多晶硅操作原则-开车前的准备

1. 开车前的准备

1.1. 概述

在施工终期，必须进行各种检查和整修，应由操作人员与检修人员、承包商方面人员，并且必要时与制造厂共同进行。这样可以使操作人员熟悉新的设备。

上述检查是“机械完工”和“试运行前的工作”的一部分，其目的是确保施工与项目图纸相符，并且修整设备，以保证开车和本项目所指出的各操作能顺利进行。 1.2. 机械完工

在承包商完成一单元区的工作后，应马上对该单元区进行检查。检查完后，应准备一记录单，标明所有与设计规格不符的地方，交给承包商，使其能及时采取适当的更正措施。 单元检查

检查所有设备、阀、仪表、管线的安装，确保其与图纸相符。 对设备内部如塔盘、热电偶套管等处应格外注意。

地下的排放系统和贮槽应在施工时进行检查，确认符合图纸和规范要求。 单元检查主要包括： ——按P&ID图检查单元。 ——塔、罐的检查。 ——仪表检查。 ——电设备检查。 ——机械设备检查。 ——换热器检查。

——特殊设备（即搅拌器等）检查。

在以下各项中提供了上述各项检查的描述，并列出检验各单元时应检查的最重要项目。 (一)

按P&ID图检查单元

在完成施工时应仔细检查设备，确保施工与P&ID图相符合。在进行检查时，最好标出图上所有的设备管线和注解，按此进行检查，应特别注意细节，因为在细节处较易出错。不符合设计之处应立即通知有关人员。需检查的典型项目有： 1. 试验和吹扫之前 （1） P&ID图上的注解。

（2） 阀的流向和类型（止逆阀、球阀、角阀等）。 （3） 管线、法兰、螺栓、垫片的材质和等级。

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（4） 排液阀和放空阀是否存在。

（5） 仪表安装位置，控制阀和节流元件的流向。 （6） 阀能否操作。

（7） 安全阀排雨孔、放空线、消音器等。 （8） 管线和管架接地。 （9） 未干完的工作。 2. 开工前

（1） 蒸汽伴热是否存在。 （2） 是否有保温层。 （3） 仪表引线倾斜度。

（4） 控制阀和节流元件（特别是文丘里管）的流向。 （5） 在指定部位安装的管线支架。 （6） 拆除临时性支架。

（7） 拆除弹簧销子，标出冷态时的位置。 （8） 应留出管线热膨胀移动的位置。 （9） 高压管线与电缆、可燃物是否接触。 （10） 通断盲板的安装。 （11） 吹扫。 （12） 试漏。

（13） 低温管线干燥。 （14） 低温管线冷把紧。 （15） 高温管线热把紧。 3. 开车后

（1） 管线膨胀移动情况。

（2） 标出弹簧支架的位置（热态正确）。 （3） 管线、阀门等的振动。 (二)

塔、罐的检查

在关闭塔、罐并上紧人孔之前应进行检查，保证内部清洁。 建议检查以下列出的项目：（参见后面第六项中初始开车检查项目）

（1） 确保塔盘安装完备，所有被检验板位置正确，确认浮阀塔盘开口处清洁。需要进行试

验。

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（2） 确保塔和其他特殊设备的分布器按设计规范安装。确认分布器的开口和尺寸与规范相

符。

（3） 确保各塔、反应器、罐底部采出管线与规范相符。 （4） 检查所有热电偶（电阻）套管的位置和长度。

（5） 确保液位仪表内部浮球的位置和范围，外部位移管套和压差管符合规范。 (三)

仪表检验和校正

所有仪表安装和检验必须在初始开车前完成。

以下列出的检验和试验中，有些只能在接通仪表空气和仪表电源后进行： （1） 在使用前，对所有安全阀试验并标定。 （2） 安装后检查所有仪表变送系统。

（3） 检验到所有阀的空气系统，在吹扫管线时应拆除控制阀。重新安装后，必须对空气系

统的相应部分重新试验。

（4） 检查阀的操作，如手轮操作、空气中断时的动作等。 （5） 校正所有压力表和温度表。 （6） 检查所有仪表引线泄漏情况。 （7） 必要时检查隔离阀。

（8） 校正所有仪表并调准各变送器、接收器的读数。

（9） 在管线吹扫后，校正并安装所有孔板，检查孔板方向，泄液孔和标号。 （10） 检查所有仪表的金属框架。

（11） 检查P&ID图上标出的各分析仪的每个采样管线。 （12） 对于自动分析仪，应确保进行厂商建议的所有检查。

（13） 确认已离线进行连锁系统功能试验，且系统按本项目文件中所述方式运行正确。 (四)

电设备

在装置开始运转之前，必须由专业人员检查所有电设备。

确认所有线路、电力设备、电缆、操纵盘和变压器正确地安装和绝缘，可以使用。 首先应将电源接到配电室，然后逐渐送至各设备，还应检查照明系统和灯泡。 必须检查接地系统的通断和各结构的接地电阻，塔、罐接地电阻应在可接受限度以内。 应检查线路是否通畅，并检查绝缘材料电阻。 必须检查所有电动机的旋转方向。

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(五) 机械设备

所有机械设备必须正确安装、试验并运行，以便能够进行所需操作。

无论是驱动机还是被驱动机，都必须按照供货方或供货方的安装人员的建议进行各项试验和检查。所以，可以按需要考虑设置临时性线路。这种临时线路可能是利用临时接头。

初始检查必须在生产厂的代表或有此资格的工程师监督下进行。 (六) 初始开车检查项目

1. 泵

（1） 泵按图纸和生产厂家要求安装，包括止逆阀和最小流量返回线。 （2） 冷态对中。

（3） 检查管线接头（不受外力）。 （4） 油系统的清洗。 （5） 提供润滑油或润滑脂。

（6） 安装临时过滤器（和/或永久性过滤器）情况。 （7） 人工手动盘车。 （8） 联轴节套的装配。 （9） 检查驱动机转动方向。 （10） 泵和仪表动力具备使用条件。 （11） 指示灯状况。

（12） 填料/机械密封及密封冲洗系统的安装情况。 （13） 去密封腔的冷却水供给。 （14） 检查泵有无泄漏。 （15） 不正常的杂音和轴承过热。 （16） 机械密封过热和泄漏。 （17） 异常振动。 （18） 安全设施：

——接地；

——止逆阀是否正常；

——安全阀（泄压阀）是否正常； ——连锁动作情况（自启动）。 2. 油系统

（1） 清洗油系统。

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（2） 油系统润滑油供给情况。 （3） 一些油过滤器的状况。 （4） 油系统控制设施：

——润滑、密封、调速油系统的压力控制； ——润滑油和密封油高位槽液位控制； ——密封油分离器液位控制； ——可变流量孔板的调整。 （5） 调整高位油槽液位。

（6） 校正TI、PI、PdI、LI等指示器读数。 （7） 连锁、报警的高低限、液位、压力开关。（8） 控制盘上有关显示器和指示灯状态。 （9） 润滑油和密封油泵自启动。 （10） 油系统有无泄漏。 （11） 油系统应不含水。 （12） 回油管线上视镜可见度。 （13） 去贮能器的氮气可以使用。 （14） 冷却水供给情况。 （15） LP蒸汽供给情况。 3. 电动机

（1） 电机、仪表动力供给情况。 （2） 电机转动方向。

（3） 电机轴承润滑油或润滑脂供给情况。 （4） 接地。 4. 压缩机（离心式） （1） 冷态对中。

（2） 热态对中（有条件时）。 （3） 管线对中（不受外力）。 （4） 安装临时（或永久性）过滤器。 （5） 盘车设施状况。

（6） 调整轴向位移继电器（开关）。 （7） 压缩机吸入阀应能操作。

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（8） 各轴承处安装TI、TG探头。 （9） 调整联轴节套及排放管线的安装。

（10） 检查机壳、消音器和管线的排液和放空管线。 （11） 去压缩机的缓冲气供给情况。 （12） 入口和出口阀的状况。

（13） 返回线（最小流量旁路）及流量控制的状况。 （14） 安全设施：

——安全阀安装，解锁待用； ——止逆阀状况。 5. 压缩机（往复式） （1） 调整缸体阀的安装。

（2） 加载器的工作状况和遥控是否正常。 （3） 到缸体壳的冷却水供给情况。 （4） 飞轮套的安装。 （5） 真空喷射泵状况。 6. 压缩机及驱动机

（1） 有条件时，无负荷运转。

（2） 改变各连锁参数试验“准备开车”指示灯。 （3） 改变各连锁参数试验紧急停车系统。

（4） 改变各连锁参数试验紧急切断阀（跳闸截流阀）动作情况。（5） 检查各轴承有无异常振动。 （6） 止推轴承位移是否正常。 （7） 机壳及管线无异常杂音和振动。 （8） 经过油分离器的密封油量正常。 （9） 无气体泄漏。 （10） 没有油漏到工艺侧。 （11） 拆除临时过滤器。 7. 反应器和干燥器 （1） 试压试漏。 （2） 吹扫或清扫。 （3） 内部检查：

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——格栅安装正确； ——筛网安装正确； ——惰性球的装填；

——催化剂或干燥剂的装填和水平度； ——上部格栅的安装； ——上部格栅是否已上紧； ——上部格栅螺栓螺母的焊接； ——正确安装分布器； ——除沫器正确安装； ——衬里（如耐火混凝土）。 （4） 保温。

（5） 涂漆（如需要时）。 （6） 接地片的连接。

（7） 卧式设备滑动端螺栓、螺母松开。 （8） 仪表安装。

（9） 排放和放空管线的安装。 （10） 操作时是否可见有关设施。 （11） 干燥。

（12） 可能时，可在此时进行催化剂的还原或活化。 8. 换热器 （1） 试压试漏。 （2） 吹扫或清扫。

（3） 如需要时，进行内部检查。 （4） 保温。 （5） 保冷。 （6） 涂漆。

（7） 松开滑动端基础螺母。 （8） 接地片的连接。 （9） 排液用的低点排放管线。

（10） 排放气体用的高点放空管线（特别是水冷却器）。（11） 仪表的安装。

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（12） 操作时是否可见有关设施。 9. 罐

（1） 试压试漏。 （2） 吹扫或清扫。 （3） 内部检查：

——除沫器； ——分布器（挡板）； ——折流板； ——破涡器。

（4） 塔罐管线安装正确：

——工艺管线； ——液体出口管线； ——排液、放空管线； ——仪表引线。 （5） 保温。 （6） 保冷。 （7） 涂漆。

（8） 水平式设备松开滑动端基础螺母。 （9） 从个接地片接地。 （10） 仪表安装。

（11） 操作时是否可见有关设施。 10. 槽

（1） 冲水试验。

（2） 吹扫或清扫（特别应注意除去底部的水）。（3） 涂漆。 （4） 保温（冷）。 （5） 安全设施：

——安全阀； ——呼吸阀； ——灭火器； ——接地；

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——防火设施（水龙、泡沫）。 （6） 管线：

——工艺管线； ——密封用氮气管线； ——排液管线； ——加热盘管； ——取样设施； ——放空及排液管线； ——盲板的安装。 （7） 仪表安装。 （8） 槽底座。 （9） 公用工程供给：

——槽密封用氮气； ——消防水； ——消防化学泡沫； ——加热盘管用蒸汽。 （10） 卸空设施可用。

（11） 操作时是否可见有关部件。 11. 塔

（1） 试压试漏。 （2） 吹扫或清扫。 （3） 内部检查：

——塔盘的安装；

——塔填料（球、环等）的装填； ——堰（塔底和塔中间）； ——分布器（折流板、挡板）； ——除沫器； ——破涡器； ——内部应无松动； ——施工废弃物的清理。 （4） 涂漆。

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（5） 保温（冷）。 （6） 管线接口：

——工艺管线；

——公用工程（如氮气、蒸汽、VA等）管线； ——放空管线； ——排液管线； ——蒸汽伴热； ——取样点。 （7） 仪表安装。 （8） 安全设施：

——安全阀； ——接地接点； ——消防设施。 12. 过滤器 （1） 试压试漏。 （2） 吹扫或清扫。 （3） 内部检查：

——折流板；

——支撑栅架正确安装； ——填料（砂子、吸附剂等）；

——过滤芯（网式、陶瓷、叶片式、纤维式）； ——破涡器。

（4） 过滤器管线接口正确：

——入口和出口管线； ——旁路管线； ——再生或清洗用管线； ——排液和放空管线； ——公用工程管线； ——蒸汽伴热。 （5） 保温（冷）。 （6） 涂漆。

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（7） 仪表安装。 （8） 接地接点：

——操作时应可以看见有关部件和仪表。 1.3. 试车前的工作

在试车前必须进行各种操作以准备实际开车。这些操作包括： ——公用工程系统； ——工艺装置吹扫； ——试压、泄漏试验； ——装填催化剂和干燥剂；

——试运行机械设备和水循环回路； ——设备、机械和仪表的最终检查； ——消防系统准备；

有关人员应尽可能完全地进行以上操作，以确保开工顺利进行，操作正常。以下详细叙述了应检查的主要项目。为了便于操作，应尽快投用公用工程系统。 (一)

公用工程

1. 概述

在施工进度许可时，应尽快将公用工程管线清理、试验并投入使用。

所有蒸汽、蒸汽凝液、空气、燃料气、火炬、氮气管线以及所有工艺管线（见后）都必须进行试压。

燃料气和火炬管线必须准备好投用，但只能在装置准备接入烃类时试运行。

当试运行蒸汽系统以及用蒸汽作为吹扫汽时，必须小心。应避免出现温度剧变、机械振动、超压及凝液进入其他系统等情况。

用蒸汽吹扫蒸汽管线，直至其清洁为止。

其他公用工程管线可用蒸汽或空气吹扫、水洗等方法来清洁。 在吹扫或清洗前，必须进行以下步骤： （1） 拆除所有孔板。

（2） 可能时，用短管替换所有控制阀。 （3） 拆除或切断所有安全阀。

（4） 断开或隔离所有设备，吹扫流体不要进入设备。

（5） 拆除止逆阀阀板、疏水器及相关的过滤器，隔离所有仪表。

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（6） 应建立吹扫方案，以决定吹扫介质的来源及去向。 （7） 当用蒸汽或空气吹扫时，建议采用20米/秒的气速。 （8） 用蒸汽吹扫时，必须用LP蒸汽。 2. 冷却水

在进行全系统冷却水循环之前必须先冲洗所有冷却水总管。通常利用各分支总管的最后一个换热器进行这一步骤。

冲洗过程中，拆除所有与总管连通的换热器头盖，安装临时筛网，防止杂物进入管程。重新安装头盖后，系统准备冲洗。比较方便的做法是在进水与回水线间安装临时短管，完全绕过换热器，这样做时，临时管线的尺寸必须与冷却水管一样，以确保冲洗水流量足够大。另外，一些换热器的头盖可以拆开，冲洗冷却水管线，排到地上。整个冷却水系统中其他换热器隔离阀都应关闭。

建立循环后，按需要投入用户；水需求量增加时，可增开冷却水泵。只有在工艺单元投用后才能调整水流量。投用换热器时，打开入口阀及高点放空，水充满换热器，然后打开出口阀。不这样做可能会引起“汽锁”，影响传热效果。 3. 工厂空气（风）

投入全装置工厂空气，使空气流量刚好满足需求。慢慢引入工厂空气，直到系统达到设计压力。全开所有隔离阀。在低点和总管末端排凝。从现场软管站处吹扫掉所有铁锈和杂质。 4. 仪表空气

只接通到主总管的干燥仪表空气流量，慢慢引入仪表空气将总管充压至设计压力。从所有主总管中吹掉杂物，注意不要影响厂里其他区域中可能正在使用的仪表。然后确认到各仪表的供气被隔绝或断开，吹扫各支管至仪表分支管。吹扫完毕后，将系统恢复到待用状态，系统充压。 5. 氮气

氮气总管应用空气吹扫来清理。应采用尽可能干燥的空气来源，检查整个总管，关闭去用户的所有隔离阀，用清洁的干空气向系统充压。断开各用户的氮气管线，吹扫直至管线清洁、干燥为止。空气吹扫完毕，必须用氮气吹扫，以便完全除掉氧气。然后将系统恢复至待用状态，用氮气充压。 6. 蒸汽系统

在投用前，所有蒸汽系统必须经过吹扫，除去灰尘和锈粉。除去所有疏水器，清扫到各疏水器的管线。初次吹扫各总管时，必须打开杂物聚集处的法兰。在以后的吹扫中，可闭合最接近汽源的杂物聚集死角。吹扫完毕后，接好管线，安装疏水器和孔板。

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向管线中引入蒸汽时必须小心，过快地使管线升温和过快地排凝会引起水击，使管线移动过大，造成机械损害。

吹扫完成后，将蒸汽系统（包括所有控制阀和孔板）恢复至可使用状态。确保隔绝所有用户以及各级蒸汽间的减压站。隔绝所有排凝支管疏水器，打开其上游排凝。 7. 凝液系统

用清洁水彻底冲洗所有管线、排污和凝液罐，使凝液系统清洁。泵的出口管线也必须彻底冲洗。

凝液系统也可以象蒸汽系统一样清理，但只采用饱和低压蒸汽。即使是采用饱和低压蒸汽，在升温时也应密切注意一切管线的过度移动。由于没有排污支管，应在主总管的最远端选择一个较好的开口处。吹扫前除去所有疏水器和控制阀，装置的顺利开车取决于从蒸汽用户返回的凝液是否可以利用。 8. 水系统（概要）

水系统应用水冲洗到末端开口处除去杂质。当末端无开口处时，可在总管最远端打开阀或拆除管线上部件来提供一开口。所有进设备部件的水管线都应经过冲洗。

当系统冲洗并恢复至可用状态后，应注入水，排放空气，待用。 (二)

清洗、吹扫、干燥、试压和泄漏试验

下面所描述的清洗（或冲洗）、吹扫、干燥、试压和泄漏试验等原则适合于下列主工艺系统:

1) 氯化氢合成工序 2) 三氯氢硅合成工序

3) 合成气干法分离工序（CDI－1） 4) 氯硅烷分离提纯工序 5) 氯硅烷贮存工序 6) 三氯氢硅氢还原工序 7) 四氯化硅氢化工序

8) 还原尾气干法分离工序（CDI－2） 9) 氢化尾气干法分离工序（CDI－3）

1. 非标设备在出厂前，完成内部清洗（建议进行化学清洗（如碱洗））、水压试验和吹干

（内部干燥）。在整个装置完成机械竣工后，原则上不参与系统的试压、冲洗、吹扫

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等过程。

2. 分段预制好的管道在安装前，须在专设的清洗站进行清洗（由专业的化学清洗公司完

成），其总的清洗原则是：

（1） 清洗分为三种清洗：一般清洗；干净清洗；洁净清洗（碱洗或脱脂剂，脱脂情况

检测，灰尘检测，干燥（大流量压缩空气，露点低于－40℃，含尘小于0.01um））。在多晶硅项目只分一般清洗和洁净清洗两种工况。两种清洗的过程和要求见专业清洗公司的说明。

（2） 需“一般清洗”的系统：进入主工艺系统的氮气管线、氢气管线、HCL气体管线 （3） 需“干净清洗”的系统：与氯硅烷介质接触的不锈钢管道（罐区、精镏、还原、

氢化等工序）

（4） 碳钢管线不进行上述清洗

（5） 所有与水接触的系统不进行上述清洗 （6） 当管道焊缝或表面有锈时还需进行酸洗。

（7） 工艺设备的清洗原则和要求参照上述的管道清洗。 （8） 进行了上述清洗的管道，用空气或氮气吹干后再进行安装。 3. 管线系统的吹扫

所有管线必须用空气吹扫（不建议用水冲洗），以除掉施工时留下的废弃物、固体杂质、焊渣等物。

使用压缩空气时，建议采用20米/秒左右的气速，否则应增加管内压力，直到达到正常操作压力，然后再降压，以便使管内锈层松散。

清扫过程中，应注意确保管线和设备内不超过其设计条件，压缩空气压力高于设计压力时，必须在空气管线上安装临时安全阀。

清扫完管线后，应从内部检查设备，除掉所有异物。 ? 管线准备

在空气清扫之前，按以下步骤准备管线： （1） 除去所有孔板。

（2） 尽可能用短管替换控制阀。

（3） 断开所有换热器的入口和出口法兰，用挡板保护起来，上游管线的清扫完毕

后，可以流经换热器清扫。

（4） 压缩机的所有入口和出口法兰断开，在压缩机端安装盲板。

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（5） 所有泵的入口和出口法兰断开，在泵端安装盲板。

（6） 在泵用工艺物流投用并且管线足够清洗以前，应保留泵入口临时过滤器。在

清扫过程中，筛网需反复清理。

（7） 在装塔盘和催化剂之前，塔、干燥器、反应器内部必须经过清理。不允许吹

扫介质进入塔、干燥器和反应器。压缩机端断开处必须安装盲板。

（8） 不易移动的大口径管线应在安装前清理干净。

（9） 拆除止逆阀板，过滤器应走旁通或拆除。拆除疏水器，关闭所有仪表接口。 （10） 在压缩机进行机械检查试运转之前，必须清理压缩机吸入罐内部。其他罐应

在吹扫后清理。

? 清扫完工

按以下条件确定工艺管线清扫是否完成：

（1） 用空气吹扫时：安装临时靶板（入一片木版）在管线上，检查有无杂质，确

定是否已清洁。

清扫完工后，进行以下操作：

（2） 重新安装阀、孔板、安全阀、止逆阀板。 （3） 重装仪表系统的阀门。

（4） 除去盲板和挡板（拆除泵上的细筛网）。 （5） 拆除临时接管，安装永久性接管。 4. 系统强度试压

原则上，系统试压不建议采用水压试验。如果进行水压试验，建议只对管线系统进行水压试验（要求非标设备在出厂前完成水压试验），这样可以减少整个系统与水接触的机会（由于氯硅烷遇水会反应生成HCL和SiO2, HCL会腐蚀管道和设备，SiO2会沉积堵塞管道）。试压介质、压力、程序等要求详见《管道命名表》和试压备忘录等文件。

? 水压试验

在现场进行水压试验时，检查并记录试验结果的操作人员应确保设备已正确地用盲板隔绝。

在对管线进行保温之前，就应进行水压试验。另外，应将所有安全阀、控制阀及在线流量仪表元件拆除或隔离。

用于奥氏体不锈钢设备水压试验的水含氯化物量不得超过50ppm，如果氯化物含量过高，可加入硝酸钠配制成0.5%（重量）溶液。

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一般由施工人员进行水压试验。当需由操作员进行水压试验时，必须遵守下列建议： （1） 将安全阀和防爆膜拆除或盲死。

（2） 工艺设备（例如与被检验设备相连的一些管线），应盲死。 （3） 必须根据试验压力和被测试部件的位置将装置分为几个区域。

（4） 在被检验区域完全水密，且全部漏点已被消除之前，应保持试验压力。除了

对工艺管线试压外，还应对公用工程管线（蒸汽、空气等）试压。

（5） 被测试部分的所有管线都应充水，应使放空处于打开状态排掉空气。 （6） 必须在适宜的压力下试压。

（7） 完成试压后，从管线中排净水。放空应处于打开状态，防止形成真空。 （8） 所有泄压安全阀（PSV）应在安装前试验并设定压力，可在水压试验期间进

行此工作。

? 气压试验

用气体对系统进行试压（不用水试压）是建议的选择。但有以下要求：

（1） 建设施工单位对气压强度试验应有足够的经验，特别是在人身安全的保护方

面。

（2） 气体须用干燥的氮气或空气

（3） 对系统分段进行气压试验，原则上只对管路进行强度试验，即设备要与试验

管路系统盲板隔离。

（4） 对于设计压力超过0.6MPa的系统，保证单次试验的系统总体积不大，单个

系统中贮藏能量不超过135.6百万焦尔。

（5） 试压介质、压力、程序等要求详见《管道命名表》和试压备忘录等文件。 5．系统干燥

在完成水压试验后，必须用干燥的压缩空气对全系统进行干燥。最好是先用冷压缩空气，最后用热的压缩空气，这样干燥的时间会短些。

干燥时应从所有排空点排放湿空气并检查露点。从低点吹扫出所有的游离水。排空气露点低于-50℃时，可以认为干燥合格。

系统干燥可以分段进行，但设备和管路需整体进行干燥。 6．气密试验（试漏）

新设备或在停运时打开过的设备，在开始进工艺物料前，都应检查泄漏情况。只要没有再拆开过，水压试验时不漏的法兰和接口都不需重新检验。

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气密试验建议使用干燥的氮气。

气密试验可以系统分段进行，但设备和管路需整体进行气密试验。

虽然上述试漏措施一般可以防止开工时发生泄漏，但应注意，在设备和管线都膨胀时，达到操作压力后往往会发生泄漏。所以，在开工时操作员应密切注意泄漏情况。

注意以下各点：

（1） 需加保温的管线和设备应在加保温前试漏。

（2） 可用氮气将设备充到操作压力进行试漏。用肥皂水检查泄漏。 （3） 在大尺寸法兰间应使用粘带，在带上开小孔检查泄漏。

（4） 对于操作压力高于氮气压力的工艺管路，可以在开车时在操作压力下进行最终检查。 （5） 试漏时，应将所有仪表、控制阀和安全阀安装到位，并打开仪表引线。 （6） 简述试漏过程下：

(a) 正确安装盲板，确定试漏区域。

(b) 关闭设备和管线上所有排液阀和放空阀，必要时加堵头。 (c) 用粘性带覆盖被检验区域的法兰。 (d) 引入氮气或空气，充到所需压力。

如果被检验区域操作压力低于3bar（表压），一般在正常操作压力下试漏。 如果被检验区域正常操作压力高于3bar（表压），首先在此压力下进行检验。如果压力保持恒定一个小时以上，可将该区域压力增至正常操作压力（或可得到的最高压力），再检查一次。

(e) 在粘带上开一小孔，用脂皂水检查各法兰泄漏情况。检查放空阀和排液阀泄漏。检查填料腔处阀杆泄漏。记录所有漏点位置。

(f) 如果未发现泄漏，保持压力。在几小时内（至少6小时）如果泄压速度不超过每小时2%，就可认为检验合格。

(g) 气密试验完成后，整个系统用氮气保压：系统维持正压，防止空气进入系统。 (三)

机械设备的试运

1. 泵的试运

对于应用于氯硅烷介质的泵，在系统进行水压前可以用水试运转，但在系统干燥后不能用水试运转（建议用四氯化硅）。

使液体流经系统有一个好处：可以检查大多数机械、设备、仪表，如果有异常，可以进行修理。

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应参见生产厂商操作说明所述的防范措施：

（1） 必须正确安装和操作泵和驱动机，以保证操作正常，在泵和驱动机的初始投运中，应

小心地操作。

在泵吸入管线的适当位置必须安装临时过滤器，以除去杂质。

投运泵时，由于过滤网上杂质累积，可能会引起节流，此外，到泵的流量会下降。发生这种情况时，应关离心泵的出口阀降低流量，但不应将流量降得太低，否则会造成内部滑移，并导致产生过多热量。 泵不能发生气蚀，因为这会损害泵。 应尽快使泵达到其转动速度。

（2） 应确保有一定的出口压力，保证水洗和磨损环润滑的需要。

（3） 对于所有容积式泵（无论是往复式还是转动式），在操作时出口阀都不能关闭，以防

止造成超压。

（4） 在投用高温介质泵之前，应逐渐使泵温度上升到操作温度。

内部和泵壳膨胀不均匀会在启动时造成泵叶轮被卡，使泵损害。

（5） 泵驱动机按设计用于输送正常介质。因此，在输送其它介质时，可能会导致电机过载。

为了防止离心泵电机过载，必须关小泵排出阀以降低流量，如果降低流量后吸收的功率（查泵曲线）仍超过设计功率，则不得用水运转此泵。

应遵守以下操作规则运行泵。 （1） 如必要，检查电机转动方向。

（2） 人力转动泵和驱动机，确认其可自由转动。 （3） 确认运转泵所需供水和输送回路已经接通。 （4） 全开入口阀，从管线和泵中排掉空气，充入液体。 （5） 使用冷却水处，应确认已有冷却水流过。 （6） 确保润滑良好。

（7） 离心式泵稍开出口阀，容积式泵在启动前全开出口阀。 （8） 确认从配电盘至电机启动器已供电。

（9） 启动泵，使其马上达到所需转速，检查出口压力。

如果没有马上建立出口压力，停泵检查原因。 解除故障后，重新充满并启动泵。

（10） 离心泵启动后出口压力马上升至给定压力后，逐渐打开出口阀，以达到所需流量。

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（11） 出现异常声音、振动、过热或其它异常现象时，马上停泵检查原因，排除故障后重新

启动。由于长时间运行后也可能发生异常，所以应持续检查。

（12） 检查轴封、机械密封处应无泄漏。一般的填料腔内总会有一定程度的泄漏，以利于润

滑，防止过热。

填料腔压盖螺帽只用手拧紧即可。启动时，机械密封会有轻微泄漏，当将泵开、停几次后将会自行停止泄漏。如果泵还漏的话，必须采取适当措施。

（13） 泵运行中，确保物料流经整个入口和出口管线。 （14） 根据需要，检查并清理筛网和过滤器。

（15） 在拆装管线或是检查入口筛网之类的情况下，应将接口处重接并检查、调整。 （16） 停离心泵时，先关出口阀，以便在停泵前维持出口压力。这样也可以防止出口止逆阀

漏液时停泵后泵反转。容积式泵出口阀必须在泵停转后再关闭。

（17） 所有去泵的管线彻底清扫后，拆掉临时入口过滤器，但只有在连续两次检查管线不含

杂质后才可以这样做。然后，可按需要安装永久过滤器。

（18） 一般的填料密封泵不是用来输送水的，所以，在经过试用并除去过滤筛网后，应更换

填料。

（19） 必须记录下列异常状态：

(a) 轴承温度高。 (b) 油位低。 (c) 联轴节有杂音。 (d) 密封盘发热。 (e) 超出正常范围的振动。 (f) 流动时有杂音。 (g) 管线振动。 (h) 运行功率过高。

（20） 所有泵应连续运行至少五个小时。不能用水试运的泵，应在装置开车后用正常操作流

体进行初始试运。

（21） 试运后，停泵并清理过滤器。拆除过滤器的30目临时筛网，重新检查泵和电机的对

正情况。

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