完整手册

品管部

编制:徐小菊审核:贺灵敏 培

训

手

册

2005年5月30日 2005年5月30日

目 录

第一章、 专业术语的中英文对照?????????????????第3页 第二章、 质量的有关常识???????????????????第4-5页 第三章、 质量发展简史?????????????????????第6页 第四章、 常用质量术语?????????????????????第7页 第五章、 QC培训资料????????????????????第8-9页 第六章、 品管七手法????????????????????第10-15页 第七章、 数学常识?????????????????????? 第16页 第八章、 ISO9000的基本知识????????????????第17-20页 第九章、 5S活动????????????????????? 第21-23页 第十章、 检验员职责/意识????????????????? 第24-30页 第十一章、 塑料常识?????????????????? 第31-32页 第十二章、 缺陷常识?????????????????? 第33-34页 第十三章、 实验???????????????????? 第35-38页 第十四章、 质量检验职能及质量缺陷??????????? 第39-41页

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第一章 专业术语中英文对照

术语 IQC IPQC FQC QA OQC QE ME NG OK RE/REJ AC/ACC CRI MAJ MIN AQL AOD HOLD NA CAR PPM

英文全称 Income Quality Control In Process Quality Control Final Quality Control Quality Audit Out Quality Control Quality Engineer Machine Engineer No Good OK Reject Accept Critical Major Minor Acceptable Quality Level Accept On Deviation Hold Not Apply Corrective Action Request Part Per Million 中文对照 来料品质控制 过程品质控制 最终品质控制 品质稽查 出货品质控制 品质工程师 机械工程师 不行的/不好的 好的 拒收/拒绝 接受/同意 极严重的/危急的 主要的/严重的 次要的/轻微的 质量允收水平 偏差接收 待处理 不适应 纠正行动要求 百万分之? 3

第二章 质量的有关常识

一、质量的定义:

质量---反映实体满足明确或隐含需要的能力的待征总和。 二、 质量的需求：

1. 明确需要:是指在合同情况或法律规定情况下。比如核安全领域，需要是明确的。一般通

过合同，契约予以明文规定，是用户对产品或服务提出的明确需要，也是供方必需满足的要求。

2. 隐含需要:是指通过研究市场，调查和预测来进行识别和确定，用规格\\等级等满足顾客要

求。通常转化为有规定指标的特性。例如性能，使用性，可信性等。

三、 质量的特征:

1. 质量是个历史的范畴，因时而异，社会的进步，生产力的发展，人们对质量的要求也越来

越高。

2. 对质量的要求因人而异，不同的人对同一产品有不同的要求。 3. 同一产品有不同的用途，即具有不同的属性。 在ISO中将产品化分为四类:

a) 硬件(公司的设备—注塑机，零件)。 b) 软件(办公室的计算机，信息、资料)。

c) 流程性材料(仓库的胶粒，空压机中的压缩气体,工程部用的钢材等等)。 d) 服务(保险，金融，运输，公司的后勤服务)。

以上a、b、c项为有形的产品，d项为无形的产品。(其实大部分为二者的结合。)

有形产品的质量特性主要有

1. 性能。比如钟表走时的准确性，保温瓶的保温能力等。 2. 寿命。比如轮胎行驶磨损的里程数。 3. 可靠性。比如机床的精度稳定期限。 4. 安全性。比如各家用电器的绝缘性能。

5. 经济性。具体指产品从设计，制造，使用过程中的成本大小，具体表现为用户购买产品的售价

与使用费用.如电冰箱的价格与维护使用。

6. 可销性。指产品在市场上能够销售出去，从而完成其价值实现。可销性的重要指标是市场占有

率，占有率越高说明可销性越好，产品在市场上的竞争能力越强。

通常,产品质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性.

1. 真正质量特性---直接反应顾客对产品期望和要求,比如汽车轮胎的使用寿命。

2. 代用质量特性---企业为满足顾客期望,相应地制定标准\\要求,确定一些参数间接地反应质量

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的真正特性，如轮胎的抗压，耐磨抗拉强度等。

可见真正质量特性是顾客的期望和要求,代用质量特性是实现客观上的手段和方法. 服务的质量特性.

1. 功能性，最基本的特性。

2. 经济性，指顾客得到服务所需费用的合理程度。是每一顾客都有要考虑的质量特性。 3. 安全性，指服务过程中保证顾客的生命和财产不受到伤害和损失的能力。 4. 时间性，指在时间上满足顾客需要的能力。包括及时，准确和省时三方面。 5. 舒适性，指服务过程的舒适程度，它包括设施的完善，环境的整洁等。 6. 文明性，体现服务的特色。

无论产品还是服务，其质量特性都是各个方面质量特性的综合反映,但就同一产品来说,各种质量特性的重要性是不一样的,其中有重要性的、有关键性的；也有一般的和次要的、有技术方面的、也有经济方面。要求具体分析，区别对待以保证最经济地满足不同顾客的不同需要。

对于产品和服务的质量特性，无论是真正质量特性，还是代用质量特性，都应尽可能定量化，这是实现有效质量控制的客观要求，也是衡量质量状况的依据。

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第三章 质量发展简史

随着生产力的发展，质量的发展经过了三次质的飞跃。

一、质量检验阶段

二十世纪四十年代为质量检验阶段，主要特点是： 1. 检验的对象仅限于产品质量； 2. 检验的范围仅限于制造业；

3. 检验的方法以技术检验为主且以事后把关为主； 4. 主要表现为一种被动的检验，对检验员的依赖性比较强。

二、质量统计控制阶段

二十世纪五十年代，主要特点是： 1. 控制的对象为工序质量和产品质量； 2. 控制的范围扩展到设计和整个生产过程； 3. 控制的方法由事后把关发展到主动预防为主； 4. 参加的人数是少数的检验和统计专家。

三、全面质量管理阶段

是一整套质量管理的工作体系，即组织公司全体人员参加，运用科学的管理手段控制影响质量的全过程的各种因素，利用最经济的方法进行产品开发、生产、销售、服务，确保产品质量满足用户需要。主要特点：

1. 全面性，包括产品实现的整个过程，纵横贯穿于公司的各部门； 2. 全员性，从老板到员工都来参与质量；

3. 预防性，实行防检结合，以防为主的方针，提倡产品质量是干出来的，而不是检验出来的，

要求把不合格品控制在它的形成过程中；

4. 服务性，（1）公司对产品用户实行质量售后服务，技术服务；（2）广泛搜集用户的意见，

不断改进产品质量；

5. 科学性， 利用数理统计方法去揭示质量形成和质量波动的客观规律，然后用科学技术的新

成就，综合地去解决质量问题。

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第四章 常用质量术语

1. 质量方针——是由组织的最高管理者正式发布的总的质量宗旨和质量方针。它反应了最高管理

者和全体员工的质量追求和努力方向。我们公司的质量方针是—“客户至上，品质第一；严谨管理，精益求精。”

2. 质量管理——是通过质量体系中的诸如质量策化、质量控制、质量保证和质量改进等手段来实

施质量方针、目标和职责的全部管理职能的所有活动。它要求组织的全体人员参与和承担义务，才能实现所期望的质量。它包括质量策划、质量保证等活动，（开展这些活动时要考虑经济性因素。）

3. 质量体系——是为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源；是质量管理的核心。一

方面要满足内部质量管理的需要，另一方面必需满足外部质量保证的要求。

4. 质量控制——为达到质量要求所采取的作业技术和活动。它包括控制对象、范围、目的，主要

在于控制过程，实现以预防为主。

5. 质量保证——为了提供足够的信任，表明实体能够满足质量要求，而质量体系中实施并根据需

要进行证实的全部有计划、有系统的活动。质量保证的内容随着生产的发展而不断发展和丰富；其本身是一种管理手段，分为内部质量保证和外部质量保证。

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第五章 QC培训资料

抽样检验 MIL—STD—105D/E的阐述与使用 一、 定义：

根据事先确定的方案，从一批产品中随机抽取一部分进行检验并通过检验结果对该批产品的质量进行估计与判断。适用范围： 1) 破坏性检验；

2) 批量大、价值低、质量为一般的产品； 3) 连续体的体验； 4) 检验项目较多； 5) 希望节省检验费用。

二、 抽样检验的特点：

1) 代表性：理想的抽样计划是基于同一个前提，就是每一件抽取的机会都是相同的； 2) 经济性：很大程度上节省检验费用； 3) 偏差性：抽样结果有偏差。

三、 什么是AQL？

1) AQL在厂里面一般指的是按抽样检查方式实施检验，他的直译意思却是品质允收水准。 2) AQL：ACCEPTABLE QUALITY LEVEL品质允收水准最常用的AQL抽样标准是美国的军方

标准：

MIL—STD—105 D/E

版次号 序号

标准(standard) 军事（military） 四、品质允收水平AQL

1. 定义：依据抽样检验的取决，某个制造程序可以被允许接纳的不良品出现的平均比率。 2. “品质允收水平”是由合约，规格书等加以规定说明。不同级别的缺点存有不同“允收品质水

平”的规定；

3. “品质允收水平”是指接纳不良品出现的平均比率，不是指接收多少不良品。 五、品质缺点分级：

1. 严重缺点(CRI)：可能影响产品安全使用或主要功能的缺点； 2. 主要缺点(MAJ)：可能导致产品失效或减低其功能的缺点；

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3. 次要缺点(MIN)：任何不符合规定要求，但又不严重影响产品外观质量或性能的缺点。

六、检验水平

MIL—STD—105D/E标准中，依据不同的检验要求而制定的检验标准，共有七个等级。 1. “检验水平”Ⅰ 当检验所需成本甚高时考虑任用； 2. “检验水平”Ⅱ 一般情况下使用； 3. “检验水平”Ⅲ 当检查成本较低时选用；

4. S1 S2 S3 S4 指需要进行某些“破坏性”测试时使用。

S1—S4抽取的数量少，但产生偏差比较大，检验水平Ⅲ抽取的数量多，产生的偏差较小，条件允许时尽可能使用检验水平Ⅲ。

七、“正常”、“加强”、“减轻”检验

1. 正常检验：产品质量处于稳定状态时执行的检验水平；

2. 加强检验：在正常检验水平基础上，提高检验水平标准。若连续五批产品送检时，有两批

被拒收时应从正常转为加强检验；

3. 减轻检验：即在正常检验的基础上降低检验水平标准，当连续十批产品送检时全部被允收，

且十批产品被发现的不良品数目，少于某特定的要求，可以考虑转为“减轻检验”。

八、抽样计划表的使用方法：

1. 根据生产批量以及检验水平（等级）要求，从表（一）样本索引中，确定抽样数目编码字母； 2. 根据选定抽样数目编码字母及批量数，在表（二）中查找相应的样品数进行抽样检测； 3. 根据检测结果从表（二）中依据允收品质水平，查找该批产品的收退标准进行判断。 4. 不良品数量小于RE的值，为合格；不良品数量等于或大于RE的值，为不合格。

5. 如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“AC、RE”值，然

后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时，原查到的样本值作废。

九、公司内部执行的检验标准： 1. 生产工序检验采用100%全检；

2. QC在巡查抽检中，若无特别说明及要求采用“通常检验等级“之Ⅱ，允收品质水平根据缺

点状况确定，次要: AQL=1.0， 主要:. AQL= 0.40, 严重:AQL=0； 3. 客户有特殊要求的，按客户要求执行。

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第六章

品管七大手法

一、 品管七大手法的内容：

1、层别法

2、柏拉图法 4、散布图法 6、直方图法 8、（管制图）

3、特性要因图法 5、查核表 7、分布图法

二、七大手法具体说明： 2．1层别法

层别法是指对某一项目，按统计数据分类进行区别的方法。层别法是统计方法中最基础的工具，将多种多样的资料，按应用的需要分为不同的类别，方便以后的分析（比较抽象、笼统）。 通常采用空间别：班组（人员）/机器/（原料等的）供应厂商/产品/时间别等。

哪组哪班或哪一种方法所占不良率最高，则以之为主要控制对象，但具体原因须更进一步分类统计。 2．2柏拉图

根据归集的数据，以不良原因不良状况发生的现象，有系统的加以项目分类，并计算出各项目产生的数据及所占的比例，然后依大小排序，形成累积图形。将占80%以上的项目加以原因调查、分析，并采取适当纠正措施进行改善，以获得品质效率的提升，即所谓之柏拉图分析，以层别法为前提。 步骤：

1) 决定品质分析的期间，以确定进行数据的选取； 2) 将品质统计数据按项目别进行分类登记（层别）；

3) 各项目数据，按大小依次自左向右排列在横坐标轴上，（即大数靠近纵坐标）； 4) 以纵坐标表示项目的数量；

5) 在横坐标上绘制每个项目的柱状图形；

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一组 二组 三组 四组 五组 人员 机器 材料 产品 方法 其它

班别 项目 产量 A B C 不良率

6) 逐项累计项目数量，并按纵坐标参数，将所得之累计数标在柏拉图上； 7) 连接累计曲线。如： 序号 1 2 3 4 合计

不良数

产品 A B C D 不良数 比率（不良 累积比率 比率

哪个产品所占不良率最高，则以之为主要控制对象，但具体原因须更进一步分类统计，以达到

控制何种不良之目的。 2．3特性要因图（即鱼刺图）

即将造成某项结果的众多原因，从操作员、机器、原料、操作方法、环境等方面予以分析，表示出结果与原因之间的关系。 步骤：

1) 确定产生的品质变异问题，将其标明的图中主干的前端；

2) 召集相关人员研讨，将可能的原因全部显示出来，先将第一层原因找出，展开形成第二层

原因；将第二层原因展开，形成第三层原因，依次展开，直到提出解决措施为止； 3) 分析图上标出的原因，从最低层次原因中找出少量对结果有主要影响的原因，并画上标记，对它们进一步收集资料、进行试验和确认。 操作员 原料 弹性 硬度 材质 组合配套 调整 间隔 检查

有杂物 电压 温度 环境 速度 压力 行程 操作方法 时间 气压 机器 温度大 不良项目

模具

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2．4散布图法

即指对应的数据之间有无相关性

1．正相关 2.负相关 3.不相关 4.弱正相关 5.弱负相关

1.速度与产量 2.缩水不够胶与压力 3.不够胶与环境温度 4.注射压力与溢料 5.速度与质量

2．5查核表

即备忘条，即将要进行查看的工作一条条整理出来，然后定期检查。分点检用查核表，记录，记录用查核表（规格检查记数）。 2．6直方图法

又称柱状图，是将统计数据汇总、分组，并将每组数据绘成柱状图，依统计数据的分布形状，进行产品生产过程、品质状态及管制能力的分析。 步骤：

1) 数据所统计，总数以N表示。 2) 将统计数据分组并设定组数。 组数与样本总数的关系通常为：

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正相关 负相关

不相关 弱正相关

弱负相关

N数据（样本总数）50以下50-100100-200200-400400以上组数4-67-1011-1415-1920

3) 计算全距：找出最大值L与最小值S，并计算值差即全距R R=L-S 4) 定组距C

组距C=R/组数，组距通常选整数；（一般为2.5或10的倍数） 5) 定组界

组界为从小到大即最小一组下组界为： Ｓ－测量值的最小位数/2，测量值的最小位数一般是1或0.1

最小一组的上组界为最小一组下组界+组距.依此类推.(确定最下组界后+组距)第二组×1倍组距;第三组×2倍组距.

6) 决定组的中心点：也称中心值=(该组的上组界+下组界)/2。 7) 依作次数分报表

依数值记入各组内,算出在各组内出现的次数。 8) 制作直方图

9) 填写其它内容如次数、规格、平均值、数据来源、日期、制作人等。 图形分析：

1. 柱状图形呈钟形曲线即抛物线。 2. 双峰．NG 3. 多峰．NG

OK SL SU 了解直方图之平均值与规格中心值是否接近，作为调整制程的依据，同时表明制程有无能力达到制程规格。

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SL SU 偏下限

SU 偏上限

2．7分布图

n 1) 平均值：X=1/n（X1+X2+X3+…Xn）=1/ni=1

∑X

n

2)

平方差: S=∑(Xi-X)2=(X1-X)2+(X2-X)2+…+(Xn-X)2

i=1

3) 变异系数S2:

S2=S/N (N是测量数之和)

4) 标准差σ（或自然率）：

σ= S2 = S X

σ X+3σ X-3σ

使用分布图，尤其是大量生产型工厂，可以作到“出来的就是好产品”的效果。2．8管制图

①计量值管制 ②计数值管制 管制组间（不同组）的平均值变化： VCL CL LCL P-chart

步骤：

1) 收集产品，分组算出不良率。

P=Pn/n=单项不合格品数/抽样总数； 2) 计算平均不良率 P=∑Pn / ∑M

总不良数 总检查数

3) 计算管制线

中心管制线CL=P

上管制UCL=P+3 P(1-P)/n

下管制LCL=P- 3 P(1-P)/n

4) 将抽取的样本结果（测量所得数值）填写在P管制图的相应栏中； 5) 将数值按计点方式绘制在P管制图上；

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6) 管制界限的解读：

A) 数据点超出管制界限：有两个点分别超出上下限。其中：超过上限的点，要查明造成不合

格率如此高的原因，并针对性采取纠正措施；而对于低于下限的点，也分析为什么会有如此低的不合格率，是否为以前制定标准过低，或有其它原因，管理者应针对此现象进行调查，以便制定出合理的不良率，充分发挥各生产部门的潜力，使生产业绩不断上升，并在此基础上，有意识地降低不合格率标准。

B) 抽样数据连续有7个点偏离中心时，表示制程控制能力出现不稳定状况，特别是出现连续

7个点持续走低；或7个点持续走高的状态时，管理者应谨慎对待。

C) 各点均在上下限之间有规律的变动时，表示制程控制情况较为稳定，这时管理者应考虑是

否提高作业要求。

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第七章

数学常识

一、 用数学计算

1) 合格率= 合格产品数

×100%

产品总数

2) 废品率= 废品数

×100%

产品总数

3) 返修率= 返修品数（返修工时）

×100%

产品总数（生产总工时）

4) 错检率= 错检产品数

检查产品总数 ×100%

5) 漏检率= 漏检产品数

×100%

检查产品总数

第八章 常见数学换算 1) 1米=10分米

1分米=10厘米（公分）

2) 1毫米=1000微米 3) 1英尺=12英寸

1英寸=8英分

4) 1英寸=25.4毫米 5) 角度1o=60′

1′=60” 6) 1公斤=1千克=1000克

1公斤=2.2磅

第九章 常用面积公式

1) 长方形=长×宽 2) 正方形=边长×边长 3) 三角形=1/2×(底X高)

4) 梯形=1/2(上底+下底) ×高 5) 圆=πr2

第十章

数学符号：

1) ?---代表圆，比如?10指直径为10mm的圆。 2) ∑---代表多项式的求和。 3) δ---指厚度。如δ4 指板材厚4mm.

厘米=10毫米16

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第十一章 ISO9000的基本知识

一、

什么是ISO？

ISO是国际标准化机构，是推进国际标准化的一个组织。英文是International Organization For Standardization。缩写不是ISO。ISO是希腊语“ISOS”等同由来。ISO组织成立于1947年，当初15个成员国，现在已发展超过120个国家。 二、

ISO9000系列：

1. ISO9000系列是根据ISO标准所制定的经营体系标准，是一种体系标准，一系列的质量保

证模式，而不是指一种制度，不是一种检测标准。

2. ISO起源于美国军需产业，后经“TC176”（1976年）国际会议的反复论证，将1987年经

反复修改的英国BS5750标准定为ISO9000标准。

3. ISO9000系列有三种质量保证模式，即：ISO9001、ISO9002、ISO9003，ISO9000系列的

本质是连结与追溯。

三、

ISO9000系列的基本特征：

1. 不是产品规格，是体系规格，质量认证不是对产品质量进行检测，而是对组织的质量保证

体系标准化的认可。

2. 公开质量信息，即把来自顾客的想法，用眼睛看得见的形状表示出来。

3. 一种文件化，记录，独立的质量体系，即能独立在组织中运作的、规范化的、程序化的质

量体系。

4. 自己诊断，外部审查，内部监察由内部独立部门负责，外部审查不局限在认证取得期间，

还需定期进行检查。

5. 由经营者进行更正：内部监督结果或外部审查，经营者都要有确认的地方。 6. 按工作手册规定进行操作，能使产品和服务的质量保持一致。 四、

ISO9001、ISO9002、ISO9003的区别与联系：

1. ISO9001：关于设计开发、制造、安装，附带服务的质量保证模式。 2. ISO9002：关于制造、安装，附带服务保证模式。 3. ISO9003：关于最终模式，试验的质量保证模式。

4. ISO9001除去“4.4设计管理”就是ISO9002，又除去几项即ISO9003。

5. 具体选择哪种质量保证模式进行认证，没有具体的要求，各企业根据自身的实际要求具体

选择。

6. 本公司获得ISO9001：2000版质量管理体系认证。 五、

5S管理与ISO9000系列的紧密关系：

1. 5S与ISO9000系列中的产品标识与追溯（4.8）、过程控制（4.9）、不合格品控制（4.13）、

纠正与预防（4.14）、搬运贮存包装防护机交付（4.15）、培训（4.18）、相辅相成、互为一体。

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2. 认证前5S管理是前提，为ISO9000工作的全面展开做准备。 3. 认证后5S管理是对ISO成果的维护与提高。 六、

执行ISO9000质量认证的重大意义：

1. 提高组织的质量信誉； 2. 指导需方选择供方单位； 3. 企业健全质量体系； 4. 增强国际市场的竞争能力； 5. 减少社会重复检查费用； 6. 利于保护消费者的利益。 七、

ISO9001质量体系要点20条

1. 管理责任

须以文件形清楚地界定公司的品质政策，并有效传达到所有员工，使他们能够明白，执行及维持这个品质政策，要指定有关于品质管理，执行及检验工作职责，并要有足够的资源去推动及执行这种品质系统。务求这系统能有效地执行及维持。以及定期进行系统的审核，以保证其持续性及有效性。 2. 品质系统

须制订及维持一个达到ISO9001标准的品质系统（以品质手册形式编制及加以推行）。 3. 合同评审

须制订程序以保证顾客的要求能够清楚地说明，任何与订单上相异的要求，均已解决，及保证有能力去完成合同的要求。 4. 设计控制

须制订并执行产品设计控制和验证的程序，以确保设计和规格能够满足顾客的要求，并要求每项设计和开发活动编制计划：明确参与设计过程的不同部门之间组织上、技术上的联系，设计输入、输出均须以文件形式记录并进行控制，设计更改要进行评审。 5. 文件及资料控制

须制订并执行文件控制程序，以保证所有ISO9001要求之文件及记录，均能适时地分发及回收，文件的更改须由原批核部门执行，过进及无效之文件应迅速地从部门收回或剔除。 6. 采购

利用对供应商及分代应商的审核，清楚及充足的采购资料及采购产品的验证，确保所采购的产品能符合指定的规格要求。 7. 买家提供之产品

须制定程序去验证，储存及保护买家所提供的产品，如有丢失、损坏或不适用的情况，应加以记录并向买方报告。 8. 产品之识别与追溯性

须制订程序推行产品在生产程序各个阶段中的标记或识别系统，在规定有可追溯性的场

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所，个别产品或批次，须具有独特标记并加以记录。 9. 工序控制

须制订程序去保证生产及安装过程在受控制的情况下进行：须制定文件形式的工作批示，作为监控生产工序和产品的依据，需要及进，对工序或设备进行认可。 10. 检查及测试

须制订程序或检验计划去实行进料检查、工序检查、成品检查及试验，而检查及测试工作根据书面规定执行，检查结果必须存有记录。 11. 测量和试验设备的控制

须制订程序去选择、管制、校准及保养所有测量及试验的仪器及设备。 12. 检查与测试状态

须利用标记、印章、标签或其它方法标明各生产阶段产品经检验及测试后合格与否，以确保已检验合格产品（或授权放行的）才能发出。 13. 不合格产品之控制

须制订程序以便对不合格的产品进行标识、记录、证价、分隔和处理并通知有关部门，防止这些产品因疏忽而被使用。 14. 纠正和预防措施

须制订程序去调查及分析不合格产品发生的原因，采用适当的改正措施去矫正问题及实施预防性的措施去防止问题再次发生。 15. 搬运、储存、包装、保管与交付

须制订程序去执行产品之搬运、储存、包装、保管与交付之工作，以防止损坏或变质。 16. 质量记录的控制

须制订程序去持各项品质记录之识别、收集、编目、查阅、归档、储存、保管和处理，质量记录规定保存其并按适宜的方式保存，以证明品质系统的有效性。 17. 内部质量审核

须制订程序去实施内部质量审核，验证质量的活动和有的结果是否附合规定的要求，并确定质量部门的负责人，对审核时所发现的问题，负责该项目工作的管理人员须及早采取纠正措施。 18. 培训

须制订程序去鉴别及提供各员工的培训员要求，而必须保存所有适当的培训记录。 19. 售后服务

当合同中如有订立售后服务，就必须制定及维持各项有关程序，以执行和验证共服务可达到的指定的要求。 20. 统计技术

须制订程序，运用适当的统计技术，以确定控制、验证工序能力和产品特性。

八、

ISO9000系列2000版与94版的联系与区别

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1. 2000版更强调以顾客为中心。 2. 新版强调过程控制。 3. 强调持续改进。

4. 新版的适应性及适用范围更广，使用过程中灵活性更强。

5. 新版中管理职责，资源管理，产品的实现，测量分析与改进分别涵盖了旧版中的20条。

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第九章 5S活动

一、认识“5S”和“5S”重要性。

1. “5S”的基本内容是：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2. “5S”是一种管理技术，它强调目视化管理——即看得见的管理，它的主要作用是推销：

即把自己的公司推销给客户；把自己的方式推销给上司。

3. 开展“6S”活动对提高产品品质，维护公司形象，提高市场竞争力有不可估量的作用，公

司得以ISO9001质量认证，及公司将并轨于ISO9001：2000版标准，都需要“5S”的强大支持。

4. “5S”活动简而言之，就是“从小事做起、认真、讲究地做好每一件事情”。真正意义使

得公司每个人都养成了做事讲究的习惯，工作品质自然有保障。

二、“5S”之功效

1、保障品质

好的习惯可以造就好的品质，意外失误将减少。 2、提高效率

物品摆放有序，不用花时间去找。 3、改善情绪

1) 清洁、整齐、优美的场境地自然带来好的心情。 2) 周围同事礼貌的谈吐，文明的举止给你一种受尊重感。 4、营造团队协作精神，创建良好企业文化。

在一起劳动时建立团队精神，共同的目标拉近彼此的距离。 5、给客户提供信心。 三、5S在不同企业中的表现：

1、 “5S”在一类企业中的良好表现：a、严谨的工作态度。b、良好的工作环境。c、高品质。d、

浪费少。e、生产效率高。 2、 “5S”在另类企业的不良表现

1) 从总经理到员工的面貌都不好。 2) 现场无秩序。 3) 设备保养不好。

4) 成品、半成品标识和摆放混乱。 5) 生产过程所需工具的混乱堆放。 6) 现场信道不畅。 3、 不良表现所导致的结果：

1) 没有士气（团队精神）。 2) 增加有效时间。

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3) 设备寿命缩短，精度降低，经常出现故障，增加设备成本，导致惰性。 4) 导致误用、错用。 5) 安全问题（信道）。 6) 品质不良较多。

4、我公司开展“5S”之蓝图描绘：

厂区内清新、整齐有序。走进车间，干净整洁的地面，每条生产线都经过了精心规划，信道、原料区、半成品区、完工区、不合格区、工具架安排合理，工人的工作台位边安排合理，由于划线和标设明确，远处看出，几块区域一目了然，几条生产线排成笔直，地面上，台面上物品整齐，几位机修员正在给每台设备上润滑油，这是上班（或交班时）必做事情;

而每个员工都在工作中，熟练动作，认真操作，整洁厂服，以及微笑??

四、“5S”的释义：

“5S”功效如此显着，蓝图如此美丽，我们每个人是否应该马上去熟悉“5S”，“改掉每个人的不良习惯，养成事事讲究的良好习惯”。 1、整理

把工作场所内不要的东西坚决清理掉：腾出空间， 防止误用；对物品进行分类： 1) 不再使用的 坚决处理掉; 2) 使用率很低或较低的 放贮存区;

3) 经常使用的 放置工作场所并保证随时取到; 4) 每日都使用的 放在就手处; 2、整顿:

是把整理的结果进行区分，实行定置管理与标识(目视化管理),整理的整顿是高效率的基础。比如：对车间实行划线分区域，设备区、检验区、信道办公区等。对各类设备、产品、运输设施、办公桌、工装夹具等规定位置摆放，并实行标示，让人一目了然。 3、清扫

清扫是改善的基础，要求做到看与不看的地方都是整洁的： 1） 所有的地方要干净。 2）设备、工具的清洁。 3）善于发现问题。 4）排除污染。 4、清洁：

是对整理、整顿、清扫的维护，要求做到目视化管理。关键在于持之以恒，而不是心血来潮时就做一下：1）实行标签标识、图示。2）进行评比、审查等活动。 5、素养

培养以人为中心，遵纪守法，激励自主，良好的团队精神。

树立讲文明，积极敬业的精神，尊重别人，爱护公物、有强烈时间观念。

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应遵守出勤时间。

1) 工作应保持良好状态（如工作时间不可以随意谈天说天，离开工作岗位，看小说，吃零

食、打瞌睡等）。 2) 服装整齐、戴好厂标 3) 爱护公司物品，用完归位。

五、“5S”规范图

1、推行“5S”宗旨是要使每个人“改掉个人的不良习惯，养成事事讲究的良好习惯。”形成一

种良好的企业文化.

2、推行“5S”必须纠正一些错误观点

1) 以为“5S”比较简单。 2) 本身工作太多，没有时间去做。

3) 现在比以前好得多，推行“5S”是否有必要。 4) 自己能做好，别人是否同样能做好。 5) 做好“5S”对本人有什幺好处。 6) 兴师动众有没有必要。 3、推行“5S”的基本要求

1) 从身边的工作开始（从基础做起，从我做起）。 2) 从上到下，全员参与。 3) 寻求持续改进。

4、基于“5S”的重大意义和实行的具体困难，推行“5S”必须有组织，

有计划的进行：

组织 成立“5S”推行委员会。有自己的组织架构，实行部门、区域责任制。 规划 确定目标，拟定实施方案，确定实施步聚。 执行 铺开、全员动员，形成一种意识，一种氛围。 培训 传达到实施区域，实现之现主义；现场、现扬、现实 监督 成立监督检查机构，对不合格区域实行挂牌等措施。 考核 实行检查、评比活动，进行奖优罚劣。

当然，“5S”的推行需要时间和执行方法，并且需要每个员工的支持和配合，相信只需使规范彻底执行下去，会看到“6S”所描绘的美好蓝图。

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第十章 检验员职责/意识

一、

检验员职责/意识基本技能

1. 熟悉各产品生产作业流程，熟悉各产品作业标准。 2. 熟练使用各种表单，熟练使用各种量具、仪器及维护保养。 3. 好的团队、协作精神，服从领导，听从调遣。

4. 积极主动，刻苦认真的工作态度，一丝不苟让事实说话的工作作风。 5. 产品有检验权，并对所检产品的判别结果负责。 6. 对错检、漏检出现的后果负责。

7. 手续不全，数量不准，上工序未检的产品有权拒绝检验。 8. 所辖区产品质量负责，做全面质量管理的倡导者。 9. 文明生产，做5S运动的推行与维护者。 二、

应有的意识

1. 把握客户的真实需求

我们常说按板/规格书做货，按板/规格书收货，其实是带有偏面性的，因为规格书不可能具体到每一个细节，签板肯定存在偏差，而产品本身也肯定会存在偏差。那么，到底产品偏向哪边为好呢？我们需要作出正确的判断，我们必须根据确切的经验或通过上级主管、工程人员、QE等较了解内情的人士了解产品的设计意图，客户希望达到的理想状态，从而确定产品品质的合理偏向。

2. 分清产品品质要求的主次面

一件产品并不是每一个部分的外观都同等重要，正面和其它显眼部位的外观就比底部、背面等不显眼部位的外观重要，也不是每一个性能同等重要，体现主要设计意图的性能就比附带的性能重要。主要面的缺点，级别要提高一点，次要而的缺点，级别可降低一点。要能准确界定主次面。

3. 注意品质鉴定的环境

鉴定产品品质的好坏往往会受鉴定条件的影响，如在不同的色光下会有不同的色差效果，距离远近又使外观缺点的严重性不同。因此，说一个产品的品质好坏，一定是在指定的条件下鉴定才有意义。 三、

客户的要求是促进优质的动力

1. 客户的要求是最终的品质尺度

所有产品最终都是要经客户验收的，所有的品质问题最终都可归结为客户的品质要求，为了客户愉快地收我们的货，我们不得不在每一个环节都以符合客户品质要求为目标，因此，在任何时候对产品品质有疑问，都可考虑对客方签板，查询客方规格。 2. 后工序是前工序的客户

成品验货，退货退的是上工序的品质问题，这样的事发生过不少了，而那些品质问题大部

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分又是明显的，显然不是上工序没看到，而是以为可以接受，为什么会出现这种前松后紧的现象呢？我们先不说应该前松后紧，但至少前工序与后工序的收退标准要一致，说到底就是要与客户的要求一致。也许，上工序不是不知道应该与客户要求一致，只是自以为是，没有真正去了解，那么，上工序就需要端正态度，要对对待客户的谦谨态度去对待后工序和了解后工序的需要。而作为品质标准代言人的QC，更不应该把视野局限于本工序，脱离客户要求自立内部标准，而应该熟悉明了成品的品质要求，以客户的或稍严的标准要求本工序。 3. 认清客户要求和客QC的表现

有时客QC不知什么缘故并没有严格按照要求操作，其实这并不重要，因为我们的品质依据是客户规格要求而不是客QC的检验操作。如果客QC的检验手法更合理，我们应该借鉴趋同，如果不合理，于我们不利，我们应该提出，与客QC达成共识，总之无论怎样我们都要以客户提出的要求来要求我们的产品。 四、

品质的关键在于控制

产品做出来了，才检验出有缺陷，才想办法补救，总是一而再，再而三地被发现，才想到解决办法，这样未免太被动，损失太大了。好的品质保证应是既能预防问题发生，问题发生后又能及时制止，并杜绝问题再发生。事实上，产品的品质是由影响产品形成的诸因素的品质决定的，这些因素绝大部分是可见的，可监察的，保证品质的关键就在于控制这些因素的品质。 五、

品质改进行动的监察

熟悉品质行动的步骤，将品质监察渗透进行的各个阶段每个环节：

1. 改进行动的“PDCA”循环 “PDCA”指的是策划（Plot）、执行（Dispense）、检查（Censor）、处理（Attend）等改进行动必经的四个阶段，而每一个阶段又包含下一级的“PDCA”，每一个“PDCA”循环的“A”又可作为下一个“PDCA”的“P”，如此一圈套一圈，一环接一环，可以将工作落实到每一个细节，使改进行动能顺利，有效地展开。

“PDCA”可以具体为八个步聚： 1) 确定问题 2) 分析问题 3) 找出主因 4) 制订计划 5) 执行计划 6) 检查结果 7) 总结经验

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A处理总结 P策划目标 C检查评估 D实施执行

8) 更高要求 2. 对“PDCA循环的监察

沿着“PDCA”的思路去考察品质改进行动，可以有效地监察改进行动的品质，具体做法为：对行动的每一阶段每一个细节都问一下“5W1H”，再对考察结果进行品质特性分析。“5W1H”意为：WHY（为什么要行动）、WHAT（要达到什么目标）、WHERE（在哪里执行）、WHO（谁执行）、WHEN（何时开始，何时结束）、HOW（如何执行）。既用“5W1H”考察工作的开展，又考察工作本身有无包含“5W1H”的内容，对考察结果则用品质特性分析监察其内在品质，坚持这样做，改进行动的品质如何就一目了然了。 六、

QC工作的职责

1. 及早发现存在问题

品质保证的关键在于控制，QC的工作就是尽可能减少问题发生和对发生了的问题尽早发现并界定其影响范围，要达到有效品质控制的目的，QC需要：

1) 熟悉品检技术、标准，熟悉产品及其工艺

无论在品质检查或是产品生产方面，QC都应以内行人的姿态出现，只有以内行人的眼光，才能发现内在的问题，要成为内行，QC需要深入实践，不断学飞，不断提高自己。 2) 问题意识

作为QC不应用“无问题，一切正常”的麻痹思想，而应抱“总有问题需要找出来”的警觉态度。表面上风平浪静，其实隐藏着各种已发生的问题，各种可能发生的问题及各种问题发生的可能。如果我们因无故的放矢而倦怠，很可能通过些微努力找到目标，我们可以设想各种可能情况和问题，如果存在问题发生的可能性，先要看问题的严重性，如果安全问题则须马上提出改善，否则，可在生产中考察问题出现的机率，以决定是否需要改善。这样，我们是在像制造问题般找寻着问题，何愁发现不了隐含问题呢。另外，对工序工艺，物料人员等任何生产因素产生的变动应给予关注。因为，很可能会有新问题伴随这些变动而产生。 3) 要有改善意识

对发现了的问题，不要被“历来如此”、“不可避免”等无为论调左右，而将问题搁置。技术是不断进步的，要求是不断提高的，以前办不到不等于现在做不到，以前可以接受的，不等于现在可以通融，将问题提出来，是QC的责任所在。 4) 要敢于怀疑

是人就会犯错，是人就会考虑不周，人不会总是那么灵醒的，不能因为他是更专业的人士，就认为他的做法总是对的，不能因为他的资历够深，就认为他的考虑总是周全的，不能因为他是搞惯设计的，就认为他的想法总是高明的，不能因为他是上级，就认为他的决定总是合理的等等，一句话，在工作上，不存在不可怀疑的禁区，一切都可从品质的角度去考察，一切都有生出问题的可能。 2. 对问题要有跟进意识

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要实现品质控制，最后的关键一步一定要做好，那就是对问题的跟进，伴随一个问题的发现，有很多相关问题是要跟进处理的。如现场工序的处理、问题产品的处理、问题源头工序的处理，中间工序的处理等。我们的跟进工作，是要监察这些问题有无人跟进，跟进工作品质如何，能否即时制止问题发生，能否即时分隔问题产品，能否预防问题的再次发生等。没有有效的跟进，我们的品控工作将毫无意义。 3. 严格按要求，按程序办事

作为QC，监察别人有无按要求、按程序办事无所不至，也别忘了监察自己。QC不按要求、程序办事而导致的问题真是可大可小，并不是我们所能预见的。

一些QC将自作主张，自把自为归因于执行上的困难，或认为意义不大，效果不好，讲起来还蛮有理的。其实有困难、有意见的时候，恰恰是考验QC、最需要QC发挥作用的时候，不然QC和一般人有什么两样呢？有困难，无论是认识问题、技术问题，还是欠缺工具、资料、标准，是时间欠缺，精神不足，还是有外来干拢，缺少合作等等。只要是防碍正常工作的，都可以向上提，找组长、找主管、找工程部、找QA部帮助解决，特别是可以多找组长。虽然组长不是万能的，但通过组长却可以找到万能的人，如果说怕组长烦，那不要紧，组长的工作就是要让下属QC烦的。当然，QC也要注意总结和积累经验，不断提高自己的水平，不要老是提些地长进的问题。总之，无论怕人烦也好，怕自己烦也好，都要排除困难，严格按要求，按程序办事。至于有自己的见解，那很好，无论正确与否，都是提高自己的一个机会。因此，无论是认为效果不佳，还是认为意义不大，都可以提出来，向会考虑你的意见的人提，如QE、工程师、主管等。但是，在程序，要求还没改变之前，仍然必须严格按原要求，程序办事。 4. 讲求效率、效果

QC的工作需要讲求效率，讲求效果，这可借用生产上的“多、快、好、省”四字诀来要求自己：“多“是抽检次数多，巡查次数多；“快”是工作快出结果，快通知到位；“好”是对品质状况反映得好；“省”是可以帮助生产节省损耗。要达到“多、快、好、省”的效果，QC除了要熟悉产品，熟悉生产、熟悉必要的品检技术、标准外，还要注意工作的计划性和条理性，如签办、资料、用品要按规律摆放，做到即用即有，工作要有次序，分主次，做到全面而少重复，重点突出等。

5. 坚持原则，坚持作为QC的决定

QC有自己的工作，由不得其它指派：QC的工作有自己的一套程序，不需要其它人来编排，其它人也无权干涉。按要求，按程序，公正地进行的品检工作，其结果具有法定效力，就是QC本人也无权更改，更不用说其它部门的人；QC关于品质的意见，独立于其它部门对问题的处理意见，即使其它部门认为无需改善，QC都就保留自己的意见。以上是QC在工作中处理外来干扰的基本原则，必须坚持，而在实际工作中，而对来自各方而乃至高层的压力，则必须要经得起考验。QC应明白一点，就是QC坚持原则并不真会给公司造成损失，那些危言耸听的人，不外是不想由自己承担责任罢了。 6. 传达及时、明确的品质信息

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QC作为品质标准、品质状况、品质意见的代言人，发出的品质信息对生产工作，上层决定具有重要的引导作用，必须及时和明确。“及时”是对问题不回避不拖沓，是问题答复要快，出报告要快；“明确”是意见指示有明确的标准，具可操作性，不会令人无所适从，是问题描述简明扼要，使人明了问题的严重性，问题的范围、责任等。能由此作出正确的判断，还有是说话不会模棱两可或含混不清，报告字迹不会潦草难辨，今人不知所云。能否传达及时，明确的品质信息，是QC工作品质的综合反映，既是工作的基本要求，也是工作素质的一份答卷，QC必须以严谨的态度对待，在遇到困难时就及时找上级或相关人士帮助解决，务必使传达的品质信息及时、明确。 七、

QC自身的品质

1. 有进取心，不苟安

对一个有进取心的青年来说，工作不仅是实践过程，也是一个学习的过程，在工作中遇到的每一项任务，每一个困难，都是一个学习的机会，提高的机会。但很多时候，许多QC的情况却跟“学习”两字沾不上边：如果他们需要组长或其它较高级的品质部同事指导或下决定，他们只是眼于结果，而没意识到自己也该懂得处理类似问题，甚至不在乎结果是什么，只在乎是某高级人士的说法或决定，这完全是混混愕愕式的，甘于无知的。企业的长足进步有赖于每位员工自身素质的提高，而每一个企业要想在激烈的竞争中求生存，也容不得既缺乏工作能力又不思想进取的员工。做QC的就算不准备有什么作为，但若然还要做QC，也要把握好工作中的学习机会，提高自己。

常听一些组长，QA抱怨QC很简单的问题也要问，很小的事情也不敢做主。应该肯定一点，能问总是好事，不过要问就不一定是好事了，如果组长、QA是因为按了自己的水平来衡量QC的问题而觉得QC净会烦人，那就烦得没道理，我们对后进者的口号是“不怕起点低，就怕没长进”。如果组长、QA觉得烦是因为QC老问些无长进的问题，那么QC就需要检讨一下了，我们对长进的要求是：第一次学，第二次会，第三次精。学是学懂学好，会是独立做，精是精练，精明，能活学活，处理类似的新问题。

QC要提高自己的能力水平，首先必须端正学习态度，克服心理障碍，下决心一定学懂，学好；不要有不配学的自卑心理，要明白学习面前是人人平等的，上进是每个人的权利；不要怕烦人，不敢学，要相信好学精神配得起任何级别的高层人士的注意和尊重（当然，也要尊重对方的安排）；不要怕苦怕累，要知道，知识是无价的，而付出总是有限的；不要不好意思开始，开始的时候也都是挺笨的；不要自以为是，将认识流于表面，要懂得任何道理能用自己的话再讲出来才算真正领会，任何操作亲自动过手，一丝一毫无差错才算真正掌握，等等。其次，需要讲究学习的方法，方式：要善于捕捉机会，把握机会，甚至创造机会，要注意观念、概念、技术的理解掌握，要注重把握问题处理的分析思路、技术，要注意知识、经验、心得的总结和积累，要善于借助各种方式、手段提高学习效率、效果、要订立目标、方向、计划、利用参考书籍，系统学习等等。一分耕耘，一分收获，不安于现状，励志进取的QC一定能很快提长自己。

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2. 以平常心待人处理，不偏不倚

人有七情六欲，理论再高明、技术再好、能力再强，最后总是情关难过。做QC的，第一忌无主见，第二忌情绪化，所谓“应为而不为，不该为而为之”。之是这二种病种下的恶果。QC是要能将工作做到公正合理，不偏不倚，不因情况特殊而把持不定，乱了方雨，或舍弃应尽的义务，或负上不该负的责任，必须以平常心待人处事。 3. 镇定有主见，不慌不躁不虚骄

在实际工作中，需要征求QC意见或不得不顾及QC的态度的每个人，不管有意无意，总在试图左右QC的决断，他们连哄带吓，花样百出，非要QC顺着自己的心意才舒服。QC可不要被他们用言语套住，用大话吓住，不要因为对方促迫就不加考虑，不要因为对方先有定见，挟势而来就随口应和，不要因为对方套几句交情或吹捧几句就放不下面子。坏事往往就坏在虚荣心作崇，放不下面子，做QC不要怕给人家“慢”、说“怕死”，说“无用”，说“看走眼”，应该明白QC能否决断，决断快慢靠的是平时的训练，经验的积累，靠的是对技术/标准领悟的深浅，对资料/信息掌握的多寡，而不是靠当时的意气或胆气。 4. 坚持对事不对人，不偏不倚

在工作中，QC会遇到各式带感情色彩的人，职位、身份或高或低，关系或友好憎恶，或相熟或生疏，可不能将个人的好恶感情、势利的感情带到工作上去，因为即使不是存心讨好或存心作梗，不知不觉中也会影响品检工作的公正合理；对小人物心存轻藐，难免诸多挑剔或不屑一顾；对大人物心存敬畏，难免草率半就或畏缩不前；对亲友熟人心意松怠，难免从宽人轻，甚至网开一面；对冤家对头心意苛严，难免以严从重，甚至无事生非等等。QC要避免感情用事，做到就事论事，不偏不倚，必须克服感情障碍，坚持对事不对人。 5. 收起好坏心情，平心静气工作

遇到不开心的事，不如意的事或感到不适，一句“心情不好”就或萎靡不振，或一触即躁，遇到开心的事，称意的事，一句“我高兴”就乐极忘形，颠三倒四，工作上这样情绪化，对QC敏锐监察品质状识，准确掌握标准尺度，正常开展品检工作是极为有害的，QC必须收起好坏心情，平心静气工作。有人会说，人是有感情的，哪能说要怎样就能怎样，但QC的工作就是需要这样。QC遇上情绪波动，必须努力克制收敛，使情绪稳定下来再开展工作，不能任情放纵，不知所为。

6. 注意培训品质修养，做真正的品质人

人们对产品或服务的品质要求是植根于一定的品质文化中的，需要有相关的品质修养，能够认同他们那种品质文化，才能真正理解他们对产品中服务的那些品质要求。否则，即使对要求、标准很熟悉，检测技术掌握得很好，但对如何把握收退标准，你很可能还是个外行，不是很求助于极限办或极限标准，甚至会对一些很明显的缺陷视而不见，只因品检资料中没有提及，也没人对你耳提面命。

一个对生活品质，人生品质毫无概念的QC，对产品或服务上的缺陷会有敏锐的感觉，可以将品质工作做好，事实上，即使他工作很认真，很努力，但结果仍可能很糟，依旧是常闹一

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些笑话，漏过一些不该漏的问题，让人觉得烦，觉得没长进。品质工作是特殊的，不可以与日常生活，人生态度隔离开来，不可以说工作时讲品质，不是工作就可以不讲了。正如常说：“顾客买的是品质”整个人生要的也是品质，一个品质观念也就是贯穿其中的一个整体，是不可割裂的。产品或服务的品质要求，作为客人的品质文化的一个部分，我们要认同它，先要认同它的母体——品质文化。我们需要了解熟悉客人先进的品质观念，并将其溶融入到对工作、生活乃至人生的思考中，融入到平时的言行举止中。

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第十一章 塑料常识

各种塑料有各种特性，这里只能讨论塑料的通性或者讲是通常塑料的特性（参见下表）。 一、

塑料的优良特性：

1) 大多数塑料质轻，化学稳定性好，不会锈蚀； 2) 耐冲击性较好，坠落时不易破损； 3) 一般具有透明性，耐磨耗性； 4) 成型性、着色性好，加工成本低； 5) 绝缘性好，导热性差。 二、

塑料的缺陷

1) 大多数塑料耐热性差，高温下物性明显下降，而且热膨胀率大，易燃烧； 2) 在施加较大载荷时易变形，某种品种常温下使用也会发生变形，尺寸稳定性差； 3) 多数塑料在低温下呈脆性； 4) 易与机溶剂发生反应； 5) 易老化；

6) 与金属材料相比强度和韧度小。

常见塑料的性能 性能项目 耐冲击性 耐热变形性 耐候性 耐药品性 耐燃性 透明性 表面硬性 刚性 绝缘性 透氧性 耐应力性 粘接性 热稳定性 流动性 印刷性 电镀性

HPVC × × ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ × × ○ × 2 2 4 4 4 4 3 3 4 4 4 4 1 2 4 2 PS × × ○ × × ○ ○ ○ ○ × × ○ ○ ○ ○ × 1 2 4 2 1 5 3 4 5 2 2 4 5 5 3 1 HIPS ○ × × × × × ○ ○ ○ × × ○ ○ ○ ○ × 4 2 2 2 1 1 3 3 4 2 2 4 4 5 3 2 ABS ○ × × ○ × × ○ ○ ○ × × ○ ○ ○ ○ ○ 5 3 2 3 1 1 3 3 4 2 3 4 3 3 4 5 HDPE ○ × ○ ○ × × × × ○ × × × ○ ○ × × 4 2 4 5 1 2 2 2 5 3 2 2 5 5 2 2 LDPE — — ○ ○ × ○ — — ○ × ○ × ○ ○ × × — — 4 5 1 3 — — 5 3 4 2 5 5 2 2 PP × × × ○ × ○ × × ○ × ○ × ○ ○ × ○ 2 2 5 1 3 2 2 5 3 4 2 5 5 2 4 SPVC — — — — — — — — — — — — — — — — 31

发泡成型性 生产软制品可能性 注射成型性 挤出成型性 真空成型性 中空成型性 低温加工性 吹塑成型性 ○ ○ × ○ ○ ○ ○ ○ 3 5 2 4 4 4 4 4 ○ × ○ ○ ○ × × × 5 1 5 5 5 2 1 1 ○ × ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5 1 5 5 5 5 3 3 ○ × ○ ○ ○ × ○ ○ 4 1 4 5 5 2 4 3 ○ × ○ ○ ○ ○ ○ ○ 3 1 5 5 5 5 5 5 ○ — ○ ○ ○ ○ ○ ○ 3 — 5 5 5 5 5 5 × × ○ ○ ○ ○ ○ ○ 2 1 5 5 5 5 5 5 — — ○ ○ ○ ○ ○ ○ 注：○——本身具有的性能，×——要求得到改善的性能，1——极劣，2——劣，3——普通，4——良，5——优

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第十二章 缺陷常识

注射制品产生缺陷的原因及解决办法详见下表： 异常现象 制品形状欠缺 产生原因 1) 料筒或喷嘴温度偏低 2) 模具温度太低 3) 加料量不足 4) 注射压力低 5) 进料速度慢 6) 锁模力不够 7) 模腔无适当排气孔 8) 注射时间太短，柱塞或螺杆回退太早 9) 杂物堵塞喷嘴 10) 流道浇口太小，太薄，太长 制品滋边 1) 注射压力太大 2) 锁模力过小或单向受力 3) 模具有损 4) 模具间有杂物 5) 料温太高 6) 模具变形或分型面不平 熔合纹明显 1) 料温太低 2) 模具温度低 3) 脱模剂擦得过多 4) 注射压力低 5) 注射速度慢 6) 加料不足 7) 模具排气不良 黑点及条纹 1) 料温高，有分解 2) 料筒与喷嘴接合不严 3) 模具排气不良 4) 染色不均匀 5) 物料中混有深色料 银丝、斑纹 1) 料温过高，料分解物进入模腔 2) 原料含水高，成型时汽化 3) 物料含有易挥发物 制品变形 1) 冷却时间短 2) 顶出受力不均 3) 制品内应力太大

解决办法 1) 提高料筒或喷嘴温度 2) 提高模具温度 3) 增加料量 4) 提高注射压力 5) 调节进料速度 6) 提高锁模力 7) 修改模具，增加排气孔 8) 增加注射时间 9) 清理喷嘴 10) 正确设计浇注系统 1) 降低注射压力 2) 调节锁模力 3) 修理模具 4) 擦净模具 5) 降低料温 6) 调整模具或磨平 1) 提高料温 2) 提高模温 3) 少擦脱模剂 4) 提高注射压力 5) 加快注射速度 6) 加足料 7) 通模具排气孔 1) 降低料温 2) 修理接合处，去除死角 3) 改善模具排气 4) 重新染色 5) 将物料中深色料去除 1) 迅速降低料温 2) 原料预热或干燥 3) 原料进行预热干燥 1) 加长冷却时间 2) 改变顶出位置 3) 消除内应力 33

4) 模温太高 5) 通水不良，冷却不均 6) 制品厚薄不均 制品分层、脱皮 1) 原料不纯 2) 同一塑料不同级别、不同牌号相混 3) 配入润滑剂过多 4) 塑化不均匀 5) 混入异物，疵点严重 6) 进浇口太小，摩擦力大 7) 保压时间过短 裂纹 1) 模具太冷 2) 冷却时间太长 3) 塑料和金属嵌件收缩率不一样 小或分布不当 5) 制件斜度不够，脱模难 制品表面有波纹 1) 物料温度低，粘度大 2) 注射压力不当 3) 模具温度低 4) 注射速度太慢 5) 浇口太小 制品性脆，强度下1) 料温太高，塑料分解 降 2) 塑料和嵌件处内应力过大 3) 塑料回用次数太多 4) 塑料含水 脱模难 1) 模具顶出装置结构不良 2) 脱模斜度不够 3) 模腔温度不合适 4) 模腔有接缝或存料 5) 成型周期太短或太长 6) 模芯无进气孔 制品尺寸不稳定 1) 机器电路或油路系统不稳 2) 成型周期不一致 3) 温度、时间、压力的变化 4) 塑料颗粒大小不一 5) 加料不均

4) 降低模温 5) 改变模具水路 6) 正确设计制品和模具 1) 净化处理原料 2) 使用同级同牌号料 3) 减少润滑剂量 4) 增加塑化能力 5) 消除异物 6) 放大浇口 7) 适当延长保压时间 1) 调整模具温度 2) 降低冷却时间 3) 对金属嵌件预热 和位置 5) 正确设计脱模斜度 1) 提高料温 2) 料温高，可减少注射压力；反之，则加大 3) 提高模具温度或增大注射压力 4) 提高注射速度 5) 适当扩大浇口 1) 降低料温，控制物料在料筒内的停留时间 2) 对嵌件预热，保证嵌件周围塑料厚 3) 控制回料配比 4) 原料预热干燥 1) 改进顶出装置 2) 正确设计模具 3) 适当控制模温 4) 清理模具 5) 适当控制成型周期 6) 修改模具 1) 修理电器或油压系统 2) 控制成型周期，使一致 3) 调节使其一致 4) 使用均一的塑料 5) 控制或调节加料均匀 34

4) 顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积4) 调整顶出装置或合理安排顶杆数量第十三章 实验

一、定义：

实验：就是检验产品在给定条件下其功能状态与实验前有什幺变化的过程，当这种变化可以接收时，实验结果OK，反之则NG。

实验是一个广义词，可以笼统的包括对各种试验项目的检

验，而检验则指的是各种试验的具体操作过程。

二、实验项目：

1、环境实验——给产品创造一假设的环境，在这种环境蛙它的温度、湿度、空气、污染、腐蚀等可以随意调节，然后让产品在某一设定的条件下工件或保存一定的时间，并检验其结果，这就是环境实验。

1.1、环境实验的种类

? 随着对环境的不设置，环境实验又分为以下几种： ? 高温动作实验：检验产品在某一高温状态下的工作情况。

? 高温保存实验：产品在某一高温状态下保存一段时间后检验其变化情况。 ? 低温动作实验：检验产品在某一低温状态下的工作情况。

? 低温保存实验：产品在某一低温状态下保存一段时间后检验其变化情况。

? 温度冲击实验：检验产品在某设定的温度条件按周期交变的情况下产品的耐受能力。 ? 湿度实验：检验产品抗腐蚀的能力，如将可乐等液体灌入产品内部，等干了以后再检验。 ? 腐蚀实验：检验产品抵抗腐蚀的能力，如盐雾试验。 ? 振动实验：检验产品预防振动的能力。

1.2、环境实验的设置条件

1）温度存储实验的条件。 T（℃） 因为湿度与温度 80 密切相关，事先 给定温度的要求

条件，比如相对 0 10 20 t(小时) 湿度为：95%。

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2） 温度冲击实验的条件

T（℃）

一个冲击过程 80 2H 20s 就是一个周期， 需要多少个循

环周期，25个 0 2 4 差不多。 40 2H 1个周期

3） 振动实验的条件。 振动波：正弦波

频率：扫频20Hz——60Hz——20Hz 周期：60秒 加速度：2.5g 振动时间：30分钟

2、精密检查——精密检查就是指对产品进行全面的功能检验、此项检验有点与生产现场QC检验类似，但是，因其属于专项检验，所以在检验深度、精度、全面性等方面都比QC检验要高出许多。因此，精度检查在本质上与QC检验有区别，绝对不能混淆。

产品性能检查：

3、跌落实验——产品从一定高度的位置自由跌落后检验其受损情况的过程就是跌落实验。随着实验条件的不同，跌落实验又区分以下两种为：

? 包装箱跌落； ? 裸机跌落。

3.1跌落实验的主要因素是：

? 跌落高度：因产品重量不同其高度会有变化。 ? 跌落面：落地的先点是角、边或面。 ? 跌落位置状况：木板地面、水泥地面等。

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? 是否包装：产品有包装就是有防护，效果当然不一样。跌落实验有时也是破坏性的。但是，

该实验不以破坏为目的，所以，未列入破坏性实验之内。 3.2跌落实验设置条件

? 试验顺序:一个角、三个边、六个面。 ? 地面状态：水泥地面。 ? 跌落高度： 产品 重量 10以下 10-16 17-26 27-46 47-70 70以上 单位 Kg Kg Kg Kg Kg Kg 高度 1 82 61 45 32 21 跌落 单位 m cm cm cm cm cm 以上的跌落条件是产品在完全包装状态下设置的，如果是裸机，原则上跌落高度减半。

4、 耐久性实验——耐久性实验是检验产品在正常使用中的有效周期和可信程度，具体的内容包括

以下几方面： 4.1表面喷漆耐久性试验

方法:用棉布蘸酸性水在产品表面磨擦。 力度：2N

酸性液体：PH：5-6。 磨擦次数：来回5000次以上。 接收标准：喷漆不应脱落、起皱纹等。 4.2按键操作耐久性实验 方法：模仿手指按压。 力度：8N

次数：1万次以上。

接收标准：按键的手感、接触等良好。 4.3寿命实验

? 72小时温度交变（52℃～-30℃）开机试验； ? 400小时常温开机试验； ? 直到发生故障的常温开机试验。

5、安全实验——安全实验是为证明产品满足规定的安全方面要求而进行的试验。主要包括下面的

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类别：

? 高压容器的耐压试验。 ? 设备的噪声水平测试。 ? 螺栓的强度试验。

? 电器产品的短路试验、过电压试验、绝缘强度测试、漏电流测试、静电测试、雷击测试等。 安全实验一般由国家认可的外部实验室进行。 6、电磁兼容性（EMC）实验

电磁兼容实验属于产品安全实验的一种，但因其具有独特性，所以单独列出来。它的目的是为证实产品的电磁兼容性符合相关标准的要求。

电磁兼容实验一般由国家认可的外部实验室进行。 7、型式实验

型式实验是对产品各项指标进行的全面检验，以评定产品质量是否完全达到标准的要求，属于产品认证的范畴。现在世界上许多地区都强调产品的认证，如果没有实施认证，将会被拒绝销售。 型式实验由国家认可的外部实验室进行。

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第十四章 质量检验职能及质量缺陷

— 、质量检验工作的职能：

1. 保证的职能—把关的职能，保证不合格原材料、半成品不转入下工序，不合格的成品不出

厂。

2. 预防的职能—通过首件检验、巡检抽查，及时发现质量问题，加以控制与纠正。 3. 报告的职能—-把在检验中搜集的数据、信息做好记录，进行分析和评价，及时向有关部门

进行报告，为改进设计，提高质量，加强管理，提供依据。

4. 监督的职能---在质量检验过程中进行测量、检查、试验和度量活动，并将结果与规定要求

相比较，判断是否合格。有助于主管人员对于产品质量的产生、形成和实现的结合情况进行了解，并实施监督。这是质量检验非常重要的职能.

二 、质量检验的分类

1. 按数量分为: (1)免检, (2)全检, (3)抽检.

2. 按阶段划分为 (1)进货检验, (2)工序检验, (3)成品检验. 3. 按检验的方式分为 (1)自检, (2)互检 (3)专检. 4. 按检验的手段分为 (1)理化检验, (2)感官检验,

三 、检验与试验状态

1. 已检验且合格, 2. 已检验但待处理, 3. 已检验但不合格, 4. 未检验

以上状态应分别做出醒目标志.

四 、常见质量缺陷

1. 材料质量缺陷, 2. 尺寸质量缺陷, 3. 外观质量缺陷.

五 、影响质量的主要因素，就是通常所说的5MIE。

1. 人（MAN）—人是产生质量差异的主导因素,质量提升必须以人为本，全员参与。 2. 机（MACHINE）—设备精度的稳定性、性能的可靠性，配合件、传动件间的间隙，定位

装置的准确性等都直接影响到工序质量特性的波动辐度。所以确保机器设备的精度、稳定性等，对保证产品质量十分重要。

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3. 料（MATERIAL）—原材料的可靠性是保证产品质量的前提，保证产品质量必须加强进料

检验，不合格原材料或半成品不得流入下工序。

4. 法（METHOD）—工艺方法的正确性是产品质量的保证，严肃工艺纪律加强作业指导，可

以少走弯路。

5. 测（METERAGE）—测量仪器的准确度，测量手段、方法的正确选择对产品质量判断十分

重要。

6. 环（ENVIRONMENT）—环境对产品质量的影响不可低估。

六种情况所起的作用不能一概而论,必须具体情况具体分析,找出重点加以控制,才能有效控制产品质量。

六、检验者的职能：

IQC进料检查：利用抽样或其它方法对采购的材料实施验证的过程。 ——抽样检查时使用AQL抽样标准进行；

——对于贵重物品或质量影响大的产品实施全数检查；

——对于难以检查的物品通过难供应商的检查报告实施规定数量确认。 ——对于生产中的返纳不良品按PPM进行统计；

——品质异常时发出CAR（纠正措施要求单）给供应商，要求纠正。

IPQC制程检查：利用巡检或其它方法对过程参数实施定时难的方法。 ——使用查核表确认过程参数； ——关注工程更改后的结果； ——关注过程高速后的结果；

——品质异常时发出CAR（纠正措施要求单）； ——确认品质工程效果。

FQC生产最终检查：专职的产品检查工位，“QC PASS”的执行者。 ——全数、全功能的专职检查位； ——按作业指导书和产品标准进行检查。

QA品质稽核：稽核品质管理过程及其结果的有效性。 ——使用AQL抽样计划进行产品检查； ——决定批量的产品是合格或不合格。

OQC出货检查：利用抽样或其它方法对要出货的产品实施验证的过程 ——使用AQL抽样计划进行产品检查；

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——决定批量的产品是否可以出货。

DOCK CHECK码头检查：为防止装运出错而实施的产品入箱前的确认。检查内容包括： ——出货文件；

——产品包装、标识状态； ——产品数量、规格、批号； ——交货目的地。

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