石油化工安全生产操作规程

广饶华邦化学有限公司

安全操作规程

编制： 张大伟 张小蒙

审核： 代 红 彬

二O一四年四月

卷 内 目 录

一、装置岗位安全操作规程 …………………………………………3 1、工艺说明 ………………………………………………………3 2、塔的操作变量 …………………………………………………3 3、开车准备工作程序 ……………………………………………5 4、开车程序 ………………………………………………………7 5、停车程序 ………………………………………………………16 6、事故处理原则 …………………………………………………18 7、催化剂装卸 ……………………………………………………22 8、 工艺危险因素及控制措施……………………………………24 9 、医疗注意事项…………………………………………………26 10、环境保护………………………………………………………26 11、专有（专利）设备的检查与维护……………………………27 12 异常现象与处理 ………………………………………………27 13、危险性概述……………………………………………………29 14、消防措施………………………………………………………30 15、泄漏应急处理…………………………………………………30 16、操作处置与储存………………………………………………30 二、化验室安全操作规程 ……………………………………………31 三、锅炉安全操作规程 ………………………………………………32 （一 蒸汽锅炉安全操作） ………………………………………32 1、烘炉和煮炉之前的检查 ………………………………………32 2、烘炉 ……………………………………………………………33 3、煮炉 ……………………………………………………………34 4、点火 ……………………………………………………………35 5、升火 ……………………………………………………………36 6、调整安全阀 ……………………………………………………36 7、供气 ……………………………………………………………36

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8、正常运行 ………………………………………………………37 9、正常操作 ………………………………………………………38 10、排污……………………………………………………………39 11、停炉……………………………………………………………40 （二 导热油炉操作规程） ………………………………………42 1、点火升温 ………………………………………………………42 2、有机热载炉内、外部的检查和准备 …………………………42 3、介质化验及冷态循环 …………………………………………42 4、冷态循环 ………………………………………………………43 5、点火升温步骤 …………………………………………………44 6、启动前的检查 …………………………………………………44 7、启动 ……………………………………………………………44 8、停炉操作 ………………………………………………………44 9、注意事项 ………………………………………………………44 四、装卸工段安全操作规程 …………………………………………44 1、准备工作 ………………………………………………………44 2、正常装卸车程序 ………………………………………………45 3、巡回检查 ………………………………………………………46 4、注意事项 ………………………………………………………46 5、异常情况紧急停车处理程序 …………………………………47 五、消防水泵房安全操作规程 ………………………………………47 六、备用柴油发电机安全操作规程 …………………………………48 七、空气呼吸器的安全操作规程 ……………………………………49 七、电工安全操作规程 ………………………………………………51 八、仪表维修工安全操作规程 ………………………………………52 九、维修工安全操作规程 ……………………………………………53 十、电焊工安全操作规程 ……………………………………………54 十二、操作室安全操作规程 …………………………………………56

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一、装置岗位安全操作规程

1、工艺说明

液化气芳构化装置的目的是将来自界区的碳四组分其它适宜的原料在DLP催化剂的作用下，通过芳构化反应转化为含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烃，同时生成含有氢气、甲烷及碳二至碳五馏分的气相。然后通过一系列的分离，最终产出符合标准的轻芳烃及重芳烃，同时副产低烯烃的液化气及少量的干气。

C4液化气等低碳烃在芳构化催化剂中进行芳构化反应的过程较为复杂，以烷烃为例一般要经过脱氢、齐聚、环化及芳构化等过程最终才能生成芳烃，而烯烃的转化则没有脱氢的过程。上述过程中，烷烃脱氢的过程为吸热过程，而齐聚、环化及芳构化过程为放热的过程，所以烷烃的芳构化生成芳烃的能耗要比烯烃的芳构化过程要高。

在低温较缓和的条件下生产轻芳烃汽油组分时，齐聚、环化及芳构化的反应为主导反应，所以是一个强的放热反应，需要在工艺设计及操作时作重点考虑。

2、塔的操作变量

? 液化气水洗塔

液化气水洗塔设置的目的主要是将原料中的甲醇及其它水溶性物质去除。

决定该塔操作的变量主要是水洗比。水洗比是水洗水的量与进料液化气量的比值。水洗比大，系统中水循环量大，甲醇洗涤的完全，但增加了装置的能耗；水洗比过小，水量不够，甲醇洗涤不彻底。操作中应该根据洗后液化气中甲醇的含量来调节水洗比，保证液化气甲醇含量合格，同时降低能耗。

? 吸收塔

吸收塔的主要目的是将反应气中的C3以上的组分吸收下来，以保证液化气的蒸汽压合格，液化气储罐不超压。

决定该塔操作的变量主要是吸收比、吸收压力及吸收温度。

吸收比即吸收液的量与进入塔内的气相量之比。吸收比越大，吸收越完全，也就是说干气中C3以上组分越少，但吸收比不能太大，如果吸收比太大，干气中可能夹带吸收剂的平衡组分，造成干气带液，同时会增加后续装置的负荷，进而增加装置能耗，降低收率。相反，吸收比过小，吸收不完全，干气中C3以上的组分会增多，造成损失。操作中要根据干气的质量情况进行优化调整，以达到最佳的吸收效果及较低的能耗。

吸收压力的选择是根据要被吸收的组分所决定的，吸收压力越高吸收越完全，但压力过高会将不需要的轻组分吸收下来，造成解吸塔负荷过高，而且增加设备投资。

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吸收温度的高低对吸收效果有着较大的影响。吸收是一个放热的过程，吸收塔自上而下温度会逐渐升高。温度越高，被吸收的组分解吸越多，即吸收效果越差，C3以上重组分在干气中就会超标，反之，温度越低，吸收效果越好，干气质量越好。该塔设计了中段冷却，用以调节吸收温度，以达到较好的吸收效果，减少干气中的C3含量。

? 解吸塔

解吸塔的主要变量是塔的操作温度。温度越高解吸越完全，但过高的温度可能造成气体循环量过大，进而造成吸收、解吸塔的超负荷运行；温度过低，C2组分可能带入稳定塔，造成稳定塔压力不稳定，而且损失物料。所以，该塔的操作温度的优化应以稳定塔的操作稳定、物料损失最小为调整方向。

? 稳定塔

该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。

塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，C5组分可能升至塔顶，造成C3/C4产品中碳五含量过高，达不到液化气的要求；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，这些轻组分的存在可能造成轻芳烃分馏塔超压，最终易使汽油的饱和蒸汽压超标，甚至储罐出现超压现象，形成安全隐患。

塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底物料将含有C3/C4轻组分，影响后续系统操作及物料损失，同时还会造成装置能耗增加；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶乙烯原料质量。操作压力的不稳定，也会造成塔操作不稳定。

回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。

? 轻芳烃分馏塔

该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。

塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，重芳烃组分可能升至塔顶，造成轻芳烃产品中重芳烃含量过高，干点不合格；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，造成轻芳烃收率下降，降低了装置的经济效益。

塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底重芳烃将含有轻组分，降低轻芳烃收率；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶产品质量，使轻芳烃干点超标。操作压力的不稳定，同样会造成塔操作不稳定，进而产品质量不稳定。

回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将

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造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。

3、开车准备工作程序

装置首次开工前需要进行一些准备工作。这些工作中的部分事项属于施工细节问题，在以后的开工准备将不再涉及。首次开工准备工作包括：公用工程系统及装置储罐的清理、投用；容器的最后检查；设备强度和泄漏试验；管线、设备冲洗；氮气置换；调校仪表；真空试验等。 3.1 公用工程系统及装置储罐的清理、投用

随着施工的进展，各种公用工程如蒸汽、冷却水、仪表风、氮气等都要投入使用。公用工程的各种管线必须作泄漏试验，用水循环和空气吹扫的方法来清除管线中的杂物及施工垃圾。蒸汽管线应缓慢升温，以防止水锤破坏。所有蒸汽疏水器和控制阀应处于投用状态，并经过彻底检查。空气、水及燃料气的控制系统应进行运转性能试验。

在进入物料前，进料储罐、溶剂储罐和产品储罐以及进出这些储罐的管线必须进行彻底清洗，作泄漏检验，烘干及氮气置换，最终使它们处于正压氮封之下。 3.2 容器的最后检查

所有的容器（包括塔）在封闭之前都应进行检查。清除容器内疏松的锈皮、赃物等，任何从容器底部直接引出的管线应拆下来清洗。容器的内件如塔盘、防涡板、挡板、分配器、破沫器、塔釜隔板等需要进行水平度及尺寸检查。反应器要进行彻底的清扫与检查，严禁有铁锈存在。在容器检查前，容器必须进行空气吹扫，避免出现无氧环境，且必须办理进入容器作业证。 3.3 设备强度和泄漏试验

任何设备，无论是管道、容器或换热器，如果在开车前的停车或施工期间曾经作过修改、修补或焊接，都应该做强度试验。强度试验通常用水压进行。当水压试验在现场进行时，操作者应确认在正确位置安装了盲板，使试验设备与设计压力较低的其它设备隔离。

凡是新建或停工期间打开过的设备，在允许进入烃料前应进行泄漏试验。注意：虽然泄漏试验能保证开车时不发生严重泄漏，但必须记住，在设备达到操作温度后，管线和容器已膨胀，常常会产生泄漏，操作者必须警惕在开车过程中任何时候都可能发生泄漏。

强度和泄漏试验具体操作程序如下： ① 加盲板

所有的安全阀、压力表在静压试验时会超出额定测量范围，需要加盲板。 ② 装测试表

测试表必须安装在大管线或容器的低处，这样液体压头也计算在内。 ③ 高点放气孔

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在所有管线和容器上必须设置高点放气孔，在打水压时可排出空气。注意在从容器中排放液体时必须打开顶部的放气孔，避免抽成真空将器壁抽瘪。

④ 静压试验压力

在正常情况下，静压试验压力是冷态设计压力的1.5倍。 ⑤ 气压试验

在进行水压试验前，设备接上工业风进行气压试验。这样可以预先发现敞口的管线和法兰，在通水之前加以注意。

⑥ 装细孔筛网

在设备进行压力试验前，应该在泵的吸入管线上安装细孔筛网，使从新管线或脏管线来的流体在通过泵之前经由筛网滤除脏物，防止损坏泵，并将脏物收集便于清除。

⑦ 水温

设备试压时（特别是在冷天），应注意不要在金属发生脆裂的低温下进行。一般认为消除设备脆裂可能性的最低试验温度应高于15℃，可用蒸汽加热试验介质来达到。

⑧ 分段

所有设备同时一起试验是不切实际的，可根据设备的位置和各设备应承受的试验压力通过加盲板将装置分成几段。通常各个塔的换热器、回流罐等与管道一起试验。

⑨ 换热器

对管壳式换热器的试压应给予特别注意。为避免热流体或水进入换热器工艺侧，要对管束进行非常谨慎的水压试验。检查出的任何泄漏即使很小，也必须在装置开工之前修补好。 3.4 管线设备冲洗

在完成压力试验后,就可准备设备清洗。所有设备管道必须经过彻底的清洗，这是最重要的步骤。一般走液体的管线可用水清洗后排干，用氮气吹干；走气体的可用氮气吹扫。

可以用水压试验的水将装置彻底水洗。在水洗时可以使用工艺泵，这是这些泵的第一次运转。在泵的磨合期间应注意以下事项：

① 所有离心泵启动时吸入阀要全开，出口阀要节流以保持泵的背压。 ② 注意泵的循环流量不能过大，因为水比油密度大，流量大会造成泵超负荷。 ③ 每台泵启动时应密切观察泵的轴承和密封填料，如果发生过热，应立即停泵检查。 在水洗过程中，一出现吸入压力损失就应该停泵，拆除临时滤网进行检查、清理，并重新更换，继续进行循环水洗。水洗过程要继续到泵吸入口滤网不再积累杂物为止。水洗过程结束，排净管道和容器中的水，并在排除空气的过程中使其干燥。 3.5 氮气置换

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在完成水冲洗之后、进烃料之前，必须对系统进行氮气吹扫，以排除空气和游离水。可以按照水压试验时对装置的划分进行分段吹扫。在控制室贴出设备流程图，把所有吹扫置换过和做过氧分析的管线用墨水标出，指导吹扫进程。当水压试验的盲板全部拆除后，可进行最后的设备泄漏试验。

进出储罐和装置界区的管线必须排除空气。这些管线可用氮气吹干。取样测定所有储罐内的气体，确保氧含量小于0.5%（体积分数），储罐及相关管线处于正压氮封之下，球罐置换时可利用内部保留的试漏水，从顶部引入氮气，从底部排出水，如果无泄漏可保证一次置换合格。界区内的塔和缓冲罐进行干燥和排除空气操作有两种手段，一是采用蒸汽，一般从塔底吹扫蒸汽，在塔顶或接受器放空口进行放空，在放空蒸汽中没有空气后，用蒸汽使塔加压到0.1～0.14MPa（表压），然后迅速将压力减至大气压，务必使所有的冷凝液从塔底和低点排放出来。当塔尚未冷却时，迅速用氮气取代残余蒸汽。注意在蒸汽冷凝时切勿让空气吸回到塔内；另一手段是用氮气置换，用氮气反复加压，然后放空，直到容器中氧含量小于0.5%（体积分数）为止。放空罐也必须排除空气，并在此时交付使用。放空总管、低点泄液总管也必须吹扫干净，并投入使用。特别注意的是火炬系统也必须进行很好的氮气置换，并检验合格。

加热炉、反应系统、吸收解吸系统和火炬、地槽放空系统置换的要求是氧含量小于0.15%（体积分数）。加热炉、反应系统及废热锅炉系统的氮气置换与吹扫可结合再生气压缩机的单机试车进行。 3.6 调校仪表

装置首次开工时仪表方面的准备工作包括以下项目: ① 目测检查仪表，核实是否与规定相符。

② 目测检查仪表的安装，核实它们是否与规定和仪表手册的安装细节相符。

③ 目测检查仪表管线完整情况以及焊接和连接状况，并用仪表风加压和在连接点涂刷肥皂液的方法进行试压。

④ 进行仪表测试及校正，包括变送器校正、控制板上仪表和就地仪表的校准以及控制阀和定位器的调整。

⑤ 检查仪表空气信号管线有无泄漏、扭曲以及是否连接到停车电磁阀和控制器的合适部位。检查热电偶端的极性是否正确连接。

⑥ 检查控制回路，检查输入、输出，保证配管和电路正确安装。

⑦ 检查仪表配管，确保阀位处于正确位置，查明仪表风和电源已供应到所有仪表。此时如必要可进行蒸汽伴热。

4、开车程序

4.1 初次开车程序 4.1.1 开车前应具备的条件

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? 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，试压、吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态且处于正压氮封之下。

? 催化剂装填完毕，反应器氮气置换完毕，且处于正压氮封之下。 ? 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。

? 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作、压力、容量符合规定，安装位置符合工艺图纸上的位置。安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门已打开。

? 泵、空冷器、电机已进行过试运转，处于可投用状态。

? DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行，确认调节阀及旁路阀关闭，一、二次阀开启。

? 公用工程系统已经投入正常运行。 ? 冷却水以低流量在所有水冷器中循环。

? 锅炉水系统正常运转，加热炉废锅系统水循环正常，补水系统正常。 ? 氮气系统在运转，装置已氮封。 ? 工业风及仪表风系统正常运转。 ? 蒸汽、冷凝水系统正常运转。

? 导热油系统已调试合格，具备投用的条件。 ? 电力系统供应保证。

? 燃料气系统已正常投用，可以随时供应。

? 确认消防设备完好可靠，试用正常，处于备用状态。

? 原料液化气及外购汽油分析合格且储备充足，可随时引入装置。 ? 系统所需要的处理剂及结焦抑制剂等已正常储备。 ? 检查管线、设备、仪表蒸汽伴热系统处于正常状态。 ? 所有盲板均处于开工所要求的位置。

? 罐区系统正常投用，可以正常接受物料。不合格芳烃罐储备有200吨合格的汽油。

? 除公用工程系统外，确认所有阀门包括盲板均处于相应的关闭状态。 ? 火炬系统已调试合格，各放空罐、火炬管线氮气置换合格并处于微正压氮封状态。火炬长明灯已点燃，并已正常投用。

? 操作人员已培训合格，具备操作要求及从业资格。

4.1.2 原料预处理系统开工步骤

? 打通如下液化气循环流程：液化气原料储罐→原料泵（P-101A/B）→FC-1001→

水洗塔（T-101）→水洗塔顶→PC-1001→反应进料缓冲罐（V-101）→反应进

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料泵（P-102）→FI-1003→液化气原料储罐。流程打通后注意检查流程中至后续的芳构化反应系统的管线阀门是否已关闭（如反应进料线及抑制剂循环线等），保证与后续系统隔离。

? 打通如下水循环流程：水洗塔（T-101）底→E-102A/B→FI-1005→甲醇精馏塔

（T-102）中部→甲醇精馏塔（T-102）底→P-103A/B→E-102A/B→E-101→FI-1004→LV-1003→水洗塔（T-101）上部→水洗塔（T-101）底。

? 打通如下流程：甲醇精馏塔（T-102）顶部→甲醇精馏塔水冷器（E-104A/B）→

甲醇精馏塔回流罐（V-102）→甲醇精馏塔回流泵（P-104A/B）→FC-1008→甲醇精馏塔（T-102）及至LV-1004→FI-1007→不合格甲醇储罐。

? 再次检查各冷换设备是否投用，循环水是否正常，各导淋阀是否关闭，分析系

统设备是否氮气置换合格，火炬系统是否正常，伴热系统是否正常等。 ? 分析总管的脱盐水，保证水质达到二级脱盐水的要求，如果水质不符合要求，

请不要引水！请更换合格脱盐水，不合格的脱盐水将对催化剂造成永久的且不可恢复的损害！。

? 建立水循环。打开甲醇精馏塔塔底的脱盐水注水管线，向T-102塔引入脱盐水。

如果是初次开车应注意通过导淋将注水线的杂质排放干净，水清净后再向系统引水。当T-102塔底液位升至40%时，开启塔底泵（P-103A/B），通过上述的水循环流程开始向水洗塔垫水，流量控制在液化气原料进料量的30%。当水洗塔底见水后，按正常程序开启水洗塔底泵，将水送往甲醇精馏塔，建立水循环。循环正常后，如果甲醇精馏塔的塔底液位升至80%以上，则停止外界脱盐水的注入，保持水循环正常稳定。冬季开工时，要注意伴热系统的检查，保证伴热系统正常，不冻坏管线及设备。

? 甲醇精馏塔升温。开启塔顶氮气及放空控制阀组，投用塔顶压力控制器PC-1003，

使该塔压力维持在0.05MPag，稳定后投入自动操作。按正常程序要求开启甲醇精馏塔再沸器（E-103），甲醇精馏塔开始缓慢升温，注意升温速度不能超过30℃/h。升温过程中注意观察塔顶回流罐（V-102）的液位，当液位高于40%时，开启回流量控制阀组，开启回流泵（P-104），进行全回流操作。塔底缓慢升温至115℃，过程中注意调整塔的操作压力使其保持稳定，同时要注意塔底循环水的补充，保持塔底液位在40%，塔顶回流量根据回流罐的液位进行调整，并保持在30%左右。全塔稳定后，维持该塔的全回流操作，等待进料。 ? 水洗塔进料。投用水洗塔压力控制器PC-1001/1002、FC-1001及芳构化进料缓冲

罐（V-101）的放空系统、安全阀系统，检查他们是否处在安全位置，再次确认火炬是否正常投用，火炬总管是否氮气置换合格。按正常程序开启水洗进料

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泵（P-101A/B），控制进料量在50%负荷，缓慢向水洗塔进料，控制PC-1001压力0.6MPag，PC-1002压力0.4MPag。当反应进料缓冲罐（V-101）液位升至20%时，按正常程序启动反应进料泵（P-102A/B），通过液化气循环流程将洗后的液化气送回至原料储罐。过程中注意调整水洗塔及缓冲罐压力，如果系统没有超压，尽可能不向火炬系统泄压，保持这些压力的稳定，从而使水洗塔操作稳定。调整LDC-1001的液位，使其稳定在50%左右操作，并使界位保持稳定。 ? 水洗比的调整。分析洗后液化气的甲醇及其它杂质含量，如果甲醇含量高于

50mg/kg，则提高水洗量，直至甲醇分析合格。如果甲醇含量过低，可以适当降低水洗水量，以降低能耗。

? 甲醇精馏塔的调整。当水洗塔调整正常后，调整好甲醇精馏塔的温度，首先使

塔底水中的甲醇含量不大于5%，在此基础上，调整好塔顶回流量，使甲醇的纯度保持在较高的水平上。当回流罐液位较高无法维持时，可以考虑向罐区甲醇不合格罐采出。当塔顶甲醇纯度符合要求后，将甲醇采出至界区合格储罐。

4.1.3 吸收解吸、稳定及产品精制系统开工

? 与生产调度部门联系，确认不合格汽油储罐内储存有200吨左右的外购合格汽

油。其它条件已经按照上述的准备完毕。公用工程全部投用，循环水系统在各换热设备内正常运行。导热油炉已正常运行。吸收解吸塔、稳定塔、轻芳烃精馏塔等塔及相关设备、管道已氮气置换合格，安全设施正常投用，导淋等已关闭。

? 接临时跨线：吸收剂泵（P-203A/B）出口→100-P21102，即吸收剂接至汽油分

馏塔进料线，压力等级2.0MPaG,注意加装相应阀门，以便正常操作时切除。 ? 检查反应系统盲板，确认反应系统与精馏系统(反应气空冷器前后)已经隔离。 ? 打通如下吸收剂循环流程：不合格汽油储罐→不合格汽油泵→不合格汽油进装

置线→反应液分离罐（V-201）→反应液泵（P-201A/B）→FC-2004→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）→E-210壳程→FC-2009→稳定塔（T-202）中部→稳定塔底部→E-210管程→吸收剂泵（P-203A/B）→吸收剂水冷器E-207A/B→FC-2013→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）。 ? 建立吸收剂循环。吸收剂循环流程检查确认无误后，打开相关调节阀的前后阀，

使他们处于可以随时投用的状态。按正常程序启动罐区不合格汽油泵向反应液分离罐V-201引入外购汽油。当V-201的液位达到30%时，启动反应液泵（P-201A/B）向吸收解吸塔引入汽油，控制流量使V-201的液位保持稳定，如果V-201的液位上涨过快可以停止不合格汽油泵的运行，待液位较低时再重新

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启动该泵。当吸收解吸塔（T-201）塔底液位达到40%时，按正常程序启动吸收解吸塔底泵（P-208），向稳定塔垫汽油，注意控制流量，保持各液位稳定。当稳定塔底液位升至40%时，按正常程序启动吸收剂泵（P-203A/B），将汽油返回吸收解吸塔。如此即建立了吸收剂的循环，调整吸收剂的量为设计负荷的50%，调整其它流量，保持各液位稳定运行。当系统液位稳定后，可以视情况停止不合格汽油泵及反应液泵的运行，需要补充物料时再重新启动。 ? 查找上述流程中可能出现的泄漏点，组织保运队伍及时进行消除，当确认无泄

漏点后，进行下一步的工作。确认安全系统已经投用。

? 吸收解吸、稳定两塔升温。按正常步骤启用解吸解吸塔再沸器（E-205）及稳定

塔底再沸器（E-209），进行两塔升温，注意升温速度要慢，一般不应超过30℃/h。升温过程中应注意调整吸收剂循环量，保持两塔液位稳定，如果塔液位低于20%，应及时启动反应液泵及不合格汽油泵向系统补充汽油。吸收解吸塔底升温至100℃左右，稳定塔升至150℃后，停止两塔升温，保持系统稳定运行。如果稳定塔回流罐液位上涨，可以启动回流泵，使该塔保持在最小回流下的全回流操作。

? 确认轻芳烃分馏塔（T-203）氮气置换合格，安全系统已投用，公用工程系统已

投用。

? 打通轻芳烃分馏塔进料流程：稳定塔底→E-210管程→FC-2014→轻芳烃分馏塔

（T-203）→轻芳烃分馏塔（T-203）底→轻芳烃分馏塔底泵（P-205A/B）→重组分水冷器（E-213）→LV-2005→不合格汽油储罐。注意产品线及开工循环线盲板的位置，打通不合格线盲板，产品线加装盲板。

? 打通轻芳烃产品及回流线流程：轻芳烃分馏塔（T-203）顶→轻芳烃分馏塔空冷

器（A-202）→轻芳烃分馏塔水冷器（E-212）→轻芳烃分馏塔回流罐（V-203）→轻芳烃分馏塔回流泵（P-206A/B）→FC-2018（及LV-2006）→T-203（不合格汽油罐）。

? 轻芳烃分馏塔建立全回流操作。再次确认各冷却器循环水是否正常。投用塔顶

压力控制器PC-2008，向系统引入氮气，稳定后将PC-2008投入自动操作，压力控制在0.05MPag。缓慢开启跨线阀门，缓慢向轻芳烃分馏塔（T-203）进料，调整进料量为设计负荷的40%，塔底液位升至40%时，按正常程序启用塔底再沸器（E-211），缓慢升温至200℃（这个温度的高低要看外购汽油的馏程），升温速度控制在30℃/h。升温过程中，当塔顶回流罐液位升高时，启动塔顶

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回流泵将物料返回塔内，建立正常回流，调整塔底温度使各液位及压力保持稳定。回流及塔底液位稳定后，可以分别向界区不合格汽油罐采出轻芳烃及重芳烃。

? 至此精馏部分已经实现了长循环的过程。注意调整界区不合格汽油泵到V-201

的流量，保持V-201液位稳定。稳定塔保持全回流操作，轻芳烃分馏塔逐渐调整为正常操作。操作时，要密切关注各塔液位，严禁罐、塔出现抽空损坏设备及冒罐的情况。

? 系统稳定后，组织人员检查设备、管线的密封情况，消除漏点，将各仪表及调

节阀调校至设计要求，流量计要准确。重点检查换热设备的泄漏情况，浮头式的换热器要检查内部浮头的密封情况，防止内漏。

? 当精馏及干气分离全部运行稳定且装置无漏点后，可以进行反应系统的投料工

作。

4.2 反应系统初次开工程序 4..2.1 催化剂投用前应具备的条件

催化剂投用之前必须再次确认如下条件（反应系统）：

① 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、氮气置换合格且处于完好可投用状态。 ② 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。

③ 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。火炬系统已调试合格，长明灯已点燃，火炬总管已进行氮气置换并分析合格。

④ 泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。

⑤ DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。 ⑥ 公用工程已可以投入正常运行,燃料气已引至炉前。

⑦ 冷却水以低流量在所有水冷器中循环，加热炉锅炉水已正常在炉内循环。 ⑧ 氮气系统在运转，装置已氮封。 ⑨ 仪表风系统正常运转。 ⑩ 蒸汽、冷凝水系统正常运转。 ⑾ 电力系统供应保证。

⑿ 确认消防设备完好可靠，处于备用状态。 ⒀ 所有盲板均处于正常位置。

⒁ 除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。

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4.2.2催化剂的干燥

催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。同时，干燥升温的过程也是高温检漏的过程，可以发现在低温下不能发现的漏点。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。 4.2.3升温及干燥步骤

? 将所有反应器系统改为催化剂再生的流程，并用氮气将系统充压至再生气压缩

机入口所需的压力，并保持压力的稳定。

? 投用再生系统所有的冷却换热设备，并保持他们运行正常，按正常步骤开启再

生气压缩机，调整出入口流量，并保持流量的稳定。为了节省燃气，再生气压缩机的流量可以调整到设计流量的30-50%，注意将返回量调整到合适位置，防止压缩机喘振。

? 现场手动调节各反应器的入口流量，应尽量使各反应器通过的气体量保持基本

一致，压缩机运行稳定后,进行下一步的工作。如果流量无法控制，则需要单台轮流干燥。

? 按正常步骤点燃所有进料加热炉的长明灯，观察加热炉出口物料的温度变化情

况，待温度稳定后，如果温度未达到120℃，则点燃相应的火嘴，注意在点燃主火嘴时，一般应对称点燃，同时保持升温速度不超过30℃/h。

? 调整燃料气流量使反应器入口温度稳定在120℃不变，在此温度下恒温6小时。 ? 按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至400℃，待温度稳定

后,恒温5小时。注意当温度升至200℃及300℃时应联系保运队伍对高温部位进行热紧。并对高温部位进行重点检漏，确认无泄漏后再继续升温。 ? 按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至450℃，待温度稳定

后,恒温6小时。

? 在恒温脱水的过程中，应不断检查循环气压缩机入口缓冲罐的液位，并自底部

排水，记录排水量。如果在某一恒温段结束时，罐底部仍然有水排出，则应延长该恒温段的时间，直至没有水排出为止。

? 干燥结束后不要立即降温，应请示生产调度下一步是否进行原料的投入。如果

下一步要进行开工工作，则应保持温度不变，等待生产指令。如果不投料，则可以进行降温，为了保护反应器及催化剂，反应器温度200℃以上时，降温速度不能超过50℃/小时，200℃以下时，可关闭火嘴及燃料，等待系统自然降温。

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温度降至80℃以下时，停止再生气压缩机的运行，系统氮气保压，流程不变。

4.3 投料及全装置调整

? 维持干燥系统状态不变，检查系统是否具备投料条件，包括是否出现漏点、炉子内衬是否有脱落的现象、炉管是否正常、反应器是否正常等。确认正常后，开始进行下一步的工作。

? 按上述的正常步骤停止备用反应器的运行并降温，保持备用反应系统在再生流程并确认盲板已加装。

? 逐步关小待投料反应系统加热炉燃料气阀门，但应保持火嘴不能熄灭，将炉膛温度尽可能降到300℃以下，如果不能降到300℃,可以考虑熄灭部分火嘴，注意降温速度要缓慢。

? 停止再生气压缩机的运行。稳定后将系统压力降至0.1Mpa。卸压过程中注意系统必须保持正压，否则空气容易进入系统，如果空气不慎进入系统中，必须重新进行氮气置换的过程，直至氮气置换合格。如果条件允许，系统压力可以降的更低，这样可以减少对气相产品质量的影响。

? 打通如下进料流程(待投料反应器)：反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102A/B）→FI-1003→反应进料流量控制器（FC-2001）→反应进料预热器（E-201）→反应进料换热器（E-202）壳程→反应加热炉（F-201）→反应器（R-201）→反应进料换热器（E-202）管程→反应进料预热器（E-201）→反应油气空冷器（A-201）→反应油气水冷器（E-204）→反应液分离罐（V-201）→吸收解吸塔（T-201）顶→PV-2006→燃气缓冲罐。注意PV-2006调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。

? 将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。

? 关闭中段进料温度调节器TV-2002，并将三通阀TV-2003设置到主线位置。 ? 确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。

? 燃料气或燃料油系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。 ? 确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，

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再次重复蒸汽置换的过程。按需要点燃火嘴，注意应对称点燃，调整炉膛温度在250℃左右待料，注意不能超温，因为没有物料流动，易烧毁炉管。

? 上述流程确认无误后，开启反应进料泵（P-102A/B）向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。同时开启反应进料泵入口的结焦抑制剂管线阀门，调节结焦抑制剂的流量使其为进料流量的10%。需要说明的是开车初期结焦抑制剂可以临时使用二级脱盐水代替，待系统稳定后再注入结焦抑制剂。

? 按正常步骤将反应器入口温度升至250℃（如果原料烯烃含量高于50%，请调低反应温度），注意观察反应器的温升，如果反应器出口温度（或反应器内部热点）没有高于390℃且没有上涨的趋势，则稳定该操作，待后续系统稳定后再进行调整。如果反应器热点温度高于390℃且有较快的上涨趋势，不要急于调低反应器入口温度，可以适当调高结焦抑制剂的量。

? 反应器投料后，要同时密切关注反应液分离罐（V-201）的液位和界位。当V-201液位升至20%时，开启反应液泵（可能已经运行）将物料送往吸收解吸塔，同时停止界区不合格汽油的引入。当V-201界位超过20%时，不要急于返回进料，应先观察水质情况并分析水中的金属离子及PH值，如果金属离子超标或水质较差、含油过多，可先将废水排入污水系统。一段时间后，水质合格，可以进行返回，同时减小或停止脱盐水的注入。

? 通过调整吸收解吸塔顶压力控制器缓慢将吸收解吸塔的压力提高到1.3MPag，同时调整吸收剂的量为设计值的40%。调整塔底温度使该塔稳定操作。压力稳定后将塔底物料改为直接送往稳定塔，停止塔底泵（P-208）运行。需要注意的是如果反应干气量较小，吸收解吸塔压力低于1.3 MPag，为保证稳定塔正常进料，应继续保持塔底泵（P-208）运行。

? 按正常程序调整稳定塔操作，通过塔顶的压力控制器将该塔压力升至设计值并投入自动运行，注意过程要缓慢，防止安全阀起跳。升温过程中，要逐渐建立正常的回流，最终使回流比达到设计值，过程中多余的液化气组分可以通过不合格线送往原料罐。需要特别注意的是稳定塔塔底温度不能过低，否则会有较多的液化气带入轻芳烃分馏塔，造成该塔超压，甚至不合格汽油罐超压的事故。系统稳定后分析塔顶液化气组分及塔底的粗汽油组分，如果液化气中重组分过多（指标为不大于3%），应适当提高塔底温度、增加回流，如果粗汽油中碳四组分过多，应提高塔底温度。当液化气合格后，将循环线改为产品线采向液化气产品罐。 ? 停止稳定塔底向轻芳烃分馏塔的临时跨线进料，改为正常进料。

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? 调整轻芳烃分馏塔使其正常操作，要注意观察塔顶压力变化情况，如果压力快速升高，说明有较多的碳四组分进入该塔，应立即调整稳定塔操作，同时向火炬系统排放，保持系统压力稳定。系统稳定后，取样分析塔顶汽油组分的馏程，如果干点较低（低于205℃），应提高塔的操作温度；如果干点较高，则应加大回流量，适当降低操作温度。产品合格后，将汽油及重芳烃分别改为产品线，采向罐区。 ? 全装置调整。根据分析结果，调整反应温度，同时保持干气在2%以下。需要注意的是如果干气产率较小，可以降低吸收解吸塔的压力及吸收剂的量，使干气产率保持在合理的水平上，或与燃料气保持平衡，调节干气产率，降低装置能耗，调整过程中高压法客户要首先降压，低压法客户要首先降低吸收剂量。如果轻芳烃辛烷值较低，说明反应深度不够，可以调整反应温度；芳烃含量过高，可以降低反应温度来进行调整。反应系统要保证在装置所能达到的最低压力下操作，这一点非常重要。如果催化剂运行周期较短，可以尝试增加结焦抑制剂的量来进行调整。要根据季节来调整稳定塔操作，保证轻芳烃蒸汽压在要求的范围内，冬季可以蒸汽压高一些，以提高轻芳烃收率，夏季低一些，保证安全。

4.4 再次开车

再次开车程序与初次开车程序基本相同，可以根据实际情况省略如催化剂干燥（更换催化剂后按初次开车程序进行）等步骤，但系统的氮气置换等关键步骤不能省略。某些开车步骤可以根据操作人员的熟练程度合并进行，如反应器升温的过程中，可以安排预处理、精馏及干气分离系统同时进行垫料升温及工艺调整，而且各塔可以同时升温，从而大幅度节约开工的时间。

5、停车程序

5.1长时间停工

当装置安排大修或其它原因需要长时间停工时，可按如下程序进行，在此之前应得到计划停工的生产指令。

? 将精馏部分液相产品全部改进不合格罐。 ? 检查火炬的运行情况，保持火炬正常运行。

? 如果干气循环气压缩机在运行，则停止干气循环气压缩机运行。

? 缓慢降低反应器温度，同时降低进料负荷。注意降温速度不超过30℃/h，这一

点非常重要，否则容易造成设备的损害，甚至出现安全事故。降温过程中要把握先降温后降量的原则。

? 当负荷降至40%时，停止反应气压缩机运行，反应气通过压缩机入口去火炬管线

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送往火炬，当系统压力小于0.2Mpa时，关闭干气去界区阀门。降负荷的过程中要注意打开防喘震阀门，保持反应器压缩机入口压力的稳定。如果装置采用了高压法生产，则忽略这一步。 ? 原料预处理单元保持同步降低负荷

? 当反应器温度降至250℃以下时，进料负荷降至20%，注意调整干气分离及精馏

部分的操作，并逐步关小各塔再沸器阀门。

? 原料预处理单元停止进料，注意关闭进料泵的出入口阀门，水洗塔内液化气可

以加水压至进料缓冲罐，通过循环线返回罐区。

? 当反应器入口温度降至200℃以下时，停止加热炉运行，保留长明灯，反应器停

止进料，关闭进料阀门，停止所有原料泵运行并关闭泵出口阀门。过程中要注意调整吸收塔顶部干气排放量，使反应系统及干气分离系统在正压范围内，严禁空气倒串。保持反应系统压力0.2Mpa。为保证物料不损失，当反应温度较低时，在保证吸收解吸塔不超压的情况下，可以关闭干气排放，通过压力全部压至稳定塔，通过稳定塔塔顶送往液化气罐区。

? 逐步关闭吸收解吸塔塔底再沸器，开启塔底泵将物料全部倒入稳定塔。 ? 当稳定塔顶液化气无量时，逐步关闭稳定塔底再沸器，过程中注意必须将液化

气全部通过塔顶采至罐区，严禁塔底轻芳烃带入液化气。逐步关闭各塔再沸器蒸汽阀门（包括现场手阀），当回流罐液位不再上涨时，将回流罐内物料全部导入塔内后停止回流泵的运行。各塔塔底物料通过长循环流程，自塔底不合格线送往不合格产品储罐。

? 注意不合格的液化气可以返回到液化气原料罐。含重组分多的液化气也可以返

回到液化气原料罐。

? 当加热炉内温度降至150℃时，熄灭长明灯，室内、室外关闭所有燃料气阀门，

燃料管线同时加装盲板。

? 将各反应器切换至再生流程（注意再生流程必须氮气置换合格），并保持正压。 ? 罐、塔及泵、管线低点内物料通过密闭排放线自流至地下污油罐，通过污油泵

送往不合格产品罐。

? 注意事项：停车过程中要时刻注意保护反应气压缩机，任何情况下压缩机出现

异常，立即停止压缩机运行；系统要保持正压操作；干气送往火炬要缓慢，检查火炬火嘴运行正常后，再逐步开启阀门，一旦火炬系统超压，应立即关闭排放阀门及装置进料；反应器降温必须按要求进行，否则容易损坏设备。

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5.2 临时停工

临时停工的程序与长时间停工的程序基本一致，但可以根据情况不进行装置的退料工作。系统保压，但应注意压缩机入口控制去火炬的流量及压力的控制，既要保证系统在0.2Mpa压力稳定，又要防止排放不及时，造成系统超压。精馏系统及原料预处理系统如果可能可以保持全回流或长循环操作等待装置重新投料。 5.3 紧急停工

在装置发生火灾、泄漏、设备故障、公用工程系统突然中断等事故发生时，需要进行紧急停车。紧急停车必须保证装置不超温、不超压、不损坏设备、不发生人身伤亡事件、不出现安全环保事故为原则。操作人员要沉着、冷静，听从指挥。紧急停工程序如下：

? 加热炉紧急停炉，关闭室内外燃料阀门，保留长明灯，同时切断装置进料，停

止原料泵运行，并关闭泵出口阀门。如果现场火嘴已经熄灭，则迅速关闭燃料气阀门并通入灭火蒸汽。

? 原料预处理及精馏系统迅速将所有产品线改至不合格线，迅速切断底部再沸器

热源，现场关闭各再沸器手阀，系统自然降温，注意防止回流罐冒罐。 ? 查看火炬运行情况，如果长明灯熄灭，迅速通入灭火蒸汽稀释。

? 如果反应气压缩机及循环气压缩机仍在运转，停止压缩机运行，如果火炬系统

正常，长明灯已点燃，则同时打开压缩机入口去火炬阀门，系统卸压至0.2Mpa，卸压时应缓慢进行，以防止其它火炬相连设备超压。 ? 关闭干气去燃料气系统阀门。

? 如果反应部分出现火灾且火势无法控制，应迅速打开放空阀门向火炬泄压，在

确认系统压力降至氮气压力之下后，立即打开反应器紧急氮气阀门向系统充入氮气灭火，同时通过反应气压缩机入口去火炬阀门向火炬卸压。注意不到万不得已，不要向高温反应器及管线喷洒冷水。

? 如果加热炉管爆裂着火，确认燃料阀门关闭后，立即向炉内通入灭火蒸汽，并

全开烟道挡板。

? 任何时候系统都不能出现真空状态，导致空气串入系统的情况。

? 程序做完后，迅速检查各调节器的状态是否在事故状态；检查各设备的液位、

压力、温度等是否超过设计值，发现异常立即处理；现场检查可能出现问题的部位，隔离盲板是否加装，是否出现泄露，是否存在可燃气体。

6、事故处理原则

在正常生产中，往往会出现一些突发的事故。当事故发生后应按如下步骤着手考虑和处理。

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① 首先判断发生事故的原因。

② 作出事故处理的大致概念，确定是全面停车或是部分停车。同时应尽量考虑到再次开工的方便。

③ 在保证人身安全的同时，也应避免火灾、跑油、冒罐、串料、设备损坏等事故。

④ 为了防止产品被污染，各产品馏出口都应及时切不合格管线，迅速关闭成品罐进出口阀门。 ⑤ 出现火灾等事故后，立即报告消防队及上级有关部门，并立即想办法切断火源，组织抢救，避免事故扩大。必要时启动应急预案。

6.1 蒸汽、蒸汽凝水（导热油）故障处理

如果失去蒸汽或凝结水（导热油）不能外送，各用户将失去热源，装置停车是不可避免的。以下各系统处理步骤要协调进行。

? 将各产品线改为循环线运行；

? 确认故障原因，如果时间不长，应尽量维持运行，调整各塔操作，适当降低负

荷或塔的回流量。

? 如果是长时间停蒸汽（导热油）或凝水故障，按正常停车程序停车；

? 要重点保护压缩机、泵类设备，如果出现喘震、抽空等现象，必须立即停车。

6.2 冷却水故障的处理

冷却水故障是比较严重的事故，有可能造成系统超压及物料的损失，处理时必须做到冷静、果断、迅速。

? 立即将产品改为不合格线；

? 迅速查明原因，如果故障短时间不能恢复或装置压力升高过快，按紧急停车程

序紧急停车；

? 检查火炬运行情况，如果长明灯熄灭，立即通入灭火蒸汽； ? 可以适当降低塔的操作温度，短时间维持操作。

? 注意观察压缩机运行情况，如果出现杂音，说明已带液，应立即停止压缩机运

行，系统向火炬卸压；

? 如果不能判断冷却水是否能否恢复，同时装置压力及压缩机出现异常，按紧急

停车程序进行停工。

6.3 电力故障的处理

电力故障是化工生产中的常见的事故，危险性也很大，能导致许多意外的情况发生。停电后不要惊慌，首先要判断是瞬间停电还是长时间停电，如果是瞬间停电要组织人员在最短的时间内恢复所有动设备的运行，启动动设备的顺序是仪表风压缩机、循环水泵、空冷器、回流泵、反应气压缩

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机，最好是同时进行。如果停电时间超过1分钟且是外界因素，则按如下步骤进行紧急处理。

? 确认火炬正常运行，如果长明灯熄灭，则立即通入灭火蒸汽；

? 停止反应气压缩机运行，打开压缩机入口火炬管线阀门，向火炬系统卸压，保

持系统压力0.2MPa；高压法可根据系统压力情况，打开干气去火炬管线泄压并视情况向系统通入氮气； ? 按紧急停车程序停车。

6.4 仪表风故障的处理

? 各调节器由自动切换至手动。检查所有调节器是否处于安全位置，即FC故障时

关闭，FO故障时打开。

? 现场立即启动仪表风备用压缩机。 ? 检查所有泵的最小回流是否足够。

? 如果停仪表风时间较长，不能维持操作，则按正常停车程序进行停车。 ? 仪表风供应正常后，可按正常步骤重新启动装置。

6.5 氮气故障的处理

氮气故障对整个装置的运行短时间影响较小，但如果长时间停氮气，可能影响各精馏塔的操作及催化剂再生，同时也存在安全隐患。

可按以下步骤处理：

? 各塔的压力控制由自动切换为手动操作，维持压力稳定。 ? 切断各设备与氮气系统的连接，防止气相串通。 ? 尽快查明故障原因，氮气系统正常后尽快投用。

? 如果系统长时间停氮气，且各塔压力不能正常维持，则按正常停工程序停车。

6.6 DCS故障的处理

? 将各产品切入循环线。 ? 各调节器由自动切换至手动。 ? 就地无联锁监视和操作所有设备。

? 迅速联系仪表人员进行修复，如果短时间不能修复，则按临时停车处理。 ? 如果出现异常情况，按紧急停车步骤停车。

6.7 锅炉水故障。

? 迅速将加热炉炉膛温度降至300℃以下维持，进料负荷降至40%，注意开启压缩

机防喘震线，防止压缩机出现喘震情况；

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? 精馏部分改循环操作。

? 立即查明原因，恢复锅炉水供应；

? 如果不能短时间恢复，按紧急停车程序处理。

6.8 加热炉故障

加热炉故障一般是炉管泄漏。炉管泄漏一般分两种情况：对流段炉管泄漏和辐射段炉管泄漏。 如果对流段炉管泄漏且漏量很大无法维持正常运行，按如下步骤处理： ? 将精馏系统切入循环线操作； ? 按正常步骤停车；

? 炉膛温度降至300℃以下时，停止该炉锅炉水的供应； ? 熄灭所有火嘴，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板； ? 向炉内吹入灭火蒸汽； ? 联系维修或厂家进行维修。

如果是辐射段炉管泄漏，将有物料泄漏到炉膛，引起炉膛内的局部高温，这是非常危险的，应立即采取措施进行处理。

? 迅速判断泄露的程度，如果泄露严重，立即按紧急步骤停工； ? 加热炉火嘴全部熄火，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板； ? 切断加热炉进料，包括循环气； ? 立即向炉膛吹入灭火蒸汽； ? 其它按紧急停车步骤进行； ? 联系维修人员进行抢修。

6.9 反应部分高温段泄漏

反应部分要承受400℃以上的高温，对于初次开工的装置容易发生泄露，而且高温物料泄漏后极易引起火灾，如果是轻微的泄漏，可安排相关人员及时把紧消除漏点。如果火势较大，无法控制，除立即报告并通知消防部门外，迅速按以下步骤处理：

? 按紧急停车程序停工；

? 立即向火炬系统泄压，当反应系统压力降至0.3Mpa以下时，通入0.6Mpa氮气

进行降温灭火，注意不能在系统高压下通入氮气，否则可燃气可能串入氮气系统，引起更大的事故；

? 泄漏点需要用蒸汽或氮气保护或将可燃气稀释，避免周围发生闪爆。掉落地面

的污油要及时用消防水冲刷。严禁油气积聚。 ? 要注意保护设备框架及电缆。

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? 再次开工时，要做好氮气的气密工作及高温热紧。

6.10 系统飞温

系统飞温是指反应器在较短的时间内温度达到或超过反应器的设计上限，这种现象一般发生在催化剂再生注入空气阶段及投高烯烃含量物料时入口温度过高。系统飞温会对设备及催化剂造成严重危害，极易诱发重大安全事故，在操作中要给予重点关注。如果在操作或催化剂再生过程中发生飞温现象，迅速按以下步骤进行处理：

? 如果系统正在运行且无法控制，立即停止反应器进料，同时熄灭加热炉所有

火嘴（长明灯除外）；

? 如果温度还在上升并有可能达到设备或催化剂所要求的上限，停止反应气压

缩机运行，同时打开火炬排放系统卸压，当压力低于氮气压力时向系统通入氮气降温；

? 如果可能尽量保持循环气压缩机的正常运行； ? 查找原因，问题解决后，重新投料开工。

? 如果是再生过程中发生飞温现象，必须室内快速关闭空气注入阀门，现场关

闭手阀，如果温度仍然上升，则停止加热炉运行，过程中注意保持再生气压缩机的正常运行。

? 正常后，重新启动再生系统，启动前必须重新进行氮气置换。

7、催化剂装卸 7.1 装填前的系统状态

① 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态。 ② 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。

③ 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。

④ 泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。

⑤ DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。 ⑥ 蒸汽锅炉正常运行，公用工程已可以投入正常运行。 ⑦ 冷却水以低流量在所有水冷器中循环。 ⑧ 氮气系统在运转，装置已氮封。 ⑨ 仪表风系统正常运转。 ⑩ 蒸汽、冷凝水系统正常运转。

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⑾ 电力系统供应保证。

⑿ 确认消防设备完好可靠，处于备用状态。 ⒀ 所有盲板均处于正常位置。

⒁ 除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。

7.2 催化剂装填注意事项

? 将反应器与所连管道彻底隔断，以免意外事故发生。

? 打开反应器顶盖或人孔，通风并检测反应器内气体组成是否适合于人进入。 ? 检查惰性瓷球和催化剂的质量，可能运输过程中有破损，如有破损必须用筛子筛出。 ? 确认各种必须的安全与人员保护设备（手套、防尘面具、呼吸器、安全带等）以及

通讯手段（对讲机）是否都已齐备。 ? 不要长距离滚动催化剂桶以避免催化剂磨损。

? 必须有一人在反应器内平整催化剂床料面，并移动装剂套筒，另外必须有人在反应

器外进行监护，准备事故时进行照料和营救。

? 催化剂必须仔细装填，尽量减少自由坠落，要使用帆布套筒，最大允许自由坠落高

度为1m。

? 不要直接在催化剂上行走，脚下要垫着木板。 ? 下雨时禁止装填。

? 装填前反应器内要仔细打磨，不能留有铁锈及其它附着物。

? 装填后要确保反应器内无异物（帆布套筒残片、木板、工具等）留存。 ? 工作人员如果戴好防尘面具，在催化剂尘埃中工作对身体不会有害。

7.3 装填步骤

? 检查反应器底部内件的安装情况，确保安装妥当并与装配图一致。 ? 在反应器内壁用粉笔标出各料位，标高严格按填装图标注。

? 开始装剂，首先装填惰性瓷球然后再装催化剂，反应器内的人将套筒作圆周

移动，使催化剂表面尽量平整。

? 装完催化剂后安装积垢蓝并按要求再装填三种不同规格的惰性瓷球。 ? 完成装剂后，安装好进料分布器等内件，要严格检查，绝不能漏装内件。 ? 最后安装好封头或人孔，接好相关管道。

注：装催化剂时，每桶催化剂都要取样，构成反应器装催化剂的综合样品，此样品一半归装置所有者保存，一半归催化剂供应商保存。

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详细填写装填报告：

·所装桶数。 ·催化剂批号与桶号。 ·装填结束后校核装填密度。

7.4催化剂的卸出

当催化剂确认运行到末期或遭到严重破坏，催化剂的各项性能有较大幅度下降，无法保证正常生产，这时就需要更换新的催化剂。更换新的催化剂之前，必须做好以下工作：

? 催化剂烧焦。旧催化剂卸出之前必须进行烧焦工作，否则容易造成催化剂卸出

困难及发生火灾。烧焦也是保证环保要求。

? 烧焦结束后，系统须自然降温至40℃以下，才能开始进行卸出工作。 ? 需要卸出催化剂的反应器降温到要求后，必须进行完全隔离。 ? 现场准备好消防水枪，以防紧急情况下使用。

? 现场进行可燃气体的检测，合格后方可进行催化剂的卸出 ? 保证周围10m以上的是安全的，适合明火的作业。

打开催化剂卸料口，包好卸料帆布，即可以进行催化剂的卸剂工作了，卸剂过程中要严格防止火灾，并且要分阶段留取样品，进行评价。

8、 工艺危险因素及控制措施

? 蒸汽

本装置采用的蒸汽为1.6MPag、温度为230℃的中压蒸汽及4.0MPag、温度为370℃的高压蒸汽。蒸汽系统具有相对较高压力和中等高温。为防止过度热膨胀引起加热器泄漏损坏，所有加热器引入蒸汽时，应先开启暖管蒸汽小阀，待设备预热后，再慢慢打开主蒸汽阀，向加热器引入蒸汽。操作员应配带防护手套，防止烫伤。

? 导热油

本装置配备的导热油温度为300℃，导热油引入装置时应先冷循环，然后逐步升温，温升要小于30℃/h。操作员应配带防护手套，防止烫伤。另外，还要防止以导热油为加热介质的设备泄漏污染产品。

? 氮气

我们所吸入的空气中，无毒的氮气占79%，氧气占21%。然而，在容器或氮气浓度很高的地方，空气中的氧浓度低。缺氧环境中呼吸很快就会导致眩晕，意识不清，甚至死亡，这取决于

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白血病和骨髓瘤的发生率有关。据报道苯具有免疫抑制剂的作用。动物研究表明苯还会引起胎儿生长发育延缓或畸形。 第四部分：急救措施

眼睛：立即用大量的水至少冲洗15分钟，不时提升上下眼皮，立即寻求医疗救助。

皮肤：立即寻求医疗救助。马上采用大量的肥皂水至少冲洗15分钟，脱去弄脏的衣服和鞋，洗后再穿。

摄入：不要诱发呕吐。如果受害者意识清醒，让其喝下2~4杯牛奶和水。决不要让意识不清醒的人口服任何东西，因为可能导致呼吸危险。应立即寻求医疗救助。

吸入：立即寻求医疗救助。迅速将受害者从苯氛围转移到空气新鲜的地方。如果呼吸发生困难，可让其吸氧。不可采用嘴对嘴的复苏方式。如果呼吸已经停止，宜采用适当的机械装置如氧气袋、面罩等进行人工呼吸。

14、消防措施

一般信息：容器受热压力均会上升。象在任何火灾中作业一样，应配带满足压力要求的呼吸装置及全面的保护工具。水流冲掉会危害环境。设立堤防并收集消防水。蒸汽可散发至有火源的地方并引起回火。是极易燃烧的物质。在室温下便容易引燃。采用喷水冷却暴露在火中的容器。火中的容器受热可能爆炸。其蒸汽比空气重，它们在靠近地面的低处或在某一封闭的区域富集。蒸汽与空气可形成爆炸混合物。

灭火介质：采用喷射水冷却处在火中的容器。水也可能不起作用。不要使用直水流。对于大的火灾，采用水花、水雾或泡沫。对小火，采用干粉、二氧化碳、水喷雾或泡沫等。火熄灭后，采用大量的水将容器冷却到正常为止。

15、泄漏应急处理

一般信息：应采用在第8节中所述的适当的人员保护设备。

溢出/泄漏：用水将烃类稀释至不可燃烧的混合物。应避免所述混合物流入通向水路的下水道及渠沟。这些含苯的烃类物质能够挥发，对健康产生危害。采用水喷雾分散气体或蒸汽。除去所有引火源。采用吸附剂进行吸收，可用的吸附剂为不可燃的物质，如白土、砂子或蛭石等。不要使用可燃性物质如锯木渣等。

如果你必须进入由泄露而导致的高浓度苯蒸汽聚积区，你应该穿戴合适的呼吸保护装备，如自备空气的装置或可提供空气的面罩。

16、操作处置与储存

操作：操作后用大量水冲洗。除去受污染的衣服并且在再次使用之前清洗。当传输物料时容器应当接地。并确保密闭连接。不要吸入烟尘，蒸汽，油雾或其它气体。不要让眼睛，皮肤及衣服接触到。该物料的空容器仍有危险，因为容器中会有残余物（蒸汽，液体）。注意本产品的所有警告。保证容器完全密封。避免接触热，火星和火源。不要摄入或吸入此物质。仅在化学通风柜中使用。对此容器不要加压，切割，焊接，钻孔，打磨或暴露空的容器在热、火花及明火中。

存储：远离热、火花及火焰。存储于严格密封的容器。避免与氧化性物质接触。储存在一个阴凉、

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干燥及通风良好的地方，与不容物分开。 装载：装载速度应小于3m/s。 第八部分：接触控制/个体防护

工程控制：使用防爆型通风设备。存储或使用这种物质的设施应配备洗眼设备和一个安全喷淋装置。仅在化学通风柜中使用。在密闭系统中生产。 人员保护设备

眼睛：带防护眼镜或化学安全护目镜。 皮肤：穿带合适的手套，防止皮肤接触。 衣服：穿合适的防护服，防止皮肤接触。

呼吸器：呼吸防护规程应符合规范和标准要求。无论何时现场条件要求使用呼吸器时，必须遵循这些规程。

二、化验室安全操作规程

1、化验员必须经过“三级”安全教育和专业技术培训，考试合格后，持证上岗。

2、使用仪器设备前，要先检查仪器设备是否正常，电源接线是否良好。仪器设备发生故障时，要查清原因，排除故障后方可继续使用,不允许仪器设备带病运行，产生安全隐患。仪器设备用毕后，要恢复到所要求位置，并断开电源。

3、实验时注意不能将液体漏入各种仪器内部，尤其是带电部分，防止引起火灾或电击事故。 4、化验员进入化验室工作前，必须按有关要求，更换工作服，穿戴好个人防护用品；

6、易燃、易爆、危险化学品的安全管理遵守《化验室易燃、易爆、危险化学品的安全管理制度》。 7、化验室必须保持安静，禁止在室内喧哗、嬉闹、进食和存放食物。

8、化验员在试验前应对所使用的仪器设备进行检查，使用的仪器设备必须处于正常状态，确认后方可进行检测工作。不得随意挪动化验室仪器设备；检查维护仪器设备时，必须在切断电源的情况下进行。

9、进行有毒有害气体实验操作时，必须在通风橱内进行。

10、化验员在工作中要切实做好防中暑、防滑、防雷击、防中毒、防触电、防爆炸。当发生意外事故时，应立即采取有效措施及时处理，并上报有关领导。

11、 实验检测完毕后，应对仪器、电、水等进行关闭检查，确认无误后方可离开。 12、及时销毁残存的易燃易爆药品;

13、严禁在火燃、电热器具或其他热源附近放置易燃易爆等危险药品。

14、倾注或使用易燃易爆药品时，附近不得有明火，不慎将易燃易爆药品倾倒在实验台上或地面上时应立即断开附近加热源，用毛巾、抹布将液体吸干，加强室内通风换气。

15、化验员必须充分了解实验反应和所用化学试剂的特性。在未了解实验反应前，试料用量应从最

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小量开始。对有危险的实验要准备相应的防护措施和发生事故时的处理办法。 16、不许任意混合各种化学药品。严禁使用无标签试剂。

17、使用和操作易燃易爆药品应在通风橱内进行，操作人员应佩戴相应的安全防护用具。 18、检查药品标签和安全标志是否完整;

19、要经常检查化验室用电器保护接地的可靠性；并经常注意检查电线的绝缘层是否完好，如有破损应立即予以更换；

20、所有产生毒气或刺激性物质的操作，必须在通风柜中进行，通风柜的作用应予先检查； 21、在倾注有毒或有刺激性气味的液体时，（如盐酸、硝酸）应戴防护口罩，并站在上风处，若有溅出应立即用湿布擦去；

22、严禁湿手操作电器，严禁用水及湿布带电擦洗电器；

23、在实验中如遇皮肤或眼睛受伤，可速用水冲洗；如受酸损伤，即用3％碳酸氢钠溶液冲洗；眼睛受碱损伤，即用饱和硼酸溶液冲洗（溶液均应事前配好存放备用）。

三、锅炉安全操作规程

（ 一 蒸汽锅炉安全操作规程 ）

一、烘炉和煮炉之前的检查

（一）烘炉和煮炉前必须详细检查锅炉的各部件。检查项目如下： 链条炉排冷态试车24小时以上，冷态试车应达到下列要求：

（1）炉排片在链轮轴处应平稳转弯，如发现拱起，可拧紧两只拉紧螺栓。 （2）主动炉排片与链轮的咬合良好。

（3）两侧主动炉排片与侧密封块和侧密封角钢的最小间隙不小于6毫米。

（4）炉排长销两端与炉排两侧的距离在链轮处应保持相等。若发现一端与侧板发生磨擦，可在长腰孔处用榔头轻击，使两侧端面距离保持相等。

（5）炉排转动无卡住、跑偏现象，当发现跑偏时可由尾部检查孔进入炉排后部，调正后滚筒两个轴承的拉紧螺栓，即可消除跑偏现象。如锅炉已点火燃烧时，仍发现炉排跑偏需要调正时，可在炉外直接调正前链轮轴的两个拉紧螺栓，但在调正前应先将前链轮轴与调速箱的连接安全销钉或螺栓拆除，待调正后再将调速箱与链轮轴对正后再上紧销钉或螺栓，否则可造成调速箱与链轮轴的不同心而损坏机件。

（二）检查是否有断裂的炉排片，炉排长销是否弯曲，如有可在炉排长销的长腰孔处随时进行抽出校直重装。

（三）链条炉排不允许有异物（如螺栓、螺母、铁钉等铁器）存在。

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（四）点火门开启灵活、煤闸门开降方便，煤闸门左右侧与炉排面的距离要相等，以保证炉膛两侧煤层厚度相等，如距离不等可用减少链节的方法使之相等，煤闸门上的盖板应覆盖严密，以防煤块漏入，卡住煤闸门。

（五）炉排各风窗的调风门和烟道内的烟气调节门开关灵活。 （六）鼓风机、引风机、出渣机、给水设备试运转正常。 （七）人孔、手孔是否严密，附属零部件装置是否齐全。 （八）炉墙是否正常，烟道是否严密。

（九）蒸汽管路、给水管路、排污管路是否完整。 （十）所有轴承座及油杯内充满润滑油。

（十一）所有电动设备应进行空车运转试验，检查设备和电气线路等是否完好。

二、烘炉

新安装砌有砖墙的锅炉和检修时炉墙和拱全部或局部更新的锅炉，因墙和拱内含有大量的水分，需要使其干燥硬化。如果未经缓慢干燥而直接投入运行，则会在炉膛温度迅速升高的情况下，锅炉炉墙及拱受高温烘烤的部分会受热膨胀，灰浆中的水分迅速蒸发，而炉墙及拱的外层温度较低，灰浆未干，还没有足够的强度和黏结力，在收到里层炉墙因膨胀及产生水蒸气而形成的作用力，必将形变，产生裂缝，甚至塌落。因此，新砌砖墙与拱的锅炉运行前，必须进行炉墙与拱的干燥工作。这种预先干燥炉墙与拱的工作叫烘炉。 （一）烘炉前应做好下列工作：

1、烘炉前要做好准备工作，耐热混凝土墙，必须经过保护期（矾土水泥约为3昼夜，砖渣硅酸盐水泥约为7昼夜），才允许进行烘炉。烘炉时间长短，因锅炉型号、炉墙不同而不同，一般应烘烤7-14天，不应少于7天。

2、锅炉设备，安全附件和附属设备经检查都已符合运行条件，并已按规定步骤及要求上水。 3、锅筒和集箱上的膨胀指示器应完好。

4、开启锅炉的空气阀和过热器出口集箱的疏水阀。

5、锅炉水位应维持在最低水位，并对水位计进行一次无压冲洗工作。

6、在过热器出口处，或第一道与第二道火墙之间，以炉墙表面安装温度测量仪表。

7、设置炉膛的灰浆取样点和测温点。灰浆取样点设在炉排以上1.5-2米的外墙红砖100mm深处。 8、准备好足够的木柴、燃料、引火物（不允许用易燃、易爆做引火物。用于机械炉排的木柴不允许有铁钉，以免卡住炉排，发生故障）和烘炉用的拨火工具。 （二）烘炉的方法、时间及操作程序如下：

1、烘炉是一项重要而细致的工作，切忌急躁而不适当地加大火力。烘炉初期，炉墙和烘炉应在较低的温度下均匀地烘烤，然后缓慢地提高烘烤温度，使炉墙和炉拱内的水分逐渐蒸发，直到完全干燥。 2、烘炉时间的长短及升温速度应根据锅炉型号、炉墙结构、炉墙更新程度及自然干燥时间的长短而定。一般工业锅炉烘炉时间为3-14天。

3、炉墙局部更新的锅炉升温要慢，但烘烤时间不得少于3天。烘炉以升温速度以过热器出口温度进

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行控制，无过热器的锅炉以第一道与第二道隔火墙之间的温度进行控制。在最初烘炉的3-6天里，用木柴烘烤，避免局部温度过高，造成形变、裂缝等缺陷，潮湿的木柴应先烘干或与干木柴混合使用。烘炉至第四天，可向燃烧的木柴上添加少量的煤，以便逐渐用煤代替木柴烘炉。 （三）烘炉的注意事项：

1、用煤烘炉以后，锅水允许保持轻微沸腾，若沸腾较剧烈，则应减小火力，同时可以适当上水、放水，来减弱沸腾程度。

2、烘炉期间，锅炉产生的蒸汽应经过空气阀或抬起的安全阀排出。锅炉水位须保持在稍低于正常水位，发现水位下降应及时补水。

3、在链条炉烘炉期间，须定期转动炉排，防止烧坏。

4、烘炉过程中，必须按烘炉升温规定的时间与温度来掌握温升速度，不允许忽高忽低，更不允许中断，还要做好温升记录。

5、启用省煤器旁通烟道或开启省煤器再循环阀，但锅炉上水仍要通过省煤器。 6、关闭各炉门和检查门，保持炉内有一定负压。

7、用燃料烘炉，不可火力太大，火焰也不能集中在前后拱处。烘炉后期，为增强火力，可以投入煤块。

8、冬季烘炉，锅炉房内气温不得低于5℃。 （四）烘炉合格的标准：

1、炉墙表面温度均匀，在取样点处温度达到50℃后，继续烘烤48h即为合格。在这48h内可以同时进行煮炉。

2、从取样点取灰浆样品，分析其中的含水率，若灰浆的含水率低于2.5%，烘炉即为合格。在含水率接近2.5%时，可以开始煮炉。

三、煮炉

锅炉在新安装、移装或大修后，受热面内表面会存在铁锈、油渍或水垢，为了保证锅炉生产的蒸汽、水品质，防止锅炉加速腐蚀，必须进行煮炉。这种用加药的办法，清除锅炉内表面会存在铁锈、油渍或水垢的工作叫烘炉。 （一）煮炉的加药量：

1、新锅炉从出厂至安装完毕，不足10个月，内部铁锈较薄或无锈：氢氧化钠2-3kg/m3; 磷酸三钠2-3kg/m3。

2、锅炉长期停用或新锅炉内铁锈较厚：氢氧化钠3-4kg/m3; 磷酸三钠2-3kg/m3。 3、移装或大修锅炉内部有较厚铁锈和水垢。氢氧化钠5-9kg/m3; 磷酸三钠5-6kg/m3。

4、煮炉时炉水中所加药品是氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠可用无水碳酸钠代替，加药量为磷酸三钠的1.5倍，药品要稀释成浓度不大于20%的溶液。药品按100%的纯度计算。准备药品时，锅水量按最高水位时锅水容积的1.25-1.5倍进行计算。 5、煮炉时间一般为24-72h，此外还要看炉水碱度的变化。

6、煮炉完毕后要进行换水，并冲洗药品接触过的管道和阀门。打开所有人孔、手孔检查，当锅炉内

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表面无锈迹即为合格。

7、煮炉完成后，应进行水压实验。 8、加药方法：

先将氢氧化钠和磷酸三钠用水溶化搅匀，配成浓度为20%的溶液，并除去杂质。加药时，锅炉应保持最低水位，然后将配置好的溶液从锅炉上部加入锅内，也可采取锅内加药设备、碱液泵等办法往锅内加药。加药后，向锅炉内上水至最高水位。 （二）煮炉的方法

1、在炉膛内升起微火，缓慢地使锅水沸腾，产生的蒸汽可由空气阀或抬起的安全阀排出。 2、调整燃烧及空气阀（或安全阀）开度。使锅炉维持在25%的工作压力（5%-10%蒸发量情况下6-12h）。若在烘炉后期同时进行煮炉，可适当减少这段煮炉时间。

3、减弱火力，将锅内压力降到0.1MPa，定期排污一次，并补充给水或加入未加完的药溶液。 4、再强大火力，将锅内压力升到50%的工作压力，维持5%-10%的蒸发量6-20h。 5、再减小火力进行降压，对排污阀逐个排污一次，并补充给水。 6、将锅内压力升到75%工作压力，维持5%-10%的蒸发量6-20h。

煮炉期间，锅炉水位应控制在最高水位。水位降低时，应及时补充给水。为了保证煮炉的效果，每隔3-4h应从上、下锅筒及各集箱排污处进行锅水取样，分析锅水的碱度和磷酸根的含量，如果相差太大，可用排水的办法进行调整。如果，锅水的碱度低于1mmol/L，应向锅内补充加药。 （三）煮炉的标准

当磷酸三钠的含量趋于稳定时，说明锅水中的化学药品与锅炉内表面的水锈、水垢等的化学反应基本结束，煮炉即可结束。

煮炉结束后，将炉膛内的余火熄灭，待锅水冷却后全部排出，并用清水将锅炉内部刷洗干净。需防止锅炉投入运行后因残留在锅炉内的高碱度溶液使锅水产生泡沫而影响蒸汽的质量。刷洗完毕后，还需对锅筒及集箱内壁进行检查，以彻底清除杂质，尤其要认真检查排污阀和水位计，防止煮炉时产生的沉淀物赌赛通道。

检查合格后，重新向锅内上水，并升火使锅炉进入正常运行。 （四）煮炉的注意事项

1、不允许将固体药品直接加入锅内，配置或往锅炉内加药品溶液时，操作人员应戴好防护用品。 2、有过热器的锅炉，应防止碱水进入过热器；

3、煮炉时的升火与升压工作应执行锅炉运行时升火与升压过程中的各项规定和操作顺序（如冲洗水位计、紧固人孔和手孔螺钉等）。

四、点火

点火注意事项：点火操作应严格按操作程序进行，点火时司炉人员必须用防范回火的姿势进行操作。点火时用木柴和其他易燃物引火，严禁用挥发性强的油类易燃物引火。当锅水温度达到60度时，开始投入新煤，扩大燃烧面积，当蒸汽从空气阀（或提升的安全阀）中冒出时，即可关闭空气阀（或安全阀），再关闭风门，开大烟道挡板，适当加强通风和火力，进行升火。

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在锅炉刚点燃时，应缓慢升温，燃烧强烈，升温太快，会使锅炉整体产生不同膨胀，导致砖墙开裂，锅炉部件损坏。

五、升火

1、锅炉在升火前应进行全面检查（包括有关附件、管道）然后进行给水作业。进水前先关闭排污阀，开启一只安全阀，让炉内空气自由排出。

2、将已处理的水缓缓注入锅炉内，进水温度一般不高于40℃，当炉内水位升至水位表最低水位时，即关闭给水阀门，待锅炉内水位稳定后，观察水位是否降低，否则应及时检查，并排除故障。 3、升火时开启点火门，在炉排前端放置木柴等可燃物（严禁用带钉子的木柴）引燃，开启引风机烟气调节门。增强自然通风，引燃物燃烧后，调小烟气调节门，间断地开启引风机，待引燃物燃旺后，开始手工添煤，这时可开启鼓风机当煤层燃旺后可关闭点火门，向煤斗内加煤，间断开动炉排，并在侧拨火孔处加强观察着火情况，适当进行拨火，待前拱烧热，煤能连续着火后，调节鼓、引风量，炉膛负压维持在2～3mm水柱，使燃烧正常。

4、升火时温度不宜增加太快，避免各部分因受热不均匀而产生过多热量，影响锅炉寿命，初次升火从冷炉到气压升至工作压力的时间以3—4小时为宜，以后升火时除有特殊情况急需用气外，冷炉不短于3小时，热炉不短于1小时。

5、升火后应随时注意炉内水位，因为加热后水位线会上升，如超过最高水位线时可进行排污。 6、当开启的一只安全阀内冒出蒸汽时，应关闭安全阀，并冲洗压力表弯管和水位表，当气压升到2～3个标准大气压时，检查人孔、手孔、法兰等是否渗漏，如有渗漏现象应立即拧紧螺栓，同时检查排污阀是否关严。

7、当炉内汽压逐渐升高时，应注意锅炉各部件有无异响，如有应立即检查，必要时停炉检查，待排除故障后方可继续运行。

六、调整安全阀

安全阀在初次升火时进行调整。按照“蒸汽锅炉安全监察规程”第96条表7—2规定的压力进行调整。

1、安全阀的开启压力

锅炉额定工作压力为12.5个标准大气压时，安全阀的开启压力，一只调整为13.52个大气压，另一只调整到13.78个大气压。 2、安全阀的调整办法

拧松大角紧定螺钉，重锤式安全阀移动杠杆上重锤位置，来达到安全阀要求的排汽压力，调整后拧紧定螺钉，调整后再反复试验几次是否符合要求。

3、在校验安全阀时，汽包内水位应较平常水位略低，并预备在安全阀开启后随时进水。 4、切勿敲击安全阀上的任何部位，开启安全阀可直接抬起杠杆。 5、所有安全阀经校正后，未经允许不得私自调整。 6、安全阀未校正前禁止锅炉运行。

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七、供气

1、当炉内气压接近工作压力，准备向外供气，供气前炉内水位应保持在正常水位供气时炉膛内炉火燃烧稳定。

2、供气时将总汽阀微微开启，让微量蒸汽进行暧管，同时将管路上的泄水阀开启，泄出冷凝水，暧管时间根据管道长度、直径、蒸汽温度等情况决定，一般不少于10分钟，暧管时应注意管道的膨胀和管道支架是否出现异常情况，如发现异常要停止暧管，检查并排除故障，待管路已热，管路上冷凝水逐步减少后，方可完全开启总汽阀，开启时宜缓慢进行，同时注意锅炉各部件是否有异响，如有应立即检查，必要时停炉检查。总汽阀完全开启后，将总汽阀手轮退回半圈，以防热胀后不能转动。锅炉供汽后，要再一次检查附属零件、阀门、仪表连接部有无漏水、漏汽等情况，工作是否正常。在任何情况下勿使水位过高，同时总汽阀不应开得过大，一般控制在1.5～2圈之间，在正常燃烧情况下，即可达到额定压力。

八、正常运行

锅炉正常运行的要求：炉内水位正常，蒸汽压力稳定，保持锅炉房整洁，做好交接班工作，加强对设备和仪表的监察确保安全可靠，防止事故发生，注意节约用煤，司炉工要定期总结操作经验，不断提高运行管理水平。 1、给水要求

锅炉给水需要进行处理，给水必须符合GB1576—85《低压锅炉水质标准》的要求，锅炉正常运行时要求采用自动连续给水方式，避免蒸汽压力因间断上水而波动，影响正常供汽。 2、炉内水位

经常注意炉内水位变化，使其保持在正常水位±25毫米的范围内不得高于最高或低于最低水位，水位表内水位一般有微微晃动现象如水面静止不动，则水位表内可能有堵塞情况，应立即进行冲洗。 3、水位计

每班至少应冲洗水位计一次，使水位计保持经常性清洁，确保水位清晰可见。如发现玻璃板垫子漏水、漏汽时应上紧填料,如水位模糊不清或水位线看不清楚，冲洗仍没有效果时应予以更换。每台锅炉装有两具水位计，若其中一具损坏，要立即进行修理，如两具同时损坏，应立即临时停炉，直至一具水位计恢复正常后方可继续运行。 4、给水设备

交接班时要检查所有给水泵工作是否正常，如有故障立即进行修理。锅炉给水要求连续进水，采用自动给水调节阀门来控制阀门的开启量，使锅炉给水依据用汽量大小来自动调节。 5、蒸汽压力

尽可能保持工作压力的稳定，汽压不得超过额定工作压力 。 6、压力表

压力表弯曲管每班冲洗一次，并检查压力表是否正常，压力表每半年校验一次，如读数相差一个大气压，须进行修理或更换。 7、安全阀

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为了防止安全阀的阀盘和阀座粘住要定期抬起安全阀杠杆，作排汽试验，每隔2—4星期升高气压一次，作排汽试验以检验安全阀的作用。

九、正常操作

锅炉运行时要求气压稳定，而气压稳定又和负荷大小、鼓引风量、煤层厚度、燃料好坏、炉排速度等一系列参数有关，司炉人员必须在实际操作中不断总结经验，掌握燃烧规律。

1、炉膛内正常的燃料工况应是：火床平正，火焰密而均匀呈亮黄色，没有穿冷风的火口，燃烬段整齐一致，从烟囱冒出的烟呈淡黄色，炉膛负压保持在2～3毫米水柱，排烟温度在180℃～240℃之间。

2、必须根据用汽情况来调整锅炉负荷和调整炉排的运行，保证锅炉汽压稳定，用气部门应与锅炉房加强联系，用气量有变化时，最好能提前半小时通知锅炉房。当锅炉负荷增加时先增加引风量再增加送风，然后加快炉排速度，必要时可适当增加煤层厚度。

当锅炉负荷减少时，先降低慢炉排速度，然后减少送风，再减少引风，必要时可减薄煤层厚度。 增减鼓、引风量主要是通过开大或关小鼓引风调节阀门来实现，调整完毕后，炉膛负压应保持在2～3毫米水柱。

3、SZL4—1.25-AⅡ型锅炉宜烧烟煤，亦可烧劣质烟煤，或烟煤和无烟煤混烧，以烧烟煤或和无烟煤混烧为最佳。燃用的煤块尺寸不超过30毫米，烟煤、劣质烟煤和无烟煤混烧时，煤在投入煤斗前要打堆浇水，混合均匀，使水分全部渗入煤块内部，切忌铁器、钉子进入炉膛内，避免出现卡住炉排的现象。

4、燃烧层厚度、炉排速度、燃料性质与炉膛热负荷有关，在正常运行情况下，其燃料层厚度控制在70～180毫米为宜，一般对烟煤采用薄煤层快速燃烧，煤层厚度建议为90～120毫米，烟煤和无烟煤混烧时，煤层厚度建议为100～130毫米。雨天煤被淋湿时，宜采用厚煤层慢速燃烧。 5、煤层厚度调整后，一般不宜变动，只有当煤种更换或锅炉负荷剧烈变动时才改变煤层厚度。 6、煤斗内不能缺煤，应及时排除煤斗内搭桥（煤卡（粘）在斗内，没有被倒在炉排上）的现象。 7、燃用高挥发物的燃料（烟煤）为了防止在煤闸门下面燃烧，煤在装入煤斗前应打堆浇水，浇水要均匀，浇水多少以保证充分燃烧和煤不会在煤斗内搭桥为宜，一般以手捏能结成松团为宜，含水量在10%～12%之间，假如有水滴出炉排片容易断裂。除单一烧无烟煤不需浇水外，凡烧烟煤、劣质煤或烟煤和无烟煤混烧时均需事先打堆浇水，浇水时要拌匀。

8、当煤进入炉膛后，应在距离煤闸门0.2米的范围内燃烧，任何情况下不允许在煤闸门下面燃烧，不然容易烧坏煤闸门，如果燃料距煤闸门0.4米处，才开始燃烧就算“脱火”。 9、若发现煤在煤闸门下面燃烧，可对燃煤适当增加浇水量，并加快炉排速度。

10、当发生“脱火”时，可在看火孔处用拨火钩将后面已燃烧的煤拨到新进入炉膛的燃料层上，或投入木柴，加速其燃烧。

11、煤层应在炉排尾部轴前0.5米处左右燃烧完毕，灰渣呈暗色，在尾部应保持一定厚度的炉渣层，防止炉排直接暴露在火光之下，如发现红火（包括暗红火未烧完的煤块）堆积到炉排后部时应即拨火（把红火向前推）让其充分燃烧尽。

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12、如发现结焦时要打焦，焦块不得大于300mm，以保证其灰渣顺利排出。发现大块结焦应及时打碎并调换煤种，若前拱下两侧墙结焦，要开启点火门，进行打焦。 13、当火床呈现火口或高低不平时，应耙平，消除火口，保证火床平整。

14、要避免长时间的压火，因为长时间的压火炉排和炉排两侧板不能得到足够的冷却，会造成炉排两侧板过热而发生弯曲使炉排长销卡住或弯曲。

短时间（1～2小时）压火应将煤层离开煤闸门1000毫米，防止烧坏闸门。

15、锅炉运行时，如有异响应立即检查，必要时停炉检查，若炉排被卡住则发生调速箱负荷超载，安全装置会起到自动保护的作用，应立即查明原因，待排除故障后方可继续运行。 16、炉排被卡住可能的原因：

（1）因炉排左右两边调节螺母松紧调节不当，导致炉排严重跑偏。 （2）炉排在链轮轴处拱起，炉排与侧密封角钢卡住。 （3）由于异物卡住炉排片，而造成大块结焦使阻力增加。 17、炉排片之间的松紧程度：

炉排片串好后左右两则各有间隙总和为10毫米左右，过紧会造成炉排拱起，容易被卡住，过松容易漏煤，对已装好的炉排可在冷态下收紧调节螺母，使炉排不会在链轮处拱起，如仍有拱起现象，可沿纵向抽掉一列。

18、交接要交得彻底，接班要接得认真，同时要做好交接班记录。

十、排污

（一）锅炉给水内含有或多或少的矿物质，给水进入锅炉汽化后，矿物质留在炉内，浓缩到一定程度后，就在炉内沉淀下来，蒸发量越大运行时间越长，沉淀物就越多，为了防止由于水垢、水渣而引起锅炉损坏，必须保证炉水质量，炉水碱度应不超过26毫克当量/升，超过上述范围时，应对炉水进行排污。

（二）本着“勤排、少排、均匀排”的原则，每班至少排污一次。 （三）排污时应注意下列事项：

1、如两台或两台以上锅炉使用同一排污总管时，而排污管上又无逆止阀门，排污应注意： （1）禁止两台锅炉同时排污。

（2）如另一台锅炉正在检修，则排污前必须将检修中的锅炉与排污管路间断开。

2、假如排污管没有通到排污箱或排污井内，并且没有其他保护设施，排污时排污管端处严禁站人，以免发生事故。

3、排污应在低负荷，高水位时进行。排污时应密切注意炉内水位，每次排污以降低锅炉水位25～50毫米范围为宜。 4、排污具体操作如下：

在锅炉的每个排污管路上，一般都串联安装二只排污阀。排污程序是：排污时将第二只（离锅炉远的一只）全开，然后微开第一只排污阀（离锅炉近的一只）以便预热排污管道，待管道预热后再缓缓开大第一只排污阀。排污完毕后，把靠近锅炉的排污阀慢慢关闭，然后再关闭第二只排污阀。

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