是为消除“已发现的”不合格的原因所采取的措施；预防措施是为消除“潜在的”不合格的原因所采取的措施。

20、产品特性中关键特性、重要特性不合格时对产品质量有何影响？

答：关键特性超过规定值要求，将直接影响产品的安全性/导致产品整机功能丧失；重要特性超过规定值要求，将造成产品部分功能丧失。 21、质量管理体系对员工有什么意思？

答：1）质量管理体系是每个员工赖以生产的基础。（公司生存的基础）

2）质量管理体系的维持，改进是每个员工的职责和义务。

22、质量管理体系对顾客（客户）有什么意义？

答：质量管理体系对顾客的意义是使顾客相信公司产品质量是可信赖的。

二、五大手册（APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA）

23、ISO/TS16949核心参考手册有哪些？

答： APQP 、 PPAP 、FMEA、SPC、MSA

1）APQP---（Advanced Product Quality Planning And Control Plan）产品质量先期策划和控制计划第二版生效日期 2008-07；

2）PPAP---(Production Part Approval Process)生产件批准第四版生效日期2006-03

3）MSA---(Measurement Systems Analysis) 测量系统分析

第四版生效日期2011

4）FMEA---（Potential Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与后果分析第四版生效日期 2008-06

5）SPC---（Statistical Process Control）统计过程控制 第二版生效日期 2005-07 24、APQP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan），五大工具即是从APQP起始并贯穿整个开发流程。 APQP分为哪几个阶段？

答：1）第一阶段：计划和确定项目阶段，其里程碑是合同批准和签订；

2）第二阶段：产品设计和开发阶段，其里程碑是按照样件控制计划的

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要求试制成功样件，并得到批准；

3）第三阶段：过程设计和开发阶段，其里程碑是按照试生产控制计划

的要求通过试生产；

4）第四阶段：产品和过程确认阶段，其里程碑是通过PPAP；

5）第五阶段：反馈、评定和纠正措施阶段。

25、APQP 有何好处？

答：1）引导资源，使顾客满意；

2）促进对所需更改的早期识别；

3）避免晚期更改；

4）以最低的成本及时提供优质产品。

26、什么是控制计划？单独的控制计划包含那几个阶段？

答：控制计划是对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。控制计划是一个动态文件，反应当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。

单独的控制计划包含：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划。 27、威孚公司新品开发分为那几个阶段？

答：A样品（功能样品）、B样品（测试样品）、C样品（批准样品）、D样品（试生产样品&首件样品）、量产。

28、FMEA 的主要类型有哪些？ 答：主要分为如下几类

DFMEA:设计FMEA 在产品正式生产发布之前分析潜在的失效，专注于产品由设计造成的和功能相关的潜在失效。

PFMEA:过程FMEA 用于分析制造和装配过程，专注于过程中由于设计和操作造成的和功能相关的潜在失效模式。

EFMEA:设备FMEA用来确定设备潜在的失效模式及原因，使设备故障在发生之前就得到预测，从源头阻止设备发生故障

SFMEA:系统FMEA 用于在早期概念和设计阶段分析系统和子系统，专注于系统内由设计造成的功能和边界相关的存在失效。

其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 29、风险的识别和评估有哪些？ 答：风险评估通过三个方面进行评估：

严重度：是对顾客受失效影响程度进行的评估。 频度：是指失效起因发生的频率。

探测度：是对产品或过程如何探测失效起因或失效模式起因的一种评估。 30、FMEA的风险顺序数是如何计算的？

答：FMEA的风险顺序数是严重度数、频度数、不易探测数等级的乘积。 31、FMEA 在哪些情况下必须更改？

答：FMEA 是不断更新的文件，在以下情况必须更改：

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1）新设计和新过程 2）部件、系统或过程的更改

3）重要问题的解决和结果必须更新到FMEA 4）部件和系统用于新环境，新地点或新应用 32、降低频度等级的方式是什么？

答：改变设计或提高技术要求来降低频度等级

33、PPAP提交分几个等级？一般使用的第三等级有那些文件要求？

答：PPAP提交的等级分为五个等级

一般情况下为第三等级，提交的文件个数为18个文件。

分别为1）设计记录；2）任何授权的工程变更文件；3）顾客工程批准；

4）设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果组织有产品设计职责；5）过程失效模式及后果分析（过程FMEA）；6）过程流程图；7）控制计划；8）测量系统分析研究；9）全尺寸测量结果；10）材料/性能试验结果的记录；11）初始过程研究；12）合格实验室的文件要求；13）外观批准报告（AAR）；14）生产件样品；15）标准样品；16）检查辅具；17）顾客的特殊要求；18）零件提交保证书（PSW）。

34、PPAP的状态有哪些？各有什么要求?

答：1）批准：认可组织生产的产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的要求。

2）临时批准：是在有限时间内，按有限的数量，交付生产需要的材料。下列情况下，可给与临时批准：已明确了阻碍PPAP批准的不合格原因；且已准备了一份经顾客同意的纠正措施计划；在取得临时批准后，要达到“批准”状态，需要再次提交PPAP。如果没有同意延长临时批准，则不允许再交货；

3）拒收：提交的PPAP不符合顾客的要求，在这种情况下，提交和/或过程，都必须纠正，以满足顾客要求，并进行一次新的提交。 35、用于PPAP 的生产件有什么要求？ 答：必须取自有效的生产，该生产过程使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员，必须是1小时到8小时的量产，且生产数量至少位300件连续生产的零件，抽样基数的改变必须事先征得顾客书面同意，确定最经济的抽样基数批量。

36、什么情况下提交PPAP ？

答：下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：1）一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2）对以前所提供不符合零件的纠正；3）由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。

37、威孚公司对供应商PPAP文件要求是什么？ 答：威孚公司对供应商PPAP文件要求提交17个文件？ 38、什么是“全尺寸量测结果”？

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答：全尺寸测量结果：对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果，且测量结果符合规定的要求。 39、SPC 图的作用是什么？# 答：及时告警的作用。

40、SPC控制图基本要素包含哪些？#

答：控制图基本要素包含上下控制限；中心线和一组折线构成。

41、规格限和控制限的区别？#

答：规格限：区分合格品与不合格品，一般由客户给定。

控制限：区分过程变差的特殊原因和普通原因。 42、初始过程研究接受的准则是什么？ 答： 结果 说明 工序能力>1.67 过程目前能够满足用户的要求，在批量生产鉴定批准后，可以按照审批的控制计划开始进行批量生产。 1.33≤工序能力≤1.67 过程目前可被接受，但会被要求进行一些改进。与用户联系，分析研究结果。如果在批量生产前未能改善，控制计划可能需要修改。 工序能力<1.33 过程目前不能满足接受准则，工序低于用户要求。需要高低重视工序质量改进，并列处书面改进措施计划，包含100%全检的控制计划，并请求获得批准。 43、初始过程研究的目的是什么？

答：是为了确定生产过程是能否生产出满足顾客要求的产品 44、过程变差的原因分哪两类？

答：变差原因分为普通原因和特殊原因。

普通原因指的是对过程始终起作用的变差根源。例如：班次；温度；切削液等。

特殊原因（通常也叫可查明原因）是指任何仅影响部分过程输出产生变差的原因，特殊原因是间断的和不可预测的。例如：新员工；自然灾害。 45、过程能力改进的主要途径是什么？#

答：提高过程能力的途径只有两个：减小过程变差；增大过程规范。 46、在什么条件下，过程“受控”？

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答：过程在普通原因的作用下，随时间的推移产生稳定的可重复的分布。我们称之为“处于统计控制状态”、“统计受控”，或有时简称为“受控”。 47、特殊原因造成的过程分布的改变，是否都有害的？

答：不是的，有些特殊原因造成的过程改变是有利的。有利时可识别出来，并使其称为过程恒定的一部分。 48、什么是过程能力？

答：过程能力（也称工序能力）指过程处于控制状态下的实际加工能力。通常用6σ表示。

49、常用控制图有哪几种？每一类控制图至少回答出2种？#

答：控制图一般按数据的性质分成计量控制图和计数控制图两大类。常用的计量控制图有均值—极差控制图、均值—标准差控制图、中位数—极差控制图、单值—移动极差控制图；常用计数控制图不合格品率控制图、不合格品数控制图、单位不合格数控制图、不合格数控制图。 50、控制图的运行有哪几个阶段？

答：分三个阶段：收集、控制、分析和改进。 51、常用的过程判异准则有几种？# 答：以下是常用的八项判异准则： 1）一点落在A区以外； 2）连续9点落在中心线同一侧； 3）连续6点递增或递减； 4）连续14点相邻点上下交替；

5）连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外； 6）连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外； 7）连续15点在C区中心线上下； 8）连续8点在中心线同侧。 52、CP和CPK的定义是什么？

答：Cp：是一个能力指数，公差允许的最大变差与过程能力之比。该指数提供过程满足变差要求程度的一个度量。

Cpk：是一个能力指数，考虑过程的位臵和过程的能力。

53、CP和CPK的关系是怎样的？

答：它们的关系如下：

Cp不受过程分布位臵的影响，该指数的计算只适用于双边公差的情况。 对于双边公差，Cpk总是小于或等于Cp，当过程对准中心时，Cpk和Cp相等；

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Cp值显著大于Cpk时，表明在过程的对中方面有改进机会。 54、Pp和Ppk的定义？

答：Pp：是一个性能指数，公差允许的最大变差与过程能力之比。该指数提供过程满足变差要求程度的一个度量。

Ppk：是一个性能指数，考虑过程的位臵和过程的能力。 55、Cpk和Ppk的区别是什么？

答：Cpk用于确定一个过程是否有能力满足顾客的要求，这是能力指数最初的目的，性能指数Ppk，显示的是过程性能实际上能否满足顾客的要求，如果过程统计受控，过程能力将非常接近过程性能，指数C和指数P之间的区别显示特殊原因的存在。

56、常用哪些方法（工具）用于过程分析？至少列举5种。#

答：常用用于过程分析的方法（工具）有：流程图、关联图、直方图、头脑风暴、亲和图、失效模型及影响分析、树图、分层法。 57、什么时候做MSA？

答：1）新生产之产品PV有不同时;

2）新仪器，EV有不同时; 3）新操作人员，AV有不同时;

4）易损耗之仪器必须注意其分析频率。

58、简述%GRR 的接受准则？ 答：低于10%--测量系统可接受

10%-30%--根据应用的重要性、量具成本和维修的费用等可能是可接受的

大于30%--测量系统需要改进。 59、测量系统包含那几类特性？

答：偏倚；稳定性；线性；重复性和再现性； 60、什么是测量系统？

答：指对被测试特性进行赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程。 61、什么是测量系统误差？

答：由于测量系统会被不同的变差来源影响，因此相同零件的重复读数也不会产生相同的结果，或表现为测量值与参考值存在差异，这所有变差累积的后果通常被称为测量系统误差。

62、测量系统误差包含哪两个大的方面？

答：包含准确性和精确性两个方面。只有准确性和精确性都符合要求，我们才能说测量系统是可以接受的。

63、测量误差如何计算，来源于哪几个方面？

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答：测量误差是测量结果减去被测量的真值。测量误差=测量结果-真值。 主要有四个方面来源：1）器具误差；2）环境误差；3）人员误差；4）方法误差。

64、什么是计数型测量设备？

答：计数型测量设备是指不能读出数值，只能做零件分类或判断合格不合格的测量设备。如：通止塞规、对比样块、触摸深度规、卡板等。

65、什么是偏倚？

答：偏倚是对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到的测量平均值的差值。

66、什么是线性？

答：线性是在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。线性可以被视为偏倚对于量程大小不同所发生的变化。 67、什么是稳定性？ 答：定义为测量值的平均数和标准差，即使经过长时间后仍能维持不变并可以预测，稳定性实际上是随时间变化的偏倚值，也叫漂移（drift）。

68、什么是重复性？

答：在确定的测量条件下，来源于连续试验的普通原因随机变差。由相同人员使用相同仪器对相同零件，相同特性进行连续测量所得的误差。也可称为“测试-再测试误差”它属于宽度变差的一种。

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69、什么是再现性？

答：测量过程中由于正常条件改变所产生的测量均值的变差。一般来说，它被定义为在一个稳定环境下，应用相同的测量仪器和方法，相同零件（被测物）不同评价人（操作者）之间测量值均值的变差。

第三部分全面质量管理

70、现代质量管理经历了哪几个阶段（按顺序）？#

答：质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段 72、什么是全面质量管理？#

答： ISO9000标准中对全面质量管理的定义是：“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”

73、全面质量管理的缩写是什么？# 答：TQM。

74、是谁在什么时候首先提出“全面质量管理”概念的？#

答：1961年，美国通用电气公司的费根堡姆，首先提出了“全面质量管理”的概念。

75、全面质量管理的基本要求是什么？#

答：组织开展全面质量管理，必须满足“三全一多样”的基本要求。也就是全过程的质量管理、全员的质量管理、全组织的质量管理、综合运用多种管理手段方法。

76、QC 新旧七大手法是那些？#

答：QC 老七大手法指的是：检查表、数据分层法、排列图（柏拉图）、因果图、相关图、直方图、控制图。QC 新七大工具有关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC 法、箭头法。 77、质量成本定义是什么？#

答：质量成本是公司为了保证和提高产品质量而支出的费用，以及因未达到质量水平而产生的损失之总和。 78、质量成本分类是什么，其如何定义？#

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答：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。 1)预防成本：用于预防不合格品与故障等所支付的费用. 2)鉴定成本：评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。 3)内部损失成本：产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。 4)外部损失成本：产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉等所损失的费用。

79、内部和外部故障损失越少是否表明组织的质量管理能力强？

答：从质量成本模型可以知道，在一定的生产技术等资源条件下，追求内部和外部故障损失低，势必增加预防和鉴别成本。反之亦然。组织应当追求总质量成本最低，并以此为线索，开展质量改进活动。 80、质量的好坏如何衡量？

答：质量反映为“满足要求的程度”，满足要求的程度才反映为质量的好坏。满足要求的程度不同，就产生了“质量”差、好或优秀的差别。

81、在质量管理活动中，对改进前后的状态进行差异显著性分析，有哪些常用方法？

答：在质量管理活动中，实施质量改进或应用新材料、新工艺，均需要判断所取得的结果同改进前的状态有无显著差异，可以使用假设检验、显著性检验、方差分析和水平对比法等。

第四部分现场质量管理

82、员工质量管理应具备的基本知识是哪些？#

答：一是质量意识；二是质量知识；三是基本技能。 83、公司现行不合格品处臵方式包括哪些？#

答：挑选、返工，返修、让步接收、内部报废、退回供应商。 84、检验记录应当有哪些内容？至少回答出3项。#

答：检验记录应包括以下内容： 1．产品符合验收准则的证据；

2．经授权放行产品的责任人员的签名或印章标记； 3．检验的时间，产品规格型号、检验数量等； 4．检验时采用的方法，包括抽样方案； 85、质量检验的功能有那些？#

答：把关功能、报告功能、鉴别功能、预防功能。 86、什么叫校准？校准的依据是什么？#

答：在规定的条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值，或实物量

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具所代表的量值，与对应的由标准所复现的量值之间关系的一组操作，称为校准。 校准的依据是校准规范或校准方法，对其通常应作统一规定，特殊情况下也可自行制定。

87、什么叫检定？检定的依据是什么？#

答：测量仪器的检定是指查明和确认测量仪器是否符合法定要求的程序，它包括检查、加标记和（或）出具检定证书。检定具有法制性，其对象是法制管理范围内的测量仪器。

检定的依据是按法定程序审批公布的计量检定规程。 88、使用量具时应注意哪些事项？#

答：量具在使用时应注意以下事项：

1）使用量具前，应查看量具是否经过周期检定并对量具做外观和相互作用检查。

2）对于游标卡尺、千分尺等使用前，要校对零值。零值不正确应送计量室调整或维修。

3）测量前，应清洁量具的测量面和工件被测面，防止铁屑、毛刺、油污等带来的测量误差。

4）测量时，量具的测量面与被测表面手感接触即可，切勿用力过大。读数时眼睛要正对量具的读数装臵，不要造成斜视误差。

5）量具要经常维护保养，应防锈、防磁，使用后要擦干净放入储藏盒内。 89、塞规类量具的日常维护保养要注意些什么？#

答：通常情况下，注意通止规的测量部位不要相互接触，不要与尖锐的东西磕碰，要注意使用完后将测量部位的铁屑，切削液擦拭干净，上油。定期要对量具进行保养，通常在通止规的测量部位均匀涂上设备导轨油并做防尘保养。 90、什么是现场质量管理？

答：现场质量管理是指产品加工（或制造）和服务提供过程的质量管理，通常又称为产品生产和服务第一线的质量管理。

91、质量管理活动中，“三不”、“三分析”和“三检”活动指的是什么？#

答：三不：不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品。 三分析：当出现了质量问题，应及时组织相关人员召开质量分析会，分析；质量问题的危害性、产生质量问题的原因、应采取的措施。

三检：自检、互检和专检。

5．检验测量的原始数据或判定结果； 92、作业准备包括哪几个方面？#

答：作业准备包括班前会、作业前设定、作业准备验证三个方面。

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1）班前会。各生产班组作业前由班长组织开班前会。班长负责检查员工劳保穿戴情况和员工精神状态。班前会的内容一般包括：生产线质量、安全、产量信息；以及上级要求传达的信息；对员工的口头激励等。

2）作业前设定。各工序员工在开始生产前，按照工艺文件要求对设备、工装、工艺参数、现场环境进行设定、调整、准备。对设备以及工装量检具进行点检，并做好记录。发现异常时，及时报告班长或相关工程师，处理完毕后，再开始开机生产。

3）作业准备验证。操作人员应在作业准备结果符合规定要求后方可进行生产，要求保存相关记录。如未达到规定要求，不符合之处，应由相关职能人员指导，经调整达到要求，才能进行生产，并按工艺文件要求做好相关记录。 93、什么是标准化作业？标准化作业的目的是什么？#

答：标准化作业是指把生产过程中的各种要素（人、机、料、法、环、测）进行最佳组合，按“准时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。

标准化作业的目的是技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。 94、生产过程中发现不合格品该如何追溯？#

答：以发现点为中心，分别向前和向后进行追溯。

95、游标卡尺是生产现场最常用的一种测量器具，它可以用于测量哪些特性？#

答：游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。 96、游标卡尺分为哪几类？#

答：游标卡尺根据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。 1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图1-1）。 2）双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪，下量爪为内外量爪，可测内外尺寸（图1-2）。

3）三用卡尺的内量爪带刀口形，用于测量内尺寸；外量爪带平面和刀口形的测量面，用于测量外尺寸；尺身背面带有深度尺，用于测量深度和高度（图1-3）。

紧固螺钉尺框尺身 刀口外测量爪紧固螺钉尺框尺身尺身刀口内测量爪紧固螺钉尺框游标深度尺 89、图纸中尺寸默认的单位是什么？ 游标微动装置答：毫米（mm）。0.01mm读作1丝，0.1mm读作10丝。 游标微动装置 内外测量爪图1-1内外测量爪图1-2外测量爪图1-397、标卡尺读数原理与读数方法#

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答：游标卡尺的读数装臵，是由尺身和游标两部分组成，当尺框上的活动测量爪与尺身上的固定测量爪贴合时，尺框上游标的“0”刻线（简称游标零线）与尺身的“0”刻线对齐，此时测量爪之间的距离为零。测量时，需要尺框向右移动到某一位臵，这时活动测量爪与固定测量爪之间的距离，就是被测尺寸，见图1-4。假如游标零线与尺身上表示30mm的刻线正好对齐，则说明被测尺寸是30mm；如果游标零线在尺身上指示的尺数值比30mm大一点，应该怎样读数呢？这时，被测尺寸的整数部分（为30mm），如上所述可从游标零线左边的尺身刻线上读出来（图中箭头所指刻线），而比1mm小的小数部分则是借助游标读出来的（图中●所指刻线，为0.7mm），二者之和被测尺寸是30.7mm，这是游标测量器具的共同特点。由此可见，游标卡尺的读数，关键在于小数部分的读 数。

图1-4：游标卡尺测量尺寸

游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐；然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值，就得出游标的读数，即

游标的读数=游标读数值X游标对齐刻线的顺序数 98、TPM的含义？#

答：TPM: Total Productive Maintenance

T (Total):全员。生产部门所有技术人员、管理人员、设备维护人员和一线操作工人；

P (Productive)：生产。包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务； M (Maintenance)：维护。以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的活动

99、MTTR、MTBF的含义分别是什么？ 答： MTTR：平均维修时间； ? MTBF：平均故障间隔时间。 100、实施TPM的四根柱子是什么？#

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答：消除主要问题；自主维护；计划维护；与TPM相适应的设备设计。 101、“5S”是指什么？#

答：“5S”是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。即：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”，随着精益生产理念日益深入人心，在5S中增加了安全（SECURITY）的理念，故现在也称之为“6S”。 102、5S管理起源于哪个国家？# 答：日本。

103、6S的关系是什么？

答：彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容。

清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。

整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间； 整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约空间； 清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；

清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒； 素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。 安全：严禁违章，尊重生命。 104、“5M1E”指的是什么？#

答：人、机器、材料、方法、测量、环境 105、5S管理有什么功效？

答：通过实施现场环境的改善，引导员工养成良好的行为习惯，减少寻找、搬运的空耗、缩短作业半径、降低库存、压缩物料在线滞流时间、防止作业差错、消除生产服务过程中的事故隐患、保障人身和设备的安全，从而建立起安全、文明的现场生产秩序，保证企业经营绩效的实现。 106、分层过程审核主要分为哪几个部分？

答：分层过程审核分为：6S活动，员工资质，仪器设备、作业规范、工装量具，作业验证，零件管理、过程管控、质量工具、看板。

107、建议的分层过程审核人员、频次、分层过程审核人员层次？# 答：事业部生产部门生产区域负责人

每周对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核； -事业部生产部门分管生产经理

每两周对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核； -事业部生产部门经理

每月对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核；

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-事业部分管生产总经理

每季度对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核。 108、LPA实施步骤有哪些？# 答：1）组织LPA小组

2）识别应进行LPA的过程或生产区域 a)确定LPA分层过程审核区域 b)识别高风险区域 3）审核人员和频次

109、哪些情况可以增加分层过程审核频次？# 答：1）新的顾客要求。

2）处理有常发的质量问题的纠正措施。 3）经多方沟通的关键质量项目。 4）新的过程设定要求。

110、在什么情况下可以删除分层过程审核项目？# 答：在以下情况下可从分层过程审核中删除项目：

1）自动化设备替换以前的手工操作

2）防错加入操作中在分层过程审核项目删除前，必须做仔细分析。 在删除分层过程审核项目前，应参考顾客特定要求并和顾客沟通。 111、什么是QAM?#

答：QAM: Quality Assurance Matrix 质量保证矩阵 112、为什么要建立QAM？#

答：防火墙的目的在于防止缺陷产品流出，同时预防失效再次发生，以寻求有效的“零缺陷目标”。 113、使用QAM的时机：#

答：必须使用防火墙：对外部客户直接供货的生产线。

根据具体情况来决定：对内部客户供货生产线（厂与厂间，厂内），由供

方生产线工程师决定是否使用防火墙。

产品专供售后市场的生产线，由供方生产线工程师决定是否使用防火墙。 如果投产生产线5年之内没有任何缺陷发生，可以不使用质量防火墙。 114、QAM 定期更新的时间？# 答：至少3个月回顾评审一次。

115、质量防火墙（QAM）中的缺陷信息来源于哪些途径？#

答：1）抱怨/投诉 (至少最近12个月的)

2）内部缺陷 (报废, 返工)

3）与车间相关的关键失效 (员工建议, FMEA, 当前关注点, …) 4）来自生产网络的经验(lessons learned, 领导工厂, …)

116、Q1 QAM 建议实施流程如何？

答QAM建议流程是员工填写待处理卡片--分析人员确认失效信息-失效信息记录在QAM上-每天组织现场会—对跟踪的OPL进行回顾及上一个工作日异常分析—验证措施有效后更新FMEA等文件。 117、Q1 QAM 策划时关键点有哪些？

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答：关键点有流程制度、上报统计、评审失效模式、启动故障分析流程、跟踪验证。

118、Q1 流程制度策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、外部失效模式的传递、分析和改进（方法：8D、7step）；2、内部失效模式的传递、分析和改进（方法：PDCA、PSS、8D、OPL、Lessons Learn）。

常见问题有：1、失效模式传递方向不明确；2、采用分析方法错误。 119、Q1 上报统计策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、内部失效模式的上报统计，详见Q2；2、每班传递（失效信息和实物），实物应放在指定区域；3、明确责任人对每班失效进行统计。 常见问题有：1、实物传递未放在指定区域；2、未明确失效统计的责任人。 120、Q1 评审失效模式的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、明确评审牵头人；2、每天评审；3、由生产、采购、质量、工艺人员，共同参与。

常见问题有：1、未每天进行评审；2、未全员参与。

121、Q1 启动故障分析流程的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、内部：建立报警制度；2、超报警点时，立即启动分析流程；3、外部：立即启动分析流程；4、按照对应的分析方法，以OPL、PDCA、PSS、8D 输出。

常见问题有：1、未建立报警制度；2、未立即启动分析流程；3、未有明确的分析过程输出。

122、Q1 跟踪验证策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、确定跟踪人及时间节点；2、内外部质量状况，在现场的可视化；3、验证有效的措施，进行标准化落实。

常见问题有：1、未确定明确的责任人及时间节点；2、未对现场质量状况可视化；3、有效措施未实施标准化。 123、Q1 现场执行时关键点有哪些？ 答：关键点有培训、失效件确认、记录。

124、Q1 现场培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：相关人员需要接受防火墙内容的培训。 常见问题有：1、未接受相关培训；2、培训的有效性不足。 125、Q1 现场失效件确认时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、确认故障模式、数量；2、根据风险，确认是否需要追溯并执行。

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常见问题有：1、实物与故障模式不符；2、质量风险较高的故障件未追溯。 126、Q1 现场记录时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、失效信息（发现时间、地点、模式、数量）的记录；2、失效的实施措施OPL、PSS等方法的整理；3、超出报警点，需涂色。 常见问题：1、记录不及时或未记录；2、相关记录没有定期检查；3、超出报警点，未涂色。

127、Q2逐级上报的定义是什么？

答：工厂建立逐级上报制度。操作者发现现场过程问题，及时上报。 128、Q2逐级上报策划时关键点有哪些？ 答：逐级上报策划时关键点有范围、流程、制度。

129、Q2逐级上报范围策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：范围的策划时标准要求有所有涉及到生产、设备、工艺、安全、环保、质 量、物流，在运行过程中出现偏差或超出个人控制范围情况时，相关员工必须停止工作流程并呈报上级主管。常见问题有流程职责不明确。 130、Q2逐级上报流程策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：逐级上报流程策划时标准要求制定逐级上报流程；常见问题有流程不清晰或者无流程。

131、Q2逐级上报制度策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：逐级上报制度策划时标准要求有合适的逐级上报制度，区分事件级别及上报方式、层次、时间节点控制；常见问题有没有制度、制度不完善，如职责权限不明确无级别化。

132、Q2逐级上报现场执行的关键点有哪些？ 答：逐级上报现场执行关键点有培训、执行、处臵。

133、Q2逐级上报现场培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：培训标准要求有所有人员需要培训；常见问题有未培训，培训不有效。 134、Q2逐级上报现场执行时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：现场执行时标准要求：在职责范围内发生异常上报：1、生产异常问题，如点检、过程监控中出现极限尺寸（范围）时未及时调整、调试件未确认、未按作业文件执行；2、环保安全事故；3、设备故障导致停产；4、工艺，如图纸错误，文件未受控，文件多种版本，工艺方法无法实施；5、质量，如零件，产品超差或异常；6、质量水平超警戒线；发现不合格件（跟踪件，验证件，返工返修件）未追溯，按照Q9执行；生产监控指标异常（报废数量，FPY,连续断刀等）；7、物流，如原材料未按照计划供货，产品未按计划交付，超额运费等；8、提升要求有其他未识别的任何可疑情况，需及时上报。

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常见问题有：未按照规定逐级及时上报。

135、Q2逐级上报处臵时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有获取信息责任人牵头评审、处理，无法处理时再上报；常见问题有责任人未处理。

136、Q3作业规范的定义是什么？

答：现场作业规范受控，易取；操作者按文件进行作业。 137、Q3作业规范的范围有哪些？

答：范围有：所有保证产品质量的作业规范，如作业指导书（操作、热处理、焊接、清洗、换型、外协等）；检验指导书（如检验、计量、理化、外观等）；包装规范；设备点检规范；技术规范（如调试规范） 138、Q3作业规范策划篇关键点有哪些？

答：作业规范策划时关键点有策划、编制、管理、检查、改进。 139、Q3作业规范策划时的标准要求有哪些，常见问题有哪些？

答：策划时标准要求有 1、明确作业规范种类；2、建立作业规范管理文件；3、客户要求、产品图、流程图、FMEA、CP和WI内容一致；4、定义作业的培训讲师和教练；5、定义作业岗位培训课程、计划、周期。

常见问题有1、作业规范识别不全；2、作业规范管理文件建立不全；3、客户要求、产品图、流程图、FMEA、CP和WI内容不一致。 140、Q3作业规范编制时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：编制时标准要求有1、文件模板统一；2、按规定流程编制、校对、审核、批准；3、文件编制内容符合标准（国家、行业、企业标准等）；4、正确的文

件版本；5、作业内容清晰、易懂，可操作； 6、作业文件图文并茂（提升要求）

常见问题有：1、文件模版不统一；2、未执行编制、校对、审核、批准流程；3、文件编制内容不符合标准；4、未及时更新版本；5、文件内容模糊，不易读懂，可操作性不强。

141、Q3作业规范管理时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：管理作业规范时标准要求是现场所有工序配备作业指导书：1、按照文件规定进行受控下发、回收；2、现场提供适用的有效版本；3、现场指导书放臵位臵要经过策划；4、涉及工程更改范畴的指导书更改执行ECR流程；提升要求为与现场人员一起评审文件放臵位臵的合理性。

常见问题有1、工序作业指导书未配备齐全，有缺失；2、一次性下发文件过期未回收；3、现场同时存在多个版本的文件；4、现场文件没有受控；5、现场人员不能找到作业文件；6、涉及工程更改范畴的指导书更改未执行ECR流程。

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142、Q3作业规范检查时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、建立定期符合性检查（如分层过程审核及其他工艺、工装、设备专项检查）；2、定期跟踪、验证审核OPL状态。

常见问题有1、未制订符合性检查计划，未有效实施；2、未明确定期检查的人员和频次；3、未定期跟踪、验证审核OPL状态。

143、Q3作业规范改进过程中标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、动态更新作业规范（如参数、方法等）2、工艺评审3、现场反馈4、内外部失效改进。

常见问题有1、未及时更新作业规范；2、更改前未进行作业优化验证。 144、Q3作业规范现场执行时关键点有哪些？

答：关键点有培训、实施、记录、异常处理、有效性。 145、Q3作业规范现场培训的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、对上岗人员进行培训；2、保留培训记录；3、上岗人员培训后进行有效性验证。

常见问题有：1、未接受相关培训；2、培训记录缺失；3、培训不有效。 146、Q3作业规范实施的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、操作者按作业规范进行作业；2、发现问题或异常时，逐级上报（见Q2)；3、按规定做好作业记录。

常见问题有：1、操作者未按作业规范规定内容作业；2、发现问题或异常时，未及时上报；3、操作工未按规定做好作业记录。

147、Q3作业规范执行时记录有哪些标准要求？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、文件有分发/回收记录；2、明确负责人定期检查； 3、定期检查文件分发/回收记录；4、异常情况下的问题点及措施记录；5、记录归档。

常见问题有：1、作业文件没有收发记录；2、未明确定义负责人定期检

查；3、相关记录没有定期检查；4、措施未记录；5、记录未归档，丢失。 148、Q3作业规范执行过程中异常问题处理时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、发现异常，按要求采取措施，按Q2 “逐级上报”；2、发现异常，对产品检查确认，按Q7“中断放行”；3、可疑产品，需追溯，按Q9“标识及追溯”。

常见问题有：1、发现异常，未采取措施，继续生产；2、发现异常，未按Q7“中断放行”操作如未对产品进行检查；3、未对可疑产品追溯，或追溯不完整。 149、Q3作业规范现场有效性标准要求有哪些？常见问题有哪些？

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答：标准要求有：1、实施作业有效性检查（如分层过程审核及其他工艺、工装、设备专项检查）；2、检查发现问题及时整改。提升要求为举一反三整改。 常见问题有：1、未实施作业有效性检查；2、发现问题未及时整改。 150、Q4设备点检的定义？

答：确保影响产品质量的设备关键参数、过程参数得以监控、使其稳定满足规定的目标值/公差。对探测装臵实施开班检查，确保其有效性。 151、Q4设备点检的设备范围有哪些？

答：所有影响产品质量的设备包括：1、机加设备；2、特殊过程设备（如清洗设备、热处理设备、镀锌设备等）；3、产线预防性失效探测设备（如探测工位、Poka-yoke防错工位、影像检测工位、密封性检查工位等，但不包括人工目检工位）；4、产品研发设备等。

152、Q4设备点检策划时关键点有哪些？

答：设备点检策划时关键点有设备识别、参数识别、文件、操作性/有效性、防错及探测设备点检、记录设计。

153、Q4设备点检策划时对设备识别的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：识别需要点检的设备；常见的问题有1、未识别特殊过程设备、探测设备等；2、未识别产品研发设备。

154、Q4设备点检策划时对参数识别的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：系统识别出影响产品质量的设备关键参数、过程参数，如程 序、压力、温度、浓度、时间、电流、电压、流量、行程等 -- 根据团队经验识别 -- 根据试验的结果

-- 以往失效的改进或类似产品/过程的经验分享 -- FMEA、控制计划分析的输出 -- 设备的技术要求、说明书 -- 考虑同类设备基本点检要求

-- 客户要求

常见问题有：1、参数识别不充分；2、参数识别不正确

155、Q4设备点检策划时对文件的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、定义指导书或检查清单，明确开班点检项目、规范要求、点检责任人、点检频次等；2、其他相关要求，按Q3 “作业规范”。

常见问题有：点检要求无文件规定或规定不完整。

156、Q4设备点检策划时操作性和有效性标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、点检要求描述清晰，便于操作（①在文件中描述清晰，各

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级人员理解一致；②如必要，点检部位、顺序、工具、方法等可视化）；2、可量化的点检规范，应尽量明确公差范围；3、编制人员亲自试操作验证（提升要求）。 常见问题有：1、点检方法、要求含糊不清；2、点检人员不清楚点检部位或规范要求；3、各级人员理解不一；4、点检无法操作。

157、Q4设备点检策划时对防错及探测设备点检标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、用标准件、极限样件（OK 和NOK）检查；2、模拟失效（如漏装）确认设备功能是否正常；3、标准件作为量检具控制，按Q5“量检具管理“；4、建立标准件清单，标准件定臵摆放，以防点检遗漏（提升要求）。 常见问题有：1、极限样件不完整，如仅有OK件；2、未对失效情况验证；3、标准件失效。

158、Q4设备点检策划时对点检有效性检查的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：规定责任人，定期对点检的执行情况及有效性进行检查。 常见问题有：1、未规定对点检有效性检查；2、点检有效性检查周期太长；3、点检人员自己检查自己的工作。

159、Q4设备点检策划时对记录设计标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：记录表需考虑异常情况记录栏；常见问题有：表格无异常情况记录栏。

160、Q4设备点检执行时的关键点有哪些？

答：关键点有培训、点检实施、记录、异常情况处理、点检有效性检查。 161、Q4设备点检现场培训的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、点检人员需经过培训；2、点检人员需设定岗人员。 常见问题有1、点检人员未经培训；2、点检人员无定岗人员。 162、Q4设备点检实施时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求是按作业规定的频次、方法实施设备点检，具体要求按Q3 “作业规范”；

常见问题有1、点检未执行；2、未按规定点检；3、点检不真实，如只打钩（需确认），填假数据。

163、Q4设备点检时异常情况处臵的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、点检发现异常，按指导书要求采取措施，或停机后按Q2 “逐级上报”；2、发现异常后，对措施前、后产品检查确认，具体按Q7“中断放行”；3、可疑产品，需要追溯到上一已被确认OK的批次或时间点，具体按Q9“标识及追溯”。

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164、Q4执行过程中点检有效性检查标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、由规定的责任人对点检执行情况及有效性进行检查；2、对点检过程询问、观察；3、提升要求为责任人亲自点检，并确认双方点检结果的一致性。

常见问题有：1、未授权人员进行点检有效性检查；2、未执行点检有效性检查。

165、Q5量检具管理的定义？

答：确定量检具的范围（如极限样品），并对量检具实施有效监控，周期动态管理。

166、Q5量检具管理中量检具的范围？

答：量检具范围时所有测量产品的量检具。包括通用量检具：游标卡尺、千分尺、千分表、百分表、平板、高度尺、直角尺、扭力扳手等。

专用量检具：螺纹规、塞规、环规、卡板、极限样品、综合位臵度检具、同轴度塞规、跳动检具等。

测量仪器：三坐标、粗糙度仪、圆度仪、高度仪、投影仪、气动量仪、硬度计、扫描电子显微镜、制度光谱仪等。

167、Q5量检具管理策划时关键点有哪些？

答：关键点有选型和配臵、指导文件、MSA分析、量检具管理。

168、Q5量检具管理选型和配臵策划时的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、根据产品特性参数，合理选择量检具；2、根据岗位配臵所需量检具；3、专用量检具设计及制造满足使用要求。

常见问题有：1、量检具的选型不准确（如：um级公差选用百分表）；2、高精度仪器测量低要求产品特性参数；3、专职检验与现场共用量检具；4、专业量检具未满足使用要求。

169、Q5量检具管理指导文件策划时的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、建立量检具控制程序及操作规定；2、在作业指导文件中明确规定量检具型号、规格；3、专用检具图纸上标注校准项目。

常见问题有：1、文件不完整、可操作性差；2、指导文件未按选型要求作规定；3、标注不合理、不齐全。

170、Q5量检具管理MSA分析策划时的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、制定MSA计划并实施；2、定期识别和更新MSA评定项；3、MSA结果需进行评审并放行。

常见问题有：1、MSA计划制订不全面；2、MSA分析方法选择不合理；3、未按计划实施MSA分析；4、MSA分析结果未评审。

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171、Q5量检具管理策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、需定期检定/校准的量检具列入台账管理；2、明确分类量检具级别；3、按周检计划定期检定/校准量检具；4、根据量检具使用频次定义校准周期；提升要求有1、量检具设定使用责任者；2、不同级别的量检具使用不同颜色的合格标签。

常见问题有：1、量检具未纳入台账管理；2、量检具分类错误；3、量检具校准周期定义不合理；4、量检具校准计划周期与控制计划的校准周期不一致；5、量检具未定期校准。

172、Q5量检具管理执行中关键点有哪些？

答：关键点有正确使用、检定校准、校对维护、量检具标识、异常处理、记录。

173、Q5量检具正确使用的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求：1、所有上岗人员均需接受相关量检具知识培训；2、使用作业指导文件中规定的量检具；3、使用本岗位配臵的量检具；4、按操作指导书使用测量仪器。

常见问题有：1、使用者的资质未培训到位；2、未使用指导书规定的量检具；3、操作工与检验员间或操作工间量检具混用；4、未按指导书方法测量仪器。

174、Q5量检具鉴定校准执行时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、按周期检定/校准要求送质量部门；2、定期核对检定/校准量检具清单。

2、样件未定期校准/过期 3、量检具检定/校准有遗漏。

175、Q5量检具校对维护时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、有校对要求的量检具使用前校对；2、量检具使用后维护。 常见问题有1、使用前量检具未按要求校对或归零；2、量检具的维护保养未执行（如：清洁、防锈、保护等）。

176、Q5量检具标识的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、使用带有效合格标识的量检具；2、合格标识破损缺失的量检具禁止使用并及时上报。

常见问题有：1、无合格标签（脱落、过期、未覆盖识别）；2、合格标识破损缺失的量检具继续使用。

177、Q5量检具管理异常处理时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：量检具发现异常时，及时上报见Q2“逐级上报”，产品追溯见

常见问题有：1、量检具测量头未动态定期检定/校准

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Q9“标识及追溯”。

常见问题有：1、量检具发现异常，未及时上报；2、量检具发现异常，产品未追溯处理。

178、Q5量检具管理过程中记录的标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、需要时，进行检定/校准记录；2、量检具无法修复或无修理价值，实施报废并记录；提升要求：对量检具使用过程中的记录定期分析及改进。 常见问题有：1、记录不及时；2、未做记录。 179、Q6工装刀具管理的定义？

答：工装刀具管理的定义是定义工装刀具寿命，并进行跟踪。在移除或拆卸时必须对其进行质量评估。

180、Q6工装刀具范围有哪些？

答：工装刀具范围指产品质量有直接影响的夹具，模具，辅具三类；必要时，应考虑边缘工艺刀具（如毛刺、刮刀、电解头等） 181、Q6工装刀具管理策划时关键点有哪些？

答：关键点有指导文件、寿命监控、标准化作业、定型管理、入库检验。 182、Q6工装刀具管理指导文件策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、识别寿命管理的工装、刀具；2、在作业指导文件中需明确规定所有刀具及工装的使用寿命。

常见问题有：1、未提供工装、刀具清单或工装、刀具清单信息不全；2、刀具、工装清单更新不及时。

183、Q6工装刀具寿命监控策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、现场使用的刀具、工装都能通过设备自带寿命管理功能或寿命记录表清晰地记录其使用状态；2、现场使用的工装都纳入周期检定管理；3、易损工装需定义更换周期。

常见问题有：1、产线刀具未全部进行刀寿管理；2、工装未纳入检定范围；3、易损工装未定义更换周期。

184、Q6工装刀具管理标准化作业策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：应规范更换过程和操作步骤（如换刀、换模），并以指导书形式指导现场操作；

常见问题有：1、未提供指导书；2、指导信息不正确。

185、Q6工装刀具管理定型管理策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、产线所用的工装、刀具必须是经过验证定型；2、建立未定型工装、刀具的试验流程。

常见问题有：现场工装、刀具未验证在产线使用。

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186、Q6工装刀具管理入库检验策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：工装、刀具需经过入库检验后才能发至产线使用；

常见问题有：1、仅覆盖部分工装、刀具；2、抽检比例低，导致不合格刀具未检出。

187、Q6工装刀具管理执行过程中关键点有哪些？

答：关键点有培训、寿命监控、更换确认、现场保养、试验管理、记录。 188、Q6工装刀具管理培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有使用人员需要接受相关工装、刀具使用、更换、保养等培训； 常见问题有：未接受相关使用、更换、保养等培训

189、Q6工装刀具管理现场执行中寿命监控的标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、现场使用的工装都在检定合格周期内；2、现场使用的刀具、模具、易损工装在寿命范围内。

常见问题有：1、工装到期未检定；2、刀具、模具寿命到期未确认状态并更换；3、易损工装未及时更换。

190、Q6工装刀具管理现场执行中更换确认标准要求有哪些？常见问题有那邪恶？

答：标准要求有：1、更换时需对工装、刀具状态和零件状态进行确认；2、更换模具时，需进行上、下场划线确认；提升要求有异常换刀，见Q7“中断管理”。

常见问题有：1、未确认刀具状态；2、模具上、下场未划线；3、换刀首末件零件未测量。

191、Q6工装刀具管理现场执行中现场保养标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、模具型芯定期更换、披缝定期清理、润滑防锈；2、必要时，工装、刀具需定期清理、防锈。

常见问题有：1、未及时清理披缝、集渣包、拉毛；2、未及时进行润滑防锈。 192、Q6工装刀具管理现场执行中试验管理标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有试验期间，加工零件需得到确认并放行，见Q9“标识及追溯”；常见问题有试验零件未确认并放行。

193、Q6工装刀具管理现场执行中记录标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、刀具、模具寿命记录；2、换刀检验记录；3、工装、刀具入库检验记录。常见问题有1、记录不及时或未记录；2、相关记录没有定期检查。

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194、Q7中断放行的定义是什么？

答：Q7定义是确保过程中断后影响产品质量的设备、刀具、工装、程序、参数等受控，对中断前后的产品进行确认，以满足规定的目标值/公差。 195、Q7中断放行原则里中断的范围有哪些？

答：中断的范围有：换班、夹具更换、更换主轴/导轨、回转台维修、设备升级、设备移位、设备长时间停机、换型、程序调整、修改、换刀、刀具调整、非正常停机、设备报警、非正常断刀、撞刀等等。 196、Q7中断放行策划时关键点有哪些？

答：Q7策划时关键点有定义、操作指导、放行、确认。 197、Q7中断放行定义策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、识别中断的范围（机加工、热处理、装配等）；2、识别中断的类型；3、建立中断等级管理（A、B、C）；4、明确中断实施人员的职责及权限。

常见问题有1、未识别中断范围；2、未识别中断类型；3、中断等级管理不明确；4、中断实施人员的职责及权限不清晰。

198、Q7 中断放行操作指导策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求：建立中断放行管理文件,明确各种中断的处理方式，如1、调试管理，见Q8；2、设备程序管理；3、换型管理；4、刀具管理；5、介质管理（如淬火油、清洗液）。常见问题有：1、缺少管理文件；2、各类中断状况管理识别不全。 199、Q7中断放行原则放行策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、建立中断后恢复生产的放行流程；2、清晰识别放行检查项目；3、编制放行检查记录表；4、中断放行发现问题时，对前后实物追溯，见Q9；提升要求有按中断的情况，定义不同的放行人员。

常见问题有：1、未明确中断后恢复生产的放行要求；2、换型未执行检验要求；3、未设计记录表；4、中断发现问题未实施前后实物追溯。

200、Q7中断放行原则确认策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、定期检查中断放行的实施情况；提升要求：定期回顾中断放行的实施情况； 常见问题有未检查。

175、Q7 中断放行现场执行时关键点有哪些？

答：关键点有培训、实施、异常处理、记录、有效性检查。 201、Q7 中断放行原则培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、编制中断放行管理培训教材；2、定义培训师及培训对象；3、保留培训记录；4、上岗人员培训后进行有效性验证。

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常见问题有1、没有培训教材；2、培训讲师和教练技能不足；3、培训记录缺失；4、培训不有效。

202、Q7 中断放行原则实施时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求是按中断放行指导书操作，如1、调试时，按调试件管理规定操作（见Q8)；2、修改程序时，按程序管理规定操作；3、换刀时，按刀具管理规定操作；4、更换介质时，按介质管理规定操作。

常见问题有：1、未追溯不合格件；2、换班未执行首检；3、断刀后换刀（换砂轮）未确认关联尺寸；4、大修、主轴改造等后未测精/Cmk测量；5、小维修后未做首检；6、调试件管理不到位。

203、Q7中断放行原则异常处理时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求是中断放行过程发现异常时，逐级及时上报（见Q2) ；常见问题是发现异常时，未逐级及时上报。

204、Q7中断放行原则记录是标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求是1、按各类中断类型做好相应记录；2、记录归档。 常见问题是1、未按要求记录；2、记录未归档，丢失。

205、Q7中断放行原则有效性检查时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、定期对记录进行检查；2、定期对记录过程现场检查； 常见问题有1、未抽查记录；2、对过程未实施现场检查。 181、Q8的定义是什么？

答：Q8定义是调试件需明确标识并定臵管理，与正常零件明显区分；调试结束后原则上作报废处理，如需流转必须确认合格。 206、Q8调试件管理原则中调试件的范围有哪些？

答：范围有1、正常流转零件用于调试；2、各道工序事先准备的调试专用件。 207、Q8 调试件管理原则策划时关键点有哪些？

答：关键点有区域、制度；实际操作1（特殊准备的调试）；实际操作2（正常件用于调试）

208、Q8 调试件管理原则区域、制度策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、建立调试件管理文件；2、标识；3、明确管理责任人；4、台账（进出帐）。

常见问题有1、区域划分不明确，容易混料；2、未做相应的标识卡；3、未明确管理责任人；4、账目不清。

209、Q8调试件管理原则实际操作1策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、领用登记；2、零件做明显特殊标识（如：颜色，形状等）；

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3、调试测量结束后与正常件区分，放入指定区域。

常见问题有：1、零件领用未登记； 2、特殊准备的调试件与正常零件外观一致；3、零件调试测量结束后未放入指定区域混入正常件。

210、Q8调试件管理原则实际操作2策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、现场正常件中取用，需要做明显标识，并放在指定区域；2、调试结束后需按照Q7执行，并确认调试测量结束后不合格品放入不合格品区域（如红盒子）

常见问题有：1、零件调试结束后未按照Q7执行；零件调试测量结束后未放入红盒子混入正常件。

211、Q8调试件管理原则现场执行时关键点有哪些？ 答：Q8现场执行时关键点有培训、实际操作。

212、Q8调试件管理原则现场培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求是所有涉及上岗人员，需要接受培训；常见问题有未进行培训，不明确如何操作。

213、Q8调试件管理原则实际操作时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、领用登记；2、调试，并按照检查清单规定的项目检验记录；3、调试测量结束后与正常件区分，放入指定区域；4、调试件流入下道工序必须经过检验员确认。

常见问题有1、零件领用未登记；2、没有按照要求检验并记录；3、零件调试测量结束后未放入指定区域混入正常件；4、调试件未经检验确认就流到下道工序。 214、Q9标识与可追溯的定义是什么？

答：所有零件都需有标识及固定区域，避免混料。发现可疑零件都需进行评审后处理（如报废或正常流转）。所有缺陷零件都需追溯。 215、Q9标识与可追溯策划时关键点有哪些？

答：关键点有区域设臵/标识、实物标识、可疑品范围、可疑品处臵、不合格品追溯。

216、Q9标识与可追溯区域设臵/标识策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、符合物流流转要求的区域设臵，包括（不限于）：待处理区域、合格品/不合格品区域、返工返修区域；2、待加工/已加工区域、待检/检验区域、零头区域等；按设臵准确划分区域；3、区域标识准确/易辨识。 常见问题有1、区域设臵不合理；2、区域划分不合理；3、区域无标识或不准确。 217、Q9标识与可追溯实物标识策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、标识（红、黄、绿标识）绿色标识对应合格品、红色标识对应

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不合格产品、黄色标识对应待处理品、2、定义标识/标识卡使用范围；3、定义标识/标识卡填写要求；4、需要时，明确标识卡放臵要求（位臵、方法等） 常见问题有1、标识设计不合理；2、颜色定义不准确；3、标识/标识卡使用范围不明确；4、如存在掉落、清洁度风险时，标识/标识卡放臵要求不明确。 218、Q9标识与可追溯可疑品范围策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、可疑品/待处理品定义清晰；例如：落地零件、设备掉落零件、未标识/标识不清楚、状态不明零件等)。 常见问题是可疑品/待处理品定义不明确。

219、Q9标识与可追溯可疑品处臵策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、针对可疑零件/待处理零件，评审流程清晰，职责明确；2、缺陷零件追溯后处理流程清晰，职责明确。

常见问题有1、流程不清晰，不易执行；2、职责不明确。

220、Q9标识与可追溯不合格品追溯策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有1、策划有效的追溯方案，包括：追溯原则（追溯至上/下一批合格零件）；追溯范围（批次/班次/设备/作业人员）；追溯方法（生产记录/SAP/条形码等）。

常见问题有1、追溯范围定义不明确；2、追溯方法未确定/不适用。 221、Q9标识与可追溯执行中关键点有哪些？ 答：关键点培训、标识、不合格品处臵、追溯。

222、Q9 标识与可追溯培训标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求是员工需得到区域定义/标识/追溯等系统的岗前培训；

常见问题有：1、操作人员未经过培训；2、培训不到位，缺乏有效

性。

223、Q9标识与可追溯标识执行过程中标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有1、按要求放臵零件/产品；2、按要求做好产品标识；3、按要求识别可疑零件/不合格零件，并按照要求隔离放臵。

常见问题有1、未按照规定区域放臵零件/产品；2、合格品和不合格品放于同一工位器具、料盒、货架、流转车等；3、不同批次、型号零件混放；4、未填写标识卡；5、用错标识卡；6、产品/零件状态标识不明确（如无标识、标识填写错误、标识填写不完整等）；7、标识卡放臵不固定，易滑落或丢失；8、同一批次零件有多张标识卡；9、可疑零件/不合格零件未按要求隔离，混料。

224、Q9标识与可追溯原则不合格品处臵时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

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答：标准要求有1、缺陷零件/产品按要求进行评审；2、缺陷零件、产品评审后按评审结果进行处理（返工返修、挑选、让步、报废等）。 常见问题有缺陷零件/产品未经评审，员工按经验处臵。

225、Q9 标识与可追溯原则追溯时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、发现异常，逐级上报按Q2；2、经评审启动追溯程序；3、按照追溯方案执行，追溯至上/下一批合格零件。

常见问题有：1、发现异常未追溯，易造成批量质量事故及顾客投诉；2、未按照追溯方案追溯，追溯不彻底。 226、Q10返工返修定义是什么？

答： Q10定义是必须提供专门的返工返修作业及检验指导书、必要时需要FMEA分析。返工返修仅允许在确定的时间或数量范围内，由有资质人员在指定的设备或工位上开展。（注：返修件需经评审，可接受才能放行） 227、Q10返工返修策划时关键点有哪些？

答：Q10策划时关键点有流程制度、人员资质、方法、设备及工具、封存和防护、确认、报废件处理。

228、Q10返工返修策划流程制度时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、原则上尽量减少返工返修；2、合适的返工返修文件规定明确的返工、返修的范围、职责和实施要求。 常见问题有流程职责不明确。

229、Q10返工返修人员资质策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：人员必须得到返工返修流程及技能培训（包括操 作及检验人员）。

常见问题有：1、人员未得到培训；2、培训有效性不够。

230、Q10 返工返修方法策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、制定合适的返工返修指导书，应考虑到返工返修方法是否会带来其他的质量风险、合适的返修次数、包装是否需要更换、返工返修后检验要求、标识和记录等；2、返工返修指导书必须经过评审及批准；3、返工返修指导书需放臵在使用现场；提升要求有：制定返工返修FMEA及控制计划。 常见问题有：1、无返工返修指导书；2、指导书无评审及批准，内容不合适；3、返工返修指导书未放臵在现场。

231、Q10 返工返修设备与工具策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：根据返工返修指导书要求，定义合适的设备、工装、刀 具及检具等。

常见问题有哪些：未评估及验证合适的设备、工装、

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刀具及检具等。

232、Q10 返工返修封存和防护策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、待返工返修物料的标识及封存；2、待返工返修件在长时间的储存过程中（返工返修方案比较复杂），需要对零件进行防护，如防锈，防尘等。

常见问题有：1、未及时封存，导致待返工返修物料发往客户处；2、未对返工返修件进行防护，导致零件生锈及清洁度问题。

233、Q10 返工返修确认策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：根据指导书要求对已返工返修件进行检验确认； 常见问题有：对返工返修件没有检验确认要求；

234、Q10 返工返修策划报废件处理时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：必须根据标准对报废件进行废弃处理，防止未经批准继 续使用。

常见问题有报废件混入正常件。

235、Q10返工返修现场执行时关键点有哪些？ 答：关键点有培训、实施、记录、验证。

236、Q10 返工返修现场培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：返工返修流程及指导书的培训；常见问题有：1、无培训；2、培训的有效性不够。

237、Q10返工返修现场实施时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、按照返工返修指导书进行操作；2、返工返修零件进行标识，与正常件区分；提升要求有返工返修过程进行现场审核。

常见问题有：1、未按照返工返修要求操作；2、不合适的人员进行返工返修；3、未经评审操作工直接在线返工返修。

238、Q10返工返修记录时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、返工返修相关记录（数量、批次、人员等）；2、返工返修结束后的检验记录。

常见问题有1、无记录；2、记录不全

239、 Q10返工返修验证时标准要求有哪些？常见问题有哪些？

答：标准要求有：1、对已返工返修件的状态（数量、标识、包装等）检验确认；2、经返工仍不合格件，需经评审后进行处理（报废或让步）。

常见问题有：1、对已返工返修件状态未进行确认；2、报废件未按要求进行处理。

240、Q11零头管理中零头定义是什么？Q11零头管理的定义是什么？

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答：在生产或交付时，因不够一个最小加工批次或包装的合格产品，称为零头； Q11明确领头标识及区域、遵循“先进先出”的原则，零头不得超过最长存储防护周期。进行工程变更时必须考虑到过程中的零头。 241、Q11零头管理策划时关键点有哪些？

答：关键点有区域、制度；实际操作；再次使用；零件排查；

242、Q11零头管理区域、制度策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、建立零头管理文件；2、明确区域（零头货架）；3、标识（零头卡片，色标管理）；4、明确零头管理责任人。

常见问题有：1、区域划分不明确，容易混料；2、未做相应的标识卡；3、未明确零头零件管理责任人。

243、Q11零头管理实际操作策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、先进先出；2、存储期明确，定期检查确认；3、防尘防锈；4、零头区域进出帐清单；提升要求有零头可追溯性。

常见问题有：1、零件未做先进先出、存在晚进先出；2、零头零件长时间存放，未定期检查零件状态；3、零件未按要求做好上油或防尘措施；4、零件进出没有相关记录；5、零件进出未记录批次。

244、Q11 零头管理中再次使用策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：零头再使用应再次确认验证。 常见问题有：零头零件未确认直接使用。

245、Q11 零头管理零件排查策划时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：1、客户及内部质量问题应排查零头零件的处理；2、工程变更时应排查零头。

常见问题有：1、发生质量问题实物排查未覆盖；2、工程变更时实物排查未覆盖。

246、Q11 零头管理现场执行时关键点有哪些？ 答：关键点有培训、实际操作、再次使用、记录。

247、Q11 零头管理现场培训时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求是所有涉及上岗人员、需要接受培训。 常见问题有未进行培训，不明白如何操作。

248、Q11零头管理现场实际操作标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：1、先进先出；2、定期检查确认；3、防尘防锈；4、零头区域进出帐清单；提升要求零头可追溯性。

常见问题有：1、零件未做先进先出、存在晚进先出；2、零头零件长时间存放，未定期检查零件状态；3、零件未按要求做好上油或防尘措施；4、零件进出没

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有相关记录；5、零件进出未记录批次。

249、Q11 零头管理现场再次使用时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：零头再使用应再次确认验证；

常见问题有：零头零件未确认直接使用零头零件未确认直接使用； 250、Q11零头管理现场记录时标准要求有哪些？常见问题有哪些？ 答：标准要求有：零头区域进出帐清单； 常见问题有：未做好零件进出记录；

第六部分质量工具

251、什么是8D工作法？

答：8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法。

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

D0：征兆紧急反应措施； D1：小组成立； D2：问题说明；

D3：实施并验证临时措施； D4：确定并验证根本原因； D5：选择和验证永久纠正措施； D6：实施永久纠正措施； D7：预防再发生； D8：小组祝贺。

252、8D工具中对于内部投诉和0KM，遵循的时间规则是什么？

答：1-2-14原则

在满足备注情况（见备注）的一个工作日之内，必须发给客户初步的信息（D1，D2必须填完）。

在满足备注情况（见备注）的二个工作日之内，必须报告给客户最初的缺陷分析结果和临时措施（D3必须填完）

在满足备注情况（见备注）的十四工作日之内，根本原因找到，并制定出纠正措施，提交给客户（D6必须填完）。 备注：1、收到投诉件；

2、如果不能得到投诉件（如车辆问题、标签错误、发货错误），但已明确客户与我们之间的问题或者我们已经确认了客户的投诉信息。

253、8D工具中针对售后投诉，在无客户特殊要求情况下，采取的时间规则是

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什么？

答：在完成对投诉件分析的一个工作日之内，D1，D2必须填完。如客户有要求的，则必须发给客户初步的信息。

在完成对投诉件分析的十四个工作日之内，D3必须填完。如客户有要求的，则必须报告给客户最初的缺陷分析结果和临时措施。

在完成对投诉件分析的六十个工作日之内，根本原因找到，并制定出纠正措施，即D6必须填完。如客户有要求的，则提交给客户确认。 254、七步工作法有什么重要意义？

答：七步工作法的重要意义是：1) 更好地满足用户的期望；2) 保证解决问题的过程符合规定、得到有效的组织并且可以反复应用；3) 保证解决问题的方法来自于数据而不是一堆观点；4) 从方法和过程上保证问题不再重现；5) 提供事件记录（包括流水号、批号等）形成知识库以备他人参考；6) 提供解决问题的系统思路，可以少走弯路；7) 更强调团队和合作的理念。 255、七步工作法的核心理念是什么？

答：七步工作法的核心理念是: 1) 通用的语言；2) 系统思考的工具；3) 团队的作用。

256、七步工作法的具体步骤是什么？

答：具体步骤是：1) 确定问题或定义问题；2) 确定可能原因并按其重要度分级；3) 采取临时措施或围堵政策；4) 收集数据并设计试验来确定原因；5) 进行试验，分析数据，选择解决方案；6) 计划并实施永久解决措施，可能情况下采取防错措施；7) 测量和评估改进效果，认可团队。以上7 步仅仅实现了一个改进过程。

从这种意义上来讲，它是纠正措施和预防措施活动。如果有必要，则可能对这个改进过程进行评审，以确定进一步的改进机会，或者说再重复上述改进步骤的活动。从这种意义上讲，它构成了一种持续改进活动，也是一个PDCA 循环过程。

257、七步工作法常用的一些质量工具？

答：柱状图、排列图、流程图、运行图、因果图、头脑风暴、FMEA、5 Why、DOE 、SPC、防错、检查表、问题分析、决策树/分析、是/否矩阵图、工作流程分析等等；简而言之，可以把七步工作法看作是一个工具集，非常多的质量工作和统计工具都可以在七步工作法不同的阶段使用。

第五部分产品知识

258、威孚公司主要生产的产品？#

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答：威孚公司主要生产的产品有三大类：进气系统、燃油系统、尾气系统。 252、什么是金属热处理？

答：金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 253、什么是硬度？

答：硬度指金属材料抵抗其他硬物体压入其表面的能力，硬度是通过试验机测定的，可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。 硬度测试方法 工作原理 使用场合 布氏硬度（HB） 硬质合金圆球压入被测面。 低硬度场合。 洛氏硬度（HR） 金刚石圆锥压入被侧面。 高硬度场合。 维氏硬度（HV） 金刚石四面锥体压入被侧面。 硬度从低到高的全范围。 254、什么是清洁度？

答：清洁度是表示产品内腔的清洁程度，以所含杂质重量和颗粒大小表示。 255、形状位臵公差项目包括哪些，其符号是什么？#

答： 种类 公差 名称 符号 形体 直线度 平面度 形状 真圆度 单独形体 ○ 形状公差

圆柱度 ○ 线轮廓度 廓度 单独形体或关连形体 面轮廓度 平行度 ∥ 位臵公差 定向 垂直度 ⊥ 关连形体 倾斜度 ? 第36页共45页

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同轴度 ◎ 定位 对称度 位臵度 ○ 圆跳动 跳动 全跳动

256、什么是欧洲汽车尾气排放标准？

答：欧盟国家为限制汽车排放污染物对环境造成的危害而共同采用的汽车尾气排放标准。

257、汽车尾气净化器一般结构？

答：是涂有贵金属催化剂的金属蜂窝载体。 258、普通式净化器、岐管式净化器以及消声器的定义

答：消声器：具有较低的功率损失、较低的排气背压、综合性能高的噪声控制系统。

净化器：由无锡威孚力达公司设计开发的具有质量低、热熔低、可以最大限度利用热能，使催化剂快速加热并起燃的优异排放效果的系统。根据形态的不同，主要分为两大类：普通式净化器，岐管式净化器。 259、净化器和消声器工作原理

答：消声器：用吸声材料来消减噪声，把吸声材料固定在气流流通的管道内壁或按一定方式排列在管道中，当声波进入消声器时，大部分声能被吸收，起到消声作用。

净化器：排出的氮氧化物通过净化器中的催化剂，发生氧化还原反应，将其还原为氮气和水，已达到优化尾气的目的。 260、焊接熔深长度、深度检测标准：

答：1、焊接熔深长度必须≥0.7Smin

2、焊接熔深深度必须≥0.12 Smin

261、焊接中常见的不良 答：（1）弧坑

弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低凹部分。

（2）咬边

由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。

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（3）气孔

指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前溢出，残存于焊缝之中所形成的空穴。

（4）焊瘤

在焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 262、什么是铸造？

答：铸造就是将液态金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型中，冷却凝固后，获得毛坯或零件的方法，称为铸造。 263、铸造方法主要有哪些？

答：主要包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造以及壳型铸造等。

264、什么是压力铸造？

答：压力铸造（简称压铸）是指在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 265、问：压力铸造有哪些特点，主要适用于哪些场合？ 答：（1）浇注时间短，易于机械化、自动化作业； （2）铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好； （3）铸件尺寸精度高，表面光洁；

（4）凝固速度快，排气较困难，易形成疏松和缩孔； （5）模具成本高，铸件尺寸受限；

主要适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产，其中以锌合金、铝合金压铸件应用最为广泛。

266、什么是浇注系统，主要包括哪些？

答：浇注时，金属液注入铸型型腔内所经过的通道称为浇注系统，它包括外浇口、直浇口、横浇口和内浇口。 267、铸造生产中常见的铸造缺陷有哪些？

答：缩孔、针孔、气孔、冷隔、裂纹、氧化夹渣、疏松等。 268、涡轮增压器的组成？

答：涡轮增压器是由涡轮外壳、涡轮叶轮、压缩机外壳、压缩机叶轮，以及中心外壳等组成的。涡轮叶轮直接接触排出气体，温度会达到很高，并且高速旋转，所以要求具有耐热性和耐久性，为此使用耐热合金做成。压缩机叶轮没有接触到高温，所以使用轻质合金或者树脂做成。涡轮叶轮和压缩机叶轮每分钟要进行最高20多万转的转动，所以轴颈轴承中使用的是浮动轴承（全浮动）。 269、问：涡轮增压器的种类？

答：①机械增压系统，②气波增压系统，③废气涡轮增压系统，④复合增压系

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（2016）威孚公司质量知识普及题库

统

第七部分延伸质量知识

270、卓越绩效模式有什么用途？

答：卓越绩效模式的用途表现在：一是帮助企业提升竞争力；二是企业借助于卓越绩效模式来进行自我评价，寻找改进空间，以实现持续改进和卓越经营绩效，达到提高自身经营、管理水平的目的。 271、方针目标管理诊断的主要内容包括

答：1、实地考察目标实现的可能性，采取应急对策和调整措施

2、督促目标的实施，加强考核检查 3、协调各级目标的上下左右关系，以保持一致性 272、什么是KPI？

答：KPI 是关键绩效指标（KPI-Key Performance Index），KPI 通过对内部流程的关键参数进行设臵、分析，衡量流程绩效的一种目标模式、量化管理指标，是过程管理的基础。当KPI 未能达到目标值时过程拥有者要采取纠正措施，持续地改进过程。 273、QFD作用有哪些？

答：质量展开--将顾客要求转化为产品设计要求功能展开--将设计要求转化为合适的部件,过程,和生产要求。 274、QFD益处是什么？

答：增加满足顾客的呼声的保证

减少由于工程知识引起的更改数量 识别相冲突的设计要求

将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上 缩短产品开发周期

减少工程,制造和服务的成本

275、QFD成功的要素是什么？

答：1、让客户决定问题。

2、好的QFD设计团队来自不同客户群的客户。 3、收集客户数据的资源和软件。 4、把数据转换成信息的方法。

5、客户反馈表（VOCT）。 276、如何进行QFD法的运用？

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答：要使用QFD，首先应该拟定一个QFD模式，该模式主要由以下几个部分组成：

1、目标陈述；

2、由顾客决定的产品、工序或服务的系列特征； 3、顾客竞争性评价；

4、实现顾客要求的方式； 5、技术评价与困难分析； 6、关系矩阵。 277、什么是六西格玛（6Sigma）？

答：六西格玛（6Sigma）是一种业绩指标/目标（每百万个机会中的缺陷率少于3.4），一种解决问题的方法（基于数据的决策方法），一种管理理念（一种追求以客户为中心的理念），一种公司文化（持续改进）。

6Sigma 关注：应用先进的突破性改善工具、达到快速突破、执行无误以改进业绩、产生正面和长远的公司文化的改变。 278、DMAIC 是什么意思？

答：DMAIC 是流程改进线路图的缩写，D（Define）定义、M（Measure）测量、A（Analyze）分析、I（Improve）改进、C（Control ）控制。 279、6Sigma 的管理原则是什么？

答：6Sigma 管理的基本原则就是经济性。最大限度地降低成本，节约资源，减少风险，提高客户满意度，给股东创造利益，给社会创造价值。 280、 PoP Audit概念是什么？

答：PoP Audit：Process Oriented Product Audit 以过程为导向的产品审核

答：2005/2006年Bosch的状态生产管理已经从根本上被BPS改变；但对于服务部门，例如QMM没有与BPS对应的核心概念的发展；对CRSN4的审核的高投入（审核测试台，间隙测量设备，清洁度审核设备等……）；审核过程中没法测量关键尺寸，已被装配或被后续加工；对喷油量的审核已经近10年没有相关的内外部投诉；对审核结果的可靠性的争论（例如清洁度）；检验发现不了问题；所有的产品都有很高的必要性来降低成本。 282、谁来做审核？

答：审核员做审核； 质量工程师批准审核结果；

在HoP，Q/Z检验照常做，POP Audit只是减少常规检验的频次； 在HoP，1/3的检验员从事POP Audit，2/3的检验员从事常规的检验或审核，

281、 Bosch为什么要开展PoP Audit？

例如扭矩检测，包装审核等等

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283、什么时候审核？

答：一般情况下：POP Audit的频次：至少一次/机床/年；

特别情况下：例如生产线的晨会上讲到客户投诉，实际的过程结果或者

其他质量信息会给审核员指定PoP-Audit审核的范畴。PoP Audit是动态的，不受固定的审核计划的限制； 284、在哪里做PoP Audit？

答：生产一线； 285、PoP Audit 审什么？

答：1、日常审核：过程流程和与过程相关的标准和参数。检查100%检验装臵和Poka-yoke装臵；比较过程数据的实际值和目标值；SPC表，设备维护记录，尺寸稳定性表；

2、监控过程结果：趋势，峰值，接近公差极限的值：对重要的过程结果

进行额外的检验；对变差的早期识别；讨论系统的变化，即便还在规范/标准的范围内；

3、用其他的标准件来衡量连续生产用标准件测量的零件：用QMM的标准件来复测批产用标准件测量的零件；增加校准结果的稳定性跟踪表；如果校准结果OK，用批生产用检测装备测量被审核零件； 286、 PoP Audit怎么做？ 答：1.问卷表

2. 打分表，统计表，雷达图； 3. OPL，等级（优先级）；

4. 检验计划（常规检验/PoP-Audit检验）； 5. 对SPC点的监控； 6. PoP Audit的结果的处臵 7. OPL： 8. 得分：

287、PoP Audit与其它审核的关系？

答：采用其他审核中最有效的要素；总是围绕着过程。关系如图

产品审核 常规检验 第41页共45页 POP 分层审核 41 （2016）威孚公司质量知识普及题库

290、什么是VDA6.1认证？

答：VDA 6是德国的汽车工业联合会质量标准(VDA：VBRBAND DER AUTOBOMIL INDUSTRIE)，于1970年提出的要求。VDA6.1 为质量管理-体系审核，批量产品

291、实施VDA6.1认证意义是什么？

答：使原有主要体现于产品的质量观念以及与此有关的质量管理的任务发生了根本性转变，增加了新的内容，具有了新的规模。主要包括以下几点： ——确定质量方针，协商、确定并监控质量目标；

——各部门之间进行合作时，确保贯穿各部门的任务的实施以及各部门之间的联系；

——预先确定并监控质量成本； ——重视产品安全和责任； ——使全体员工都对质量负责。 292、如何定义VDA6.3过程审核？

答：VDA6.3过程审核(批量产品/服务)：用于检查产品是否符合质量要求、过程是否受控和有能力。 产品：过程的结果

注1：有下列四种通用的产品类别： ——服务（如运输）

——软件（如计算机程序、字典） ——硬件（如油泵机械零件） ——流程性材料（如润滑油）

293、如何定义VDA6.3过程审核频次？

答：对不同的生产过程及区域每年至少进行一次审核。 以下情况可安排计划外审核： -开发的新产品

过程审核 第42页共45页 42

（2016）威孚公司质量知识普及题库

-安装了新的生产线、生产设备 -产品质量下降 -顾客索赔及抱怨 -生产流程更改 -过程不稳定 -强制降低成本 -内部部门的愿望 -产品重新布局

294、 VDA6.3审核范围有哪些？

答：P1 潜在供应商分析（新增内容），P2项目管理（新增内容），P3产品和过程开发的策划，P4产品和过程开发的落实，P5供应商管理，P6过程分析/生产，P7顾客关怀，顾客满意度，服务。 295、如何定义VDA6.5产品审核？

答：VDA6.5 是产品审核（物质和非物质）；一个完整的产品审核可包括以下内容：

-Q检（质量检验）

??几何尺寸、产品功能、产品外观、包装、标签 -Z检（可靠性检验） ??可靠性试验 -选择性检验 ??选择性过程检验 ??选择性最终检验

产品审核中Q检和Z检是针对某一系列产品或产品族而非一个单一型号的产品。 296、如何定义VDA6.5审核频次？

答：根据产品的技术要求、产品的产量、客户的要求以及产品的表现（根据客户投诉情况）等来指定产品审核的时间表，产品审核的频次应不少于每年一次。 297、如何定义VDA6.5审核范围？

答：所有产品的产品审核均可开展产品审核。产品审核中的Q检（质量检验）及Z检（可靠性检验）的结果不作为产品放行的依据。 298、如何开展VDA6.5产品审核实施？

答：根据技术规范、检验规范、图纸、客户技术资料和相关法律法规等相关资料编制产品审核计划。

299、产品审核中缺陷等级分类如何定义： 答：缺陷等级根据严重程度分以下三级：

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*K=致命缺陷：产品中通常被认为有可能引起不安全和危害人身情况的缺陷 *1=严重缺陷：肯定会或可能会导致产品功能的全部或部分丧失，导致进一步加工（组装）的困难和/或导致客户提出正当的投诉（缺陷纠正和/或退货）。 *2=轻微缺陷:不会或很少导致产品用于预定目的丧失可用性和/或很可能不会引起投诉。

产品审核中如果出现一个或一个以上的K或1类缺陷，产品质量工程师应立即通知有关部门对所有的同类库存成品、半成品立即标识并隔离，停止向客户发运此产品，追回已经发运的产品，同时必须立即启动8D流程，填写8D报告。 产品审核中如果出现一个或一个以上的2类缺陷，产品质量工程师根据情况确定是否必须立即对未发运的产品发出一个内部特殊放行，同时决定是否有必要对已发运的产品执行一个外部的特殊放行，填写8-D报告。如果该程序得不到批准，必须对上述产品按不合格品控制程序进行处臵。

为了对纠正措施的落实情况进行监控，必要时需安排一次计划外产品审核。如无法确定缺陷的原因，必要时进行计划外的过程和/或体系审核。产品审核结果每个月总结一次,这些信息要通知相关部门。 300、VDA6.5产品人员资质如何要求？

答：产品审核员由产品质量工程师、可靠性检验工程师及产品检验人员担任。 产品审核员必须具备以下资格： *相关产品方面的基础知识 *产品工艺方面的知识 *理解产品的技术要求和规范 *测量技术 缺陷分析能力

*统计技术

产品审核人员需经过有关的培训方可进行产品审核。

题库说明：

一． 题量相对于往年增加了135道与Q11相关的题量，红色标识为新增加的。 二． 题目类型分成七部分，分别为：公司方针政策、质量体系、质量全面管

理、现场质量管理、产品知识、质量工具、质量延伸知识。 三． 各层面对于题库掌握程度要求 1） 2）

公司政策方针为全员需要掌握。

Q11为与现场相关的工程师及操作人员需掌握，其它操作员工了解

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3） 开发与工艺工程师需要对质量管理体系中FMEA/APQP/PPAP，质量工具，现场质量管理、相关联产品知识掌握，其他部分熟悉了解 其他部门需要对现场管理及其质量工具部分熟悉

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4）

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