施工组织设计（卷烟厂） - 图文

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4.土建工程施工方案

4.1土方工程

本工程采用一台TY100推土机进行场地平整，基坑采用人工开挖。 4.1.1施工要求：

4.1.1.1基坑的土质边坡，在开挖过程及敞露期间应注意保护，防止塌方。在边坡上侧堆土，堆放材料或有施工机械移动时，要与边坡上边缘保持一定距离。

4.1.1.2雨季或基坑挖好后不能及时进行下道工序时，可在基底标高以上留150～300mm余土层。

4.1.1.3基底土层不得超挖，如发生超挖，应用与基底相同的土料填补，并夯实到原有的密实度，或用碎石类土、灰土填补夯实。

4.1.1.4基坑底面应保证开挖尺寸，即独立基础边线尺寸外扩至少300mm，以利于支模等后序工作的顺利进行。

4.1.1.5基坑挖至基底标高后，立即通知建设单位、监理工程师及其它有关部门共同验槽并作出隐蔽工程记录后，方可进行下道工序的施工。 4.2测量工程 4.2.1测量准备

4.2.1.1施工前，项目应根据工程设计图纸及业主或监理工程师给予的场区测量控制的原始资料，对有关原始高程点和建筑物定位控制点进行精确的复核。保证工程测量所采用的控制点的准确性。

4.2.1.2项目测量人员的上岗证及测量仪器的校验报告提交给监理工程师校验。

4.2.1.3所有进入现场的测量器具计量检定周期的审定；检核规划设计院定位桩、红线桩和水准点；对测量人员进行技术交底；编制测控布置计划；建立测量数据库。

4.2.1.4准备J2经纬仪一台、DS3水准仪一台，50m钢卷尺、铝合金塔尺一根。所有的工具必须具有法定计量部门出具的校验合格证及产品质量合格证。 4.2.1.5勘察现场，明确城市规划红线的位置，计算并建立与建筑轴线的关系。 4.2.1.6根据城市规划部门、测绘部门及甲方提供的坐标点得出其主轴线，并建立轴线控制网。

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4.2.2轴线及标高控制

4.2.2.1根据本工程特点及现场施工情况选择主要控制线的位置。

4.2.2.2由于本工程现场特点，决定综合楼地下部分采用外控法施工，地上部分采用内控法施工。烟草库房及分拣车间采用外控法。 4.2.2.3工程测量轴线控制 （1）控制点建立的原则：

a.控制网按设计总图和施工总布置图布设，点位应选择在通视良好、利于长期保存的地方。

b.控制点指示桩，宜选在建筑物行列上，控制点埋设砼固定标桩。 c.控制点测量定位测距精度1/10000，测角精度不低于20″。定位点不少于三个，当采用钢尺丈量距离，应以一测回测定，长度应进行温度、坡度、尺长修正。

（2）控制点的建立

根据本工程的实际特点，综合楼建筑外形几何图形比较规则,A轴线及D轴线平行于整栋建筑物长边，故本工程的控制方格网采用轴线法，在建筑物的四角建立3个标桩A、B、C，布设成十字轴线。

控制桩A距A轴线2000mm，距1轴线2000mm;控制桩B距A轴线2000mm，距12轴线2000mm;控制桩C距D轴线2000mm,距12轴线2000mm。烟草库房及分拣车间控制点建立方法同综合楼。 （3）外控法

a.根据甲方提供的坐标点，在基坑上沿建筑物四大角设轴线控制桩，在中间位置再设二道控制桩，作出明显标志并保护好，作为±0.00m以上放线及复核的依据。

b.垫层施工完毕后，将控制轴线用J2经纬仪引测至垫层上，再引出各轴线至基础外砖墙上口作好红漆标志，作为基础绑扎钢筋的。 （4）内控法

a.在±0.00m楼板砼浇筑时，在原选定的控制点上预埋150×150×10mm的铁板，铁板下面用4φ10长100mm锚脚，使铁板面标高为±0.00m层楼板面标高。

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b.把外控制线引测至铁板，校验无误后在铁板上刻上永久性的标记，作为以后向上投测控制线的固定投测点。

c.为使主控制线能顺利向上投测到每个施工层，在以上每层平台模板铺设时，必须在预埋铁板的垂直正上方位置预留出200×200mm投测孔。该项工作由木工配合预留孔洞，测量人员复核孔洞位置。 （5）轴线传递

在每层楼板砼浇筑完毕后，将激光铅垂仪架设在首层的预埋铁板投测点上，精确对点精平，在仪器上方预留洞口上面设置3㎜厚的有机玻璃目标分划板，使有机玻璃上刻有的十字线仪器目镜的十字丝重合，将仪器分别转动90°，180° ，270°，与十字线仍重合，表明无误。依次投测另外的控制点，然后在施工层用J2经纬仪校核各控制点的相对角度关系，检查角度误差≤±10″，用50m长卷尺复核各点间的距离，距离误差≤±3mm，正确无误后，按照从整体到局部、先控制后碎部的原则，依据测设上来的控制线进行细部轴线和墙边线及控制线的测量放线。 4.2.2.4工程测量标高控制

（1）根据城市规划及测绘部门提供的城市水准点，在施工区域内建立临时固定水准点，根据规范要求不得少于三个点。

（2）然后经过换算用水准仪把换算后的建筑标高引测至基坑下面的围护桩上，校核无误后，做上三角标志，要求准确、清晰、平直，并在标志旁边写上该标志的相对标高。据业主提供的高程控制点，用三级精度测量，把建筑物±0.000标高引用到电梯井内侧壁，做好明显标记，所用仪器为DS3。 （3）标高的传递：标高的控制采用钢尺从下层引入标高，基点位置固定，每尺不应大于30m，可通过电梯井道或建筑物外侧引上来，同样应调整钢尺的温度误差，然后利用水准仪同层抄平。在引测施工层平面结构+0.500标高时，注意用同一把长卷尺，引测点应在同一垂直平面上，用水平尺配合，将+0.500标高引到同一位置的施工层柱钢筋上。 4.2.3建筑物平面控制网的建立 4.2.3.1建筑物平面控制基准点的复测

首先对业主提供的建筑物定位桩点进行复测。复测采用日本Topcon-701智能型全站仪（2+2ppm.D），测角中误差±5″，边长相对中误差1／40000，进

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行角度、距离复测，并将复测点位误差结果同调整方案报业主及监理单位。 4.2.3.2建筑物平面控制网的布设

利用定位桩点与建筑物轴线关系，在建筑物平面外围放出建筑物各轴线控制点，并进行保护。 4.2.4高程控制网的建立 4.2.4.1高程控制网的布设

（1）为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。依据业主提供的城市高程控制点，采用0.3mm级精度的DINI-10电子水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，将高程控制点引入本工程施工现场，结合本工程实际，引入现场高程控制点3个，待桩承台结构施工后将高程引到柱面上。

（2）高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。 4.2.4.2高程控制网的等级及观测技术要求

高程控制网的等级拟布设三等附合水准，水准测量技术要求如下表： 平地闭合高差全中路线长仪器 水准与已知点附合或 度 差 等级 误差型号 尺 联测次数 环线次数 (mm/km) (km) (mm) 三等 6 ? 50 DS1 铟瓦 往返各 往返各 DS3 双面 一 次 注：L为往返测段附合水准路线长度(km) （2）水准观测主要技术指标见下表：

基辅或前后视最低地基辅或红 前后视 红 视线累 面 等级 仪器型号 黑所测较长度 较差(m) 黑读数积差(m) 高度(m) 差 差 DS1 三等 DS3 75m 100m 3 6 0.3 2.0mm 3.0mm 1.0mm 1.5mm 一次 12L

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4.2.5工程?0.00以下施工测量 4.2.5.1轴线控制桩的校测

4.2.5.1.1在建筑物基础施工过程中，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位位移，而影响到正常施工及工程施测的精度要求。

4.2.5.1.2采用测量精度2″级、测距精度2mm+3ppm的全站仪，根据首级控制进行校测。 4.2.5.2轴线投测方法

4.2.5.2.1 ?0.00以下的基础施工一般采用经纬仪方向线交会法来传递轴线、引测投点误差不应超过?3mm，轴线间误差不应超过?2mm。

4.2.5.2.2待垫层打好后，根据基坑边上的轴线控制桩，将经纬仪架设在控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上，在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2条，以此作角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上或流水段放出其它相应的设计轴线及细部线。并弹墨线标明作为支模板的依据。模板支好后，用两经纬仪架设在两条相互垂直的轴线上检查上口的位置。在各楼层的轴线投测过程中，上下层的轴线竖向垂直偏移不得超过4mm。 对电梯井位的平面控制，在测量放线中是一个该注意的问题，在电梯井位附近设置纵、横控制轴线各一条, 确保电梯井平面位置的正确性。

4.2.5.2.3在施工过程中，每当施工平面测量工作完成后，进入竖向施工，在施工中，每当柱体浇筑成形拆掉模板后，应在柱体侧面投测出相应的轴线，并在柱侧面抄测出建筑1米线或结构1米线，以供下道工序的使用。 4.2.5.2.4当每一层平面或每段轴线测设完后，必须进行自检、自检合格后及时填写报验单，报送报验单必须写明层数、部位、报验内容并附一份报验内容的测量成果表，以便能及时验证各轴线的正确程度状况。 4.2.5.3 ±0.00以下结构施工中的标高控制 4.2.5.3.1高程控制点的联测

在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。 4.2.5.3.2 ±0.00以下标高的施测

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然后根据测量控制线进行桩点定位，然后用70cm长ф48mm钢管打孔，孔深35cm以上，在孔内灌入白灰。有效避免因桩机移动等原因，破坏桩点，从而保证桩点的准确。 4.4.1桩机施工工艺

测量定桩位 桩机就位 安放桩尖 吊放桩管、扣上桩帽 振动沉管至要求的标高及贯入度 提起桩锤 安放钢筋笼 浇筑混凝土 拔管成桩 4.4.2施工方法

4.4.2.1桩机就位：将桩管桩尖合扰对准桩位中心，将振动锤压于桩顶，利用自重把桩尖压入土中。

4.4.2.2沉管：开动振动箱，使桩管在振动下沉入土中。

4.4.2.3上料：桩管沉到设计标高后，停止振动，用上料斗将砼灌入桩管内，一般应满满或略高于地面。

4.4.2.4拔管：先启动振动箱片刻再拔管，边振边拔，拔管速度控制在1.5m/min以内拔管方法根据承载力的不同要求，可分别采用：单打法、复打法、反插法。

4.4.2.5在拔管过程中，桩管内应至少保持2m高的砼或不低于地面，可用吊锭控测，不足时及时补灌砼，以防砼中断形成缩颈，相邻桩施工时，其间隔时间不得超过水泥的初凝时间，中途停顿时，应将桩管上停顿前先沉入土中。 4.4.2.6沉管灌注桩在一般地层中的拔管速度应为1.20m/min~1.50m/min，采用停拔振动5秒~10秒的办法，直到桩管全部拔出为止，同时配合观测充盈系数应大于1.2。

4.4.2.7当桩机的操作员采用这一拔管速度时，必须人为地控制使用副卷场的提升速度。在软塑层中提升、控制使用副卷扬的速度值速使之满足0.5m/min~0.8m/min，这一提升是关系到桩身质量好坏的关键手段之一，也是避免出现缩径和断桩的有效办法。

4.4.2.8在临近桩顶时由于设备正处于结束状态，其激振力减弱，灌混凝土时必须提高出桩顶600~800mm（即5倍桩径）。这样可以避免了桩头部位出出缩径、松散及断桩现象的发生，从而达到提高工程质量的目的。

4.4.2.9当桩中心间距较近，在4倍桩径时，如后打桩对前面桩产生较大影响

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时，采用跳打方式进行施工，以保证施工质量。 4.5钢筋工程

本工程钢筋拟在现场加工，由材料供应商按计划将原材钢筋负责运至现场，项目经理部严格按ISO9002标准模式运行，完全能保证钢筋品质，并可以满足工程加工和供应需要。钢筋采购严格按ISO9002质量标准和公司《物资采购手册》执行。

钢筋加工成型严格按《钢筋混凝土结构施工及验收规范》(GBJ50204-92)和设计要求执行。 4.5.1钢筋的检验与存放

4.5.1.1钢筋进场应具有出厂证明书和试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，应立即停止钢筋施工，还应进行钢筋化学成分分析。

4.5.1.2钢筋取样，每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。 4.5.1.3钢筋运到加工区域后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4.5.1.4钢筋成品要分分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。 4.5.2钢筋加工

本工序使用钢筋要由专业人员进行下料计算，下料单要经过技术负责人审核后才能允许加工。

钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行。现场建立严格的钢筋加工安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗，从而降低成本。 4.5.3钢筋绑扎

4.5.3.1钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。核对钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应立即纠正增补。要

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及时做好清料工作，为钢筋绑扎节省时间。

4.5.3.2绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。

4.5.3.3钢筋绑扎采用22号绑线，并符合有关规定。

4.5.3.4在施工前要对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。

质量通病。本工程拟在结构施工阶段柱保护层采用钢筋混凝土保护层砂浆垫块，梁底部保护层采用Ф25钢筋垫块（钢筋长度为梁宽减50mm，@500mm）防止用砼垫块被压碎而无法保证梁底部保护层的现象发生，板保护层采用砂浆或细石砼垫块的方法保证钢筋在结构中的位置和混凝土保护层的厚度。 梁底部保护层采用Ф25钢筋垫块需增加钢筋用量为 综合楼：

地梁： L=78.6×2+14.2×2+7.8×4+14.48+4.3×4=365.8m 二至六层梁总长 L=2523.4m 烟草库房梁总长 L=1162m 分拣车间梁总长 L=3050m

共需Ф25钢筋为：（365.8+2523.4+1162.3050）÷0.5×0.25×3.85=13669Kg 4.5.3.6钢筋加工成型严格按《钢筋混凝土结构施工及验收规范》(GBJ50204-92)和设计要求执行。 4.5.3.7钢筋的连接方式 （1）柱钢筋

钢筋直径≥Ф16钢筋竖向接长采用电渣压力焊的方式，接头面积占钢筋总截面面积不应超过50%。电渣压力焊工艺操作要点，施焊前，应将钢筋端部120MM范围内的铁锈、杂质刷净。钢筋置于夹具钳口内，应使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形，每一批钢筋焊接完毕，应对焊接头外观逐个检查。质量要求是：接头焊包饱满均匀，无裂纹、气孔、夹渣、钢筋表面无明显烧伤、咬肉等缺陷；接头处上下钢筋轴线的偏移不得超过0.1d、同时不大于2MM；接头处弯折不得大于4度，对外观检查不合格者，应切除重焊。柱箍筋与受力筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开位置，且

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箍筋与受力筋逐点绑扎，柱子角部钢筋的弯钩与模板成45度，中部钢筋的弯钩与模板成90度，柱子根部第一道箍筋与基础梁钢筋焊接以防止柱错位，绑扎柱筋的同时将其与墙体的拉结筋采用埋筋的方法绑扎。 （2）梁钢筋

本工程梁钢筋采用熔槽焊，以保证钢筋连接同心。 首先在梁模板上按图纸设计要求画好主筋、箍筋间距，主筋穿好后，箍筋按画好得间距逐个分开，然后依次固定弯起钢筋和主筋，穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋，最后将梁主筋与箍筋绑扎牢固。主次梁互相搭接时，先主梁，后次梁，次梁负筋放在主梁负筋的上面，当梁支撑在柱子上时，梁主筋放在柱子外侧主筋的内侧，当柱子支撑在梁上时，柱子主筋放在梁主筋的内侧。框架梁上部通长钢筋接头位置应设在跨中三分之一区段内，当柱子支撑在梁上时，柱子主筋应放在梁主筋内侧。钢筋接头在距支座1／4范围内，梁箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置，且与受力钢筋逐点绑扎。框架梁下部相邻角筋应在支座处焊接。箍筋开口方向要错开，核心区要加密并呈135度角，框架柱节点核心区箍筋其规格及间距与柱子上下端的加密箍筋相同，施工困难时可采用两个开口箍筋焊接的形式设置。待预留孔洞完成后再绑扎现浇板钢筋，先绑扎底筋，然后依次绑扎二层筋和附加筋，上下层钢筋之间设置铁马凳以保证钢筋位置准确。 （3）板钢筋

本工程顶板配筋采用搭接绑扎连接。

a、用粉笔在己铺好的基础底板垫层或楼板模上划主筋分布筋间距标志，按图分划准确。

b、按间距标志，先摆受力主筋，后放分布筋，然后焊接或绑扎。 c、放置负弯矩筋，进行绑扎，每个绑扣均绑扎，最后在主筋下垫砂浆垫块。 d、负弯矩筋与板主筋之间用细石砼垫块垫好并绑扎牢固，以保证负弯矩筋位置准确。 （4）楼梯钢筋绑扎

a、在楼梯底板模上画主筋和分布筋位置线，按图分划准确。 b、先绑楼梯梁筋，再绑底板筋，板筋锚固到梁内，最后绑负弯矩筋。 c、绑底板筋时先绑主筋后绑分布筋。所有底板筋梁筋，负弯矩筋，每个交叉点都要绑扎。

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d、楼梯踏步加设φ12护角筋。其他本工程设计图纸节点详图未包括的施工规范要求的增加钢筋量，按实际发生量计算。各种预埋钢筋使用量按实际发生计算直，切断，弯曲均由机械配合手工完成，用人工或机械运至绑扎地点，手工绑扎成型；

4.5.3.8钢筋的锚固长度、搭接长度应符合设计要求及施工规范规定。搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处。

受拉区域内,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。

直径等于和小于12mm的受压1级钢筋的末端,以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯构,但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。

钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。

有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定:

受拉区不得超过25% 受压区不得超过50% 不得有变形,松脱和开焊

钢筋位置的允许偏差弯钩的朝向正确.绑扎接头应符合施工规范的规定,其中搭接长度符合下表规定：

（5） 柱钢筋固定:砼浇筑前在核心区内设四根φ14筋电焊点牢，上部临时加设小于该柱尺寸3～5CM箍筋防止柱筋位移。

（6）钢筋保护层按设计要求分别用M10水泥砂浆制作垫块以保证钢筋的保护层。

4.5.3.9钢筋代换：

钢筋如有代换，须报监理工程师及设计单位，经磋商同意方可实 施，并应遵循以下原则：

☆等强代换：不同类型钢筋代换，按抗拉强度设计值相等的原则进行，

砼类型 普通砼 钢筋级别 1级 2级 受拉区 30D0 35D0 受压区 20D0 25D0

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代换时满足：

AS2fy2≥AS1fy1，即AS2≥AS1fy1/fy2 或 n2d22fy2≥n1d12fy1，n2≥n1d12/d22×fy1/fy2

☆等面积代换：相同种类和级别的钢筋代换，应按等面积原则进行代换，并且满足：

AS2≥AS1

钢筋代换后，注意应同时满足混凝土规范中规定的相应钢筋要求。

4.6模板工程（计算书见模板单项设计）

模板工程是影响工程质量最关键的因素。为了使混凝土的外型尺寸、外观质量都达到一个较高的标准，我公司将充分发挥在模板工程上的优势，利用最先进、最合理的模板体系和施工方法，满足工程质量的要求。

结合工程特点，依据模板使用部位，本着经济适用的原则，我司拟准备根据不同的部位采用不同的模板体系。梁、柱采用定型组合钢模板，楼板模板采用采用12mm厚竹胶板模板。 4.6.1板模板安装

支撑系统采用普通钢管脚手架支撑体系，立杆间距1200mm×1200mm为原则。托梁采用60×90mm木方。并采用早拆养护支撑，当混凝土强度达到设计强度的75%时，即可拆去大部分模板和顶撑，只保留养护支撑不动，直到混凝土强度完全达到设计强度拆除，这样可以加快模板和架料的周转。 4.6.2楼梯模板

楼梯模板均采用竹胶板，墙体混凝土先浇，楼梯钢筋先埋入墙内，墙模拆除后剔出扳直与楼板筋焊接，楼梯混凝土与上层梁板一同浇筑。

楼梯段底模采用附塑竹胶合板模板，直接锯成楼梯宽度，使楼梯地模在宽度方向上没有拼缝，长度方向上的拼缝要粘贴泡沫条条防止漏浆。 4.6.3柱模板安装

（1）在柱模板拼缝处加设吹塑纸，以防止漏浆。

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（2）在柱高超过2M时，每隔2M开设一孔洞，用于浇筑及振捣砼，以保证砼的浇筑质量。

（3）按设计图进行柱中心线和位置线放线，由下至上逐次拼装，拼装方式主要为单块就位组装，即每段拼好后，调好对角线，模板竖直、位置准确。柱箍固定后，再拼第二段，直至全高。 （4）拼装逐块进行，水平接头和竖向接头用“U”型卡具连接，“U”型卡具要正反交替安装，柱箍用钢管、型钢和松木方等制成，与模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板

连接。柱箍根据柱的尺寸、侧压力大小等因素进行选择，必要时可增加对拉螺栓。

（5）每个柱子的四周均设一道紧线器和斜支撑与地锚连接（地锚有ф12钢筋环），校正柱子的中心线和垂直度，拉杆或顶杆的支撑垫要牢固可靠，与地面的夹角不大于45度。

（6）柱模安装后进行一次全面检查，合格后再与相邻柱群四周支架固定。群体固定后，全面检查柱子的垂直度、方正、中心线尺寸等。 4.6.4梁模板安装

(1)在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线,按设计标高支梁底模板. (2)待主、次梁及柱核心区箍筋调整完毕后，再安装梁两侧模板。 （3）当梁跨大于4m时，按设计要求先主梁起拱后次梁起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1?—3?。

（4）当支顶支撑在地基土上时，先对地基土平整夯实，并满足承载力要求，支顶木下加设木垫板，确保砼在浇筑过程中不发生支顶下沉。 4.6.5楼板模板安装

（1）模板采用多层复合板拼装，安装前按层高调整支架的标高，搭设老度，当支底层支架时，底层地面进行夯实，并铺垫跳板，设置木楞。垫板由四周向中央铺设，木楞沿板长度方向每隔300mm铺设一道，采用6X9cm木方。 （2）支顶与龙骨的排列和间距，根据楼板的砼重量和施工荷载大小，支顶

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间距定为700mm，支顶排列要考虑设置施工通道。然后拉通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

（3）楼板模板铺设前，先将模板刷好隔离剂，每层周转时将模板表面清理干净，规方码垛。增加周转次数。铺设时由一侧向中间铺设，不符合模数的用木料，选用平直、无死结、无裂缝、无腐朽的木料，使其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致产生下沉、变形。

（4）楼板模板铺完后，检查支柱是否牢固，标高是否正确，板缝是否严密，表面的平整度是否符合要求，经检查合格后方可进行下道工序施工。 4.6.6模板拆除

（1）拆模采取整体逐段拆模，以保安全。施工前向各工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并用专人负责指挥。

（2）拆模必须经工程师核准，当混凝土强度达到以下要求方可拆模。混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损害，一般当混凝土强度达到5Mpa时拆除。承重模板应在混凝土达到下列强度以后，方可拆除。

结构类型及跨度 板及拱跨度为2m及小于2m 板及拱跨度大于2m 梁（跨度为8m及小于8m） 承重结构（跨度大于8m） 悬臂梁跨度在2m及小于2m 悬臂梁跨度大于2m 强度 50% 70% 70% 100% 70% 100% （3）柱子模板拆除时，先拆掉紧线器及斜支撑，然后拆柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡、插销，最后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与垌脱离。

（4）楼板模板拆除时，先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下连接模板的附件，再用钢钎轻轻撬动模板，使模板降下由龙骨支撑，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及支柱等。

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（5）拆除跨度较大的梁下支撑时，先从跨中开始，分别向两端拆除。 （6）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的6件及时集中统一管理。 4.6.7清水天棚保证措施：

（1）楼板模板安装时，在模板缝隙处用胶带粘结严密，以防止漏浆。在柱头二次支模时，在模板与柱体之间用海绵胶条封闭，保证梁柱接头处的砼外观质量，所用的海绵胶条按实际发生量计入工程结算。 （2）楼板模板的支撑结构必须保证其刚度及稳定性。

（3）用压刨机将楼板模板下的垫方进行加工，以保证垫方的平整一致。 （4）楼板模板底部的支撑钢架必须保证在同一标高。 （5）混凝土浇筑采用平板振捣器，保证混凝土振捣密实。

（6）楼板混凝土浇筑前，采用吸尘器将楼板模板上如锯末等杂物清理干净。 （7）楼板模板在钢筋绑扎安装前，均匀涂刷隔离剂。

（8）模板在安装前必须统一进行修理、加工或更换，以保证模板的平整、干净及强度等满足清水天棚的质量要求。 4.7混凝土工程 4.7.1混凝土的供应

本工程所有混凝土均采用现场搅拌混凝土。

为保证工程质量细骨料则选用质地坚硬，级配良好的粗砂，其含泥量控制在2%以内，应符合《普通砼用砂质量标准及检验方法》的规定。粗骨料选择0.5-3.0的级配机碎石，应符合《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。

4.7.2本工程采用的混凝土标号

柱 楼梯 梁 板 后浇带 C35 C35、C30、C25 C25、C20 C25、C20 C25、C20

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4.7.3砼施工流程图

上报 砼浇罐申请书 模板检查 ●模板质量评定表 通过 钢筋检查表 ●钢筋隐检表 ●钢筋绑扎允许偏差表 通过 经理部工程部 通过 通过 现场搅拌 班组 ●劳动力组织 ●施工准备 工程部 ●任务落实 ●施工组织 施工记录 施工方案 劳动力组织 检查 施工准备 检查 浇筑时间 测试坍落度 浇筑 试块取样 养护

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4.7.4混凝土的浇筑

4.7.4.1本工程混凝土拟采用吊车进行浇筑 。

4.7.4.2砼浇筑前先检查模板的标高位置，尺寸、强度和刚度是否满足要求，接缝是否严密，检查钢筋和预埋件的位置、数量、直径、保护层厚度、搭接及焊接情况，清理模板内的垃圾和钢筋上的油污，检查模板刷隔离剂情况。 4.7.4.3在进行混凝土浇筑时，严格控制下灰厚度（每层浇筑厚度不得超过50cm）及混凝土振捣时间，杜绝蜂窝、孔洞。

4.7.4.4为了避免发生离析现象，混凝土自上而下浇筑时，其自由落差不宜超过2m，如高度超过2 m，应设串桶或溜槽。为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土应连续进行浇筑，浇筑间隙时间必须控制在上一次浇筑混凝土初凝前将混凝土浇筑完毕。

4.7.4.5浇筑每层柱混凝土时，为避免脚部产生蜂窝现象，混凝土浇筑前在底部应先铺一层30～50mm厚同标号混凝土去石子水泥砂浆，以保证接缝质量。 4.7.4.6浇筑不同标号混凝土时应先浇筑高标号混凝土，后浇筑低标号混凝土。

4.7.4.7柱施工缝留在顶板梁下面50mm，板顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨中1/3范围内。施工缝留直槎，再次浇筑前将已硬化的砼表面上的水泥薄膜和松动石子，以及软弱砼层清除掉并加水充分湿润，冲洗干净但不得有积水，并在施工处幅一层水泥浆。

4.7.4.8梁、柱采用插入式振捣器。使用插入式振捣器时，插点间距为振捣器作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离小于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等振捣时间为10—20s，采用“快插慢拔”的方式，以砼不冒气泡，表面泛浆为止。

4.7.4.9板采用平板式振捣器。使用板式振捣器时在每一位置连续振捣2540s，以砼表面均匀出现浆液为准，移动时成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接3—5cm，防止漏振。

4.7.4.10板的砼平整度严格控制在2米长度范围内偏差在2mm以内，利用插杆随时控制。

4.7.4.11浇灌完毕后泌水的清理与表面抹压处理。

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浇灌完成后及时采用木搓子或刮杠及时将挤出后的泌水排出然后进行如下工序:

第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。

第二遍抹压：当混凝土面层开始凝结，面层上有脚印但不下陷时，用木抹子进行第二遍抹压，此时要注意不漏压，并将面层上的凹坑，砂眼和脚印压平。

第三遍抹压：当混凝土面层上人稍有脚印，而抹压不出现抹子纹时，用木抹子进行第三遍抹压，此时抹压要用力稍大，将抹子纹抹压平整，然后做表面扫毛处理，注意抹压时间应控制在终凝前完成。

4.7.4.12为了保证工期按时交工，并确保砼早期强度较快提高，须加砼早强减水剂。

4.7.5混凝土的养护

混凝土的养护设专人负责，梁板混凝土在达到终凝后应及时浇水养护，至表面湿润为止，前两天每隔2～3小时浇水一次，以后每天洒水三次，至少连续养护7天后。

为防止水分的过度散失，增加养护效果，拟利用现场木材加工时产生的木屑，洒于待养护的混凝土表面然后适当浇水养护，这样不仅避免了水分流失，又可以在保证混凝土表面润湿的前提下减少了浇水次数，同时又增强了养护效果。

框架柱砼的养护，采用塑料薄膜配合胶带纸养护，柱模板拆除后立即用塑料薄膜将柱全部包严，并用胶带纸粘牢，从而保证砼的养护质量。该方法所需的塑料纸总量胶带纸总量约为如下计算结果：

按分拣车间和综合楼同时施工考虑，综合楼按二层消耗计算： 分拣车间：62×0.6×4×3.9=580.32㎡

综合楼：80×0.6×4×3.6×3.6÷2=2073.6㎡，共计2654㎡ 胶带纸可按实际发生量计入工程计算。 4.7.6砼试块留置

每拌制100盘且不超过100m3的同配比砼应取样不得少于二组，每个工作班拌制砼不足100盘，其取样不得少于二组。同时对于梁板部位的砼，还应增加一组，作为拆模时的强度依据。 4.7.7质量保证

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编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试。 4.8脚手架工程（计算书见脚手架单项设计）

根据本工程特点,决定综合楼外脚手架采用ф48钢管双排脚手架系统。其布置方式及搭设方法要满足施工及构造要求。 4.8.1材料准备

本工程钢管脚手架所需的全部钢管，均由星宇集团钢模租赁公司提供。 4.8.2施工要求

进场的钢管脚手均要进行外观检查，对于防绣漆已经脱落的钢管进行统一喷漆，保证钢脚手在使用过程中的安全及稳定性。进场的扣件、螺丝、垫片等配件进行严格的检查，保证扣件无断裂、缺损，保证螺丝、垫片齐全好用。钢管脚手每根立杆下均须加垫钢板，保证其承载力及防止对楼面混凝土造成破坏。 4.8.3搭设方法

4.8.3.1横距立杆：横距为0.9-1.5米，纵距为1.5-2米。单立杆双排脚手架搭设限高为50m，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与其和大横杆的距离不大于步距的1/3。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。

4.8.3.2大横杆步距为1.5m-1.8m。上下横杆的接头位置应错开布置在不同的立杆总距内，与相近立杆的距离不大于总距的1/3。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250且不大于50mm，相邻步架的大横杆错开布置在立杆的里侧，以减少立杆偏心受载情况。

4.8.3.3小横杆贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。在相邻立杆之间根据需要加设一根或两根。在任何情况下，均不得拆除作为基本框架结构的杆件的小横杆。

4.8.3.4剪刀撑沿脚手架两端和转角处起，每7-9根立杆设一道，且每片架子不少于3道。剪刀撑沿架高连续设置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10-15m高加设一组长剪刀撑。剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大

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横杆扣紧外在其中间增加二至四个扣接点。

4.8.3.5连墙杆按两步或三步一跨布置，且连墙杆设置在框架梁或楼板附近等具有较好抗水平力作用的结构部位。

4.8.3.6水平斜拉杆设置在有连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向刚度。

4.8.3.7栏板和挡脚板在铺脚手板的操作层上必须设2道护栏和挡脚板。 4.9屋面工程 4.9.1设计要求

屋面防水等级为Ⅱ级，防水层耐用年限15年，二道防水设防，采用SBS防水卷材。

屋面保温采用阻燃挤塑聚苯乙烯塑料板60厚。 4.9.2屋面工程施工 基层处理：

将结构层表面的松散杂物清扫干净,凸出基层表面的硬块要剔平扫净，凹陷部位应用砂浆刮平。

雨水口和各种预埋管件根部用豆石混凝土填塞密实,将其根部固定。屋面应保证干燥，不能有积水。 SBS防水卷材施工： 4.9.2.1施工程序：

基层检查→清理修补→弹线→涂刷基层胶粘剂→铺贴卷材→打封口胶→清理、检查、修补→质量检查→报验验收。 4.9.2.2施工方法

（1）为了减少阴阳角和大面积的接头，先将卷材顺长方向进行配置。转角处减少接缝。

根据卷材配置的部位，从流水坡度的下坡开始弹出标准线，使卷材的长向与流水坡度成垂直。并依据卷材幅宽及搭接缝尺寸，在基层上将线弹好。

将卷材抬到铺贴起始端，对准弹好的粉线，边涂胶边铺卷材，随后一人用手持压滚滚压卷材，排出空气，贴实粘牢。

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卷材接头的粘贴，卷材的接头宽度一般为100mm，将卷材接缝用配套粘结剂或401建筑胶涂刷在翻开的卷材接头两个粘结面上，干燥15分钟左右（以手感判断基本干燥）即可进行粘合，粘合后用手持铁辊顺序地认真滚压一遍。

卷材末端的收头处理，为了防止卷材末端的剥落或渗水，末端收头必须用聚氨酯嵌缝膏或其它密封材料封闭，当密封材料固化后，在末端收头处再涂刷一层聚氨酯涂膜防水材料，在这层涂膜未完全固化时，即可用107胶水泥砂浆压缝封闭。

搭接缝粘贴前先用汽油将搭接卷材的表面擦洗干净，然后涂刷卷材接缝胶，边涂胶边粘贴，并展平贴实，不得漏贴和翘边。

（2）细部处理：对阴阳角、穿过防水层的管道根部等部位，在铺贴卷材之前，应先做补强处理，可根具具体部位采取有效措施，例如：阴阳角部位可用附加卷材贴实贴牢。附加卷材铺贴时，不要拉紧，要自然松铺无皱折即可；又如穿墙管根部，在管径较小的情况下，卷材剪口粘贴不宜贴实，可先在管径周围500mm内涂以厚质涂料作增强处理后，再将卷材根据管径予以开洞，穿过套管铺贴在管子根部，再用密封材料封严。 4.9.2.3施工注意事项

（1）必须严格按照设计和规范要求进行防水检验、试验和蓄水或淋水试验。 （2）选用合理可靠的工艺，屋面工程防水根据不同部位以选用空铺、条粘及点粘工艺为佳，这样同满贴法比较，增加了卷材参与变形的面积，相对增大了卷材的绝对伸长值，从而有效地弥补卷材延伸率小，易遭变形拉裂的弊端。 （3）防水卷材的缺点是延伸率小，耐穿性差，因此须采取严格的措施予以保护。防水层检验合格后，及时有效地做好保护层，可以防止卷材被破坏和刺穿，特别注意的是，一旦防水层被破损，必须根据破损程度进行更换、或修补严密或返工，决不能留下隐患，再做保护层。

（4）在防水层施工时还应注意，施工人员应加强质量意识，务使器具损伤卷材，勿使重物砸破卷材，勿穿钉掌鞋或带泥砂硬底鞋施工，防水层施工后，两天内不得上人。

（5）材料运输及存储时应立放，并应严禁烟火及烈日暴晒，堆放处应远离热源及易燃品。

（6）双组分胶液宜根据每班工作量配制，用多少配多少，避免浪费，盛胶液

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的容器应随用随密封，以免胶液中的溶剂挥发，影响质量。

（7）施工温度以10-25?C最佳，不宜小于5?C和大于35?C的气温下施工，雨、雪、大风天不宜施工。

（8）要强化操作人员的成品保护意识和技能，在施工过程中每时每刻都应注意成品保护，防水层施工完成后，应及时采取保护措施或施工防水保护层。 （9）进入施工现场的施工人员在施工地点及库房应备好足够的灭火器材，并派专人看护，以防止火灾的发生。

（10）施工现场要备充足消防器材及消防设施，消防道路畅通，特别是使用粘胶剂时应特别注意防火。 4.10砌筑工程施工 4.10.1材料准备

依据设计要求，对本工程所选用的砌块材料进行选型，并按规范要求送到检测部门进行批量检测，达到设计或规范要求的指标后方准使用。 施工中所用的砂浆必须按照配合比进行配合搅拌，所用的水泥必须具有出厂合格证或检测报告，并要按规范要求进行复检。 4.10.2施工要求

4.10.2.1按设计要求，配合结构施工沿墙高每两皮砖预埋一道2?6的拉结筋，与墙体通长拉接钢筋网片搭接。拉接筋的设置方法如下：

在框架柱钢筋绑扎时，同时在需设拉接筋的位置预埋一块200×60×6的钢板埋件埋件的做法如下：

200

60 2 ?12锚筋 预埋件的数量为12600块，其中：

综合楼8640块，分拣车间2232块，烟草库房1728块

钢筋网片为?4的双排钢筋网片成品，因墙厚的不同钢筋网片的钢筋间距也不同，该工程钢筋总量如下：

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综合楼：

L外总=118008m，L内总=1342.6m，则钢筋网片为： L外总=1180.8×3.6÷0.4=10627延米 L内总=1342.6×3.6÷0.4=12083延米 烟草库房：

L外总=545m ，L内总=366m ，则钢筋网片为： L外总=545×3.9÷0.4=4905延米 L内总=366×3.9÷0.4=3249延米 分拣车间： 钢筋网片总量为：

L外总=545×3.9÷0.4=4905延米

L内总=430×3.9÷0.4=3870延米，则该项目砌体中钢筋网片的总量为： L外总=20437延米 L内总=19247延米

4.10.2.2门窗洞口处设置过梁。

4.10.2.3隔墙与楼板交接处用红砖斜砌或打对手楔子。

4.10.2.4在墙的主要拐角处、T字 形接头处、或墙中（墙长超过5m）设构造柱，截面尺寸同墙厚，主筋为4Φ12，箍筋?6间距200mm，构造柱与上下结构进行可靠连接，沿构造柱高度每400mm预留2?6向墙内各伸出1m。 4.10.2.5砌体墙高超过4米时，中间加设圈梁一道。 4.10.3主要施工方法

4.10.3.1测量人员在结构楼板上和结构柱或墙上放出轴线及水平标高线，砌筑施工人员根据图纸、依据轴线弹好墙体边线及门窗洞口位置。

4.10.3.2砌筑前应根据砌块皮数制作皮数杆，并在墙体转角处及交接处树立，皮数杆间距不得超过15m。

4.10.3.3墙体砌筑时外墙应双面挂线，内墙应单面挂线，随着砌体的增高随时用靠尺校正平整度、垂直度。

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4.10.3.4砌筑时采用“三一”砌法，上下皮应错缝搭砌，不准出现通缝现象。 4.10.3.5水平灰缝应平直、砂浆饱满，按净面积计算砂浆的饱满度不应低于90%，竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝，其砂浆饱满度不宜低于90%。

4.10.3.6墙体转角处即交接处应同时砌筑，如不能做到，应留斜槎并加设拉结筋。

4.10.3.7每天砌筑高度小于1.8m。

4.10.3.8在砌筑砂浆终凝前后时间内，应将灰缝刮平。

4.10.3.9砌筑砂浆不准使用隔夜砂浆，且使用过程中不准随便加水，搅拌后的砂浆要尽快在短时间内用完，避免时间过长，砂浆终凝。

4.10.3.10在砌筑过程中要注意控制墙身的垂直度和平整度，每砌一层都要用水平尺进行控制，随时进行纠正。

4.10.3.11砌块进场时，其龄期必须达到28天以上。

4.10.3.12砌块砌至梁底时，要留一定空隙，待15天后再用红砖斜砌，坡度为60度，要求灰缝饱满。（或采用对手楔子） 4.10.3.13底皮及顶皮砌块必须采用盲孔砖。

4.10.3.14外墙各处挑出构件，装饰线角，门窗洞口均应做滴水线。 4.10.3.15所有外墙门窗框的四周均用聚氨脂现场发泡封闭。 4.11抹灰装饰工程 4.11.1施工顺序

基层处理 → 规方 → 浇水润湿 → 标准灰饼 → 冲筋 → 底层抹灰 → 中层抹灰 → 面层抹灰 → 养护 同工艺标准对照 4.11.2主要施工方法

4.11.2.1抹灰前对基层表面的灰尘、污垢、碱膜等物均应仔细清理干净。 4.11.2.2抹灰的工艺流程按“先上后下”的原则进行，以便减少污染，保护成品。

4.11.2.3在砌体与混凝土结构墙体交接处的基层表面应先铺钉钢板网，并绷

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紧牢固后方可进行施工抹灰；钢板网宽度不少于300mm。钢板网总量计算如下： 砌体与框架梁交接处外墙部位，按外墙线长计算，内墙部位，按内墙中线长的二倍计算，同时应计算内外墙与框架柱交接处的钢板网，该部位的钢板网按框架柱的高度的四倍计算，具体为：

综合楼、分拣车间、烟草库房的外墙线总长为2270m，内墙中线总长为2×（1342.6+366+430）=4277.2m，框架柱部位的总长为（12×4×3.6×6+18×5×3.9×2）×4=6955.2m，则钢板网的总量为：（4277.2+6955.2）×0.3=3370㎡

4.11.2.4罩面灰应待中层达到六、七成干后进行，先从阴角、阳角进行，铁板压光应不小于两遍。

4.11.2.5抹灰墙面阳角做1:3水泥砂浆护角，护角高度为2m，每侧宽度为50mm 。

4.11.2.6顶棚为清水砼，施工涂料前用角向打磨机将天棚砼打磨平整，以保证涂料的施工质量。

4.11.2.7隔墙面抹灰之前，稍用水湿润一下即可；对于结构墙面或柱面依其表面光滑程度而定，如其表面能达到清水混凝土面的要求，则稍加修补可直接往其上涂刷涂料，否则应剔凿后再进行抹灰。

4.11.2.8每层抹灰的厚度不要太厚以免粘接不牢空鼓；抹灰时要保证周围的温度以及不能有穿堂风，在抹完灰后要进行至少一周的养护（在常温下地面可蓄水养护），避免表面出现裂缝；对于地面则避免过早上人，要在其上铺加草帘加以保护。

4.11.2.9对墙面和顶棚的平整度和垂直度要通过水平尺等工具严格进行控制。

4.11.2.10为防止抹灰产生空鼓，施工中将采用混凝土界面处理剂。具体操作方法为:抹灰前将基层浇水湿润，冲掉浮灰，在基层上涂刷一层混凝土界面处理剂，这可防止空鼓，大大提高工程质量。

4.11.2.11每遍抹灰厚度为5—7mm，面层经赶平，压实后其厚度一般不超过3mm，室内抹灰墙面以及门洞口处的阴阳角要方正，抹灰要求平整，不应有裂纹，气泡，接搓不平现象。要做到阴阳角方正，灰线清晰顺直。

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4.11.3质量要求

4.11.3.1抹灰面层不得有裂缝、空鼓等缺陷。 4.11.3.2表面光滑、洁净，接槎平整、无缺楞掉角。 4.11.3.3实测允许偏差按高级抹灰标准来控制。 4.12镶贴工程

镶贴工程对工艺要求很高，因此精工细作才能够确保质量。 4.12.1墙砖镶贴 4.12.1.1铺贴顺序：

（1）基层处理→打底抹灰→铺贴饰面砖→擦缝（勾缝） （2）铺贴时自下而上，逐块进行。 4.12.1.2施工方法及要求：

（1）墙面基层表面的灰尘、污垢和油渍等清除干净，并洒水湿润。冲筋、抹灰，表面用刮尺、木抹子打平整，墙角方正、线条通顺。

（2）粘贴前应根据设计要求挑选规格一致、形状平整方正、不缺楞掉角、无凸凹扭曲、颜色均匀一致砖块。并根据设计图纸要求进行预排，以便拼缝均匀并以此弹出分格线。

（3）面砖的排列应避免非整砖，非整砖应贴在次要部位或阴角处。 （4）在墙面及转角处，每隔2M左右预埋贴面标志，以控制面层砖的平整度、垂直度和粘贴结合层的厚度。

（5）面砖表面的清理工作应在当天做好。如完成后还有不洁之处，可用5%-10%的稀盐酸清理墙面。 4.12.1.3质量要求：

（1）饰面砖的品种、规格、颜色和图案必须符号设计要求。 （2）饰面砖粘贴必须牢固、无歪斜，无缺楞掉角和裂缝等缺陷。

（3）饰面砖接缝应填嵌密实、并平直、宽窄均匀、颜色一致、非整砖使同部位适宜。

（4）合格率95%以上。

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4.12.2地砖镶贴 4.12.2.1铺贴顺序：

（1）基层处理→防线→标砖→铺贴 擦缝（勾缝） （2）铺贴时自中间而两侧，逐块进行。 4.12.2.2施工方法及要求：

（1）地面基层表面标高确认，厚度满足施工要求，并洒水湿润。

（2）做标砖，铺干硬性砂浆表面用刮尺、木抹子打平整，墙角方正、线条通顺。

（3）粘贴前应根据设计要求挑选规格一致、形状平整方正、不缺楞掉角、无凸凹扭曲、颜色均匀一致砖块。并根据设计图纸要求进行预排，以便拼缝均匀并以此弹出分格线。

（4）地砖的排列应避免非整砖，非整砖应贴在次要部位或阴角处。 （5）地砖表面的清理工作应在当天做好。如完成后还有不洁之处，可用5%-10%的稀盐酸清理墙面。 4.12.2.3质量要求：

（1）饰面砖的品种、规格、颜色和图案必须符号设计要求。 （2）饰面砖粘贴必须牢固、无歪斜，无缺楞掉角和裂缝等缺陷。

（3）饰面砖接缝应填嵌密实、并平直、宽窄均匀、颜色一致、非整砖使同部位适宜。

（4）合格率100%，优良率90%以上。 4.13外墙面干挂粗面花岗岩工程 4.13.1挂线：

按设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打出大角两个面的竖向控制线。竖向挂线用Ф1.0~Φ1.2的钢丝为好，下边沉铁重量为8-10kg，上端挂在专用的挂线角钢架上，角钢架用膨胀螺栓固定在建筑物大角的顶端，必须挂在牢固、准确、不易碰动的地方。 4.13.2支底层饰面板托架：

把预先加工好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。顺支

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托方向钉铺通长的50mm厚木板，木板口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。

4.13.3在围护结构上打孔、下膨胀螺栓：

在结构表面弹好水平线，按设计图纸及石板料钻孔位置，准确的弹在围护结构墙上并作好标记，然后按点打孔，打孔可使用冲击钻，上Ф12.5的冲击钻头，打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿一个点，然后用钻打孔，孔深在60-80mm，若遇结构里的钢筋时，可以将孔位在水平方向移动或往上抬高，要连接铁件时利用可调余量再调回。成孔要求与结构表面垂直，成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出，安放膨胀螺栓，宜将本层所需的膨胀螺栓全部安装就位。 4.13.4上连接铁件：

用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对正，固定平钢板，用力矩扳子拧紧。

4.13.5底层石板安装：

把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定，先将石板侧孔抹胶，调整铁件，插固定钢针，调整面板固定。

4.13.6顶部面板安装：

顶部最后一层面板除了按一般石板安装要求外，安装调整后，在结构与石板的缝隙里吊一通长的20mm厚木条。

4.14网架结构工程 4.14.1施工准备 4.14.1.1材料

（1）钢材：必须符合设计要求，并有出厂合格证。

（2）焊条：必须符合设计要求，并有出厂合格证。药皮脱落或焊芯生锈的不得使用。

（3）涂料：涂料的性能和色泽均应符合设计要求，并应有质量证明书。 4.14.1.2作业条件：

（1）确定网架分段数量，施工步骤和下料，制作和拼装，安装等各工序的

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操作工艺。

（2）设置分段或整体拼装模架。

（3）安装大、中型跨度网架应设置高空总拼装平台。 4.14.2操作工艺

下料 拼装 总拼 整体吊装 4.14.2.1下料：

（1）钢材在下料前应按规定的变形允许偏差进行矫正，以保证下料质量。 （2）钢管焊件宜用机床下料，下料长度应予加收缩量，收缩量应考 杆件的焊接收缩变形和球节点的焊接收缩变形。

（3）焊接球节点的半圆球宜用机床剔口，焊接后的成品球表面应光滑平整，不能有局部凸起或折皱。

（4）经检验合格的钢球应在专用的平台上用专用的划线工具在球面划出杆件的装配线，划线完成后要打好标记并报验，加衬管的钢球在复核合格后，加衬管并重新报验确定。

（5）将各杆件的铁锈、赃物、油污等清除干净，并按工作图编号，以便安装。

4.14.2.2拼装：

（1）网架的小拼单元或单元体拼装应在拼装模架上进行，以保证结构形状的准确性，互换性。

（2）分条或分块的网架单元尺寸必须准确，以保证高空总拼时节点的吻合和减少积累误差，单元体的制作应按先主体、后空间，从中间向两边，从上到下的顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力，单元体的制作完成后经测量报验、标上编号，划上安装定位线等候总装。

（3）小单元体空心球节点与钢管中心允许偏差为20mm，分条或分块的网架单当长度小于或等于20m时，拼接边长度允许偏差为±5mm，当长度大于20m，拼接边长度允许偏差为±10mm。 4.14.2.3总拼：

采用分条或分块法，即将网架分成条状或块状单元，分别在高空就位搁置，

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并连成整体。

（1）分条、分块单元体本身应有一定的刚度，在运送和吊运过程中，宜采取适当的加固措施，防止运输时产生变形。

（2）分条、分块合拢处，应设置拼装支架并用千斤顶顶至设计标高后连接。 （3）分条、分块的拼装程序为： a、首条或首块就位 b、第二条或块送至安装位置 c、第一、二条或块连接杆件点焊定位 d、第三条或块送至安装位置 e、第二、三条或块连接杆件点焊定位 f、第一、二或块连接杆焊接 g、第四条或块送至安装位置

h、重复a~g直至所有条或块安装完毕，复核总尺、拼装记录。 4.14.2.4整体吊装

即网架在地面总拼后，用起重机吊装就位的方法。

（1）整体吊装的网架在地面总拼后经复核支座编号，吊点选定即复核后，准备吊装。

（2）就位后，检查各轴线及支座情况，如超出规定要求，需重新起吊移位，禁止撬动支座，防止杆件产生变形。 4.14.2.5其他保证条件

（1）钢网架用的钢材材质必须符合设计要求，材质必须有出厂合格证，并进行复检，复检合格后方可使用。

（2）钢网架制作，安装及验收所使用的测量工具必须与土建施工放线所使用的要一致。

（3）钢网架焊接必须由专职技术工人，并取得焊工证四级以上的技工操作。要采用合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形及焊接应力。

（4）在网架结构施工时，必须认真清除钢材表面的氧化皮和锈蚀等污染物，

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并及时采取防腐蚀措施。

（5）为保证网架结构杆件和节点的精度和互换性，网件结构应在专门的胎具上制作。

（6）焊接钢板节点的节点板宜用砂轮切割机下料，节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，厚度允许偏差为±0.5mm。焊接球节点的半圆球，宜用机床坡口，焊接后的成品球表面应光滑平整，不应有局部凸起或折皱。焊接球直径的允许偏差为：当球直径小于300mm时，为±1.5mm；直径大于300mm时，为±2.5mm。圆度：当直径小于300mm时，不应大于1.5mm，当直径大于300mm时，不应大于2.5mm。

（7）网架应在专门的拼装模架上进行小拼，以保证小拼单元的形状及尺寸的准确性。

（8）焊接节点的网架结构在总拼前应精确放线，放线的允许偏差分别为边长及对角线长的1/10000。

总拼所用的支撑点应防止不均匀下沉。

总拼时应选择合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形和焊接应力， 拼装与焊接顺序应从中间向两端或四周发展。

（9）网架用高强螺栓连接时，按有关规定拧紧螺栓后，应用油腻子将所有接缝填嵌密实，并应按钢结构防腐蚀要求进行处理。

（10）网架结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收。凡未经检查验收，不得进行下一工序的施工，安装完成后必须进行交工检查验收，每道工序的检查验收应作出记录并汇总存档，焊接球、螺栓球、杆件、高强螺栓等均应有出厂合格证及检验记录。

（11）网架纵横向边长偏差允许值应为长度的1/2000，且不应大于30mm，中心偏移允许值应为网架跨度的1/3000，且不应大于30mm；高度偏差允许值，对周边支撑的网架相邻点之间，应为相邻支座间距的1/400，且不应大于15mm，最高与最低点之间，应为30mm，对多点支撑的网架，应为相邻支座间距的1/800，且不应大于30mm。

（12）网架的挠度平均值，不应大于设计值的15%。 4.14.3质量标准

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4.14.3.1节点球及杆件的材质、品种、规格焊接材料的牌号及性能必须符合设计要求，并有合格证。

4.14.3.2参与网架施工的焊工必须有经考试合格的施工证。

4.14.3.3承受拉力或压力与母材等强度的对接焊缝必须按设计要求和规范规定进行无损探伤检验。

4.14.3.4铰支座的位置必须准确，接触面平稳，能达到成载力要求。 4.14.3.5网架安装时允许偏差：

项 目 允 许 偏 差 纵横向长度 边长/2000，且不大于±30mm 支座中心偏差 边长/4000，且不大于±20mm相邻支座高差 10mm 最低最高支座高差 20mm 杆件在相邻两节点间的平直度 大于10mm 4.14.4质量通病预防措施：

4.14.4.1构件变形： 构件在堆放及运输过程中，因垫点或吊点不合理会1引起的构件变形，可根据实际情况用加垫及千斤顶进行矫正。

4.14.4.2构件扭曲：小拼构件在运输或翻身过程中产生扭曲，应对构件刚度进行验算并加固。

4.14.4.3焊接变形：不合理的工艺会导致构件变形，应采用合理的焊接工艺，严格遵守焊接顺序，可采用工具加固节点焊接以减少焊接变形。

4.14.4.4跨度不准：放线、制作、安装及检查必须用同一专用钢尺，丈量时力要均匀一致，严格控制下料精度，不允许超差。

4.14.4.5吊装变形：网架吊装期间由于吊索水平拉力过大或平移时震动过大产生变形，对节点作水平方向加固，平整好吊机需行走的路面，避免震动过大。

4.15铝合金窗工程施工方案

4.15.1工艺流程：安放门窗-复核中线位置-固定-堵洞-装配件等。

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4.15.2工艺操作：

4.15.2.1安装门窗前，要按图纸要求核对门窗的型号、规格、数量及所带的五金零件是否齐全，并符合设计规定。安装前要对门窗的质量进行检查。凡有翘曲、变形者，要进行高直、校正。

4.15.2.2窗框立好后，将铁脚置入预留孔内，随即用1：2水泥砂浆填入，一般在12小时内不得碰撞振动，并用1：2的水泥砂浆把四周缝隙填嵌密实，门窗与组合件紧密拼合，拼合处要嵌满油灰，组合构件的上下两端必须伸入砌体5CM，在门窗经垂直和水平校正后与铁脚同时浇灌水泥砂浆固定，开启方向必须符合设计要求，必须牢固。预埋铁件的数量、位置、埋设连接方法必须符合设计要求，门窗框与墙体间缝隙填嵌质量饱满密实，表面平整，嵌填材料方法符合设计要求。内外打密封胶。

4.15.2.3玻璃安装之前现场要具备施工条件，玻璃搬运与安装要谨慎，以免损坏，安装前框樘件均要清扫干净，玻璃的尺寸由窗框实量，要留膨胀伸缩空间，安装工作要由熟练的技工操作，使用合适的嵌镶衬垫填料压条使玻璃安装密实牢固。

4.15.2.4多余的填充料或油灰等要仔细清除干净，不留有污渍破损等缺陷。 4.16油玻工程

室内刮大白工程开始前，先由专人将墙面抹灰因交叉施工产生的破坏处修理完毕，小块损伤直接用大白膏内掺水泥刮平，以保证大白成活后的观感平整度。

室内木门刷油前先将门表面的浮灰及污染清理干净，再满刮腻子，并待构件干后，另外薄刮一层腻子，确保木构件的表面平整度。

刷油时先将打完两遍腻子的门扇摘下平放，用滚刷将门扇表面涂一层薄油，再用板刷沿长边方向将油层涂匀，等油层干后，将门扇翻过来用同样的方法刷另一面，在油漆未干期间，应采取防尘措施，避免灰尘等杂物落在门扇表面造成污染。如此三遍，可保证刷完油的成品门扇光亮照人，且表面无刷纹及流坠，收到极为理想的观感效果。 4.17楼地面工程 4.17.1地面工程：

4.17.1.1基土压实：基土回填时，每层虚铺200—300mm用碾压机压实6—8次满足要求后，再进行上部的分层压实。

4.17.1.2砼垫层：在栋号外用搅拌机搅拌，人力斗车运到室内，边浇筑边摊

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平，振捣施工垫层时，要用水准仪监测，防止超厚度或厚度不够，影响工程质量。

4.17.1.3面层施工同楼面做法。 4.17.2楼面工程

4.17.2.1楼面工程施工时，基层须清理干净。根据墙上的50线，弹出地面面层线。扫浆、冲筋后，进行楼面施工。

4.17.2.2楼面用木抹子搓平后，用2米靠尺检查平整度。木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，在面层初凝后用铁抹子压第二遍，在面层终凝前进行第三遍压光。第三遍压完后24小时，及时铺满锯末养护，并每天浇水养护，养护期为15天。

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