化工10级炼焦工艺课程设计指导书

年产33万吨冶金焦(干)炼焦车间

初步设计指导书

陕西能源职业技术学院化工教研室

2012.4.

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年产33万吨(>25毫米)冶金焦(干)炼焦车间设计

一、 目录 1、绪论

2、化工技术部分 3、环保部分 4、电工部分 5、经济部分 6、参考资料 二、 主要内容 1、绪论：

(1) 简述炼焦车间的建设对国民经济及城市煤气化的关系. (2) 炼焦车间与其它车间(备煤、化产)的关系.

(3) 本设计中主要技术问题：炉型、炉室主要尺寸、炉孔数、炉组数、焦炉机械等,本设计突出特点及存在问题.

2、化工技术部分 (1) 原料与产品 ※ 原料煤性质的论述(结合设计所选煤种)选用的配煤及配煤质量 ※ 原料煤、蒸汽、电、水、煤气的年耗量 ※ 焦炭质量估计,(可参考同类生产焦炉相近的配煤方案)全焦及各级焦炭年产量 ※ 出炉煤气组成,净煤气年产量. 说明： ① 参考书目1、2、3、4 ② 在实习时注意收集上述资料. ③ 荒煤气组成按“物料衡算”数据以㎏/Nm3净煤气表示 (2) 备煤工艺概述 ※ 备煤工艺流程的选择 ※ 备煤工段的组成和平面布置. ※ 主要设备的选择和计算：卸车设备，储煤场容量及长度计算，煤场设备及辅助设备,配煤槽的个数及容量,配煤设备、粉碎设备.

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说明：

① 参考书目3、4 ② 流程选择,设备选择需作出论述,平面布置需作简图. (3) 炼焦车间平面布置： ※ 炼焦车间生产方法的简要论述, ※ 炉型、炉室主要尺寸的选择,评比、论证. ※ 各专业车辆的台数及配置 ※ 炉组布置、炉间台、炉端台的尺寸及各层空间的利用 ※ 送煤皮带及煤塔、熄焦设施、筛焦设施的布置 ※ 烟道、烟囱位置的布置 ※ 加热煤气管道,出炉煤气管道的布置. 说明： ① 参考书目3、4、5、6、7、8 ② 这部分是说明书的重点,设计人必须充分阅读资料,切实注意实习厂炼焦车间的平面布置,对照资料,反复比较和研究各种布置的优缺点及改进方法.

(4) 工艺计算 ※ 炭化室的物料衡算. ※ 炼焦炉的热量衡算 ※ 焦炉蓄热室.计算 ※ 焦炉炉体的水压计算 ※ 烟囱计算 ※ 废气循环量计算 说明： ① 参考书目3、4 ② 在计算过程中取用定额数据或经验公式要合适、假设温度要合理、有关尺寸要准确、使用图表时要注意条件，某些数据、如焦饼中心温度、炉体散热量等，可采用经验数值，不要进行复杂的计算。 ③ 在设计和工艺计算中，同一数据要前后统一，整体连贯。 （5）焦炉机械设备选择及附属设备的选择计算。 ※ 各专业车辆、交换机、筛分设备、空气压缩机的特性及主要技术性能。 ※ 护炉铁件、炉门的结构形式及规格。

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※ 集气系统及辅助管道的作用，结构形式及集气管径的计算选择。 ※ 加热煤气管的结构及管径的计算、选择。 ※ 废气设备和交换传动装置的结构形式。 ※ 建筑物尺寸的确定、

煤塔之容积、长度及分格的确定。卸焦台、熄焦塔、粉焦沉淀池、脱水台，水泵房的尺寸、特征及所用材质。筛焦楼高度，储焦仓容积的确定及各级焦炭运出的方法。

说明：

① 参考书目3、4 ② 设备选择应着重与评比、论述，应有自己的见解。 ③ 实习时注意收集上述资料并查阅实习厂有关图纸资料、必要时可作现场测量，并听取生产厂家的意见。

（6）主要技术操作与生产控制： ※ 推焦串序的决定及循环推焦图表。 ※ 焦炉的加热制度、温度制度及压力制度。 ※ 焦炉正常操作中的主要规定。 ※ 焦炭质量检查项目及取样地点。 ※ 炼焦炉所用仪表及自动调节装置的类型、数量、用途及安装地点。 说明： ① 参考书目3、4、8、9、10、11 ② 在毕业实习时注意了解上述内容。 3、安全技术和环保

（1） 阐明炼焦车间各区域的防火、防爆等级。

（2） 炼焦车间可能发生的事故以及从设计上考虑减少事故的措施。

（3） 炼焦炉、熄焦、筛焦等系统烟尘的控制。 说明：

① 参考书目3、4、7 ② 参看车间岗位操作规程及实习时注意观察搜集上述资料。 4、电工部分

（1）动力部分 ※ 各专业车辆、交换机、筛分设备、空压机的电动机型式、功率、数量等。 ※ 炼焦车间其它用电设备的动力消耗。

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※ 熄焦塔水泵及电动机的计算和选择。 （2） 照明部分 ※ 炼焦车间各地区之照明的形式、功率、数量等。 ※ 炼焦车间事故照明 说明： ① 参考书目4、12 ② 注意搜集现场资料。

5、经济部分

（1）设计定员的编制。

（2）设计成本的编制。 （3）炼焦车间的工艺概算。 说明： ① 参考书目4、13 ② 注意搜集现场资料。 6、图纸：

（1）炼焦车间的工艺流程图一张。

（2）炉体纵断面图或横断面图一张。

说明：

① 参考书目14

7、参考书目

1、 炼焦配煤手册 鞍山焦耐院编 冶金工业出版社

2、 煤化学（教材） 武汉钢院 陶著主编 3、 炼焦工学（教材） 姚绍章、张家埭编

4、 焦化设计参考资料（上册） 编写组 冶金工业出版 5、 焦炭生产 陶著、倪九华合译 冶金出版社 6、 城市煤气制造（上册） 日本煤气学会编 建筑工业出版社 7、 炼焦化学工厂设计规定 焦耐院编 “炼焦化学”杂志 8、 焦炉参考手册 鞍山钢大 9、 化工仪表（教材或其他参考书）

10、 炼焦工艺学 编写组 冶金工业出版社 11、 炼焦化学工艺学（上册）鞍山冶专编 冶金工业出版社 12、 给排水设计手册（9册）

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13、 冶金焦化企业劳动定额示范标准草案 14、 实习厂的炼焦车间工艺流程图（A2）、炉体纵断面图或横断面图（A2）、设计可研报告、设计说明书。

后附样本：

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概 述

设计焦化厂位于山西境内，距市中心约10km。

该厂厂址地形较平坦，自然标高约750m左右；其厂址土质除表层存在湿陷性土质外，基本没有其它不良地质现象。工程可利用面积为：200000m2。公司场地总体呈南北狭长走向，属黄土高原河谷冲积平原，微向西北倾斜。

该厂址区域属于大陆性气候，四季分明，昼夜温差大，气候干燥，冬季少雪，春季多风，夏季雨量集中，秋季阴雨天多。

1.1厂区总平面布置：

1.1.1车间组成

焦化工程总平面设计是以四座JNK43-98D型单热式焦炉为主体进行配套布置的。包括生产设施、辅助生产设施及行政和生活设施三部分组成。

主要生产设施为炼焦车间和煤气净化车间。炼焦车间由备煤工段、炼焦工段、焦处理工段等组成；煤气净化车间包括冷凝鼓风工段、脱硫工段、氨苯洗涤工段、蒸氨和氨分解工段及二期粗苯蒸馏工段。

辅助生产设施：压缩空气站、综合水泵房、中央配电所、车间变电所、酚氰污水处理站、消防站及中心试验室。

行政和生活设施：车间办公室等。 1.1.2总平面布置

在满足生产工艺要求的基础上 ，根据运输、消防、安全、卫生、施工等方面的要求，结合场地实际情况及地质、气候等自然条件，全面地、因地制宜地进行总平面布置。力求紧凑合理，并充分利用有限的场地，进而达到节省投资，有利生产，方便管理的目的。同时在设计过程中，根据各车间，工段不同的功能进行组合，将全厂分为备煤炼焦区，煤气净化区，厂前区等。其特点如下：

备煤炼焦区：煤焦车间布置在厂区的中部，可最大限度的缩短上煤胶带机长度；备煤工段布置在厂区的北部，既充分利用了原有洗煤厂设施，又不改变原煤场与洗煤车间的生产联系；精煤场布置在现改良焦炉位置处，既解决了新设施建设与原设施生产的矛盾，同时符合物料运输要求。

煤气净化区：考虑到防火、安全和生产工艺流程特点，将该区布置在厂区南部，焦炉的机侧。焦炉煤气自东向西经冷凝鼓风工段、脱硫工段、

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氨苯洗涤工段净化后，部分回炉，部分继续西行输送到电厂，流程合理，管道短捷顺畅，布置紧凑。

厂前区：该区是工厂的门面，是职工进出厂的主要通道，是传递信息和接待外来客人等多功能的活动中心，故将其布置在厂区的北部，邻近场外道路。

此外，各种辅助生产设施如：压缩空气站、变配电所、循环水设施等的布置采用集中与分散相结合的原则，尽量置于负荷中心或临近其服务对象以方便生产和管理。

该厂的原料、成品、备品备件、工业垃圾以及生活、办公用品等的运输均采用道路运输方式。

根据生产和环境保护、管线和交通线路布置的技术要求，并考虑到适合该厂栽植的树种和花草等因素，进行厂区绿化，以达到改善工厂生产环境、减少污染、净化空气、美化厂容之目的，绿化的重点是道路两侧及厂内零散空地。

厂内的其它设施的建设，要有效利用空间，方便且不妨碍主要设备等的运行。

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1绪论

1.1炼焦对国民经济及城市煤气化的关系

烟煤隔绝气体加热到950 ～1050 ℃,经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终制得焦碳。这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。由高温炼焦得到的焦碳可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料或原料。炼焦过程中得到干馏煤气经回收,精制可得到各种芳香烃和杂环化合物,供合成纤维、染料、医药、涂料和国防等工业做原料,经净化后的焦炉煤气既是高值燃料,也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此,高温炼焦是煤综合利用的重要方法之一,也是冶金工业的重要组成部分。

煤是最早被开采和利用的固体燃料。我国的能源消耗以煤为主,占2/3。其中有80%用于直接燃烧,将煤直接燃烧有许多缺点。比如不容易燃烧,损耗大。我国一般老式锅炉的热效率仅30%-60%,民用煤热效率更低,仅10-15%,而且煤燃烧时产生大量烟、灰尘和二氧化硫。污染环境,被称为\肮脏燃料\更值得注意的是煤中许多有经济价值的有机化合物和元素被付之一炬,极为浪费。因此在煤炭的生产中也要考虑煤炭的加工转化,以提高煤炭产品的质量和品种,生产热值更高的二次能源及各种化工原料。

早在16世纪人们就已经开始发展高温炼焦,它始于炼铁的需要。几百年来高温炼焦随冶金、化工的发展而不断变革。近十几年来随高炉技术的发展和能源构成的变化,高温炼焦技术正在出现新的进展。目前,虽然炼焦工业取得了很大成就,炼焦技术达到了一定的发展水平。但由于种种原因,炼焦工作者仍需不断地研究和开发炼焦新技术。

炼焦化学工业的发展已有悠久历史,是目前煤综合利用较好的方法。其技术比较成熟,效益较大。获得产品经一次或几次转化利用后,其价值倍增,使煤真正成为\乌金墨玉\。高温炼焦产品──焦碳是冶金工业的粮食,其煤焦油是芳香烃的宝库。许多化工产品是合成工业的重要原料来源,而焦炉煤气则是城市煤气化的理想气源。

如以一百万吨煤进行炼焦,除能生成75万吨左右的焦碳外,另从炼焦蒸煤气中可以回收的主要焦化产品大约为：硫氨一万吨,可增产粮食三万吨,焦油四万吨,加工后可以得到工业荼约三千二百吨,生产涤纶树脂一千五百吨,可织成一千多万公尺的确良布。粗笨一万吨,加工精制后可得苯约七千吨,生产锦纶五千吨,硫磺一千八百吨,粗轻吡啶一百吨,焦炉煤气三亿立方米,用

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于生产合成氨约可得到二十万吨合成氨。据初步统计,在蒸煤气中含有成千上万种化学成分,已查明的有近500种。工业生产的约180种。

综上所述,焦化工业产品多用于钢铁工业生产。因此,它与黑色冶金工业的发展有着紧密的联系,同时它又为机械制造工业、化肥、药、医药、染料、合成纤维、橡胶等轻化工业提供一定的原料和燃料。在现代化城市的建设中,它又可为城市提供方便、安全的民用燃料气。所以说焦化工业在国民经济中占有重要地位,而且在社会主义现代化建设中必将得到迅速发展。

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1.2 炼焦车间与其它车间的关系

1.2.1备煤车间

煤料在入炉前的加工处理过程统称为备煤工艺。

备煤车间是炼焦煤的制备也是炼焦生产过程的第一道工序,炼焦煤的质量,配合及入炉前的预处理决定着焦炭的质量。它包括来煤接受、贮存、倒运、粉碎、配合、混均等工序。为扩大煤源,提高焦碳质量。备煤工艺中还包括干燥、预热、配型煤、添加黏结剂等处理方法。

从焦化厂的整个工艺流程来看,煤场的管理是十分重要的环节之一,它对于给焦炉均衡地提供质量稳定的煤料,其中包括来煤的调配,合理堆放和取用,质量检验,环境保护等方面有重要作用。 1.2.2炼焦车间

炼焦车间主要是对焦炉的生产操作,它包括装煤、推焦、熄焦和筛焦四道重要工序,以及各温度、压力,护炉铁件的管理。各工序的操作必须密切配合,严格执行技术操作规程,做到均衡、稳定和安全生产,才能保证焦炉稳产、高产、优质、低耗和长寿。

由备煤车间按工艺要求把配合好的煤用皮带输送到贮煤塔,然后用装煤车将配合煤装入焦炉推焦后的炭化室内,按规定时间,在一定的温度条件下进行加热干馏,成熟后的焦炭有计划的从炉内推出,经过熄焦冷却后过筛分级,不同规格的焦炭产品,分别送往不同的用户。结焦过程中产生的煤气,经过循环氨水一次冷却后,送往回收（化产）车间。 1.2.3化产车间

煤在炼焦时除有25%左右变成焦碳外,还有约25%生成各种化学产品及煤气。来自炼焦车间的煤气,经冷却和用各种吸收剂处理,可以提取出焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等产品,并得到净煤气供城市民用。

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1.3主要技术问题

该焦化厂所用炉型为：JNK43-98D型；焦炉炉孔数为：4×33孔/座；分两组，即有两套焦炉机械。 1.3.1焦炉炉体主要尺寸

表1-1 焦炉炉体主要尺寸表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 炭化室全长 炭化室有效长 炭化室全高 炭化室有效高 炭化室平均宽 炭化室锥度 炭化室中心距 炭化室有效容积 燃烧室立火道中心距 燃烧室立火道个数 加热水平 单 位 mm mm mm mm mm mm mm m3 数 量 14080 13280 4300 4000 500 50 1143 26.56 480 28 700 mm 个 mm 1.3.2 JNK43-98D焦炉炉体结构

①JNK43-98D型焦炉为双联火道、废气循环、宽炭化室、宽蓄热室、焦炉煤气下喷的单热式焦炉，是在结构上做了许多改进，使焦炉炉体坚固严密、加热均匀、焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大的改善。

②炉顶装煤孔和上升管孔砌体用带有沟舌的异型砖砌筑，在装煤孔及上升管的砖座上加铁箍，保证了它的整体性，使炉顶更加严密，减少了荒煤气的窜漏，可防止炉顶横拉条的烧损。

③加热水平为700mm,可使焦饼上下同时成熟，减少炉顶空间长石墨。 ④燃烧室炉头采用高铝砖直缝结构，可以防止炉头道倒塌，高铝砖与硅砖之间的隐蔽缝采用小咬合结构，在砌炉期间炉头不易被踩活，烘炉后也不必为两种材质砖的高向膨胀差做特殊的处理。

⑤该焦炉炭化室的平均宽度为500mm,属于宽炭化室。宽炭化室增加煤料的散密度，可改善焦炭质量。另外，在同样的产量时，还具有减少推焦次数和减少机械磨损，降低劳动强度，改善劳动环境，减少污染等优点。

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⑥炭化室墙厚减薄为95mm，与墙厚100mm的焦炉相比可使标准火道的温度降低约10℃左右，节省了加热用煤气、降低了耗热量。

⑦燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头的结构，保证了沿炭化室高向加热的均匀性。此外，因为有废气循环，可以降低废气中的氮氧化合物含量，减少了对大气的污染。由于焦炉煤气加热采用了高灯头，因此当焦炉延长结焦时间操作时，也不会短路。

⑧在总结生产经验的基础上，对立火道底部的斜道口断面积进行了理论研究和计算，新设计的调节砖及其排列，使焦炉投产后几乎不需要调整即可使燃烧室的横墙温度分布均匀，不仅提高了焦炭质量和热效率，而且大大地减轻了热工人员更换调节砖的劳动强度。

⑨由于本设计为焦炉煤气加热的单热式焦炉，故采用了宽蓄热室以简化炉体结构，减少了价格较贵的硅砖用量，节约了建设投资。蓄热室主墙厚350mm，是用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑的。既增加了结构强度也提高了气密性。而且，蓄热室主墙上与外层墙面间也无直通缝，保证了砖煤气道的严密。

⑩小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径的正反方向所造成的不同阻力，来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，使蓄热室的气体分布均匀，提高了热效率。

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2原料与产品

2.1原料煤性质及来源的论述

我国煤炭资源丰富,品种齐全,但随着钢铁工业的迅速发展将时冶金,焦碳的质量和数量提出更高的要求,因此从长远安排在保证炼出优质冶金焦碳的基础上,将煤炭资源合理分类,气煤、肥煤、焦煤、瘦煤作为主要的炼焦配煤，褐煤、长焰煤、贫煤、无烟煤一般不考虑配煤使用。气煤、肥煤、焦煤、瘦煤煤化程度依次增高,挥发分逐渐减少,因此它们的半焦收缩度依次减少,收缩裂纹依次减少,块度依次增大。 2.1.1四种主要炼焦煤的特性简介 （1）气煤

气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度下降，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理利用炼焦煤资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 （2）肥煤

肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性能，且热稳定性能也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃.如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min,由此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础没种之一。由于其挥发分高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的裂纹较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发分的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏性，膨胀性较大，导致推焦困难。

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在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为配入黏结性差的煤创造了条件。 （3）焦煤

焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发分比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时生成的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以焦煤炼出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。

配煤时，焦煤的配入量可在较宽范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。由于中国焦煤储量有限，在配煤时，应尽量减少焦煤的用量，以节约焦煤。 （4）瘦煤

瘦煤的煤化程度较高，是低挥发分的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭耐磨性能也差。在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。

本厂焦化项目所用洗精煤由公司洗煤厂提供，原料煤由黄陵建庄、彬县大佛寺等矿供应。其它药品、试剂等均可本省及邻近省市采购。 2.1.2配煤

（1）配煤的目的：

配煤就是两种或两种以上的煤按适当的比例均匀地混合,使各种煤之间取长补短,并合理使用本地区的资源，增产煤焦化学产品和煤气。这就是进行多种配煤的目的。

（2）确定配煤方案的原则,可归纳为以下几点：

①符合本地区煤炭资源的近期平衡和远景规划,充分利用本地区粘结性煤和弱粘结性煤，最大限度的实行区域配煤。

②根据煤的结焦性、灰分、硫分等指标合理搭配,以保证焦炭质量达到规定指标,满足使用部门要求。

③要使焦饼不致产生危险膨胀压力,保证顺利推焦。

④在可能的情况下多配高挥发分煤,以保证煤气和化学产品增产。 ⑤使用煤质稳定的煤源,以确保稳定的配煤质量，这也利于操作的掌握、控制和焦炉热工制度的管理。 （3）其它

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由于进厂原煤的煤种不一，故配煤比也不恒定，配煤比随煤种的变化而变化。

2.2焦化车间耗量指标

实际生产中的消耗是不衡定的，以下只将初步设计中的消耗作统计，在实际中根据具体情况而定。

指标名称 原料煤 蒸汽 电 水 煤气 总能耗 单 位 万t/a t/a 万kwh/a 万t/a m3/a t 耗 量 28.48 80416.1 12150 618.1 42719 44814.2 备 注 洗精 生产 焦炉煤气 折标准煤(t) 2.3焦炭质量估计

根据该设计单位提供的资料和对配合煤质量指标的要求，初步估计焦炭质量为：

项 目 焦 炭 质 量 估 计 指标名称 灰分 硫分 挥发分 抗碎强度 耐磨强度 单 位 % % % % % 指标值 ≤10.5 ≤0.6 ≤1.5 >92 ≤7 2.4产品技术

2.4.1 主要产品品种及产量

产品品种 焦炭 煤气 焦炉加热用 制冷站用 氨分解炉用 单位 t/a m/a m/a m3/a m3/a 33产量 219334 91149×10 39627×10 2006×103 1086×103 33备注 全焦 含尾气 煤气 煤气 煤气 第 16页

外供电厂 焦油 硫饼 m3/a t/a t/a 48430×103 9400 306 煤气 2.4.2 净煤气的组成

煤在炭化室经干馏后除变成焦碳外，还有荒煤气。荒煤气中含有很多杂质，其中含量较多的有：焦油(≤0.02g/m3); H2S(≤0.5 g/m3); NH3(≤0.1 g/m3)。荒煤气经过化产车间回收部分杂质为化产品后成为净煤气。

净煤气的产量和组成随炼焦温度和原料煤的质量不同而不同。在工业生产下净煤气的组成为：净焦炉煤气15-19%；焦油3-4.5%；化合水（煤中的有机质分解生成的水分）2-4%；粗苯0.8-1.4%；氨0.25-0.35%；其他0.9-1.1%。

表2-1净煤气的体积组成如下表

名 称 H2 CH4 CO CmHn 净煤气组成 55-60 23-27 5-8 2-4

名 称 CO2 N2 O2 其它 净煤气组成 1.5-3 3-7 0.3-0.8 NO、H2S、HCN

净煤气的产率同煤质的变质程度有关，变质年轻的煤干馏时产生的煤气中

CO、CmHn 及CH4的含量高，而氢的含量低，随着变质年代的增加, 煤气中CO、CmHn 及CH4的含量越来越少,而氢的含量越来越多,故配煤成分对

煤的组成有很大的影响。

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3备煤工艺概述

3.1备煤工艺流程

3.1.1备煤工艺概要

各种煤因岩相组成不同和煤化度不同,其硬度和脆度有很大差异,因而粉碎性也不相同。从煤化程度看,该设计采用的肥、焦、瘦煤都为中等变质程度的煤,煤粉碎性大,都是易碎煤。所以采用我国目前普遍的工艺流程。该流程工艺是过程简单、设备较少、投资较小、布置紧凑、操作方便的先配煤后洗选工艺流程。 3.1.2备煤段工艺流程

炼焦煤由公司洗煤厂供应。洗煤厂与新建焦化厂相邻，洗煤厂采用先配后洗的工艺流程，其入洗能力为110t/h。洗选合格的炼焦煤送至煤场贮存。煤场贮存的炼焦煤由装载机送至受煤坑，经带式输送机送至粉碎机室进行粉碎，粉碎后的装炉煤经带式输送机送入煤塔。车间主要由贮煤场、受煤坑、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机、转运站组成。还设有煤焦制样室等生产辅助设施。 3.1.3备煤车间的平面布置

煤场是焦化厂粉尘污染严重的地区，为改善厂区的环境，将该区布置在位于全厂最大风频的下风侧，以减少厂区的污染。

山西地区常年最多风向是西北风，以西北风为风向，将该区布置如下： 备煤车间布置在厂区东部边缘地势较低地带，靠近铁路公路卸煤设施,缩短了运煤胶带运输机的长度，根据焦碳装车外运需要，设计将筛、贮焦楼布置在该区的北侧，便于铁路公路运输，设计将筛、贮焦楼、火车及汽车、受煤坑、露天煤场布置在同一区中，能使污染源相对集中，防尘措施集中，减少投资。

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3.2工艺设施及主要设备

3.2.1设施及主要设备 ①贮煤场

洗煤厂送来的炼焦煤贮存在约70m3160m的贮煤场内，贮煤场操作容量25000t，相当于一座焦炉两周用量；贮煤场还设有喷洒和排水设施，以减少粉尘飞扬和使入炉煤水分达到要求，贮煤场采用装载机进行堆取煤工作。 ②受煤坑

受煤坑为通过式结构，共设两处，每次可根据煤场贮煤情况使用一处。煤场贮存的炼焦煤，经装载机及受煤坑槽口下的带式输送机送至粉碎机室。 ③粉碎机室

粉碎机室是将煤进行粉碎处理，使其粉碎细度(<3mm的煤含量)达到80%左右，使装炉煤的粒度均匀，从而保证焦炭质量。

由受煤坑运来的炼焦煤，先经除铁装置将煤料中的杂铁去除，进入PCK1413型可逆锤式粉碎机进行粉碎。粉碎机共设2台，其中1台生产，1台备用。生产能力为150t/h2台。粉碎后的装炉煤由带式输送机送至煤塔。 ④煤塔顶部

由粉碎机室送来的装炉煤经回转带式输送机布入煤塔中，供焦炉生产使用。采用回转带式输送机布料，能够提高煤塔的装满系数。 ⑤煤焦制样室

煤焦制样室是厂化验室的一个组成部分，其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及粒度组成等，并将煤样缩分、破碎到1.5mm及0.2mm以下，送厂中心化验室进行胶质层测定和工业分析及时指导备煤车间的生产操作，以制备合格的装炉煤料；测定焦炭的冷态强度和筛分组成，并在此将焦炭试样缩分、破碎、研磨到80网目以下，送中心化验室做工业分析。

第 19页

4炼焦车间平面布置

4.1炼焦车间生产工艺简述

由备煤车间送来的配合好的装炉煤装入煤塔。装煤车从煤塔取煤后，按作业计划装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。

炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内。熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一段时间后送往贮煤场待外运。

煤在炭化室干馏过程中生产的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经上升管、桥管进入集气管，约700℃的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油也被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管进入煤气净化车间进行煤气的净化及化学产品的回收。

焦炉加热用焦炉煤气，由外部管道架空引入，经预热器预热至45℃左右，送入焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，与从废气开闭器进入和空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室由格子砖把废气的部分显热回收后依次进入小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。

上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行交换。

4.2炉型主要尺寸选择、评比、论证

表4-1焦炉主要生产操作指标

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 机侧标准火道温度 焦侧标准火道温度 空气过剩系数α 焦饼上下温度差 小烟道废气温度 焦饼中心温度 单 位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 焦炉煤气加热时 1290 1340 1.2～1.3 <70 <350 1000±50 第 20页

能、作用、构造及使用方法。 七、推焦窜序

1、推焦窜序的定义是焦炉的装煤和推焦按照一定的顺序进行的,此顺序叫为推焦串序。

2、合理的推焦串序的选择原则：

(1)相邻炭化室的结焦时间相差一半。

(2)新装煤的炭化室应均匀分布于全炉①沿炉组长向集气管压力分布均匀②沿炉组长向温度稳定。 (3)使机械进程次数少,车辆利用率高。

焦炉温度制度

温度制度

标准火道选定为第七火道和第二十二火道。 标准温度根据结焦时间和焦饼中心温度来确定，其温度均换算为换向后20秒的温度，最高不得超过1450℃，最低不超过正负30℃。

直行温度与其平均温度相差不应超过正负20℃，边炉不超过正负30℃。

直行平均温度与标准温度相差不应超过正负7℃。

横排温度从机侧至焦侧火道的温度应均匀上升并接近一直线，即横排最高温度点应在焦侧第2—4火道，各火道温度与标准温度线相应温度不大于20℃，且相邻火道温度也不大于20℃者为合格。

边火道温度按保证其对应焦饼与中部的焦饼同时成熟的要求决定，一般边火道温度不低于标准火道温度100℃。

边火道温度与其平均温度差不大于正负50℃，温度不换算冷却值。

焦饼中心温度一般为1050℃。

炉顶空间温度宜控制在830℃,不应超过850℃。 硅砖蓄热室其顶部温度不得超过1320℃。

小烟道温度，焦炉煤气加热时，温度不应超过450℃，用发生炉煤气加热时不应超过400℃，分烟道温度不得超过350℃，小烟道温度不得低于250℃。

炭化室墙温度，上下两点差不应超过70℃。

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集气管煤气温度宜保持75—85℃。

在投产六个月以上的硅砖焦炉，在有计划加快炼焦速度时，允许昼夜提高火道温度不超过60℃，当接近极限操作温度时，不应超过20℃。

焦炉立火道测温点温度最高不得超过1450℃。

火道温度是指在下降气流时测得底部火嘴和鼻梁转间的大砖温度。

下大雨、下大雪时不测温；雨雪停后，根据情况补测或查看炉温。

昼夜直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均考核。计数时,应将检修炉和缓冲炉除外。

昼夜直行平均温度的稳定性用安定系数K安考核。 蓄热室温度最高不超过1320℃。

发生炉煤气温度不应超过35℃，含尘量不超过15mg/m3。

设计定员编制

一、设计定员编制总汇 1、编制依据

本工程职工定员依据中华人民共和国劳动和劳动安全行业标准《冶金劳动定员额(冶金生产)》之有关规定进行编制。连续生产岗位按四班制配备、三班制操作。补缺勤人员为生产人员总数的4%。 2、编制范围

本定员编制范围包括煤焦车间、煤气净化车间、动力车间(给排水、供电、热力)、化验室、机修车间等生产车间和生产辅助车间的生产人员，以及生产车间和生产辅助车间及厂部的管理人员和服务人员。 3、定员编制结果

职工定员355人，其中：生产人员297人，管理及服务人员58人。

定员汇总表

序号 1 机构名称 炼焦车间 生产人员 管理人员 服务人员 107 7 合计 114

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2 3 4 5 6 7 8 9 煤气净化车间 动力车间 中心化验室(含环境监测站) 机修车间 总图 补缺勤 厂部 总计 46 70 25 32 6 11 297 7 7 5 5 0 0 21 52 6 6 53 77 30 37 6 11 27 355 二、设计定员 序号 职工定员表概括

工 第 作 一 名称 班 班 制 131 5 27 3 4 5 4 26 13 27 11 21 第 二 班 59 5 16 3 4 3 4 17 4 3 第 三 班 56 5 16 3 4 3 4 15 4 2 第 四 班 51 5 16 3 4 3 4 12 4 0 小 计 297 20 75 12 16 14 16 70 25 32 11 21

岗位一、生产人员 A 炼焦车间 1 2 3 B 1 2 3 C E F 备煤工段 炼焦工段 焦处理工段 煤气净化车间 冷凝鼓风工段 脱硫工段 氨苯洗涤/蒸氨/氨分解工段 动力车间 机修车间 总图运输 二、管理及服务人员 D 中心化验室(含环境监测站) A 厂部管理人员 第 33页

B 1 2 3 4 5 车间管理人员 炼焦车间 煤气净化车间 动力车间 中心化验室(含环境监测站) 机修车间 服务人员 7 7 7 5 5 4 2 7 7 7 5 5 6 环境保护和安全技术

炼焦车间环境控制

一、炼焦车间节能措施综述

根据工程的规模及具体情况，设计中采用了如下的节能措施和技术：

a)焦炉蓄热室外封墙采用隔热砖砌筑，大大降低了封墙温度，减少了热损失，提高了焦炉热效率。

b)焦炉蓄热室装有薄壁型大换热面格子砖，比一般格子砖增加了换热面，降低了废气温度。

c)焦炉炉顶、炉门、上升管、小烟道底、燃烧室炉头、分烟道、总烟道等处，采用高效隔热措施，以减少焦炉散热损失。

d)焦炉装煤孔盖采用高效隔热措施，降低装煤孔盖的表面温度。

e)焦炉上升管用水封盖密封；桥管与阀体之间采用承插式结构，由氨水在内部水封，这样可以避免荒煤气的泄漏。

f)改进横管初冷器设计，适当提高低温水温差，节省低温水。

g)选用国家规定的节能型机电设备，可节省电能。

h)设计采用循环水及二次用水，提高水的重复利用率，可节省水资源。

综合技术

一、环境保护

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本工程设计工艺线路及设备造型注重环境保护并依照国家有关环境保护法规及标准，对生产过程中产生的各类污染均采取相应的控制及冶理措施。

在大气污染方面，排出的大气污染物主要有煤尘、烟尘、粉尘、BaP、BSO、SO2、及Nox等。主要控制措施有：抑尘、除尘、密封、高压氨水喷射消烟、顺序装煤及燃用净化煤气等措施。

在水污染方面，排出的污染物有酚、氰化物、氨、硫化物及油类，污染物主要来源于湿法熄焦、各种贮槽排水等。主要控制措施有：采用污染排放量少的工艺及设备，如采用熄焦水循环使用；HPF法脱硫，定期抽出少量废液送煤场掺入煤中；酚氰废水经二级生化处理后用于熄焦和洗煤厂洗煤。

其它如固体废弃物、噪声污染等均采取相应的控制措施。 二、劳动安全卫生

为了保障职工在生产中的安全与健康，避免各种危害因素对操作人员造成有害影响，本工程依照有关法规对各种危害因素采取了相应的防范与保护措施。 三、消防

根据国家消防法及有关防火规范、法规，遵照“预防为主、防消结合”的方针，本工程从工艺、建筑与结构、总图、消防给水、电气等专业对不同场所从各种角度对火灾、爆炸危险场所采取了相应的切实可靠的安全防范措施并设置了消防站。 四、节能技术

本工程采取了相应的节能技术和措施，如焦炉采用宽炭化室焦炉并加强保温隔热，减少热量损失；剩余煤气外供用于发电；采用氨分解技术回收低热值尾气；优化换热；水的多级复用及选用节能型机电设备等。 五、环保指标

废水含酚 ≤0.5mg/l 废水含氰化物 ≤0.5mg/l 废水含油类 ≤8mg/l 废水含CODcr ≤100mg/l

废水含氨氮 ≤15mg/l 废水含硫化物 ≤1mg/l SS ≤70mg/l

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7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 炉头火道温度 下降气流看火孔压力 炭化室底部压力 集气管内煤气温度 低压氨水管工作压力（炉顶） 高压氨水管工作压力（炉顶） 地下室煤气主管压力 地下室煤气横管压力 炉柱上部弹簧负荷（总） 炉柱下部弹簧负荷（总） ℃ Pa Pa ℃ MPa MPa Pa Pa kN kN ≥1100 0～5 ≥5 ～90 ≥0.25 2.0～2.5 1200 700～800 140 90 4.3炼焦车间工艺布置

设计所采用的JNK43-98D型焦炉，设一个三跨双曲线斗槽煤塔，与焦炉布置在一条中心线上，贮煤量1040t。煤塔下部各层分别设有配电室和值班室以及交换机室和仪表室。

煤塔与焦炉之间设炉间台，煤塔的另一侧设小炉间台。焦炉端部设炉端台。炉间台主要布置单斗提升机和煤气管道，炉端台的顶层设工人休息室和4t旋转起重机，中层设炉门修理站和推焦杆、平煤杆更换站。

烟囱布置在机侧，高度为85m，在焦炉炉端台外设一套湿法熄焦系统。

4.4各专业车辆的台数及配置

所设计焦化厂选用的焦炉机械是在总结国内焦炉机械操作经验的基础上，主要从提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点，以安全、实用为原则进行设计和制造的。其车辆配置情况如下：

表4-2 车辆配置情况表

设备数量（台） 序 号 名称及称号 操作机械 1 2 装煤车 推焦车 1 1 备用机械 第 21页

3 4 5 6 拦焦车 熄焦车 电机车 液压交换机 1 1 1 1 4.4焦炉机械的性能特点

4.4.1四大车的性能特点

a.装煤车采用了双曲线煤斗重力装煤，司机控制手动操纵阀启闭煤塔漏嘴。司机室密封隔热，内设降温设施，改善了操作工的劳动条件。

装煤车属于门型结构，有3个煤斗，采用重力装煤方式，轨道中心距为5230mm，走行速度为92m/min，电机总功率约66kW，其自重约41t。

b.推焦机主要设有走行、启闭炉门、推焦、平煤等装置。司机室内设降温设施。

推焦车为箱型结构，轨道中心距为11.00m,走行速度为80 m/min，电机总功率约为240 kW，其自重约115t。

c.拦焦机主要设有走行、启闭炉门、导焦装置。

拦焦车的轨道中心距仍1800mm，走行速度为88m/min，电机总功率约为25kW，设备自重约有27t。

d.电动车与熄焦车采用移动接焦方式操作，电机车牵引熄焦车。电机车上设降温设施和气路系统，由气缸开闭熄焦车车门，稳妥可靠。熄焦车车厢为固定斜底，结构简单、淌水快。

电动车与熄焦车的轨距为1435mm。电机车通过的最小曲率半径为114m，其电机总功率为154kW，自重20t；熄焦车厢底倾角为28°，车厢有效长度为15m，宽度为4.22m，装煤量为16t，自重55t，通过的最小曲率半径为60m。

4.4.2其它机械的性能特点

a.液压交换机用于驱动交换拉条以完成煤气、空气、废气的定时换向。液压交换机包括油缸、双泵双阀系统的液压站及控制系统等。全部操作采用PC控制，并配手动交换装置。当煤气低压时有自动报警和切断煤气供应等安全措施。

交换机的交换周期在20～30min，自动交换一次时间是32s，手动交换

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一次时间是10min，液压系统工作压力为6Mpa，电动机功率是7.5kW，设备自重2.5t。

b.为了保证安全操作电机车与推焦车之间设载波电话，同时设置电机司机控制推焦杆的事故联锁装置。

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5工艺计算

5.1烟囱计算

5.1.1烟囱的工作原理

烟囱的作用就在于使其根部产生足够的吸力，以克服焦炉、烟道等整个燃烧系统的阻力及下降气流的浮力，使炉内吸入空气，排除废气。根据气体流动公式说明了烟囱根部的吸力与烟囱热浮力之间的关系，即烟囱的热浮力应足以克服烟囱本身的阻力，并使烟囱底部产生足够的吸力。烟囱根部吸力与加热系统的气体流量、温度、密度、通道的断面尺寸等因素有关。

5.1.2烟囱的计算

烟囱的工艺设计主要是确定烟囱的高度和直径。

设计该JNK43-98D型焦炉，炭化室4×33孔，根据加热系统的阻力和浮力的计算，烟囱根部需要的吸力Z1=300Pa，考虑到漏气，在烟囱中空气过剩系数a=1.51m3干高炉煤气燃烧产生的湿度气量为2.01m3/m3煤气，废气密度ρ0=1.376kg/m3，两个炭化室需供给的高炉煤气量平均按0.246m3/s计，烟囱入口处的废气温度240℃，大气温度35℃，两座焦炉合用一个烟囱。

1)两座焦炉的废气量为：

0. 246×2.01×2×55=54.39m3/s

2)烟囱出口处的废气流速取ω=3.2m/s,则烟囱顶部内直径为： dd

顶

=4.65m,取5m

顶

3)烟囱底部直径d

顶

= d

顶

+2×0.01-1=5+2*0.01*100=7m(设烟囱高度为100m)

4)烟囱的高度为 H=100m 其中：

Z2=23Pa 为烟囱本身对废气的阻力 Z3=50Pa 为烟囱的备用吸力方便调节 Z

总

=Z1+Z2+Z3=373Pa

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5.2炭化室的物料衡算

焦炉的物料平衡计算是设计焦化厂最基本的依据，也是确定各种设备操作负荷和经济估算的基础。为了进行物料衡算，必须取得如下的原始数据：

1)原料煤应精确秤量装入每个炭化室的煤料，取3—5昼夜的平均值，同时在煤塔取样测定平均配煤水分。干煤和配煤水分为焦炉物料衡算的入方。

2)各级焦碳产量。标定前要放空焦台和所有焦槽的焦碳，标定期间应准确计量冶金焦，块焦和粉焦(要计入粉焦沉淀池内的粉焦量)产量。并对各级焦碳每班取平均试样以测定焦碳的水分，并考虑到水分蒸发的损失量，然后计算干焦产量。

3)无水焦油、粗苯、氨的产量，通常按季度或的平均值确定，不需标定。

4)水汽量按季或者的多余氨水量的平均值确定。

5)干煤气产量由洗苯塔后(全负压操作流程为鼓风机后的流量表读数,并进行温度压力校正)。

6焦炉工艺装备及附属设备

6.1炼焦车间主要工艺装备

6.1.1集气系统

焦炉集气系统包括上升管、桥管与阀体、集气管、吸气弯管、焦油盒以及氨水管道系统与相应的操作台等。

设计采用单集气管。荒煤气经上升管、桥管、集气管和吸气弯管引向煤气净化车间。

上升管内衬粘土砖和隔热材料，以降低上升管外表温度，改善炉顶操作条件。下部用铸铁座与水封阀连接，上部用水封盖密封。桥管与水封阀的联接采用承插式内部水封结构，避免了荒煤气的泄漏。在桥管上装有氨水喷咀，用低压氨水进行喷射，使上升管内产生一定负压，抽吸装煤时产生的烟尘，配合顺序装煤，焦炉基本上实现了无烟装煤。

集气管设高压氨水分段清扫装置，减轻了工人清扫集气管的劳动。

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吸气弯管上设手动和自动调节翻板，使集气管内的压力保持稳定，保证了结焦末期炭化室底部压力不低于5Pa。

集气管上设有集气管自动放散点火装置，以减少对环境的污染。

二、加热交换系统

焦炉用焦炉煤气加热。焦炉煤气主管由外部管道架空引进到焦炉地下室。煤气主管上设有温度、压力和流量的测定和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动化仪表来完成。在焦炉煤气主管上设有预热器，保证了入炉煤气温度的稳定。在废气系统中，焦炉的分烟道上设自动调节翻板，使加热系统的吸力得以调节和稳定。

焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向，由液压交换机驱动交换拉条来控制，每隔20～30min换向一次。 三、熄焦系统

设计采用湿法熄焦系统，包括熄焦泵房、熄焦塔、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机等。

熄焦泵房内设有自灌式水泵，一开一备，熄焦车进入熄焦塔水泵自动开启，进行直接熄焦，由时间继电器控制每次熄焦时间为90～120s。

熄焦塔高36m，塔的下部设有熄焦喷洒管，顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴，其除尘效率可达60%以上。为了保证集尘装置的效率，还另设有一套清水冲洗系统，定期对捕集装置进行冲洗。

粉焦沉淀池的长度、宽度和深度可使焦粉沉降下来，保证了熄焦水的循环使用。

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设计选用了容积为1.5m3的电动单轨抓斗起重机，可定

期将沉淀池的粉焦抓到粉焦脱水台，经脱水后装汽车外运。 焦炉护炉设备

焦炉护炉设备主要是护炉铁件。护炉铁件包括：炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门框和炉门等。

JNK43-98D型焦炉采用H型钢结构的炉柱，沿炉柱的高向设八线小弹簧。在纵横拉条的端部设有弹簧组，能对焦炉产生一定的压力，保证了焦炉结构的完整和严密。大保护板能有效保护炉头不受损坏，箱形断面的厚炉门框抗变形性能好，机械强度适当，不易断裂。敲打刀边炉门密封效果好，结构简单、便于维修。

焦炉辅助设施

一、焦炉辅助设施

在炉端台的中层设炉门修理站，在机焦两侧各设起落架和固定架，由电动卷扬机牵拉的起落架按需求将挂在起落架上的炉门放倒或提起，以便进行炉门刀边、零部件和炉门衬砖的检修和更换。

在炉端台的顶层设有4t旋转起重机，用来吊运各种设备和材料以减轻工人的劳动强度。

炉端台还设有推焦杆、平煤杆更换站，用来检查或更换推焦杆和平煤杆。

在焦炉地下室设有排水泵，可及时排除冷凝液和其它污水，保证地下室和整洁。 二、焦炉除尘设施

本工程对焦炉生产过程中阵发性烟尘和连续性烟尘治理采取以下措施。 1、阵发性烟尘治理

a)装煤除尘采用单集气管高压氨水喷射，依靠喷嘴喷射的氨水使上升管内形成一定负压，将装煤时产生的部分烟尘吸入集气管，减少了装煤孔溢出的烟尘。

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b)熄焦除尘：在熄焦塔顶部设有折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。 2、连续性烟尘治理

a)装煤孔盖与座之间为球面密封，大大地增加了装煤孔盖的严密性。

b)炉门密封采用敲打刀边，密封效果好。

c)炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以完全杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。

d)上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒火现象。

主要技术操作及生产控制

焦炉生产操作规定

一、装煤技术要求

装煤车从煤塔取煤，应按煤塔漏组的顺序依次进行；白班北仓,中班南仓,夜班中仓。机焦两侧上好炉门，推焦车做好平煤准备后，才准装煤车向炭化室装煤。装煤时应打开上升管高压氨水，装煤后关闭高压氨水。装煤应做到装满、装匀、不堵眼、不缺角、确保煤气顺利进入上升管。平煤结束后，速用炉盖将装煤孔盖住，并用抹盖密封料密封炉盖，扶翻板盖好上升盖子。冬季煤塔漏住应用煤气保温,当煤气眼堵住时,应关闭煤气门进行处理。推完焦上好炉门到装煤,间隔时间不得超过8分钟。

禁止下列操作：

A. 将泥土废砖及铁器等杂物装如炉中。 B. 将清扫的煤粉或平出的余煤装如炉内。

C. 装煤不满，不平煤后装煤结束后半小时以上再补充装煤。 D. 炉顶堆存余煤。 二、推焦技术要求 1、系数

推焦应严格地按照推焦计划执行，推焦计划按5—2顺序编排。

(1)推焦计划K1：标志生产工段推焦计划表中计划结焦时

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间与规定结焦时间相吻合的情况。

(2)推焦执行系数K2：用以评定各生产工段执行推焦计划的实际情况。

(3)推焦总系数K3：用以评价整个车间在遵守规定结焦时间的管理水平。 2、操作注意事项：

(1)炭化室自开门到关门的敞开时间不应超过7分钟，焦饼推出到装煤开始的空炉时间不得超过8分钟，烧空炉时间不超过15分钟，个别情况需要延长时间由车间主任批准。

(2)因故延长推焦时间10分钟以上时，必须把摘开的炉门重新对上，螺丝拧紧。

(3)因故延长推焦时间时，故障排除后允许加速推出成熟的焦碳，但每小时比正常计划增推炉数不得超过两炉。

(4)推焦规定极限电流为200A，如超过300A以上时，应进行分析研究，并采取降低推焦电流的措施。

(5)对难推焦必须严格管理

a.禁第一次推不出焦,不做任何处理接连进行第二次推焦。 b.第一次未推出焦应查找原因,排除故障后经工长同意才能二次推焦。三次以上推焦时必须有车间负责人和生产调度在场并经允许才能进行。

c.再次推焦时必须清理焦饼,将碎焦扒出,直到见到焦饼收缩和一段垂直焦饼面后,才能再次推焦。 d.严禁用变形的推焦杆或杆头推焦。

e.在置换加热煤气、停止加热及有暴风雨时,必须停止推焦。 3、推焦司机操作规定

推焦司机只有确实得到哨长出焦手势和听见哨声后才能进行推焦。推焦时，推焦杆头应对炭化室中心,，并保证推焦杆头的面同焦饼帖紧。每次出焦时应先清扫炉门、炉框上的焦油和石墨，尾焦在推焦后立即清除。炉门应关闭严密，严禁跑火冒烟。推焦司机应经常准确检查炭化室内石墨增长情况。推焦司机须准确记录每个炭化室的推焦时间、推焦电流、装煤时间、记录焦饼缺角和炉体损坏情况。 三、几大时间的定义

焦炉的装煤时间、推焦时间、结焦时间和周转时间的定义

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如下：

a.装煤时间：指平煤杆刚伸入小炉门的时间。

b.推焦时间：指推焦杆头接触饼表面开始进行推焦操作的时间。

c.结焦时间：指一个炭化室，由装煤时间到推焦时间的间隔。 d.周转时间：指结焦时间加上推焦和装煤过程的操作时间。 四、拦焦技术要求

出炉操作严格按照推焦计划表进行，懂得5-2串序编排和推焦三大系数的概念极其意义。

炭化室自开门到关门时间不应超过7分钟。

因故延长推焦时间10分钟以上时，必须把摘开的炉门重新对上。螺丝拧紧。

焦饼推出到装煤开始的空间不得超过8分钟，烧空炉时间不超过15分钟，特殊情况要延长，必须由车间主任批准。

每次摘开炉门应认真清扫炉门、炉框上的焦油和石墨，导焦后清除尾焦，严密炉门，防止跑烟冒火。

如实记录焦饼缺角和炉体损坏情况。 五、熄焦技术要求 1、熄焦技术

按照出焦计划表进行接焦。熄焦车风泵工作压力必须达到0.3—0.6Mpa接焦信号是鸣笛三声。事故信号为短促鸣笛连续不断。

熄焦2分，滤水不少于30秒。熄焦时车体要做一些移动。从熄焦车放下的焦碳必须在晾焦台上晾焦10分钟以上。按顺序放焦，皮带上的焦碳高度不得超过300mm。刮板上部必须留焦1米以上。 2、禁止的操作

a.在同一熄焦车内接两炉焦碳。

b.将熄焦车内焦碳倾放于充满焦碳的焦台上。 c.将红焦放皮带上。

d.在未停止出焦时清扫熄焦车轨道。 六、筛焦技术要求

熟悉炼焦生产基本原理及简单工艺流程。掌握焦碳筛分要求及本岗位操作对焦碳质量的影响。熟悉掌握所属设备的性

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