电脑机箱顶板的设计

更新时间:2024-06-17 02:36:01 阅读量: 综合文库 文档下载

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电脑机箱顶板的设计

此例欲以薄壁、钣金切割等钣金特征进行机箱顶板设计,设计过程简述如下: 1. 以拉伸的方式创建第一面薄壁

2. 以法兰的方式在第一面薄壁下方作出长方形薄壁 3. 在长条形薄壁上创建出造型孔 4. 在平整的方式在钣金左侧创建薄壁 5. 以平整的方式创建折角 6. 复制出钣金件的后半部

7. 以钣金切割特征在钣金件左侧挖出圆孔 详细的钣金设计过程说明如下。

步骤1 创建新的钣金文件

[单击工具栏中的创建新文件图标]

→[类型选项组中选择钣金件,输入钣金件名称:top-cover, 单击 确定

步骤2 以拉伸的方式创建第一面薄壁

[单击创建分离的拉伸壁图标]

→[单击完成以接受默认的选项单侧] →[选取草绘平面:基准平面RIGHT]

→[选择反向→正向以使特征创建方向朝右]

→[选择顶后选取基准平面TOP为定位参考品平面(以使在绘制线条时,此平面的正方向朝上)]

→[零件呈现左侧试图 绘制薄壁的侧面轮廓线,单击确定] →[单击完成以接受默认的选项盲孔]

→[输入薄壁的深度:390 单击鼠标滚轮以完成特征的创建] →[按键盘的Ctrl+D组合键使零件呈立体图]

步骤3 以法兰的方式在第一面薄壁下方做出长条形薄壁

? 先创建一个基准平面 单击基准平面工具图标

→选取基准平面RIGHT,输入平移的距离:195

→单击鼠标滚轮即产生了基准平面DTM1(以作为后面使用的草绘平面) ? 在创建法兰壁 →选取薄壁的附着边 →单击创建法兰壁图标

→将法兰壁的轮廓由I改为用户定义 →选取轮廓,再单击草绘

→选取草绘对话框中的通过参照,选取DTM1为草绘平面

→确认视图方向朝左(也就是以右侧视图进行薄壁侧面轮廓的绘制)

→在单击草绘对话框的草绘后,零件呈县右侧视图 绘制薄壁的侧面轮廓线,单击确定 →按键盘的Ctrl+D组合键使零件呈立体图

→单击仪表盘的图标,以使薄壁往草绘平面的两侧成长 →输入长度值:360

→选取仪表盘的减轻来设置止裂槽的资料

→选中单独定义每侧后,附着边的两侧即自动被设为止裂式的止裂槽 →单击鼠标滚轮以完成特征的创建

步骤4 在长条形薄壁上创建出造型孔

1. 以钣金切割特征在右侧挖出第一个造型孔 [单击钣金切割图标 选取草绘平面]

→选择正向以确认视图方向朝向屏幕内部 →选取基准平面TOP为定方位的参考平面 →零件呈现前视图 绘制造型孔的外形线

→选择正向以确认外形线的内侧为材料切除区 →选择穿过所有之后单击完成 →单击鼠标滚轮以完成特征的创建

→按键盘的CTRL+D组合键使零件呈现立体图 完成的钣金切割 2. 以阵列的方式复制出其他的造型孔

确认刚完成的钣金切割特征为被选取的状态 特征的边线呈现红色 →选择下拉菜单编辑下的阵列

→选取30为可变尺寸,在画面上增量修改为65 →在仪表板上将特征复制总数修改为6 →单击鼠标滚轮,完成阵列复制的造型孔

3. 再以钣金切割特征在右侧挖出另一类造型孔 → 单击钣金切割图标 选取草绘平面

→ 选择正向 以确定视图方向朝向屏幕内部 → 选取基准平面TOP为定方位的参考平面

→ 零件呈现前视图绘制造型孔的外形线 单击确定 → 选择正向以确认外形线的内侧为材料切除区 → 选择穿过所有之后单击完成 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

→ 按键盘的CTRL+D组合键使零件呈现立体图 完成的钣金切割 4. 以阵列的方式复制出其他的造型孔

→ 确认刚完成的钣金切割特征为被选取的状态(特征的边线呈红色) → 选择下拉菜单编辑下的阵列

→ 选择50为可变尺寸,在画面上增量修改为65 → 在仪表板上将特征复制总数修改为5

→ 单击鼠标滚轮,完成阵列复制后的造型孔

步骤5以平整的方式在钣金键左侧创建薄壁

利用以保存的视图将视图存为left-side的名称 → 选取薄壁的附着边; → 单击创建平整壁图标

→ 平整壁的形状由默认的矩形改为用户定义 → 选取形状后单击草绘

→ 选取基准平面TOP为定位的参考平面

→ 单击草绘对话框的草绘后,绘制薄壁的正面外形线, 单击确定

→ 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

步骤6 以平整的方式创建折角

选取薄壁的附着边

→ 单击创建平整壁图标

→ 平整的形状由默认的矩形改为用户定义 → 选取形状后单击草绘

→ 选取基准平面TOP为定位的参考平面

→ 单击草绘对话框后,绘制薄壁的正面外形线,单击确定 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

步骤7 复制出钣金件的后半部

在模型树中选取零件TOP-COVER.PRT,使整个钣金件呈红色 → 由下拉菜单编辑中选取镜像

→ 按键盘CTRL+D组合键使零件呈现立体图,然后选取钣金件的背面 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

步骤8 以钣金切割特征在钣金件左方挖圆孔

单击钣金切割图标

→ 选择正向以确认视图方向朝内屏幕内部 → 选取基准平面TOP为定方位的参考平面 → 绘制圆孔的外形线,单击确定

→ 选择正向以确认圆的内侧为材料切除区 → 选择穿过所有之后单击完成 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建 → 步骤9保存文件后退出 → 单击工具栏的保存文件图标

→ 单击确定以接受默认的文件名:TOP-COVER.PRT

→ 选择下拉菜单文件下的拭出→当前→单击是,以将此文件从内存中移除

电脑机箱侧板的设计

此例欲以薄壁、钣金切割等特征进行机箱侧板设计,设计过程简述如下: 1. 以平整的方式创建第一面薄壁

2. 以平整的方式在钣金件左侧创建自立的薄壁

3. 以平整的方式在钣金件上端创建长条形薄壁,使此薄壁贴在第一面薄壁上 4. 在钣金件上端创建5个卡勾 5. 复制出钣金件的下半部

6. 以平整的方式在钣金件的最右端创建出贴在第一面薄壁上的长条形薄壁 7. 在直立、长条形薄壁上创建出3个卡勾 8. 以钣金切割特征在钣金件左方挖出圆孔 9. 以成型特征在面板创建凹陷区 10. 以钣金切割特征在面板挖出圆孔 详细的钣金设计过程说明如下

步骤1 创建新的钣金文件

单击工具栏中的创建新文件图标

→[在子类型选项组中选择钣金件,输入钣金文件名称:side-cover然后单击确定]

步骤2 以平整的方式创建薄壁,作为第一面薄壁

? → → → ? → → → → → → →

先创建一个基准平面 [单击基准平面工具图标]

选取偏移的参考面:基准平面FRONT,输入偏移距离:-102

单击鼠标滚动轮即产生基准平面DTM1(作为后面将要使用的草绘平面) 再创建平面壁

单击创建分离的平整壁图标

选取草绘平面:平整基准平面DTM1

选择反向→ 正向.以使视图方向朝屏幕外部(也就是以后视图进行薄壁正面外形线的绘制,并使薄壁往前成长)

选择顶后选取基准平面TOP为定位的参考平面(以使在绘制线条是,此平面的正向朝上)

绘制薄壁的正面外形线,如图所示 → 单击确定

输入薄壁的厚度:1 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建 按键盘的Ctrl+D 组合键使零件呈现立体图 → 完成平整壁

步骤3 以平整的方式在钣金件左侧创建直立薄壁

选取薄壁的附着边

→ 单击创建平整壁图标

→ 选取仪表板的形状后将平整壁的长度设为16

→ 选取仪表板上将厚度变更至轮廓的另一侧的图标 → 选择仪表板的图标,以将折弯半径显示于外侧 → 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

→ 按键盘的Ctrl+D 组合键使零件呈现立体图 → 完成平整壁

步骤4 在钣金件上创建长条形薄壁,使改薄壁几乎贴在第一面薄壁上

1. → → → → → → → → → 2. → → → → → → → → → → → → → → →

先创建与第一面薄壁平行的平整壁 选取薄壁的附着边 单击创建平整壁图标

将平整壁的角度设置为平整,以使所产生的薄壁没有折弯角(也就是于第一面薄壁平行) 平整壁的形状由默认的矩形改为用户定义 选取形状后单击草绘

确认视图的方向朝向屏幕内部→选取基准平面TOP为定方位的参考平面 在单击草绘对话框后,零件呈现前视图 绘制薄壁的正面外形线 单击鼠标滚轮以完成特征创建

按键盘的Ctrl+D 组合键使零件呈现立体图 → 完成平整壁 在将刚完成的平整壁折弯,使其几乎贴在第一面薄壁上 单击钣金折弯图标

单击完成以接受默认的混合选项:角及规则 单击完成返回已接受默认的选项:零件折弯表 选择外侧半径后单击完成/返回 选取草绘平面:平整壁正面

选择正向以确认视图方向朝向屏幕内部(也就是以前视图进行折弯线的绘制) 选择缺省,以使用默认的参考平面来设置零件在草绘时的方位 绘制折弯线 单击确定

选择正向以指定折弯线上方为折弯侧

选择反向 →正向以指定折弯线下方为固定侧 Ctrl+D 组合键使零件呈现立体图

单击完成以接受默认的选项:无止裂槽 选择Enter Value后旋转角:100,然后选中反向的方框,单击完成 选择输入值后输入折弯半径:1.1 单击鼠标滚轮以完成特征的创建

步骤5在钣金件上创建5个卡勾

1. → → → → → → → → 2. → → → →

以钣金切割特征在右下角创建凹槽 单击钣金切割图标 选取草绘平面 选择正向以确认视图方向朝屏幕内部

选择缺省,以使用默认的参考平面来设置零件在草绘是的方位 零件呈现前视图绘制凹槽的外形线,单击确定 选择正向以确认所绘制线条的内侧为材料切除区 单击完成以接受默认的选项:穿过下一个 单击鼠标滚轮以完成特征的创建 Ctrl+D 组合键使零件呈现立体图 以平整壁的方式在有上角创建卡勾 选取薄壁的附着边 单击创建平整壁图标

平整壁的形状由默认的矩形改为用户定义 选取形状后单击确定

本文来源:https://www.bwwdw.com/article/bds3.html

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