舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程技术标初稿

舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程

舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装

工程施工招标

投标文件

技术文件

项目名称：舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装

投标人： 大昌建设集团有限公司

法定代表人或其委托代理人： （签字或盖章）

日期： 年 月 日

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目 录

技术文件

第一章 施工组织设计组成?????????????????? 2 第一节 主要施工方法、施工总进度安排???????????? 2 第二节 工程投入的施工机械设备情况、主要施工机械进场计划?? 37 第三节 劳动力安排计划??????????????????? 39 第四节 确保工程质量的技术组织措施????????????? 40 第五节 确保安全生产的技术组织措施????????????? 51 第六节 确保工期的技术组织措施??????????????? 55 第七节 施工总平面布置设计????????????????? 62 第二章 项目管理班子配备情况???????????????? 65 第一节 项目管理班子配备情况表??????????????? 65 第二节 项目负责人（经理）简历表?????????????? 66 第三节 项目技术负责人简历表???????????????? 67 第四节 项目管理班子配备情况其它辅助说明资料???????? 68

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第一章 施工组织设计组成

第一节 主要施工方法、施工总进度安排 一、主要施工方法

（一）、输水管道沟槽开挖与回填

室外给水管道埋设于地下，属隐蔽工程，管道的平面位置、标高须符合设计，测量定位工作是确保工程质量的重要环节。

测量工作的实质是将设计图上的管道，归纳为一些特征点：如管道的拐点（弯头）、分支点（三通）、阀件点等位置，根据施工现场预先建立的控制点，将这些点位通过测量投置到地面上。

埋地管道工程中，土方工作量比重大。对一些较长的管道，沟槽开挖应尽量避开雨季，防止地下水以及气象条件扰动沟槽地基的土壤。开挖后应抓紧安排后面工序，尽快回填。措施得当，可缩短工期，降低工程造价。 1、施工准备及作业条件

（1）、设计图纸完整，并且已经过图纸会审和设计交底，施工方案已编制好。 （2）、施工人员认真熟悉图纸，了解管道分布情况，掌握设计要求，清除管道施工

区域内的地上障碍物。

（3）、摸清地下是否有高、低压电线、电缆、水道、煤气及其他管道，并明确位置，

认真妥善处理好。

（4）、管道施工区域内的地面要进行清理，将杂物、垃圾弃出场外。

（5）、施工员已向班组作了图纸和施工方案的交底，填写施工技术交底记录。 （6）、管子、管件及阀门均已检验合格，并具备了有关的技术资料。

（7）、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清洗干净，不存杂物。 （8）、暂设工程、水源、电源等已经具备。

（9）、测量放线定位桩已完毕，并经复核符合设计图纸要求。 （10）、埋地管，开挖的沟槽经过检查合格。

（11）、室外给水管道在雨季施工时，应挖好排水沟槽、集水井，准备好水泵（最

好为潜水泵）、胶管等抽水设备，以便抽水。严防雨水注入沟槽，避免造成浮管事故。 2、管道线路测量定位

（1）、测量之前先找好固定水准点。

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（2）、在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，并与固定水准点相连。 （3）、测定出管道线路和中心线和转变处的角度，使其与当地固定的建筑物（房屋、

树木、构筑物等）相连。

（4）、若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用特别标志表明其位置。 （5）、定线测量过程应做好准确记录，并记明全部水准点和连接线。 3、沟槽开挖

（1）、测量沟槽中心线完成，填写好测量记录，交质检部门、监理复查，确认测量

精度符合要求，结果正确。根据土质、地下水位的情况确定沟槽断面尺寸，计算出沟槽上口宽度，撒出白灰线即可开挖。

（2）、沟槽开挖应连续进行，后续工序应及时跟上，尽快完成，防止时间过长，地

面水、雨水、地下水进入沟槽。雨季挖沟，若后续工序不能及时进行，应在基底处留150-300mm层暂时不挖，在下道工序开始前进行。 （3）、机械挖土应在基底处预留150-200mm厚由人工开挖。

（4）、开挖过程中，测量人员必须及时进行高程控制，防止超深挖掘。若已超挖，

则应分层夯填。

（5）、管沟若穿越重要道路，在开挖前需向市政或公路部门提出破道申请，并提出

技术措施，尽快恢复交通，在施工期间应设路障，夜间设警示红灯。 （6）、若遇到岩石，需要进行爆破时，应专门另行编制技术措施，并征得所在地县、

市公安局同意后，方可进行爆破作业。没有设计基础层的管道沟槽，应超挖100-150mm并回填砂至设计标高。

（7）、沟槽开挖，我们选用人工开挖与反铲挖掘机开挖相结合，分几个自然段，分

段开挖，根据地形不同，采用适合各种地形的办法，开挖的标准按国家有关规定执行，碰到不宜机械开挖的则采用人工开挖，开挖人源采用当地民工，以减少不必要的矛盾，保证工程进度。

（8）、沟槽开挖前的现场调查，沟槽开挖之前，必须弄清与施工相关的地下情况。

根据图纸及有关资料的提供，采有现场开挖探坑的方法，查明其情况，探明地质条件，选择采用何种开挖方法（反铲挖掘机、反铲挖掘机锤击开挖、人工开挖）。

（9）、采用反铲挖掘机挖槽时，应向反铲挖掘机司机详细交底，交底内容一船应包

括挖槽断面、堆土位置，现在地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并

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应指定专人与司机配合，其配合人员应熟练机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高度和宽度，防止超挖。

（10）、反铲挖掘机及吊车等机械在架空输电线下工作时的安全距离。反铲挖掘机

及吊车不得在架空输电线路正下方工作。如在架空线路一侧工作时，其与线路的垂直、水平安全距离，必须符合有关架空线下安全距离的规定。遇有大风、雷雨、大雾的天气时，机械不得在高压线附件施工，如因施工条件所限，不能满足上表要求时，应与有关部门共同研究，采取必要的安全措施后，方可施工。

（11）、对岩石的开挖，则采用人工放炮的办法，放炮时则应对周围的人、畜、建

筑物监护，并应设置鸣号及警报系统，以绝对保证人、畜、建筑物的安全。 （12）、在沟槽开挖之前，应根据环境、施工季节和作业方式，制定安全、易行、

经济合理的堆土、弃土、存土、回运土的施工方案。

（13）、沟槽开挖时，首先，按图纸要求测出管道的座标与标高后，再按施工图所

示座标位置和标高打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度。其座标和标高应符合设计及规范要求，偏差应符合设计及规范要求的规定。 （14）、沟槽槽底的宽度应符合设计及规范的要求。

（15）、为了防止坍方，沟槽开挖后应留有一定的边坡，边坡的大小与土质和沟深

有关，应符合设计及规范的要求。

（16）、为便于管段下沟，挖沟槽的土应堆放在沟的一侧，且土堆底边与沟边应保

持一定距离。

（17）、反铲挖掘机应确保槽底土层结构不被扰动或破坏，用反铲挖掘机挖槽或开

挖沟槽后，当天不能下管时，沟底应留出0.2m左右一层不挖，待铺管前用人工清挖。

（18）、沟槽开挖时，如遇有管道、电缆、建筑物、构筑物应予保护，并及时与有

关单位和设计部门联系，严防事故发生造成损失。

（19）、沟底要求是坚实的自然土层，如果是松散的回填土或沟底有不易清除的块

石时，都要进行处理，防止管子产生不均匀下沉而造成质量事故。松土层应夯实，加固密实，对块石则应将其上部铲除，然后铺上一层大于150mm厚度的回填土整平夯实或用黄砂铺平。管道的支撑和支墩不得直接铺设在末经处理的松土上。

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（20）、过山管的开挖应先探明山体岩石地质情况，如需人工放炮开挖，应由安全

许可证的专业爆破公司实施，放炮时应对周围的人、畜、建筑物实施监护，并应设置鸣号及警报系统，以绝对保证人、畜、建筑物的安全。

（21）、沟槽检验合格后，即可开挖操作坑。先根据单根管子长度在沟中准确量得

各管接口的位置，并作上标记（注意各部件、附件的长度和操作坑的位置），再画出各操作坑的实挖位置。操作坑的大小和深度因土质、管径、接口方法的差异而不同，一般以方便操作为宜。 4、散管和下管

（1）、散管，是指将检查并清理好的管子沿沟散开摆好。

（2）、管子下放到沟槽内的方法，可根据管子口径、沟槽情况和施工机具装备情况

来确定，下管是指把管子从地面放入沟槽内。采用反铲挖掘机或专用龙门管道吊车进行下管。

（3）、下管要有专人负责，用统一信号指挥动作。

（4）、下管时应谨慎操作，保证人身安全。操作前，必须对沟壁情况、下管工具、

绳索、安全措施等认真地检查。

（5）、反铲挖掘机或专用龙门管道吊车下管时，为避免管损伤管子，一般应将绳索

绕管起吊，如需用卡、钩吊装时，应采取相应的保护措施。反铲挖掘机或专用龙门管道吊车吊管时要注意上方高压线或地下电缆，严防事故发生。 5、回填

（1）、管沟土方挖完，管道敷设完毕，办理完隐蔽手续后，应及时回填。 （2）、回填前必须排除槽内积水清除有机杂物。

（3）、沟槽回填顺序：应按沟底排不方向由高至低分层进行。

（4）、如设计允许回填土自沉时，可不夯实。若要求夯填，应人工在管两边同时回

填，边填边人力夯实，填至管顶0.5m以上，才可进行机械回填，机械夯实。 （5）、大口径管道管沟回填土多余量是否外运及运距应由施工组织设计，或施工技

术措施决定。

（6）、沟槽在管道敷设完毕应尽快回填，一般分为为两个步骤：

1）、管道两侧及管顶以上不小于0.5m的土方，安装完毕即行回填，接口处

可留出，但其底部管基必须填实，在此同时，要办理“隐蔽工程记录”签证。

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2）、沟槽其余部分在管道试压合格后及时回填。如沟内有积水，必须全部排

尽，再行回填。

（7）、管道两侧及管顶以上0.5m部分的回填，应同时从管道两侧填土分层夯实，

不得损坏管子及防腐层。沟槽其余部分的回填，也应分层夯实。

（8）、分层夯实时，其虚铺厚度如设计无规定，应按下列规定执行：使用动力打夯

机：≤0.3m，人工打夯：≤0.2m，管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。 （9）、位于道路下管段，沟槽内管顶以上部分的回填应砂土或分层充分夯实。 （10）、用机械回填管沟时，机械不得在管道上方行走。距管顶0.5m范围内，回填

土不允许含有直径大于100mm的块石或大土块。

（二）、钻孔灌注桩 1、技术要求

（1）、基础D800mm钻孔砼灌注桩桩底高程嵌入基岩50cm，桩底高程应根据实际地

质情况进行适当调整。

（2）、桩身采用C25强度等级砼，I、II级钢筋，砼保护层厚度为5cm。 （3）、灌注桩施工前应试桩，试桩方法及桩基施工质量控制均按《建筑桩基技术规

范》JGJ94-94及当地相关规程的有关规定执行。

（4）、分段制作的钢筋笼允许偏差应符合《建筑桩基技术规范JGJ-94》的规定，

其接头采用焊接并应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB-50204的规定。主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。 （5）、钻孔时的护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差应符合《建筑

桩基技术规范（JGJ-94）》的规定。

（6）、钻进过程中如发生准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差应符合《建筑桩

基技术规范（JGJ-94）》的规定。

（7）、灌注混凝土前，孔底50cm以内的泥浆比重轻、含沙率、粘度和孔底沉渣厚

度应按《建筑桩基技术规范JGJ-94》的规定。

（8）、孔底沉渣必须设法清除，在浇筑混凝土前沉渣厚度对一般桩不得大于100mm，

对端承桩不得大于50mm。

（9）、邻近建筑物时，应采取保护措施，确保邻近建筑物正常使用及安全。 2、打桩前的准备工作

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（1）、组织有关技术人员熟悉本桩基工程的施工图纸、技术要求及有关技术联系单、

设计部门的技术交底会议纪要。

（2）、熟悉建设单位提供的管道轴线，掌握桥的有关梁底标高及桩位资料。 （3）、制订桩基工程施工的技术措施、施工进度以及质量、安全保证措施。 （4）、做好轴线的现场放样、复验工作，根据图纸尺寸仔细复查轴线至桩中心线的

尺寸，放至桩位。

（5）、做好各种有关技术资料，有关材料试验资料的准备，如：放样定位复核记录，

各种原材料的质保单、试验记录，以及砼配合比试验单等等。

（6）、组织有泥浆护壁钻孔桩水上施工经验丰富的专业性施工队及施工机械进场作

业。 3、打桩施工工艺

（1）、首先应根据河道的过河管道轴线进行工程定位放样，确定各条轴线，然后会

同建设单位有关人员共同进行复测，并且妥善保护好轴线桩，方可进行施工，在护筒埋设后，要根据轴线桩再一次进行校核，并在施工过程中随时进行校对，以保证桩位准确无误。

（2）、钻孔前应先在沿轴线位置的水面上搭设施工平台，平台的立管间距不得小于

1米，并用铁锤打入河底，为了增加平台的稳定性，其贯入深度一般不小于1.2m，平台应设置横管二至三道，应在纵、横方向各设置剪刀撑，其间距不得大于2米，平台的宽度一般不应小于5米。

（3）、桩位处要求埋设钢板护筒，用以固定桩位护筒中心与桩位中心偏差不得大于

50毫米，其直径应比桩机钻头直径在80毫米，埋入河底深度最后不得少于3米，防止漏浆，以免发生断桩、缩劲等质量事故。

（4）、钻进速度应根据土质情况，孔径、孔深和供水、供浆量大小确定，一般在较

硬的土层中以钻机无跳动，电机不起负荷为标准。

（5）、在钻孔过程中，应向桩孔内注入泥浆（或注入清水造成泥浆），泥浆在桩孔

内将孔壁土层中的空隙填密实，避免孔内漏水，防止塌孔。泥浆比重在砂土和较厚的夹砂层中应控制在1.3～1.5，在粘土和亚粘土土层中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时其泥浆比重可控制在1.1～1.15。施工时及清孔过程中应经常测定泥浆比重。

（6）、桩孔内清孔后沉渣厚度在达到小于设计要求后，应即放入钢筋骨架。吊放钢

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筋笼时应注意勿碰撞孔壁，防止塌孔或杂物带入孔内。钢筋笼可分段制作，分段吊放，接头处用电焊连接，主盘接头个数，在间距不小于35d（主筋直径）且不少于500毫米内不得大于总根数的1/2。钢筋制作偏差应在施工规范规定的允许范围内。钢筋笼应用轮式砼套块固定位置。

（7）、采用导管法灌注水下砼，将导管吊入桩孔内，导管要求垂直平整，各段间接

口严密，不漏水、漏浆。导管放入桩孔内离底部不得大于50cm，上部连接漏斗在导管下部设隔水栓，可用砼预制块，用铁丝吊在导管下部管口内，灌筑时，先将漏斗及导管内砼灌满，其砼量应保证砼下落后能将导管下端埋入砼0.6～0.7m，然后将铁丝剪断，连续灌筑砼，当灌到导管被埋入砼内2～2.5m时，即可提升导管，提升速度不宜过快，应保持下端埋入砼内的深度不小于1米。

（8）、采用预拌商品混凝土，在施工过程中对砼的配合比应严格控制，使用材料均

应合质量要求，砂石料均应按砼施工配合比进行过磅，砼坍落度一般应取18～20，碎石料径不宜大于40毫米。灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入桩孔后四小时内必须灌注砼，砼的实际浇灌量不得小于计算体积。浇灌时同一配合比的试块，每根桩不得小于一组。

（三）、沉井施工方法 1、放样

顶管前，首先确定管道中心线，用经纬仪（全站仪）测定工作井纵向中心线和管线轴线吻合。

2、沉井制安 （1）、沉井基坑布置

由于沉井刃脚踏面较小，一般土质地基难以承受井壁自重，为了确保沉井井身浇筑及养生期的稳定，沉井施工前需先换填地基，以提高地基的承载能力，拟在基坑内筑成宽1.5m，厚20cm的环状岛，用C15砼浇注环状岛垫层，再在垫层上面层每隔50cm铺设10*6cm方木，方木长1.2m，作为沉井制作（扎筋、立模、浇砼）的基础。 （2）、模板

沉井模板全部采用木模，内外模支撑采用钢管架。为防止井壁砼浇筑时的侧压力挤压内外模变形，在每层模板中间处设钢管横档，并用M14螺栓对夹式固定。

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（3）、钢筋

沉井内模支立后，按设计要求绑扎井壁钢筋，钢筋接头采用10d焊接。钢筋绑扎牢固，并按设计要求保证钢筋的保护层。钢筋验收合格后再架立外模和外支撑系。

（4）、井身砼浇筑

模板、钢筋制安完毕并验收合格后，即可开始浇筑井身砼。为确保井身砼质量，严格控制配合比及坍落度。井壁砼分两节浇筑，在第二次砼下料前，剔除松动砼，清洗干净，稍干后铺一层20厚高一级标号砂浆，然后再浇筑新砼，浇筑时要四周对称均匀进行，以防单侧受重大产生倾斜失稳。在基坑底面沿沉井四周内外各搭设2—3层钢管脚手架平台（严禁与外模支撑系连接），每层宽1.5m，高8.8m,总面积约460m2,以便立内外模及浇砼操作。 （5）、套管安装

在钢筋制安时，安设计标高安装套管，前挡墙孔在沉井下沉时用m10水泥砂浆砌砖体，后挡墙孔在沉井浇筑时一起浇筑，但孔内不设钢筋。 （6）、养生、拆模

砼采用洒水养护或根据当时天气情况，采取有效的养护措施。当其强度达到设计强度的70%时即可拆模，拆模后继续保持洒水养护，特别注意前7天的养生。刃脚强度达到100%即可下沉作业。 （7）、沉井下沉与封底

沉井砼体结构制作完成一半，采用人力挖土、拼装轻便式简易门吊作垂直运土的方法，以便沉井以自身重量缓慢下沉。下部沉井下沉到位后，再制作沉井上部结构，然后用机械（长臂挖机）使得沉井沉降到设计深度，再用C20砼浇筑封底。沉井下沉时，在正常情况下挖土，沿刃脚死角四周均匀而对称地进行，以保持沉井均匀下沉，若井体产生轴线倾斜，则采用下沉速度较慢侧多挖，较快侧少挖，并井外侧用支撑法或压重法进行纠偏，以便使井体逐步恢复垂直，沉井挖土深度达到一定标高时，要防止沉速过快，并预先准备相应措施，即沉井下沉接近设计标高时（一般20cm左右）时便停止挖土，准备封底工作，用块石分点放塞刃脚踏面下和按设计满堂浇筑素混凝土。待素混凝土有一定强度后，安施工图绑扎底梁、底板钢筋，安装集水管，浇筑混凝土。沉井下沉时挖出的多余土，用挖机装车，自卸汽车外运，平均运距约15Km.

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（8）、沉井渗漏试验

当沉井强度达到要求以后，在沉井内注水，观察沉井是否渗漏，如有渗漏现象应及时修补。 （9）、盖板制安

在顶管施工完成后，浇筑、安装顶梁及盖板，盖板缝隙用水泥砂浆填实，顶面贴SBS防水卷材一层。盖板人孔砖砌圆形井至原地面高程，盖复合塑料窨井盖

（四）、顶管施工 1、顶管施工要求 （1）、安全技术措施

1）、根据管道所处土层性质、管径、地下水位、附近地上与地下建筑物、构

筑物和各种设放等因素，选择管道顶进的方法。

2）、工作坑的设计：应满足顶进管节长度和后背、导轨、排水坑、密封门等

设备的布置要求，便于排水、出土和运输；同时要考虑到管道工程的检查井等附属构筑物的坑位利用；当计算总顶推力大于8000K时，应采用中间接力顶。

（2）、设备安装

1）、导轨安装应牢固，不得在使用过程中产生位移，并应经常校核；导轨安

装的许偏差应符合下表规定： 项目 轴线位置 顶面高程 两轨内距 允许偏差值（mm） 3 0~+3 ±2 备注 2）、千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm，其头部严禁向上倾斜，向下

偏差不应超过3mm，水平偏差不应超过2mm；并应符合GB50268-97《给水排水管道施工及验收规范》第6.3.3条的规定。

3）、顶铁的安装和使用应符合GB50268-97《给水排水管道施工及验收规范》

第6.3.5条的规定。

（3）、顶进

1）、开顶前，必须对所有顶进设备进行全面检查，并进行试顶，确无故障后

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方可顶进。

2）、向工作井下管时，严禁冲撞导轨；下管处的下方严禁站人。

3）、工具管出洞时，管头宜高出顶管轴线2~5mm，水平偏差不应超过3mm。 4）、顶进作业应符合下列要求：

①、顶进作业中当油压突然升高时，应立即停止顶进，查明原因并进行处

理后，方可继续顶进。

②、千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程；在顶进过程中，顶铁两侧

不得停留人。

③、当顶进不连续作业时，应保持工具管端部充满土塞；当土塞可能松塌

时，应在工具管端部注满压力水。 ④、当地表部允许隆起时，严禁采用闷顶。

（4）、测量与纠偏

测量工作应及时、准确，以使管节正确的就位于设计的管道轴线上。测量工作应频繁的进行，以便较快的发现管道的偏移。并应符合GB50268-97《给水排水管道施工及验收规范》第6.1.4条、第6.4.15~6.4.16条的规定。在纠偏过程中，应勤测量，多微调。顶管的允许偏差应符合下表规定。 顶管的允许偏差

项目 轴线位置 管道内底高程 相邻管间错口 D<1500 钢管道 允许偏差（mm） 50 +30~-40 ≤2.0 50 对顶时两端错口 2、顶管施工方案

舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程采用DN1400*14钢管顶管70.96米1处，。顶管进口设有混凝土工作井，出口设混凝土接收井；DN1400顶管工作井尺寸11.5*4.7*7.58m，接受井尺寸9.85*4.7*7.6m。工作井及接受井顶部不允许车辆通行。在顶管施工期间，工作井后备50m范围内不允许开挖取土，破坏土体。

（1）、顶管工程特点及对策

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根据本顶管工程管道设计长度，土质为舟山较常见的淤泥土，属一般顶管工程，根据以往类似顶管的实际施工经验并结合本顶管工程施工特点采取如下对策：

1）、顶管前应确定顶管轴线及工作井纵向中心线，用经纬仪测定管道轴线，

确定工作井纵向中心线。

2）、在顶管起点（工作井处）施工前，铺设宽4米，长30米施工道路一条，

作为顶管材料、设备及原土处运之用。 3）、用轴流风机排风机向外排放顶管内有害气体。

4）、照明采用24V安全电压，通用橡套软电缆YC2*4mm2电缆,挂管顶。 5）、顶管施工进度安排，工作井浇筑下沉20天，养护10天，顶管作业20

天（白天作业）。

6）、泥土运输采用人力传递的方法，顶管末端作业人数多，需要普工20人。 7）、万一顶头损坏，需要在管内检修焊接，要配备50m长电焊机龙头线及压

入式通风机和送风用轴流风机。

8）、钢管焊口进行超声波探伤，管外壁焊口焊接处焊接探伤完后，进行防腐，

管内壁待顶管完毕清洗干净后，再补刷防腐涂料。

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（2）、工艺流程如下图

工艺流程图

施工准备 工作井、接受井浇筑 工作井、接受井浇筑 轴线测量、高程复核

管子顶进 泥土出洞 第一节管段就位测量 工作井内测量点设置 导轨、设备就位、校正 顶头进洞

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轴线、高程测量，顶头纠偏 钢管焊接、焊接无损检测 顶头出洞 竣工验收 舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程

（3）、顶管施工准备

1）、顶管设备、材料准备

见《拟投入的主要施工机械设备表》 2）、工作井、接收井设置：混凝土工作井。 3）、顶管阻力计算

按顶管时的最大阻力按经验公式计算： F=n×G×L

式中：n---经验系数，淤泥土取 n=3 G---钢管每米重量，单位： t L---顶管长度 单位： m F---顶管最大阻力 单位： t

根据顶管土质情况，计算顶管最大阻力，以便及时调整工作井的结构。 为使工作井受力均匀、安全，在千斤顶后面垂直摆放厚δ=16mm,3000×2000的钢板，并垫道枋木后座。 4）、人员准备

为确保顶管施工顺利进行，按期保质完成顶管工作，要合理安排施工组织，加大人力投入，配备强有力的有丰富类似顶管施工经验的施工班组。 5)、测量准备：

①、在顶管开顶前应做好平面轴线，高程控制点网的设置。

②、轴线设置，根据工作井与接受井两洞口，用经纬仪定出中心线，并在

工作井轴线方向的前后井壁的水平和垂直两个面上定出中心线，并用红漆标记，然后再定出井底摆放经纬仪的中心点。

③、高程控制点的设置：用水平仪在工作井内轴线前后井壁上确定两个等

高的水准点，并记录其标高，在顶进过程中随时测量此两点的标高，以知沉井是否倾斜，同时测量顶头与本节管子的高程，进行比较，以确知管道的高程及偏差，以便及时纠正。

6)、施工场地准备：

由于沉管工作井大多数设于路边的泥地中，为了便于设备等装运，应首先用塘渣铺好便道，接通施工现场的用电、用水搭好临时的防雨棚。 7)、材料准备：

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顶管施工主要有DN1400*14（每节长度4m），由建设单位提供，钢管焊接用电焊条必须在合格分供方名录内采购，并具有产品质量证明书及合格证。

（4）、顶管设备的安装

1)、导轨安装：

导轨采用装配式，主要用四根180*180*160角钢，两头焊成方形后作底，放在第一道圈梁上，然后再在上面用槽钢作支架，以便安放12号轨道钢。在装配式导轨安装前，应先复核管道中心位置，二根轨道钢必经相互平行、等高，导轨面的中心标高应按设计管底标高设置，轨道的坡度应与管道设计坡度相一致。 2)、主顶设备安装：

①、主顶设备中由以下几个部分组成：组合千斤顶架、主千斤顶2只，油

泵及管阀，组合U型顶铁，O型接口顶铁。

②、主千斤顶采用吉林四平建筑预应力机械厂生产的YDT1960-S型2台，

其每台理论顶力为1969KN，额定油压为49MPa，顶压行程800mm，此二台千斤顶，行程同等，油路并联，并均有独立的控制阀。主千斤顶可固定在组合千斤顶架上作整体吊装，根据其项进阻力对称水平布置。

③、油泵站设置在千斤顶的近处，油路安装应顺直，转角，接头不漏油，

油泵站应在防雨棚内工作，油泵的最大压力不大于45MPa，装有安全阀和压力表等指标保护装置，安装完毕后，必须进行试车，在顶进中应定时检修维护，及时排除故障。

3）、顶管的机头安装：

①、 顶管机头的尺寸和结构应符合要求，根据建设单位提供的工程地质

情况，顶管所穿越的地层为淤泥粉质粘土、流塑、饱和，充许管道周围地层和地面有圈套变形，且管道覆土不小于5.5M，因此选用自制挤压式机头。顶管机头分为前后两部分，按顶管管道的外形尺寸用钢板制成，前部分长为1150mm，后部为150mm，前部400mm做成喇叭型，以便于泥土的挤压，在前后之间用四只1.6MPa的千斤顶连接，四只千斤顶均匀布置，以便于管道的坡度和中心的偏差调节。

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②、机头安放在导轨上后，应测定前后端的中心方向偏差和相对高差，并

做好记录，机头与导轨的接触面必须平衡、吻合。

4）、安置起重机械：

起重机械采用汽车式起重机，负责顶管工具管和顶进设备的装拆，混凝土管的吊装，顶铁的装拆和土方、材料的垂直运输。 （5）、顶管的施工工序

顶管的施工工序为：工作井、接收井浇筑——井下沉——施工准备——顶管导轨、设备等安装——机头进洞——钢管就位顶进——钢管焊接——钢管顶进——接收井砌筑——试压——竣工验收。在各个工序施工中应用水准仪或经纬仪进行测量复核，特别的导轨安装的水平度和钢管的中心偏差进行测量复核，以便对机头进行调节。 （6）、顶进

1）、顶管机头进洞

顶管机头在安放到导轨上后，应离洞100mm，同时观察机头筒体是否与导轨平行吻合，然后测量机头的中心线是否与轴线重合，机头的前部中心标高应与设计标高一致，在以上工作完毕后，由人工用钢凿敲落洞口封堵的砖块，不能猛敲，要缓慢进行，以防止猛敲后洞外泥土的拥入，然后用千斤顶缓慢顶进机头，同时每隔20cm，重复以上测量步骤，并记录，如发现误差应进行纠正。 2）、安装前墙止水圈

为了防止顶管机头进出工作井洞口时流入泥水，必须事先安装好前墙止水圈，其组成部分为橡胶板，钢压板，垫圈与膨胀螺栓。 3）、管道顶进及测量

当机头顶进，第一节管子下到导轨上后，应测量管子的轴线和高程，确记合格后方可顶进，第一节管子应每顶进20-30cm，即对轴线和高程测量一次，在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次。轴线测量根经纬仪移至工作井内原已定出的中心点上，先根据工作井前后井壁上的中心线标记，复核经纬仪是否与轴线重合，如不重合应先进行调整，然后再测量顶管机头的十字中心偏差（因为顶管机头中有一用钢板制的十字面），高程测量，一般用水准仪进行，先测机头的十字标高来测出管道的中心标高，然后测出洞口

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管道的中心标高，进行比较，可知高程偏差。在前几节管道顶进时，由于顶力较小，一般沉井不容易倾斜，当有一顶力后，沉进容易倾斜，因此在管道顶进20米后，在每次高程测量时，应同时复核原沉井内设置的两个等高水准点，以确知沉井是否倾斜，如发现沉井有微小倾斜时，调节管道的坡度，以便顺利顶进；如沉井倾斜过大时，应对沉井的后井壁外的泥土进行加固处理，如灌浆等。 4）、管道纠偏

当发现管位偏差达10mm时，一般应考虑校正，纠偏的主要是采用千斤顶纠正法，利用顶管机头中的四个螺旋千斤顶，通过控制千斤顶的伸缩长度来进行校正。如轴线偏左，应调节左边上、下两个千斤顶，增长螺杆，使机头有向右的趋势，稍微顶进后应再进行测量，因为机头在顶进过程中有一惯性，因此，不能当测量至无偏差时再进行调节，应稍微顶进后，即把原螺杆伸长的千斤顶复位，纠偏时应缓缓进行，使管子逐渐复位，不致猛纠硬调，以防产生相反的结果。 5）、泥土出洞

因本段顶管工程土质为淤泥土，管内土方的运输采用人工接力运输，当泥土至管外时装至安放于工作井内自制的畚斗中用吊车吊至井外，进行堆放。另外，在工作井内地下水渗出时，用污水泵抽至井内。 6）、钢管焊接

①、每段钢管长为4m，因此钢管在顶进过程中需随时焊接，焊接质量的

好坏，将直接影响此段顶工程的质量，选派技术较好持有资格证书的焊工进行焊接作业，并且持证上岗，焊条采用上海产优质合格焊条，钢管焊接前应先坡口、然后按DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》的焊接要求进行焊接，采用双面焊，里面一遍，外面二遍。 ②、管道焊接完毕，按国家有关规定进行焊口检验，合格后按设计要求管

内外壁的进行防腐处理。

7）、机头出洞与封口

①、当顶管机头即将到达接受井时，工作坑内的顶管应缓缓进行，应先用

人工敲落井壁上的砖塞块，同时由人工挖掉洞内部分泥土后，由专人看视，然后在接受井安装龙门架、上装两只葫芦，当机头出洞100mm

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后用一只葫芦吊住机头的前部再缓慢顶出，当达到2/3时，再用另一只葫芦吊住机头的后部，当整只机头出洞时，吊至井外。

②、当一段顶管完成后，应进行管道接口和洞口的封填，在管道接口勾填

时，应先将管缝清理干净，然后再用石棉水泥填缝。在洞口封填时应用石棉水泥加砖块进行填塞，当填塞到一定程度时，全部采用石棉水泥填塞，直至井壁平。

（五）、钢管施工安装工艺

钢管的施工，包括按有关的规定进行钢管制造、焊接、试验、场内运输、安装、涂装以及质量检查和验收等全部工作。 1、一般规定 （1）、技术资料

1）、钢管的制造安装应具备下列资料

①、钢管制造安装的图样和有关的技术文件。 ②、主要材料出厂质量证明书。 ③、有关水工建筑物的布置图。

④、钢管的制造安装必须按设计图样和有关的技术文件进行。

（2）、施工人员

具备上岗证的合格焊工和无损检测人员进行焊接和检验工作，并应按有关规程规范的规定进行焊接工艺评定。 （3）、材料

1）、钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定钢板性能和表面质量应符

合现行有关标准和图样或设计文件中的有关规定并应具有出厂质量证明书如无出厂质量证明书。

2）、焊接材料必须具有出厂质量证明书其化学成分机械性能和扩散氢含量等

各项指标应符合碳钢焊条低合金钢焊条碳素钢埋弧焊用焊剂和焊接用钢丝的规定。

①、焊接材料必须符合设计图样规定，当图纸没有规定时，应选用与母材

强度相适应的焊接材料，

②、焊条应符合GB5117、GB5118、GB984、GB983的有关规定， ③、碳素钢埋弧自动焊用的焊剂应符合GB293的有关规定，

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④、焊接材料都必须具有产品质量合格证， ⑤、焊条的储存与保管遵照JB3223的规定执行

（4）、对测量工具和基准点的要求

1）、钢管制造、安装所用的钢卷尺测量仪器不低于下列精度，且应经计量检

定机构检定。

①、精度为万分之一的钢卷尺。 ②、J2型经纬仪。 ③、S3型水准仪。

2）、测量温度、电流用的仪表亦应定期检查，划线所用样板其误差不应大于

0.5mm

3）、用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点,均应明显牢固和

便于使用,应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清并提供简图。

2、运输和保管 （1）、钢管的堆放

1)、钢管应堆放在排水流畅，不易沉降，不易碰撞的安全处。 2)、钢管堆放场地远离有腐蚀性的化学物品。 3)、钢管最高堆层不得超过四层。

4)、成品钢管与半成品或不合格品分开堆放。 （2）、钢管的搬运

钢管的搬运采用专用夹具，以防管端坡口的破坏及不必要的变形弯曲。 （3）、钢管的运输

汽车装载时，注意防止钢管在运输中滚动。防止运输中碰坏管端坡口。对于采用预制法做内外防腐层的，应按规范GB50268-97中4.1.1条的规定装卸、运输。 3、钢管管件制作

（1）、直管、弯管和渐变管的制作

1）、明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定

的范围。

2）、相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍，且不小于100mm.。 3）、在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。

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4）、钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块

的编号水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。

5）、钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、

毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或图样的规定。

6）、钢管圆度（指同端管口互相垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于

3d/1000，最大不应大于30mm，每对管口至少测两对直径。 7）、单节钢管长度与设计值之差不超过±5.0mm。

8）、加劲环、支承环和止水环的与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。 4、钢管安装 （1）、埋管安装

1）、钢管支墩应有足够的强度和稳定性以保证钢管在安装过程中不发生位移

和变形、

2）、埋管安装中心的极限偏差应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收

规范》的规定。

3）、始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm,

始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

4）、钢管安装后管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于

5D/1000，最大不应大于40mm，至少测量2对直径。

5）、环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。

管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

6）、拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击

法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。同时应改进工艺使不再出现裂纹否则应继续进行磁粉或渗透探伤。

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7）、钢管安装后必须与支墩和锚栓焊牢防止浇筑混凝土时位移。

8）、钢管内外壁的局部凹坑深度不超过板厚10％，且不大于2mm,可用砂轮

打磨平滑过渡。凹坑深度超过2mm的应按条规定进行焊补

9）、堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得

有渗水现象。

10）、安装时未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。

11）、钢管管端应加工坡口，坡口角为30°±5°，钝边尺寸为1.6±0.8mm，

管端棱边上不允许有毛刺。

（2）、明管安装

1)、鞍式支座的顶面弧度，用样板检查其间隙不应大于2mm。

2）、滚轮式和摇摆式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差不应超过±

5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000,但垫板高程偏差如图样另有规定则应按图样规定执行。

3）、滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各

接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。

4）、明管安装中心极限偏差应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规

范》的规定，明管安装后管口圆度应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》的规定。

5）、环缝的压缝、焊接和内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内外

壁表面凹坑的处理焊补应遵守埋管安装中的有关规定。

5、钢管焊接 （1）、焊接工艺评定

1）、钢管焊接前对所焊接钢管的钢板，未作过焊接工艺评定的，应进行焊接

工艺评定。

2）、评定参数分为重要参数附加重要参数和次要参数。

①、重要参数是指影响焊接接头机械性能冲击韧性除外的焊接条件。 ②、附加重要参数是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。 ③、次要参数是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件。 3）、符合下列情况之一者可不再作焊接工艺评定。

①、对过去评定合格的评定报告经批准评定报告的单位验证合格后可不再

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作评定。

②、在同类别的钢材中高级别钢材的评定适用于低级别钢材。 ③、同级别牌号钢材的评定可互相替代。

4）、已进行过评定但改变下列重要参数之一者应重新进行评定。 ①、钢材类别改变，或厚度超过表规定的适用范围。

②、焊条牌号（焊条牌号中第三位数字除外）、焊丝钢号、焊剂牌号改变。 ③、当焊条牌号不变，但用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条时。 ④、预热温度比评定合格值降低50℃以上时。

5）、不同类别钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过评定，仍应进行评

定。

6）、变更次要参数只需修订焊接工艺规程，而不必重新进行评定。 7）、评定用的焊接设备和仪表应处于正常工作状态，施焊者应由理论水平和

实际操作技能较高的焊工担任。

8）、评定中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。 9）、评定用的钢材和焊接材料应与实际使用的相同。

10）、评定前应根据规范和设计技术文件要求，对采用的钢板牌号、厚度、

焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式全部检查，拟定包括诸如坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、焊后消除应力热处理规范试验的项目和程序的评定方案。

11）、根据评定方案的规定和各项试验的原始报告和实测记录，由负责评定

的焊接工程师作综合评定，并填写焊接工艺评定报告，再结合实践经验，制订焊接工艺规程作为指导焊接生产的依据。

（2）、焊工资格

1）、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、

压力容器焊工考试合格证书或者通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。

2)、焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人

考试合格的项目相符。

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（3）、焊接的基本规定和工艺要求

1）、焊接设备和焊接材料性能优良、稳定能满足焊接工艺要求，可以保证焊

缝质量。

2）、焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。 3）、遇有穿堂风或风速超过8m/s和雨天、雪天以及环境温度在－5℃以下，

相对湿度在90％以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响方可施焊。 4）、钢管一二类焊缝应经检查合格方准施焊。

5）、施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水

迹等清除干净。

6）、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

①、焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设

专人保管烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。

②、烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明

显的裂纹。

③、现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,

超过后,应重新烘焙,重复烘焙次数不宜超过2次。

7）、焊缝包括定位焊焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，

熄弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 8）、定位焊焊接应符合下列规定：

①、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一二类焊缝）

相同。

②、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在

150mm范围内进行预热预热,温度较主缝预热温度高出20～30℃。 ③、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上间距为

100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm。

④、施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 9）、工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下

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列规定：

①、对需要预热焊接的钢板焊接工卡具等构件时应按DL5017-93《压力钢

管制造安装及验收规范》规定执行。

②、工卡具等构件焊接时严禁在母材上引弧和熄弧工卡具等构件拆除应按

DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》规定执行。

10）、一、二类焊缝预热应符合下列规定：

①、手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，裂纹率应为零。环境气

温低于5℃应采用较高的预热温度。对不需预热的焊缝当环境气温低于0℃时也应适当预热。手工焊条应采用低氢型焊条。

②、预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，

且不小于100mm，其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量,每条焊缝测量点不应少于3对。

11）、在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环，止水环，人孔门等附属构件

时应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。

12）、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在

清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，并认真检查保证无缺陷，对需预热焊接的钢板，清根前应预热。 13）、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15％时，允许

在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定： ①、严禁在间隙内填入金属材料。 ②、堆焊后应用砂轮修整。

③、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检

查。

14）、纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用

锤击落应用氧乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。 15）、焊接完毕焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用

钢印打上代号，作好记录，并由焊工签名。

（4）、双面螺旋焊接钢管焊接按GB/T9711.1-1997《石油天然气工业输送钢管交货技术条件》和SY/T5037-2000《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》的有关规

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定进行。

1）、焊工资格：焊接工人必须持有焊工证书。

2）、焊接工艺评定：承包单位对所焊接钢管的钢板，应进行焊接工艺评定。 3）、焊接的工艺要求：

①、焊接前，清除焊缝边缘10mm范围内水份、铁锈、油污等杂物。 ②、清除焊丝表面水份、铁锈、油污等杂物。 ③、焊接前，焊接工人必须检查焊接设备是否正常。

④、焊接前，焊剂必须在焊剂烘干机内烘干，温度控制在350℃以上，保

温时间2小时以上，并且应在烘干机内冷却到室内温度后方可投入使用。

⑤、焊接坡口型式按GB986-88有关规定进行。 ⑥、导电嘴工作距离为25~30mm。

⑦、焊接程序：先内焊，半个螺距后外焊，内外焊为不间断连续焊。 ⑧、在焊接时，焊工应检查焊缝中心偏离情况，并随时作出调整。 4）、补焊焊接工艺

①、焊接前，清除焊缝边缘100mm范围内水份、铁锈、油污等杂物。 ②、在施焊前，焊工应尽量将上道焊接的焊渣清除干净，以保证焊接质量。 ③、用砂轮机将焊接飞溅打磨干净。

（5）、焊缝检验

1）、所有焊缝均应进行外观检查外观质量应符合DL5017-93《压力钢管制造

安装及验收规范》的规定。

2）、无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考

试委员会考试合格并持有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

3）、焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤任选一种，表面裂纹检

查可选用渗透或磁粉探伤。

4）、焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于DL5017-93《压力钢管

制造安装及验收规范》的规定，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。

5）、钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验，复

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验长度为5％，二类焊缝只在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，才用射线复验。

6）、局部探伤部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。 7）、支承环的主要受力角焊缝确有困难无法探伤时，应严格按二类焊缝焊接

工艺施焊，以确保焊缝质量。 8）、无损探伤应在焊接完成24h以后进行。 9）、焊缝陷探伤可选用超声波探伤。

10）、焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比按设计要求进行。 11）、超声波探伤按JB1152-81标准评定。

12）、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部

分作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

13）、双面螺旋焊接钢管焊缝检验按GB/T9711.1-1997《石油天然气工业输送

钢管交货技术条件》和SY/T5037-2000《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》的有关规定进行。

14）、射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准

评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。

15）、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部

位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

（6）、缺陷的处理和焊补

1）、焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后方

可焊补。

2）、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接

的凹槽，焊补前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除方可焊补。

3）、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数

不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工

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单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

4）、管壁表面凹坑深度大于10％板厚或超过2mm的,焊补前应用碳弧气刨或

砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。

5）、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应

用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。

6、钢管防腐蚀

（1）、防腐项目及防腐方法

所有钢管的内壁采用IPN8710饮水容器涂料，埋地钢管和外露钢管外壁采用熔结环氧粉末涂层。 （2）、钢管焊缝表面预处理

1）、钢管焊缝表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。 2）、表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥。 3）、钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除表面灰尘，涂

装前如发现焊缝表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 4）、当空气中的相对相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和焊缝表面温度

预计低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。

（3）、涂料涂装

1）、涂料应有制造厂的质量证明书。

2）、经除锈后的焊缝表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大

气条件下，最长不应超过24h。

3）、使用涂料应符合设计图样的规定，涂装层、每层厚度、每层涂装间隔时

间，涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。

4）、空气中的相对湿度超过85%，钢板表面温度预计低于大气露点以上进3℃

或高于60℃以及环境温度低于10℃时，均不得进行涂装。

5）、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆部位应预先

涂漆。

（4）、涂料涂层质量检查

1)、涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷时应及时处理，并用湿膜测厚仪

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测定湿膜厚度，每层涂装前应对上一涂层外观进行检查。

2)、涂装后应进行外观检查，漆膜应表面光滑，颜色一致，无皱皮，起泡、

流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。

3)、漆膜的外观检查：湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、

浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病，干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病。

4)、漆膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性，应符

合该标准的规定。

（5）、埋地钢管和外露钢管的内壁防腐

所有埋地钢管和外露钢管内壁采用IPN8710饮水容器涂料，涂料应有制造厂的质量证明书和卫生部颁发的卫生许可证。在焊缝区域涂敷与管体涂层相同的防腐型涂料达到规定厚度，并且与管体涂层重叠，其重叠部分一般大于5cm。 （6）、埋地钢管和外露钢管的外壁防腐

1）、埋地钢管和外露钢管采用普通级双层熔结环氧粉末涂层。

2）、进行管口焊接，在焊接部位的上方和两侧用阻燃性毡片或布幅加以遮盖，

以防止火花溅散。

3）、管道焊口处的防腐采用冷涂敷法，将经处理的焊缝区域表面，直接涂敷

上与所采用电熔结环氧粉末涂料相对应的双组份液体环氧树脂达到规定厚度，并且与管体涂层重叠，其重叠部分一般大于5cm。

7、钢管水压试验 （1）、基本规定

1）、水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行。

2）、明管或岔管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持10min，对钢管进行

检查，情况正常继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。

3）、明管安装后作整体或分段水压试验确有困难时，能严格按评定的焊接工

艺施焊，纵、环缝按100％无损探伤，并经上级主管部门批准可以不作水压试验。

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4）、单节明管如符合上条规定也可不作水压试验。 5）、试压时水温应在5℃以上。 8、钢管安装交接验收

（1）、钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和

DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》的规定 （2）、交接验收时，施工单位应提供下列资料：

1）、钢管工程竣工图样。 2)、主要材料出厂质量证明书。

3）、制造安装时最终检查和试验的测定记录。 4）、参加钢管一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号。 5）、设计修改通知单。 6）、焊缝无损探伤报告。

7）、重大缺陷处理记录和有关会议纪要。 （六）、阀门井

1、阀门井施工详见〈国家建筑标准设计图集05S502—室外给水管道附属构筑物〉。 2、钢筋混凝土井壁、底板、盖板以采用C25强度等级混凝土，I、Ⅱ级钢筋，垫层采用C10素砼。砼保护层厚度为4cm。混凝土的密实性应满足抗渗要求。 3、蝶阀和闸阀采用地面操作，并采用钢筋混凝土矩形卧式蝶阀井（PN=1.0MPa）。 （七）、阀门安装

1、阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。

2、阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不应少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压宜在专用的试压台上进行。 3、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏，阀门试压的试验持续时间应符合规范规定的要求。

4、阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。

5、阀门法兰的衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。

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6、连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后，突出螺母的长度不应大于螺杆直径1/2。 （八）、镇、支墩

1、镇、支墩采用C25强度等级砼，I、II级钢筋，砼保护层厚度为5cm。 2、被包在垂直向上（下）弯管支墩内的预应力钢管砼管直段应内包玻璃布一层，外缠草绳两层，再包玻璃布一层。

3、施工及试压期间必须保证镇、支墩范围内无地下水，工作期间遇有地下水时，镇、支墩底部应铺设30cm厚石渣垫层。 4、砼强度达到设计强度后方可试压

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（九）、预制钢筋混凝土方桩 1、工艺流程：

施工准备 测量放线 打桩机就位 吊桩 桩身对中调直 打桩 接桩 再打桩 送桩 终止沉桩 质量验收 第 页 31

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2、工艺流程说明及主要质量控制要点 （1）、施工准备

1）、场地清理平整：为满足打桩机及管桩运输车辆的通行，场内道路采用毛

石铺筑并压实，打桩范围采用石砂路基料填筑，现场设置排水沟。 2）、桩材验收：验收供货方提供的桩材合格证，并按照GB50202-2002和

GB502204-2002规范对预制桩进行外观和尺寸质量检查验收。 3）、技术准备

①、图纸会检：严格按照国家建筑设计图集-04G361要求做好图纸会检工

作。

②、技术交底： 应按照导则规定每个分项工程必须分级进行施工技术交

底。技术交底内容要充实，具有针对性和指导性，全体参加施工的人员都要参加交底并签名，形成书面交底记录。

4）、确定合理的打桩顺序

①、根据桩的密集程度，打桩可采用自中间向两个方向对称进行、自中间

向四周进行、自一侧向单一方向进行； ②、根据基础的设计标高，宜先深后浅； ③、根据桩的规格，宜先大后小，先长后短； 5）、桩的堆放

桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放时吊点下面应放置垫木，上下层搁点垫木应在同一垂线上。桩的堆放层数不宜超过四层，不同规格的桩要分别堆放。桩应堆放在打桩架附设的起重吊钩工作半径范围内，并考虑到起吊方向，避免转向。 （2）、测量定位

按照桩位布置图测量定位，设置标高控制点和轴线控制网。将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩，并用白灰在小木桩附近地面上画上一个中心与小木桩重合、边长与桩相等的方框，以便插桩对中，保持桩位正确。 （3）、桩 机 就 位

每台打桩机配路基箱若干块，打桩机作业时就位于路基箱上。 （4）、沉桩

1）、打桩时，为了减少桩锤对桩的瞬时冲击应力，使桩顶受力均匀在桩帽与

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桩头之间加2~3层纸垫，并及时更换纸垫。

2）、开始沉桩应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等在同一线上，

且与桩架平行，方可转入正常沉桩（见图4－2）；在桩入土过程中，用两台经纬仪成90°夹角对桩身垂直度进行观测，桩打入时的垂直度偏差不得超过0.5%。

（5）、电焊接桩

1）、接头是整个桩身的重要组成部分，其焊接工艺通过试验确定，其焊缝级

别由设计确定。

2）、接桩时，应确保上、下节桩接口的间隙和对接符合规范要求，同时保证

两节桩处于同一中心线。端板焊接处用钢丝刷清理污垢、油脂及泥土等杂物。

3）、焊接时先用电焊在坡口上均匀对称点焊4～6点，待上下节桩固定后，

再正式由两名焊工在桩两侧对称、分层、均匀、连续的施焊，一般焊接层数不少于2层，焊缝应饱满连续，待焊缝自然冷却后，始可继续沉桩。若采用二氧化碳气体保护焊必须采取有效的防雨挡风措施。

（6）、送桩

若桩顶标高较低，用专用送桩器送桩，其长度应超过要求送桩的深度送桩器内须加纸垫，严禁送桩器与桩头直接接触。 （7）、主要质量控制点

1）、出厂运输时，桩的强度必须达到设计强度的100%。预制桩起吊绑扎位置

应经过技术人员计算，满足吊点绳施加的负弯矩和桩自重产生的正弯矩值相等的要求。

2）、预制桩的两端应完好无损，严禁在场地上以直接拖拉桩体的方式代替装

车运输。

3）、接桩方法按设计要求，预制混凝土方桩桩身的接头一般不宜超过两个。

当下段桩的桩端即将进入或已进入硬塑黏性土、中砂或碎石土等较难进入的土层时，不宜接桩。

4）、斜桩倾斜度的偏差，不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角系指桩纵向

中心线与铅垂线间的夹角）。

5）、桩顶不平，应用厚纸板垫平或用环氧树脂砂浆补抹平整。

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6）、施工过程中测量记录包括：桩对位偏差，桩垂直偏差，桩入土每米锤击

数、总锤击数，桩最后三振贯入度，桩顶偏差（送桩前），桩顶标高及与设计值的差值。

（8）、质量验收

按照要求进行检验批的施工验收，主要质量检验项目： 1）、桩的承载力

2）、桩位的偏差 3）、贯入度 4）、停锤的标准

5）、桩顶标高偏差：±50mm; （十）、输水管道系统水压试验和清洗

1、管道安装完毕，应对输水管道系统进行水压试验。其目的可分为检查管道机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验。

2、管道水压试验长度一般不宜超过1000m，当如在松软土壤中或管径及承受压力较大时，打压应考虑在弯头、三通处加设混凝土支墩。 3、水压试验应符合设计及规范的规定。

4、埋地管道水压试验须在管基检查合格,管身上部回填土不小于0.5m（管道接口处除外），管内充水24小时后进行，当充水时应注意排净管内的空气。 5、试压前，还应作好试压机具的准备，并对试验系统进行检查。

6、管道接口处有回填土覆盖时，应把覆土取出，对各管件的支撑、挡墩、后背进行外观检查，试压管段两端及所有支管甩头均不得用闸板代替堵板，排气阀、泄水阀等附件一律不得安装，管口必须用堵板堵死，堵板厚度应根据管径和试验压力确定。

7、一般情况下，当管径在300mm以上时不应小于28mm，试验所用的弹簧压力表的精度等级不应低于1.5级，其刻度上限值约为试验压力的1.3倍，试验前应经过检验校正。 8、水压试验程序为： （1）、编写试压方案。

（2）、按试压方案，将堵板、打压泵、压力表等都连接好。 （3）、接通自来水水源，并挖好排水沟槽及井。

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（4）、压力表必须在计量规定校验允许使用期内。

（5）、打开自来水向管内灌水，此时应打开放气阀门，灌满后空气排净，如有残存

空气会使打压时压力表针摆动，升压慢，压力不稳定。

（6）、灌水后，钢筒砼管可浸泡24小时，使其接头强度增加，钢管可直接进行打

压。

（7）、应检查管道后背支撑是否牢固坚实，要求原土的承载力不低于150KN/㎡，

采用千斤顶作支撑时，应事先验算好顶力。

（8）、水压试验时，除管道接口外，管身可用虚土填上（不小于500mm）。开始水

压试验时，应逐步升压，每次升压0.2Mpa为好，升压时应观察管口是否渗漏，同时后背、支撑、管端附件不得站人，升压到工作压力时，应停泵检查。 （9）、继续升压到试验压力，停泵检查，观察压力表10分钟内压降不超过0.05Mpa，

管道、附件和接口等末发生漏裂情况，然后将压力降到工作压力，进行外观检查，不漏为合格。

（10）、试验经检查人员检验合格，作好试压记录，放净试压的水，如设置排水可

用泵抽至沟外。

（11）、填写“隐蔽工程记录”测量好竣工图要求的数据，再回填土方，恢复地貌。

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二、施工总进度安排

（一）、施工总工期

施工总工期为80日历天，确保在80日内完成全部工程内容，并交付使用。 （二）、工程概况 1、工程规模

岛北输配水管道工程输水线路自取水接入点岛北引水工程狮子山输水隧洞口（预留口）至马岙泵站，输配水线路总长11.25km，其中大沙输配水管道长5.057km，小沙输配水管道长3.798km，马岙输配水管道长2.395km。本工程为岛北输配水管道工程大沙段输配水管道（桩号2+630~4+920）。输配水管道长2.336km，输配水管道管材采用DN1400钢管。 2、工程主要项目

主要工程项目包括：本工程由管沟槽土石方开挖，土方回填，沙、碎石垫层，螺旋卷板钢管安装，过桥钢管施工、顶管、及灌注桩施工工程组成。 （三）、施工总进度表（插入施工总进度表）

见《舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程总进度计划表》。

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第二节 工程投入的施工机械设备情况、主要施工机械进场计划

拟投入的主要施工机械设备表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 机械设备 名 称 挖掘机 型号 规格 数量 4 2 4 3 2 8 4 10 8 3 2 2 3 3 2 2 8 国别 产地 日本 郑州 武汉 泉州 郑州 上海 定海 上海 郑州 重庆 山东 江苏 杭州 杭州 徐州 焦作 杭州 制造 年份 2008 208 2010 2010 2010 2008 2013 2010 2010 2007 2011 2009 2011 2011 2011 2010 2007 额 定 功 率 （KW） 148 2.0 0.75 6.0 35 用 于 施 工 部 位 沟槽挖填 吊装 运输 运输 附属 钢管安装 钢管安装 排水 附属 运输 运输 测量定位 测量定位 管线试压 管线试压 无损探伤 钢管安装 计划进场时间 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 P-220 汽车起重机 16T 自卸汽车 装载车 混凝土搅拌机 电焊机 氧气乙炔切割设备 潜水泵 插入式振动棒 管道拖车 翻斗车 全站仪 水准仪 试压泵 内燃空压机 探伤设备 发电机组 6T HZQ50 JZC200 BX1-500 DN100 DH40 6M 1.0m3 GTS602 S3 25Mpa 3m3 NTA855 第 页 37

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18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 天平 标准筛 干湿计 钢筋调直切割机 桩机 木工机具 塌落度筒 泥浆比重计 水泥稠度及 凝结测定仪 砼抗压试模 平板振动器 钻机 泥浆泵 钢筋对焊机 钢筋弯曲机 拖拉机 液压千斤顶 高压电动油泵 顶头（顶铁等） TB12B10 JCSB GT4/14 YZY300 标准 标准 标准 标准 GPS-15 100LWB-10 UN1-100 GW40 S-195 YDT1960-S ZBZ10-49 挤压式（自 2 2 2 2 1 2 4 4 4 16 8 2 4 1 1 3 2 2 2 杭州 上海 上海 杭州 济南 杭州 上海 上海 杭州 杭州 杭州 厦门 上海 杭州 杭州 台州 吉林 吉林 吉林 2011 2011 2011 2011 2010 2011 2011 2011 2011 2011 2007 2010 2011 2010 2010 2010 2011 2011 2011 4.0 10.0 1.7 75 50 100KVA 3 检验试验 检验试验 检验试验 钻孔灌注桩及附属 管桥 模板 检验试验 检验试验 检验试验 检验试验 附属 钻孔灌注桩 钻孔灌注桩 钻孔灌注桩及附属 钻孔灌注桩及附属 运输 顶管 顶管 顶管 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 开工 第 页 38

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第三节 劳动力安排计划

舟山市大陆引水预处理及配水工程小沙段管道安装工程劳动力计划表

单位：人 按工程施工阶段投入劳动力情况 工种 桩施工 管沟开管道安阶段 挖阶段 装阶段 1 1 1 1 2 10 0 0 0 0 0 0 0 5 5 5 5 5 2 2 0 10 5 61 1 1 1 1 2 0 15 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 2 4 6 25 5 66 1 1 1 1 2 0 15 5 1 1 10 4 0 0 0 0 0 0 4 2 2 10 5 64 管道 构筑物施工阶段 1 1 1 1 2 0 0 0 1 1 0 0 0 5 5 5 5 5 2 2 2 5 5 50 砼支墩管道试架管桥压及防施工阶腐阶段 段 1 1 1 1 0 0 5 2 1 1 0 0 5 0 0 0 0 0 2 2 0 10 5 37 1 1 1 1 2 0 5 2 0 0 2 5 2 5 5 5 5 5 2 2 2 0 0 54 顶管施工阶段 1 1 1 1 2 0 5 2 1 1 2 2 5 0 0 0 0 0 1 2 2 10 5 45 工程扫尾竣工验收阶段 1 1 1 1 0 0 5 0 1 1 2 1 2 0 0 0 0 0 0 2 0 6 3 27 施工员 质量员 材料员 安全员 测量工 打桩工 管工 钳工 用电管理员 设备检修员 电焊工 起重工 防腐工 钢筋工 木 工 砼 工 泥 工 架子组 吊车司机 汽车司机 挖掘机司机 普工 其他用工 合计 第 页 39

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