朝阳河作业指导书40+64+40

1. 编制依据

①根据GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁施工图纸。 ②《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南》TZ324-2010、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

（JGJ130-2001）》以及上级技术部门所提出的技术要求等。

③其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。

2. 编制范围

GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁工程。

3. 工程概况

3.1工程简介

GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁工程里程DK261+163.070～DK261+308.47，即2#墩～5＃墩为3跨预应力连续梁，梁跨分布为40m+64m+40m。连续梁按一个曲线双线桥设计布置，半径为7000m，线间距4.6m；梁全长145.2m，纵坡为17.2‰。连续梁两端接32m双线简支箱梁。线路设计时速250km/h。 3.2连续箱梁结构形式

连续梁为单箱単室、变高度、变截面结构。箱梁底宽由边支点5.02m到中支点处局部加宽到6.352m。顶板厚度43cm，底板厚度44至100cm，按二次抛物线变化，腹板厚50至110cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面宽度：挡碴墙内侧净宽9.0m，桥上人行横道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。

梁全长为145.2m，计算跨度为40+64+60m，中支点处截面中心线处梁高5.29m，跨中及边跨8.6m直线段截面中心线处梁高为2.89m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。 3.3连续梁建筑材料 ⑴混凝土

1

连续箱梁梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，挡砟墙采用C40混凝土。 ⑵预应力体系

① 连续梁纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。

② 连续梁横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用70×19mm扁形波纹管。锚具体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。 ③ 连续梁竖向预应力钢筋采用Φ25mm高强度精扎螺纹钢筋，型号PSB830，其技术条件应符合GB/T20065-2006标准，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。 ⑶普通钢筋

光圆钢筋（Q235）应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。HRB钢筋和Q235钢筋分别用Φ和φ表示。 ⑷防水层和保护层

防水层材料应符合客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图。施工工艺应符合《客运专线桥面防水层技术条件》

⑸支座采用客运专线铁路桥梁钢支座。支座采用通桥（2009）8361G。 ⑹桥面泄水管及管盖采用PVC管材。PVC管材的标准应符合《埋地排污、废水用硬聚氨氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T20221-2006）要求。 4.资源配备计划 4.1主要劳动力配备

结合工期计划安排，为保证连续梁施工的顺利进行，作业队组织大量有施工经验的施工作业人员。具体人员配备如下。 序1 2 3 4

作业班组 钢筋班 模板班 混凝土班 张拉班 人员数量 35 40 20 15 2

工 作 内 容 钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型 模板清理、支拆模 浇筑、振捣、养护等 钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等 5 6 7 8 试验班 机电班 架子班 综合班 2 10 30 20 172 制作试块、试块送检 机械操作、维修、保养 支架搭设 以上工作内容以外的其它工作 合 4.2主要施工机械设备 所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。

主要机械设备配备表

名称 吊车 混凝土运输车 震动压路机 电焊机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 插入式振捣器 张拉千斤顶 张拉千斤顶 千斤顶 油压表 发电机 发电机 水泵 规格型号 QY25 10m3 25T BX1-400 ROGOL2 RSGOL2 ZB110-50 YCW400B YDC240Q YG-70 24KW 40KW WK8-20-1.5 数量 2 10 1 10 2 2 15 4 4 2 12 1 1 10 状态 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 5.连续梁施工方案、工艺与质量控制措施

5.1连续梁施工总体流程

桥址处原地面为杂填土，地基承载达到100-120KPa。根据工程所处地质情况,朝阳河浇连续梁设计为满布支架法一次现浇施工。连续梁全长为145.2m。 施工顺序安排如下

地基处理施工→搭设满堂钢管支架→支架预压（按梁体重量120%）→底模调整→侧模安装→底板、腹板钢筋安装→预应力安装→内模安装→内排架支撑→顶

3

板底模安装→顶板钢筋→预应力安装→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉压浆→拆除模板支架 5.2连续梁支架基础

连续梁地质主要为第四系冲洪积及残破积层，白垩系下统含砾砂岩、石英砂岩及泥质砂岩。表面为素填土，厚度为1米，其下为杂填土，厚度为1米-2米，其表面地基承载力为100-120kpa.所以在支架施工前应对地基面层及局部进行换 填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。

地基处理范围宽度按照支架宽12.2m，两侧各加宽1.4m即15m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理基础，处理采用原地面清表0.5米后,然后用AB土进行填筑,并用机械压实，采用30cm厚C20素砼垫层。对砼垫层下地基承载力＜150kPa土层进行换填处理，AB土压实度要大于220kpa，换填厚度应1.7m。 5.3连续梁施工支架设计 5.3.1支架基础设计及施工要求

连续梁下部施工完毕后，及时回填承台土方，分层压实。将基底土方进行换填，分层进行碾压，承载力必须大于220Kpa，再浇筑C20混凝土垫层0.3m。为避免地基受水浸泡，连续梁全段四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，保证支架基础含水率。 5.3.2满堂式支架的布置

满堂式支架采用,φ48mm，壁厚3.5mm碗扣式钢管脚手架。 主杆的间距

1、钢管立杆纵、横向均为60cm，腹板及横隔板下加密。

2、腹板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用30cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。

3、箱室钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。

4

4、翼板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用120cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用120cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。 5.4支架预压

连续梁采用满堂支架现浇施工工艺, 施工工艺流程为: 地面硬化处理→搭设满堂支架→安装木方模板→设置沉降观测杆→加载预压 1 测量放样

由于该现浇连续箱梁桥处于圆及缓和曲线段,为确保连续梁线形顺滑美观,符合设计和规范要求,连续梁施工过程中的测量控制十分重要。因此在支架搭设前,需要放出连续梁在地面上的投影轮廓线;铺设底模前,需要确切地测量出连续梁横断面各拐点的平面位置,按支架纵向间距0.6 m一个控制断面布设。 2 模板安装

为确保连续梁的外观质量,模板采用1.8 cm厚大面积竹胶板拼装,其下依次设置10 cm ×10 cm纵向方木和15 cm ×15 cm横向方木。支架采用φ48*3.5钢管支架整体连接，上接顶托调整支架高度。 3 支架预压

(1)支架基础换填硬化完成后，选代表性的硬化面进行预压，预压长度为10米，记录好沉降数据。然后进行支架安装。

(2) 为了消除连续箱梁现浇支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对支架进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照每跨连续梁荷载的120％预压。预压材料采用碎石袋。

(3)预压方法:按照设计和规范要求对连续梁进行预压,预压荷载>120%梁重。 满堂红脚手架及底模同时进行预压，根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量。碎石袋堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压，压重根据计算确定。

(4)加载方法:第一次加10%荷载后,测初始值作为预压前高程H前;第二次加25%荷载后,测沉降值;第三次加50%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第四次加75%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第五次加120%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;连续3 h测量,第24 h测读最终沉降值。

5

(5)卸载测回弹值:待加载完毕直到不再下沉后即可卸载,卸载分三次进行。第一次卸载50%后,测回弹值;第二次卸载75%后,测回弹值;第三次待第二次卸载测回弹2 h后,卸载100%,测回弹值, 1 h后再测量最终回弹值H终;沉降、回弹变形计算如下式:

H载后- H前= △H沉(△H沉为加载后最终沉降值) ; H载后- H卸= △H弹(△H弹为卸载后最终回弹值) ; △H沉- △H弹= △H处( △H处为须模板调整加固处理值) ;

H施=H设+ △H弹+ △H预拱(H施为施工时控制高程值, H设为设计高程值, △H预拱为施工时考虑的拱度值,该值根据跨径大小确定,一般为1. 5～4 cm ;通过沉降测量,测出支架弹性变形与非弹性变形值,以便调整箱梁底模高度,同时为抵消梁板纵向和两侧悬壁产生的挠度,在铺设底模过程中视箱梁跨度可设1. 5～4 cm的预拱度。

(6)支架预压控制要点: ①试压前认真按标准验收支架;

②试验支架与相邻支架间连接扣件必须松开自由; ③测量点的标记必须牢固不滑移;

④测量前认真校验水准仪,测量时前后视距尽量相等,每次测量最好在同一位置架设仪器,一个测站测完; ⑤均匀加载。 5.5连续梁模板安装

①底模面板采用优质1.8cm竹胶板，纵楞为方木（10㎝×10㎝），横梁为方木（15㎝×15㎝）。设置次序自上而下依次为：底模面板→方木（纵楞）→方木（横楞）→顶托→钢管支架。

②侧模及内模采用优质1.5cm胶合板，顶板底模部分采用钢模。侧模安装就位后，首先做好竖向支撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。对拉筋采用L30*3角钢焊接φ28钢筋制作。对拉位置也可利用设计通风孔位置。

③内模竖向肋用10㎝×10㎝方木，间距为40cm。横向肋用双拼(φ48×3.5)钢管，间距50cm，并用斜支撑和拉条加固。拉条间距为0.5m设置一道；

6

④模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。钢模采用脱模剂脱模，涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净，安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量；

⑤模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师检验合格后，方可进入下道工序施工。

预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 度 9 10 11 12 13 14 5.6连续梁钢筋加工及安装

梁全长 梁高 桥面内外侧偏移量 顶板、底板厚 腹板厚 腹板中心偏移量 隔板厚 平整底板 其他部位 垂直度（每米） 相邻模板错台 模板接缝处缝隙 支座位置处任意两点高差 四支座相对高度 底板拱度 项目 允许偏差（mm） ±10 ±5 ＋10，-5 ＋10，0 ＋10，0 10 ＋10，-5 2 3 3 2 1 1 2 ±2 处 吊线测量 靠尺、塞尺检查 塞尺检查 水平仪测量 水平仪测量 水平仪测量跨中 尺量检查各处 1m靠尺检查不少于5尺量检查梁端、跨中、L/4各1处 尺量检查桥面及梁底两侧 尺量检查梁端、跨中各1处 检验方法 7

首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

梁体钢筋主要采用搭接焊接连接，具体技术要求如下： ㈡ 搭接焊焊接 ① 搭接焊工艺流程

检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送检→确定焊接参数→施焊→质量检验

② 施焊操作

操作过程：检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检验

在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：单面焊1：10，双面焊1：5，使两结合钢筋轴线一致。

搭接焊焊缝长度应满足：单面搭接长度≥10d，双面搭接长度≥5d。搭接焊的焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。

③ 注意事项

a．每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件2个。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有2个试件呈延性断裂。 序号 1 2 3

钢筋加工允许偏差 项目 允许偏差 受力钢筋全长 ±10mm 弯起钢筋的弯折位置 20mm 箍筋内净尺寸 ±3mm 8

检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查

㈢梁体钢筋安装

箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求：

①梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。

②梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。

③绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；

④施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。

⑤顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。 ⑥钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；

⑤钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。

钢筋安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置) 钢筋保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 允许偏差(mm) 15 8 ±15 15 ＋5，0 20 尺量检查不少于5处 检验方法 5.7连续梁预应力施工 ⑴、 预应力钢绞线的检验

预应力钢绞线进场后应分批验收，每次验收批次为30t。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线

9

进场后，应取样进行相关试验。 ⑵、预应力钢绞线制作 ①钢绞线下料

钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。 ②钢绞线编束

编束时，梳理顺直并每隔1.0～1.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。 ③钢绞线穿束

按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。 ⑶、预应力钢筋的安装及保护

①为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。 ②预应力钢束管道位置用定位筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。定位钢筋间距直线段不大于0.5m，曲线段加密至不大于0.3m。应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

③预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。预留孔道的位置允许偏差为4mm，用定位筋固定孔道位置，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。

10

④压浆管道设置：对腹板束、顶板束，在中支点管道中部设置三通管，中跨底板在中跨跨中横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

⑤当普通钢筋与预应力钢筋定位相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路，普通钢筋为预应力钢筋让路的原则”可以适当调整普通钢筋的间距以利让受力筋通过。

⑥预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。

预应力筋切断时必须采用砂轮切割机切断，严禁使用氧气乙炔及电焊及烧断。 ⑦本桥为三向预应力体系，钢筋、预应力管道密集，如发生冲突，允许进行局部调整。调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，应保证纵向预应力钢束管道准确。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割，应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。

预应力钢筋下料允许偏差

序号 检验数量 项 目 允许偏差 和检验方法 与设计或计算长度差 1 钢绞线 束中各根钢绞线长度差 2 热轧带肋钢筋 ±10 5 ±50 检查预应力筋总数的3％，且不得少于5根(束) 5.8连续梁预埋件及预留孔 ①桥面板上横向设2%的排水坡，两侧悬臂板下缘设置滴水檐。

②通风孔设置：在结构两侧腹板上设直置径φ100mm的通风孔，间距1.5m 左右，距离悬臂板根部0.3m。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔的位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，并在通风孔处增设直径φ190mm的钢筋环。

③梁底泄水孔设置：在中支点横隔板两侧地板上设置直径φ100mm的泄水孔， 且应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

11

④检查孔的设置：梁端横隔板中间开1.5×0.8m进人洞，可以从简支梁侧进 入箱梁内部，梁内横隔板相应设置进人洞。

⑤桥上排水系统：梁顶及保护层设置2%的横向流水坡，于挡砟墙内侧设置 外径φ160mm泄水孔，通过悬挂于悬挂板底的纵向排水管将梁顶雨水集中排到桥墩处。

⑥伸缩缝和综合接地措施：根据设计要求预埋伸缩缝和综合接地钢筋，并在 桥面板及梁底预留接地端子。 5.9连续梁混凝土施工 5.9.1混凝土浇注

1、连续梁混凝土灌注应以中支点为对称线两侧对称浇筑，两中墩部位梁体宜同时进行。由于梁体混凝土数量较大，施工应采用泵送混凝土连续灌注，灌注梁段混凝土应水平分层，一次整体浇筑完成。当混凝土自留高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时应注意加强捣固。

2、砼由拌和站集中拌和，由两个拌和站同时供应，罐车运输，由砼泵车泵送至梁体到位。拌和站的拌和能力和罐车的运送能力，须满足每小时300m3。 3、混凝土横桥向浇筑顺序：①腹板与底板的倒角→②底板→③腹板④顶板四周（如下图），浇筑时注意两侧腹板应对称浇筑。

433121

4、混凝土纵向浇筑顺序：以两主墩为界分四个浇筑工作面，每一工作面以每3m由主墩向外分段浇筑，每段由高处向低处浇筑。

5、混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土浇筑面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

6、混凝土振捣采用Φ50和Φ30插入式振捣棒。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

12

7、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。腹板采用高频附着式振动器，配合插入式振动棒捣固。底板混凝土从“天窗”处输入，“天窗”设在内模和顶板钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”时封闭。 8、混凝土浇筑前先将箱梁底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

9、混凝土浇筑前后，应有专人负责监视模板、管道、钢筋、预埋件及连接螺栓，一旦发现变化应及时处理。

连续梁施工结构尺寸允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 梁全长 梁跨度 支座中心到梁端 桥面宽度 梁底宽度 梁高 腹板厚度 顶板、底板厚度 桥面偏移设计位置 梁上拱度（与设计值允许偏差(mm) ±20 ±20 ±15 ±10 ＋5，0 ＋10，－5 ＋10，－5 ＋10，0 10 ±L/2500 +15，0 3 1 3 5 3 垂直梁底板 13

检验方法 尺量检查桥面及梁底两侧 尺量检查支座中心至中心 尺量检查 尺量检查梁端、跨中、L/4各1处 尺量检查梁端、跨中各1处 尺量检查跨中、L/4各2处 从支座中心引线至桥面，测量跨中、L/4处 测量跨中 尺量检查5处 检查腹板、吊线尺量两端支座处 偏差） 11 挡渣墙厚度 12 13 差 14 平整度 桥面板 其他部位 垂直度（每米） 支座板每块边缘高靠尺测量 1m靠尺检查不少于5处 游标卡尺测量每块板上4个螺栓中心距（包括对角线） 靠尺测量 15 支座螺栓中心位置 16

螺栓 5.9.2混凝土养护

⑴ 砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖塑料膜进行保湿养护来实现。内侧顶板和腹板内外侧、翼板底侧，可通过喷水的方式进行洒水养护。

⑵ 在横隔墙内，适当埋设部分冷却管和测温管，通过水进行循环降温。派专人测温，监测混凝土内外温差，控制温差在15℃以内。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。

⑶ 梁体混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。

⑷ 混凝土养护要定时定人，砼浇筑完后马上覆盖砼表面进行养护，在砼浇筑的15天内对于箱梁内外都要通水养护。同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用草袋等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。 5.10连续梁预应力张拉及压浆 5.10.1连续梁预应力张拉 ⑴张拉前的准备和检查

① 预施应力分早期张拉和终张两阶段完成。

② 早期张拉在梁体强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且混凝土龄期大于4天。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且混凝土龄期大于10天。 ⑵ 张拉机具检验及标定

纵向预应力钢绞线的张拉采用穿心式千斤顶，其型号为YCW300B，横向预应力钢绞线张拉采用前置式千斤顶，其型号为YDC240Q，竖向预应力钢筋张拉采用单作用穿心式千斤顶，其型号为YG-70型。千斤顶与压力表配套检验，以确定张

14

拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.0级，校验千斤顶用的试验机的精度不低于±2%。校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。千斤顶与压力表的检验期限一般使用超过1个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。 ⑶ 锚具夹片的检验

锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，尚应按下列规定进行验收:

a.外观检查：应从每批中抽取10%的锚具夹具且不少于10套，检查其外观和尺寸。

b.硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具夹具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。

c.静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取3套锚具，组装成3个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。 ⑷张拉设备安装

张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心线末端的切线重合，否则，将增加张拉时的摩擦阻力。夹片应用开口环手柄、同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内。 ⑸预应力张拉

每梁段预应力张拉顺序为：纵向预应力→腹板竖向预应力→顶板横向预应力。 ①纵向预应力张拉

纵向预应力束张拉严格按照设计程序进行，张拉锚固以箱梁纵向中心线对称从靠近腹板的钢束开始进行，纵向预应力钢束采用两端张拉应力和伸长量双控。每束张拉顺序：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）→100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）→回油锚固（测总回缩量及夹片外露量）。 a.安装工作锚板，模板与锚垫板注意要尽可能同轴。 b.安装工作夹片。

15

c.安装限位板，限位板有止口与锚板定位。 d.安装千斤顶，千斤顶前端止口应对准限位板。

e.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。工具锚夹片椎孔内表面用前涂退锚灵，或夹上塑料薄膜，以便退锚灵活。

e.两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察，保持联系，张拉至初始应力值σ

0

时（σ0＝10％σk）停止张拉，油压稳定后，读取油表读书及对应张拉力，检查锚具，千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标距，作为钢绞束伸长值的测量起点。

f.上述工作完成后，继续张拉至100％σk，油压稳定后，分别测量两端钢绞线伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在-6%～+6%以内，否则应停止张拉，查明原因后处理，持荷5分钟后打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程，测总回缩量及夹片外露量。

g.卸下工具锚、千斤顶、限位板，24小时后，切除锚外钢绞线，封锚。 ②竖向预应力张拉

竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。

竖向预应力筋张拉结束后，用砂轮割去多余部分，割后露出螺母以上长度不小于25mm，同时，端头采用环氧树脂作防腐、防锈处理并用C50混凝土封锚。电焊机的接地线应接到底模上，以避免精轧螺纹钢通电损坏其材质。张拉竖向预应力筋时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹长度不小于40mm。竖向预应力筋的张拉顺序为：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）→100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）→回油锚固。 a.安装锚具－螺母及垫板用扳手拧紧。

b.将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹钢筋上至少6扣螺纹。

c.千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵压垫板，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母。

d.梁体一端张拉，千斤顶开机前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，注意观察，当至初始应力σ0时（σ0＝10％σk）停止张拉，待压力

16

表指针稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标记，作为钢筋伸长量的测量起点。 e.活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断拧紧装置，当拉至100%σk，油压稳定后测量钢筋伸长值，持荷5分钟，回油锚固，张拉结束。

f.卸下穿心拉杆、千斤顶，测量钢筋外露值，用氧焊割去多余部分，割后露出锚具长度25mm。 ③横向预应力张拉

横向预应力张拉每一节段伸臂端侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。

横向预应力束采用两端端张拉，张拉锚具采用BM15-4P、BM15-5P锚具及配套的支撑垫板。横向预应力束的张拉顺序为：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）→100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）→回油锚固。

预应力张拉工艺流程图 安装时钢绞线不得缠绕，工具夹片后须包塑料胶带 钢绞线下料、编束、钢绞线校验 清洗夹片、钢绞线 安装工作锚环、夹片 锚、夹具校验 安装限位板 安装千斤顶 千斤顶，油压表标定 拆 除 移 千 顶 斤 顶 安装工具锚具 在钢绞线上作防滑记号，测量初伸长 初张拉δo=10%δk 应力伸长量计算 测量伸长量 δ=δk 持荷5分钟 回油、回程退楔 17 测量油缸外露长

④纵向预应力筋张拉顺序

预应力筋T1-T5为顶板束，F1-F8为腹板束，B1-B7、SB1-SB5为底板束，TB、BB1、BB2为备用束。

预应力分早期张拉和终张拉两阶段完成，早期张拉顺序为F4、F1、2T5、F3、F2、B7、SB5、2T4、T2，终张拉顺序为F8、F5、B6、SB4、F7、F6、2T4、B5、B4、B3、SB3、4T5、B2、SB2、B1、SB1、T2、T1。

终张拉的2T4、4T5为早期张拉中未张拉的剩余钢束，两边跨底板束、中支点顶板束那个同时对称张拉。 ⑹ 张拉注意事项

预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，永久束应立即进行管道压浆。预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。所有预应力张拉均要求双控（张拉力和延伸量同时控制），延伸量误差控制在-6%～+6%以内。张拉过程中，作好延伸量及张拉力记录。

预应力筋张拉内缩限值

序号 内缩量锚具类别 限值 (mm) 有预1 夹片式锚具 压 无预压 5 检查预应力筋总数的3％，且不少于56～8 根（束） 尺量 检验数量 检验方法 预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。检验数量：检查预应力筋总数的3％，且不得少于5根（束）。检验方法：观察和尺量。

18

5.10.2连续梁预应力管道压浆

⑴ 预应力张拉完成后，应在24小时内进行管道压浆，压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆应饱满密实。

⑵ 压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，同时检查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

⑶ 管道压浆采用专用压浆液，压浆过程严格按说明书的要求进行施工。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。

⑷ 压浆使用活塞式压浆泵，纵横向压浆的最大压力宜为0.6Mpa，竖向孔道的压浆最大压力控制在0.3～0.4Mpa，压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口，保持0.5-0.6 Mpa，且不小于3秒的稳压期。

⑸压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每孔梁应留置不少于3组的40mm×40mm×160mm的标准养护试件和一组同条件养护试件，检查其抗压强度和抗折强度作为水泥浆质量的评定依据。 ⑹竖向孔道压浆，应由下端进浆管压入，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口。

（7）为保证梁体的耐久性，压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂。 （8）管道压浆水泥浆强度等级不低于M45，技术标准应满足《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》。

（9）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 5.11连续梁管道封锚

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。封锚混凝土的标号应和梁体一致，封锚混凝土必须严格控制梁尺寸，长期外露的金属锚具，应采取防锈措施。 5.12模板支架拆除

⑴等预应力钢筋张拉并压浆完毕后方可拆除模板；

⑵ 拆除支架时，应先拆除边跨，后拆除中跨，同桥孔内采用先边后中的原则。

19

松动顶托使顶托与底模脱离，抽掉底模，再从上到下依次拆除支架。

6.质量保证措施

6.1质量目标

① 杜绝一般以上工程质量事故，降低质量通病； ② 工序质量合格率100％； ③ 实现工程质量“无隐患交付”。 6.2质量管理机构及质量保证体系

成立以工区长为组长，总工程师及副工区长为副组长，质检工程师、技术人员、材料主管人员及现场施工人员参加的全面质量管理领导小组。积极组织开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量。

质量管理组织机构

JHS-Ⅴ标项目经理部第一工区 中铁22局集团有限公司吉图珲客专 工区长：熊钦武 总 工：王宝明 副工区长：刘 通 技安综合财物 术质合同务资部 杨书军

为保证质量体系的有效运行，实现工程质量目标，根据本桥实际情况，成立工程质量自检自控组织机构。强化以各级第一管理者为首的自检、自控体系，配齐、配强质量管理人员，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立

20

部 单世广 部 胡铁志 部 李占滨 部 杨丰双 部 郑曙光 连续梁施工队

体系。

质量保证体系框图 设计代表 甲方代表 我单位ISO9000质量 体系运行领导小组 监理工程师 地方质检部门 吉图珲客专JHS-Ⅴ标项目经理部第一工区质量管理领导小组 安全质量检查部 程 部 工 工地试验室 员工质量教育 质量技术管理 开工报告审批制 质检创优管理 创优责任制 优质样板工程带头示范制 作 业 层 质量组织保证 员工培训 设计文件审核制 QC小组活动 各作业层 负责人 定期与日常质量检查制 隐蔽工程检查签证制 质量“三检制” 广泛推广“四新”制 施工组织设计逐级审批制 工序质量“三检制” 施工方案逐级审批制 技术比武活动 分级分段技术交底制 工程测量双检制 工程材料试验制 质检员 试验员 测量员 质量处罚制 事故处理报告制 工程质量终身负责制 各作业层 监督员 材料合格检验制 遵守质量否决制 实现质量目标 21

6.3质量措施

⑴ 组织措施

作业队管理层由管理人员和技术人员构成，全面负责本桥连续梁的施工任务，精选具有能适应新技术、有较高技术水平和施工管理实践经验的工程技术人员，分别担任项目工程的主要职能部门负责人和各专业施工队技术、质检、检测负责人。通过引进先进施工设备与工艺，有效组织人力、设备、物资等资源，保证质量管理体系的有效运行，实现质量目标。

⑵ 材料、机械设备保证措施

严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对接收的每批材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。

⑶ 质量管理保证

认真组织制定工艺标准，积极落实创优规划。各专业施工队严格按照施工规范、技术操作规程、审定的技术方案、工艺要求组织施工，按照《 质量验收标准》 进行验收，上道工序不合格，不交付下道工序施工。

做好隐蔽工程的检查验收，各班组严格“自检、互检、专检”三检制，及时邀请监理工程师检查签证，不符合要求的不隐蔽。对关键工序、特殊过程和质量控制重点部位、混凝土作业等坚持技术试验人员跟班作业，实行24 小时旁站监控，做好施工记录，保证实施过程具有可追溯性。

积极组织各班组开展QC 小组质量攻关活动。按照PDCA 循环原理和程序，建立质量管理点，从人员、机械、材料、环境、方法等五大因素进行控制，及时消除质量隐患和通病，制定纠正和预防措施，持续改进，保证工程质量始终处于受控状态。

⑷ 测量、试验检测保证

认真执行《 项目测试人员手册》 中明确的仪器设备管理制度、样品管理制度、检测工作负责保证制度、测试数据检验制度、检测报告审批制度、检测资料保密制度、试验资料管理制度、测量工作规程、以及试验和施工过程控制等制度。严格按照有关规定做好检测设备的使用、搬运、储存、维护等管理。所有检测、试验仪器按规定进行校准或检定，经国家有关部门标定认可，保证在有效期限内

22

使用，所有检测人员按规定持证上岗。

⑸ 施工技术保证

① 严格“试验数据指导施工”的原则

通过室内、室外试验和试验段选定机具设备、原材料、混凝土配合比、操作方法，修正相关施工技术参数，制定工艺流程，作业指导书、内控验收标准，作为全面施工的控制依据。 ② 坚持图纸会审制

由项目总工程师组织各专业工程师和工地技术对图纸进行分级会审，审核完成后，审核人员对审核结果有无问题均要进行有效标识，填写审核意见，汇总。 ③ 坚持方案会审和优化制度

人员进场后，由项目总工根据施工设计图进一步优化施工方案。 ④ 坚持技术交底制度

根据建设单位审批通过的施工方案编制各工序技术交底，同时对管理人员、施工人员进行设计意图交底、施工方案交底、施工工艺交底、质量标准交底、创优措施交底。

⑤ 坚持作业指导书制度

钻孔桩基础施工、高性能耐久混凝土等施工过程或施工工序，结合现场实际和施工特点逐项编制作业指导书，达到作业程序易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。 ⑥ 坚持资料管理制度

按照建设单位、监理工程师的要求，结合程序文件GB / TI 9001 —2000 标准质量管理体系的规定，对资料管理实行专人负责，分类归案，集中管理。施工中详细如实的记录施工全过程，使资料能够正确反映施工全过程并与施工进度同步积累，使我们的数据对全面开展新建铁路建设有指导作用。

7安全保证措施

7.1安全生产的目标与方针

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。

23

①建立健全安全生产管理机构，工区成立以工区长为组长的安全生产领导小组并领导本工程的安全生产工作，主管安全生产的副经理为安全生产的直接责任人，项目总工程师为安全生产的技术负责人。 ② 机构配置

作业队设安全监察部，配专职安全员。

安全管理组织机构

JHS-Ⅴ标项目经理部第一工区 中铁22局集团有限公司吉图珲客专 工区长：熊钦武 总 工：王宝明 副工区长：刘 通 技安综合财物 术质合同务资部 杨书军

连续梁施工队 部 单世广 部 胡铁志 部 李占滨 部 杨丰双 部 郑曙光

24

安全保证体系框图

安全保证体系 经济保证

制度保证组织保证思想保证 实行安全生产承包责任制 各项安全生产保证 项目部安全领导小组 提高全员安全意识 奖罚分明 各种安全生产制度，月季年安全监察制度，安全总结评比制度 项目部安质检查部 施工技术安全规程教育 作业层监督组 安全第一，安全为了生产，生产必须安全 工班安全检查员 实现目标：以确保行车安全为重点，消灭行车险性及以上行车事故；消灭责任设备、火灾、爆炸事故；消灭人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故的发生。 7.2落实安全生产责任制

①一员负责，三级管理由班组长负责。

②完善各项安全生产管理制度，针对各工序及各工种的特点制定相应的安全

25

管理制度，并由各级安全组织检查落实。

③建立安全生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

④开工前，编制实施性安全技术措施，对桥梁高空作业要编制专项安全技术措施，领导小组同意后实施。

⑤严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由作业队组织有关人员对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行检查、督促并作好记录。

⑥针对工程特点，定期进行安全生产教育，重点对专职安全员、安全监督岗岗员、班组长及从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员进行培训和考核，学习安全生产必备的基本知识和技能，提高安全意识，考核不合格严禁上岗。

⑦作业队要保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查的人员，每7日检查一次，作业班组实行每班班前、班中、班后三检制，不定期检查视工程进展情况而定。对检查中发现的安全隐患，要建立登记、整改制度，按照“四不放过”的原则制定整改措施。在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如有危及人身安全的险情，必须立即停工，处理合格后方可施工。 7.3现场用电安全措施

1、施工用电的线路设备按批准的施工组织设计装设，同时符合当地供电部门规定。使用期限超过六个月，要达到正式电力工程的技术要求。

2、配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途。

3、动力电源和照明电源分开布设。

4、所有电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护。 5、现场所有用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备，检修、搬迁电器设备（包括电缆和设备）时，切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌。

6、手持式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部分，有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查。

26

7、施工现场所有的用电设备，接规定设置学习班电保护装置，更定期检查，发现问题及时处理解决。

8、电器设备外露的转动和传动部分（如靠背轮、链轮、皮带和齿轮等），加装遮栏或防护罩。

9、直接向现场供电的电线上，严禁装设自动重合闸；手动合闸时，与值班员联系。

10、工作现场照明使用安全电源。在特别潮湿的场所、金属容器内或钢模、支架密集处作业，行灯电压不得大于24V，同时采用双线圈的行灯变压器。 7.4现场机械设备使用安全措施

1、各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；

2、机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定；

3、各种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装置，机械设备附近设标志牌、规则牌；

4、运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口、遇障碍物时减速鸣笛，制动器齐全，性能好。

5、起重作业前检查绳扣、挂钩、钢索、滑车、吊杆等部件，确认良好后方可作业。作业时，安排专人指挥，同时注意起吊范围内设备的安全，严禁任何人攀登吊立中的物件和在起重物下通过、停留及作业。

6、起吊设备时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。其中吊装的钢丝绳，定期进行检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象达到破损限度时，及时更新。

7、起重机械的安全保护装置必须齐全、完整、灵敏可靠，不得任意调整和拆除。并指定专人定期检查，检查项目必须符合有关规定。 8、机械吊装管材时，吊具完好，栓绑要牢靠，防止管子滑脱。

9、起重作业中，司机先发信号然后起吊。起吊时，重物在吊离地面20～50cm时停车检查，当确认重物挂牢制动性能良好和起重机稳定后再继续起吊。起吊重物旋转时，速度均匀平稳，防止重物在空中摆动发生事故。吊长大重物时，有专人拉放溜绳。

27

7.5高空作业安全技术措施

1、高处作业的施工设施事先设置避雷设施，在6级以上大风和雨天要避免施工作业，经常对高处作业的安全设施和施工设备进行安全检查，在高处作业区域内设立警戒区防护线，并设置专门的监护人员。 2、高处作业设置防护措施。

3、高处作业的施工作业平台进行必要的受力检算。

4、尽量避免高处作业上下交叉作业，上下交叉作业不能在同一个垂直面内进行。正在进行施工作业的施工平台下面，要设专门的监护人员，必要时要设置防护层，注意平台上堆放的物件数量和高度。每一个作业平台上，注明平台的容许荷载值，由专门的安全检查人员进行监督和检查。

5、高处作业施工前，由队安全管理小组在施工现场进行技术交底，对高处作业的施工设施进行检查，并由主管人员对具体作业人员就安全注意事项进行技术交底，责任落实到人，并进行经常性的安全检查和监督，确保高处施工作业的安全。

7.6支架搭设安全技术措施

1、搭拆支架必须由专业架子工操作，并按照国家有关规定进行考核，考核合格持证上岗，其他人员不得进行搭拆支架作业；

2、对架子工应定期进行身体检查，凡患病不适于高空作业的，不准上支架操 作。定期对施工人员进行安全教育，提高安全意识和个人防护意识；

3、高空施工时必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋，挂安全网，并派专门的 安全员检查督促；

4、施工时应控制支架上的荷载，不得在支架上集中堆放模板、钢筋和其它物 件；

5、六级及六级以上大风及大雨天气应停止支架搭拆作业。

6、施工过程用电必须有专门电工操作，其他人员不得私自接电或改移线路， 确保用电安全；

7、 拆除支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，以防坠物砸伤

人员。

28

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/b2wx.html