柴油加氢往复式压缩机安装试车施工方案

重大 专项 一般

往复式压缩机安装试车施工技术方案

编制： 校审： 批准：

中石化第*建设有限公司

昌邑石化工程项目部

二零一四年三月三十日

目 录

第一章 概 况 ........................................................................................................................................... 3 项目概况 ............................................................................................................................................. 3 压缩机简介 ................................................................................................................................................. 3 第二章 编制依据 ................................................................................................................................... 18 第三章 施工程序 ................................................................................................................................... 19 压缩机施工流程图 ................................................................................................................................... 19 第四章 安装前的施工准备 ................................................................................................................... 19 基础的调整 ............................................................................................................................................... 21 第五章 压缩机的吊装就位 ................................................................................................................... 21 机组吊装方案 ........................................................................................................................................... 21 第六章 压缩机的安装、找正与灌浆 ................................................................................................... 21 第七章 附属管道与设备安装 ............................................................................................................... 28 管支架的布置和安装 ............................................................................................................................... 30 管道的检查 ............................................................................................................................................... 30 管道内部的清洁 ....................................................................................................................................... 30 油系统的安装 ........................................................................................................................................... 33 设备本体管道安装工作和转动设备对中 ............................................................................................... 34 第八章 油管和辅助气管的酸洗 ........................................................................................................... 34 酸洗目的 ................................................................................................................................................. 34 酸洗程序 ................................................................................................................................................... 34 第九章 油冲洗及其它冲洗工作 ........................................................................................................... 35 油冲洗目的 ............................................................................................................................................... 35 油冲洗的准备工作 ................................................................................................................................... 35 油冲洗程序 ............................................................................................................................................... 36 油冲洗结果的标准 ................................................................................................................................... 37 油冲洗操作的后续工作 ........................................................................................................................... 38 第十章 单机试运转 ............................................................................................................................... 39 试车程序 ................................................................................................................................................... 39 第十一章 质量、安全保证措施 ........................................................................................................... 47 机具设备、措施用料 ............................................................................................................................... 51

第一章 概 况

1.1 项目概况

1.1本方案适用于****石化180万吨/年柴油加氢改质装置项目装置内重整氢气压缩机组(0214-K-101A/B )2台；新氢压缩机组（0255-C-102A/B）2台；解吸气压缩机组（0214-K-301A/B）2台，共 6台压缩机组的安装。

1.2压缩机简介

1.2.1 、0214-K-101A/B压缩机： 型号2D80-87.9/13.5-26型重整氢气压缩机为2台二列一级、对称平衡式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用；布置方式为双层布置压缩机；其整机结构简图可参看图1。 图1 压缩机结构简图 1.2.2 、0255-C-102A/B压缩机：型号4M80-45/23.5-103型新氢压缩机为3

2台四列四缸两级压缩，对称平衡式M型压缩机，气缸为少油润滑双作用水冷式。布置方式为双层平面布置，旋转方向：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。其整体结构简图可参看图2。

图2 压缩机布置简图

1.2.3 、0214-K-301A/B压缩机：型号MW-206/0.3~6型解吸气压缩机为M型四列四缸两级压缩对称平衡式往复活塞压缩机组，其布置上结合了四列对称平衡式压缩机的动力特点，使各列活塞力和往复惯性力几乎相等，因而整机的动力平衡型较好。压缩机主机由机身、曲轴、连杆、十字头、中体、接筒、气缸、活塞、气阀、填料等部分组成。压缩机辅助装置包括各级进排气缓冲器、冷却器、分离器、盘车装置等。压缩机由同步电动机经摩擦连接直接驱动。压缩机运动部件采用压制强制润滑，润滑油由稀油站提供；各级气缸填料采用无油润滑。主机安装在标高3.4米的二楼上，各级冷却器、分离器等辅助设备及稀油站安装在楼下。 1.3压缩机的主要技术参数

1.3.1重整氢气压缩机组0214-K-101A/B（2台） 型号：2D80-87.9/13.5-26型

产地：沈阳远大压缩机股份有限公司 型式：二列一级、对称平衡式压缩机组

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压缩机技术规范：

（1） 容积流量（吸入状态）： 90.63m3/min （2） 吸气压力 1.35 Mpa(G) （3） 排气压力 2.6 Mpa(G) （4） 吸气温度 40℃ （5） 排气温度 98℃ （6） 气缸直径： φ575mm （7） 活塞行程 350mm （8） 曲轴转速： 300r/min （9） 曲轴半径 175mm （10） 主轴经 φ360mm （11） 连杆中心距 1000mm （12） 活塞速度 3.5m/s （13） 轴功率： 1751Kw （14） 管路重 2000Kg （15） 辅机重 5764Kg （16） 主机重 29555Kg （17） 仪表电器及其它重量 1200Kg （18） 最大检修重量（机身） 6805Kg

（19） 最大检修部件外形尺寸（长*宽*高）：1960*1950*1838mm（机身） （20） 机组外形尺寸（长*宽*高）：10360*9090*7090mm（不含抽芯长度） （21） 运动机构润滑油供油温度 ≤45℃ （22） 运动机构润滑油供油压力 0.3～0.35 Mpa （23） 主轴承温度 ≤65℃ （24） 循环水进/出水压力 0.4/0.2 Mpa(G) （25） 循环水进/出水温度 32/42℃ 电动机技术规范：

a. 型号 TAW2100-20/2600 b. 形式 增安型无刷励磁同步电动机 c. 额定功率 2100Kw

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d. 额定电压 10kV e. 额定转速 (同步转速) 300r/min f. 定子重量 10500Kg g. 转子重量 13500Kg h. 电机总重 40000Kg i. 电机最大起吊重量 24000Kg

j. 转向 从轴伸端看电机为逆时针 1.3.1a 压缩机主要零（部）件装配后的精度 序号 1 2 3 4 5 6

1.3.1b 安装数据表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1.3.2 新氢压缩机组0255-C-102A/B（2台） 型号：4M80-45/23.5-103型

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安装要求 安装数据 曲轴在水平方向和垂直方向曲柄间的距离≤0.035 差（组装曲轴后盘动数转检查） ≤0.105 十字头滑道轴线的水平度 ≤0.05/1000 机身轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 ≤φ0.05mm/m 机身装在基础上其纵横向的水平度 ≤0.05mm/m 径向位移 4电机轴与主轴对中偏差 轴向倾斜 活塞杆跳动 水平方向 垂直方向 连电机前 连电机后 ≤0.03 ≤0.05/1000 ≤0.064 ≤0.105 装配部件间隙名称 十字头滑履与中体滑道的径向间隙 十字头销与连杆小头衬套径向间隙 主轴瓦与主轴径的径向间隙 主轴定位瓦与主轴的轴向间隙 曲轴销与连杆大头瓦径向间隙 活塞与气缸的止点间隙 活塞环与环槽的轴向间隙 支撑环与环槽的轴向间隙 活塞环的开口间隙 支撑环的开口间隙 活塞体与气缸径向间隙 装配间隙(mm) 0.4~0.45 0.19~0.24 0.245~0.361 0.433-0.611 0.245~0.36 一级 一级 一级 一级 一级 一级 5±0.5 0.23~0.305 0.9~1.075 7.1~7.5 12.5~13.5 5.05~5.27

产地：沈阳远大压缩机股份有限公司

型式：四列四缸两级压缩，对称平衡式M型压缩机组 压缩机技术规范：

1） 容积流量（吸入状态）： 45m3/min 2） 各级（段）吸气压力 2.35/5.063Mpa(G) 3） 各级（段）排气压力 5.063/10.3Mpa(G) 4） 各级（段）吸气温度 5） 各级（段）排气温度 6） 气缸软化水进排水温度 7） 填料软化水进排水温度 8） 气缸填料软化水进排水压力 9） 循环水进排水压力 10） 循环水进排水温度 11） 润滑油压力（G） 12） 压缩机转速 13） 轴功率： 14） 活塞行程 15） 各级气缸直径： 16） 机组噪声 17） 主机重 18） 辅机重量 19） 管道重量 20） 仪表重量 21） 最大检修重量（机身） 22） 传动方式 23） 机组外形尺寸（长*宽*高）：长度）

24） 介质 电动机技术规范：

l. 型号 40/40℃ 119/113℃ ≥46/54℃ ≤36/44℃ 0.3/0.25Mpag 0.4/0.2Mpag 32/42℃ 0.35~0.4Mpa 300r/min 3624KW 350mm 430/305mm ≤85db(A) 67610Kg 15000Kg 2800Kg 1000Kg 17900Kg 刚性直联

（不含活塞杆的抽出 氢气 TAW4000-20/2600

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11000*14000*7000mm

m. 型式 增安型无刷励磁同步电动机 n. 额定功率 4000KW o. 额定电压 10000V p. 定子重量 13000Kg q. 转子重量 14500Kg r. 电机最大起吊重量 27500Kg s. 额定转速 (同步转速) 300r/min t. 电机重量 45500Kg

u. 转向 从轴伸端看电机为逆时针 1.3.2a 零部件装配后的精度表 序号 1 2 3 4 5 6

1.3.2b 配合部件装配间隙表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 配合部位 活塞止点间隙 侧盖 轴盖 一级 3±0.5 3±0.5 4.2~4.363 0.23~0.305 1.1~1.275 5.2~5.5 9.0~10.0 项 目 公差 (mm) 十字头滑道轴线的水平度 ≤0.05/1000 组装曲轴，盘动数转，检查曲轴在水平方 装电机前 ≤0.035 向和垂直方向曲柄间的距离（曲臂距差） 全部安装完后 ≤0.105 水平 ≤0.064 活塞杆跳动允许偏差 垂直 ≤0.105 机身装在基础上，其纵向横向水平度 ≤0.05/1000 径向位移 ≤0.03 电机轴与压缩机主轴对中偏差 轴向位移 ≤0.05/1000 缸体水平度 0.05 装配间隙 (mm) 二级 3±0.5 3±0.5 3.95~4.102 0.23~0.305 1.1~1.275 3.7~4.0 6.6~7.0 0.4~0.45 0.245~0.361 0.433~0.611 0.245~0.36 0.19~0.24 活塞与气缸径向间隙 活塞环与环槽的轴向间隙 支撑环与环槽的轴向间隙 活塞环的开口间隙 支撑环的开口间隙 十字头滑履与中体滑到的径向间隙 主轴经与主轴瓦的径向间隙 主轴颈与主轴定位瓦的轴向间隙 曲轴销与连杆大头瓦的径向间隙 十字头销与连杆小头瓦衬套的径向间隙 8

1.3.3 解吸气压缩机0214-K-301A/B（ 2台） 型号MW-206/0.3~6型

产地：山东潍坊生建压缩机厂生产 型式：型号MW-206/0.3~6型 压缩机技术规范： 1) 型号：MW-206/0.3~6型

2) 形式：四列两级对动平衡往复水冷式 3) 介质：解吸气 4) 转速：333r/min 5) 行程：320mm 6) 进气压力：0.03Mpa 7) 排气压力：0.6Mpa

8) 冷却水量：软化水70t/h 循环水240t/h 9) 轴功率：1050KW

10) 进气状态下气量：206m3/min 11) 主机重量：42000Kg

12) 最大检修重量：（机身）4500Kg 13) 机组最大起吊（电机）重量 ：28000Kg

14) 机组外形尺寸（不含一级冷却器、一级分离器）：13200*7600*1400mm 电动机性能参数：

v. 型号 TAW1200-18/2150

w. 型式 无刷励磁增安型同步电动机 x. 额定功率 1200KW y. 额定电压 10KV z. 额定电流 81.5A aa. 额定转速 333r/min bb. 功率因数 0.9（超前） cc. 防爆等级 ExeIIT3 dd. 防护等级 IP54 ee. 绝缘等级 F级

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ff. 电机重量 28000Kg 1.3.3a 安装精度要求表 序号 1 2 项 目 机身装在基础上，其纵向横向水平度 曲轴平度 一列 二列 3 气缸轴线与十字头滑道轴线的同轴度 三列 四列 4

1.3.3b 主要配合部位装配间隙表 序号 1 2 3 4 5 配合部位 主轴承径向间隙 连杆大头瓦的径向间隙 连杆小头瓦的径向间隙 十字头与滑道的径向间隙 活塞杆直径 列数 1~4 1~4 1~4 1~4 1~4 径向位移 倾斜 径向位移 倾斜 径向位移 倾斜 径向位移 倾斜 各列活塞杆在一个行程中的跳动值 要求值 (mm) ≤0.05/1000 ≤0.15/1000 ≤0.15 ≤0.06/1000 ≤0.15 ≤0.06/1000 ≤0.15 ≤0.06/1000 ≤0.10 ≤0.04/1000 ≤0.07 间隙表 公称间隙 0.22~0.30 0.19~0.29 0.132~0.165 0.19~0.352 公称尺寸 规定尺寸 5±0.5 5±0.5 3.5±0.5 3±0.5 1 6 气缸与活塞止点间隙 2 3 4 7 气缸直径 1 2 3 4 规定尺寸

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1.3.3c 主要连接部位螺栓拧紧力矩

拧紧力矩（N.m） 序号 部位名称 规格 要求值 实测值 M48 1600 M36 700 M30 400 1 地脚螺栓 M24 200 M20 110 M16 70 700~900 2 主轴承螺栓 M27 3 联轴器螺栓 M52*3 4 连杆螺栓 M42*3 中体与接筒 5 M30 1200 连接螺栓 机身与中体 6 M30 1200 连接螺栓 机身横梁的 7 M36 1400 紧固力矩 伸长量 (mm) 要求值 实测值 0.55±0.05 0.58±0.05 2 1.4 压缩机的主要结构特征：

a)机身

机体由机身、中体组成，机身、中体材料为灰铸铁，它们之间用螺栓连接成一体，并分别用螺栓固定在基础上。机体为对称平衡式，机体中装有曲轴、连杆、十字头。

机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支承梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性, 总装完成后用机身盖板来密封，中体的十字头滑道两侧都有十字头窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封，机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。主轴瓦由上下两部分组成。瓦背由钢制成，内表面为轴承合金。机身底面倾斜便于油流出。

b) 曲轴

曲轴是由35CrMo制成，整体实心结构，它由主轴颈，曲柄销、拐臂等组成，相对列的曲柄错角为180°。轴伸端通过法兰盘与电机及飞轮相连，输入扭矩是通过紧固法兰盘上的螺栓使连接面上产生的摩擦力来传递的。轴体内不

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钻油孔，以减少应力集中现象，润滑油由机身内的进油管进入各轴承盖，经过主轴承润滑主轴颈。

c) 连杆

连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由两根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为15号钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动。连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。连杆体内沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对曲柄销的润滑。为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固后的伸长量来保证的，安装时应采用本产品随机所带的螺栓伸长量测量专用工具进行测定，伸长量的数值见连杆部件图。连杆体、大头瓦盖为35号钢制成，连杆螺栓、螺母为35CrMoA制成。连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累积超过16000小时，必须报废更换。

d) 十字头

十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。十字头体材料为ZG230-450，上下滑履衬背材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为柱形浮动销型式，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。

液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。其工作原理为：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用本产品随机所带的手动超高压油泵，将150MPa压力的油注入紧固装置中的压力体中，利用液体不可压缩的性质推动环形活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。连接打压过程中应注意：油泵压力不得超过150MPa，紧固

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的全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。液压联接紧固装置具体操作方法见活塞安装部分中内容。

e) 中间接筒

中间接筒为铸铁制成的双隔室筒形结构，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起。与中体连接侧设有刮油器部件，防止机身润滑油进入缸体内，刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。接筒中间隔板上设有中间填料,进一步隔断油气的接触，并在中间填料上设置活塞杆下沉检测装置，以避免由于支承环磨损活塞下沉而产生危险。接筒上设有填料充氮口、漏气回收口、排污口、放空口、中间填料设充氮口等；接筒两侧的大窗户，用于对填料、刮油环的拆装及维护，工作时两窗口用盖板密封。接筒与中体及气缸的连接采用止口定位。接筒部件内的所有管件已在出厂前组装完成，在后期拆检或订购配件时，可参考随机出厂的接筒简图；另外，在订购接筒配件时，应正确提供下表或下表中的信息，以便确定配件的种类、规格和数量。

用户名称： 产品型号： 接筒型号 配件件号 (在总布置图中查询) (在接筒简图中查询) 配件名称 (在接筒简图中查询) 配件数量 f) 刮油环

刮油环部件由压盖、壳体、刮油环、阻油环组成。

刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油设的，刮油环通过接筒窗口装入。

g) 气缸

一级气缸材料为JT300，为双作用。气缸进排气口为上进下出，气缸为无油润滑，采用水冷却式结构。

h)活塞与活塞杆

一级活塞为铸铝(ZL401)材料，活塞杆由20Cr13制成，活塞杆与填料及刮油环接触的工作表面经陶瓷处理，以增加活塞杆的耐磨性和使用寿命。活塞都配有一定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为无油润滑元件。支承

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环和活塞环采用上海环天公司产品。活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为超级螺母，超级螺母中单个螺钉而定扭矩为158.4N.m。

超级螺母安装及拆卸步骤如下： 一、 准备工作

1) 确认螺钉使用了二硫化钼或其他润滑脂； 2) 确认所有螺钉压紧端均未突出超级螺母底部； 3) 润滑主螺纹；

4) 将垫片安装在活塞杆上；

5) 用润滑脂润滑垫片表面或螺钉压紧端。

二、 超级螺母的紧固(不允许一次性将超级螺母的单个螺钉紧固到额定

扭矩)：

第一步：用手将超级螺母拧在活塞杆上直至底部接触到垫片，然后反向旋转45±15°。保证主螺纹处于完全自由状态；

第二步：按图1所示位置，使用50%的额定扭矩分别对称紧固位置1、位置2的两组螺钉；

第三步：按图2所示位置，使用50%的额定扭矩按顺序分别对称紧固位置3、位置4、位置5、位置6的四组螺钉；

第四步：使用75%的额定扭矩重复第二步； 第五步：使用75%的额定扭矩重复第三步； 第六步：使用100%的额定扭矩重复第二步；

第七步：使用100%的额定扭矩，按顺时针方向紧固其余螺钉； 第八步：全部螺钉紧固完成后，复查所有螺钉的紧固程度，最终紧固扭矩要求为额定扭矩的100%～105%

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i) 气阀

气阀是压缩机重要部件之一，气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的

开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开启；在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动零件质量，阀片升程等因素有关。本机气阀采用上海环天公司产品，根据我公司提供的要求设计制造。

l) 活塞杆密封填料

压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。填料由若干组密封环组成，本机填料密封环材料均为填充聚四氟乙烯，填料盒设充氮气保护气体及漏气回收口，防止工艺介质泄露。本产品的填料为上海环天产品。

m) 运动机构润滑系统

本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。整个润滑油系统由稀油站、曲轴驱动的主油泵、机身油池及油管路组成。稀油站由油箱、油泵、双联过滤器、冷却器、安全阀及调压阀等组成。油箱上设有油标和恒温式加热器，油标用于显示油箱油位，恒温式加热器用于保持油温恒定，当油温≥0℃时允许开辅助油泵，当油温≥10℃时允许开启压缩机；油泵为螺杆泵。开车前先开启稀油站油泵当油压≥0.2MPa时，主电机才能启动。压缩机工作中，如果油压＞0.4MPa时报警停辅助油泵，油压小于0.15MPa时报警启动辅助油泵，油压＜0.10MPa时主电机立即停机,以保证摩擦部位不至于因无润滑油而损坏，油压可通过稀油站上的溢流阀进行调整，油泵的供油压力应为0.3～0.35MPa(G)。

运动部件润滑油选用GB12691－90标准中规定的L-DAB100空压机油。其主要质量指标为：

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L-DAB100： 运动粘度 (40℃) 90.0～110mm 2/S 闪点 (开口) ≥205℃ 倾点 ≤-9℃

油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。

气缸、填料润滑油牌号选用的质量指标

类别 矿物油 合成油 项目 GB12691-9Q/SH303 104-2004、0 Q/SH037.175-96 牌号、粘度等级 L-DAB100 4502-104506-100 4513-100 0 运动粘度400C，90~110 98.4 97.7 99.29 mm2/s 倾点，0C 不高于 -9 —— —— —— 凝点，0C —— -45 -48 -51 闪点（开口），0C 不205 250 272 255 低于 抗乳化性，min 30 8 5 —— 腐蚀试验（铜片，1 1 1 1 1000C，3h）级 不大于 残留物康氏残炭，% 0.6 0.14 0.02 —— 适用气缸排气温度≤150 ≤200 0C 适用范围 所有压缩空气 空气 炼厂气、石介质 油气、天然气等烃类和低温介质

试验方法采用标准 GB/T265 GB/T3535 GB/T510 GB/T3536 GB/T7305 GB/T5096 GB/T268 —— —— n) 压缩机辅机

本压缩机各级进、排气口处都设有脉动缓冲器，用以减小压缩机往复运

动所产生的气流脉动、从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150《钢制压力容器》进行制造和验收并接受国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》的监察。

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按《压力容器安全技术监察规程》的规定进行定期检修。

u) 压缩机的管路系统 1 冷却水管路

本机设有循环水冷却系统和软化水冷却系统。循环水用于冷却电机、稀油站冷却器和水站冷却器。软化水用于填料、气缸的冷却。循环水及软化水各总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表,各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置球阀,用于调节冷却水量；每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水。

2 气管路

在压缩机总进气口设有过滤器及截止阀，末端设有止回阀及截止阀。止

回阀用以防止系统气体倒流。截止阀用于停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。进入压缩机的气体由进气总管经一级进气缓冲器进入一级缸体，经一级气缸压缩后由一级排气缓冲器后到排气总管。在一级排气管线上均设有安全阀，当气体压力超过安全阀设定值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。

气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。 安全阀开启压力 2.86Mpa（G）

v) 仪表及自动监控系统

本产品设有较完善的监测和控制仪表，对气体压力和温度、冷却水压力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。

对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。 本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸文件。

仪表管路部件 就地仪表架

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就地仪表盘 电控 逻辑框图 接线端子图 控制测量仪表一览表

w) 负荷控制管路

负荷控制管路是为调节压缩机的排气量和使压缩机实现无负荷(无压)启动，以适应工艺流程需要。本机采用机械式气量调节控制阀控制仪表风压开吸气阀调节实现0、25%、50%、75%及100%五档气量调节。

x)工具

每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修。

z) 电动盘车机构

本产品设有电动盘车装置一套，电动盘车啮合时主电机不能启动，电动

盘车脱开时，主电机允许启动。

第二章 编制依据

2.1 洛阳石油化工工程公司提供的安装施工图纸。 2 编制依据

1)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-2010； 2)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009； 3) 《化工机器安装施工及验收规范(通用规定)》 HG20203-2000； 4) 《石油化工机器安装工程施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005； 5)《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514－2001 67) 本公司编制的福建腾龙工程项目施工组织设计； 7) 压缩机厂家提供的安装资料及图纸和技术要求；

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第三章 施工程序

压缩机施工流程图

施工准备 设备开箱 基础验收 基础处理 机身安装 机身找正 二次灌浆 曲轴安装 中筒、气缸安装 连杆、十字头、填料和刮油器、活塞安装 主电机安装 润滑系统安装 辅机的安装 工艺、冷却管道安装 电气、仪表安装 试 车 交 工

第四章 安装前的施工准备

4.1安装前的准备

4.1.1安装前应具备下列技术资料： a. 产品出厂合格证；

产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。

4.1.2 安装前应对周围环境进行清理，必须保持安装环境清洁、干净。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。

4.1.3 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其偏差应符合有关标准、规范的规定。

4.1.4 安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.

4.1.5 压缩机主机部分是经过制造厂全部组装，试运转后出厂的。现场安装的

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质量，应保持原有出厂时的装配质量。

4.1.6 压缩机在出厂时进行了全部油封，用户在安装前必须清洗。气缸、活塞、气阀、填料等件出厂前需禁油处理，用户在安装前需检查，如有油污等应用清洗剂清洗干净，彻底擦干、吹干，需禁油处理。清洗后放在清洁的地方。

4.1.7 安装过程中需要起重工具、装卸工具、水平仪还有垫铁。垫铁分平垫铁和斜垫铁(斜度1/15-1/20)，材料为普通碳素钢。 4.2 开箱检验及管理

（1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况； （2）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；

（3）检验后应提交有签证的检验记录；

（4）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。 4.3 基础验收及处理

（1）基础移交时，应有测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线；

（2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷； （3）按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差见表1。

表1 压缩机基础尺寸及位置的允许偏差 序号 1 2 项 目 名 称 基础坐标位置（纵横轴线） 基础各不同平面的标高 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度每米 长度 竖向偏差每米 全高 预留地脚螺栓标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两处测量） 允许偏差（mm） ±20 +0 -20 ±20 -20 ±20 5 10 5 20 +20 0 ±2 3 4 5 6 20

预留地脚螺栓孔中心位置 深度 孔壁的铅锤度（全深） ±10 +20 -0 10 7 4.4 基础的调整

4.4.1 地脚螺栓孔检查

压缩机，电机和表面各种接管的所有轴向中心都应在基础上做好标记。 检查地脚螺栓孔的位置和尺寸，地脚螺栓孔的铅垂度不应超过10/1000，地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。检查与主冷凝器位置有关的蒸汽透平地脚螺栓孔的位置，如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时，则设备在基础上就必须彻底地将它修正。

4.4.2 铲凿检查混凝土表面并固定起重螺丝的垫板，注意此时座浆层应采用H-40高强度灌浆料。

第五章 压缩机的吊装就位

5.1 机组吊装方案

5.1.1 厂房内有行车，设备重量如在行车吊装重量范围，可用行车进行吊装。 5.1.2 若因机身和电机重量较重无法利用行车就位，需采取其它吊装措施。 具体步骤如下：

1 在立柱之间铺设道轨，道轨宽、长要根据现场实际确定，道轨上铺设辊筒； 2 将机身运到道轨边，并用相应吨位吊车吊到道轨上的辊筒上； 3 用相应吨位倒链牵引，缓慢将机身牵引进厂房； 4 用相应吨位吊车将机身吊至基础垫铁上；

第六章 压缩机的安装、找正与灌浆

6.1 压缩机主机的安装

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6.1.1 压缩机基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。在机身就位前，应将其底面上的油污，泥土等脏物清除干净，机身安装宜采用垫铁安装，每组垫铁不应超过三层，机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%，各组垫铁的水平情况，应基本一致或相近。

机身在基础就位后, 用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平，通过中体滑道找机身的横向水平。纵向水平以两端轴承孔为基准，横向水平以滑道前后端为基准，其度偏差不大于0.05mm/m，对称均匀地紧固地脚螺栓，横向和纵向水平保持不变。 6.1.2二次灌浆 1、二次灌浆工作的准备

1）灌浆所用的无收缩超高强灌浆料必须进行试块实验； 2）灌浆前，要灌浆的表面做好清洁并用水浇湿12小时左右；

3）灌浆前，水滴一定不要留在基础的灌浆面上，在灌入水泥砂浆前，灌浆要用木框或类似的围住，以便于灌入泥砂浆；

4）底板和基础的所有表面必须是清洁，干燥和没有油脂。另外，设备和底版的浇灌表面必须有一层环氧树脂底料或打砂使成为明亮裸露的金属光洁面。 2、二次灌浆

1）在灌水泥砂浆前，水泥应和水混合成浆状，接着用刷子等涂在基础表面和底板的底部表面；

2）二次灌浆空间应为30和50mm之间；

3）二次灌浆料应采用H-40型高强无收缩灌浆料工艺要求，完成搅拌后水泥浆应及时灌注；

4）当一点一点地将硬质水泥砂浆灌在底板的下面时，用夯杆等将水泥砂夯实（一旦开始灌浆，就尽可能快地进行夯实）。夯实工作不要中途停止，直到灌浆完成。灌浆完成后约两小时，浇灌的水泥砂浆应成型；

5）水泥砂浆的表面用湿布至少覆盖4天；

6）灌浆完成后，浇灌的水泥砂浆保持4天左右。到第五天在底板上的起重螺丝应拧紧而地脚螺栓应再次完全拧紧；

7）地脚螺栓重新拧紧后，应确认水平和中心并与灌浆前取得的记录进行比较，此时的记录应认真保留和储存下来。

注解：在大气温度低于5℃和高于40℃时不要进行灌浆。

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二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。

6.1.3曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙”表中的规定。轴瓦精度高，一般不允许刮研，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，在接触不良(少于90°)，应通过换轴瓦来达到，个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合“压缩机主要配合部位装配间隙”中的规定。

曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。十字头与中体滑道径向间隙均匀，并符合规定值。将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值≤0.035mm（未连驱动机），连电机后≤0.105mm。 6.1.4 气缸的安装，安装气缸应以中体滑道轴心线为基准，找各级气缸的中心线，同轴度允差符合表中规定，气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致，若出现方向不一致时，应查清问题。可通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒，接筒与机身的接触面来调整校正，调整气缸的水平。严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称，均匀地紧固。气缸的支承应接触良好，受力均匀。

a)将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。

b)气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道

中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表： 单位：mm

气缸直径 ＞300~500 ＞500~1000 ＞1000 径向位移 ≤0.1 ≤0.15 ≤0.2 轴向倾斜 ≤0.04 ≤0.06 ≤0.08 c) 当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得

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超过0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于6.3.9两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。径向水平和垂直跳动值

为：水平0.064mm，垂直0.105mm。

上述调试完毕后，把机身的垫铁组，点焊成为一个整体，进行二次灌浆，灌浆应连续进行，对上面的安装精度进行复查校正。

6.1.5连杆与十字头的安装，安装前要特别清洗十字头油孔，十字头销油孔，连杆体油孔和大小头瓦的油孔。安装过程中注意不要碰坏中体滑道。连杆大头瓦与曲拐颈的间隙，十字头与滑道间隙应符合间隙表中规定。十字头与连杆连接后滑道径向间隙应无异常变化，连杆体应摆动灵活，不应有任何滞止现象。 6.1.6填料的安装:安装前必须彻底清洗填料的各零部件，保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室，保证冷却水路畅通，正确调整密封环等在密封室的轴向间隙。组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序（气缸端）①节流环 ②径向环 ③径向环 ④径向环 ⑤径向环 ⑥径向环 ⑦径向环 ⑧切向环。 填料密封元件按顺序不得装反。

a)每组填料密封环与填料盒间轴向间隙（节流环、径向环、切向环）要设备文件要求调定间隙。

b)填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。

c)填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。 6.1.7活塞的安装：制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：

①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。 ③停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。

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安装活塞环、支撑环时，活塞环、支撑环在槽内应自由活动，活塞环有不同切口应交叉装配。检查活塞环与活塞环槽，活塞与气缸的止点间隙，活塞体与气缸的径向间隙，其应符合间隙表规定的数值。装活塞部件时，活塞杆尾部应装上填料护套。穿过填料与十字头联接后，再检查十字头间隙，活塞间隙的变化情况及连杆左右摆动的灵活情况。注意：安装活塞部件时，挡油圈部件应放置在接筒气缸侧腔内，当油盘部件应放置在接筒机身侧腔内。

紧固活塞螺母时,必须用随机所带液压工具,不得用其它工具强行拧紧螺母. 活塞螺母紧固方法见活塞部件图。 活塞杆与十字头联接的步骤如下： A.安装调整步骤：

a. 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与 活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。

b. 将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。

c. 将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。

d. 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。

e. 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。

f. 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

g. 活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。 B.液压紧固步骤：

a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。 b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值)，在油压

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作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾 部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋 紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头 颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时， 再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。 d. 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进 行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即 完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。

C. 压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力， 用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。

D. 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。

6.1.8刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反，本机采用单向刮油环，其其刃口应朝向机身方向，刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。

6.1.9气阀的安装：全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片升程，使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动，注意吸排气阀的正确安装，不要装错。

压缩机安装时应以活塞杆冷态下水平、垂直径向跳动允许值做为验收依据。

6.2刮油器及气阀的安装

6.2.1刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。

6.2.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值按设备文件要求调定。 6.2.3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。

6.2.4带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。 6.2.5同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。 6.2.6气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。

6.2.7组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与

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网状阀允许渗漏滴数见下表： 气阀阀片圈数 允许渗漏滴数 1 ≤10 2 ≤28 3 ≤40 4 ≤64 5 ≤94 6 ≤130

6.3主电机的安装

首先对电机进行检查，核对，应正确无误，然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸

进行全面核对，并按电机制造厂的间隙表的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准，可调节电机垫铁来实现，其同轴度不应大于φ0.05 mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。

6.3.1机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身曲轴为基准调整、找正电动机，其底座横向水平度允许偏差小于0.05㎜/m， 6.3.2定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。

6.3.3轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套和垫片，并由电气专业进行电机绝缘电阻的测量，绝缘电阻不得低于5.848兆欧。 6.3.4按照厂家测定标记好的磁力中心位置确定转子的轴向位置。

6.3.5电动机空气间隙的测量、调整，以转子上两端各一点为基准，转动转子并分别测量该点与电机定子两端各均布8点之间的间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。，且最大不超过1.0mm。空气间隙值应在电机两端各选择相同位置8点进行测量。

6.3.6励磁机的气隙也按同样的方法进行检测和调整。

6.3.7 通过改变定子底座下的垫片，来调整上下气隙，对定子的左右移动来调整左右气隙。

6.3.8检查电机转子前后轴承的间隙和瓦背紧力，均应符合要求。 6.4 机组联轴器对中、连接 6.4.1机组联轴器对中

6.4.2 压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m 。

6.4.3 以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装、压缩机最终定位后进行。

6.4.4 压缩机与电动机最终对中时，确定联轴器间的飞轮和卡环的厚度，确定曲轴在轴向所处的位置，并确定电机转子所处的轴向位置，在电机单试过程中，校核转子磁力中心位置，并检查电机转子窜量，以保证最后连接尺寸的准确。

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6.4.5电机在单试完成后，安装飞轮和卡环，并用专用的液压工具，按规定的力矩紧固两联轴器的连接螺栓。

6.4.6安装盘车器，调整齿轮啮合间隙，对盘车器底座地脚螺栓进行灌浆。 6.4.7安装飞轮罩壳。

6.5 其它零件的安装

其它零部件为一般性安装，应以本机带的图样为根据，注意各部件的相对正

确位置。

6.6 辅机的安装

6.6.1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。

6.6.2辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。

6.6.3根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。

6.7 测量控制仪表的安装

6.7.1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的仪表管路图、就地仪表架、就地仪表盘及“控制测量仪表一览表”进行安装。

3.7.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。

3.7.3对于监控仪表，在安装时应进行校验，并按随机出厂资料的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。

第七章 附属管道与设备安装

7.1 管道说明

在现场上安装的管道包括以下内容和要求： a）用于压缩机油管和辅助气管； b）用于工艺气体管道；

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c）用于仪表的压力导管；

d)管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施工图进行。

e)机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。

f) 进行气体安全阀开启压力的标定，开启压力应符合本产品说明书中的条

规定，安全阀标定后，应正式铅封。

g) 管路安装的有关技术要求，应遵循国家或专业有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”标准的规定。

h)稀油站油箱及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。

i) 油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。

n) 气管路系统试压,采用闭路循环方式,试压前对系统中全部设备、连接管路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。

7.2 管道安装工作

7.2.1 随压缩机带来的管道已由厂方预制并组装好，而在现场安装的那部分管道应根据厂方和设计或业主提供的管道图进行确认。

7.2.2 现场管道预制工作应按照厂方和设计院或业主提供的管道图进行，且应符合下面的要求：

1）管道切割和端面准备

使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。

如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的气割飞溅物，尤其是当不锈钢管用电弧气切割时，必须除去热影响区域。 对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工 2）弯管

弯管的曲率半径应是管直径的3倍。通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。

3）钻孔

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用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。

4）临时管路安装

为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员制订的吹扫方案，进行现场配制。

5）焊接

a）焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任；

b）油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊（YIG）打底，再用电弧焊进行填充；

c）每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接； d）在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁； e）在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任； f）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；

g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料（奥氏体不锈钢）相同。

6）管支架的布置和安装

a）所用管支架应根据现场的情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置； b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。

管道的安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车过程中发生问题。

7.3 管道的检查

1）管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验； 2）对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查； 3）所用焊接点要按图纸上的说明进行着色渗透检查。 7.4 管道内部的清洁

在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理，管道清洁处理的具体方法参见第8条进行；

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1）压缩机及相连设备的油管和辅助气管：酸洗和油冲洗； 2）在换热器周围的水管：用水、蒸汽或空气吹扫； 3）仪表的压力导管：用油和/或空气冲洗； 4）；压缩机的工艺气管：用空气吹洗。

7.5 工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动的压缩机可能受到影响。

7.5.1 当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑，管道由永久性支架支撑。

7.5.2 管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。

7.5.3 管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，使它们相互的平行度保持在≤0.1mm的范围内合格。 7.5.4 对留下的最后一节管段进行点焊。

为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。

7.5.5 在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态。

7.5.6最后连接点焊部分最后焊接要求

由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。

7.5.7最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差是保证在≤0.1mm范围内。保证法兰的平行度。最后连接法兰周围尺寸“C”（参见图7-1和7-2）。

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图7-2压缩机接管向上连接

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注解：如果压缩机接管接头向上，则接管应用钢板封闭，以防在管道安装时杂物进入压缩机气缸内。如果这些钢板不得不拆掉，则需要有厂方代表在场确认。 7.5.8焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管道法兰间有一定的间隙。

7.5.9通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。

7.5.10将管道固定在压缩机接管时应按照前面所叙述千分表的检查对中的情况，对中的偏差在5/100mm内。如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。

7.5.11工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。 7.5.12 在所有工艺管道连接后，每个对中的测量值填入表6-1

表6-1 管线代号 连前测量值（mm） 连后偏差值（mm） 7.5.13所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。 7.5.14设备本体连接好的管道法兰如果没有特别原因不要松开。

当松开管道法兰连接时，按图6-2在管道法兰间加装3mm厚的石棉橡胶板密封垫片，使法兰面不致损坏。

图6-2

7.6 油系统的安装

油站设备（油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油等）是安装并放在底板上的。通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进

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行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确的水平位置（±0.5mm/m）。

在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。

在二次灌浆前，水泥砂浆必须完全填入地脚螺栓孔内。从二次灌浆完成之日起，5天的养护期后地脚螺栓应完全拧紧。以下面的方法进行灌浆，即用足量的水泥砂浆灌入底板的分隔段里。

7.7设备本体管道安装工作和转动设备对中

7.7.1 在运输中被分开的管道应进行清洁度检查，不得有灰尘和杂物进入管内，如发现管内有灰尘和杂物时，应对管道重新进行清洁和油冲洗，经过监理和MHI现场代表确认后，按MHI提供的管道组装进行安装。 7.7.2 转动设备对中

7.7.2.1 卧式油泵和驱动机已安装在油站的底板上的，泵的对中应按相关规范进行。 7.7.2.2 上述泵的对中都是在所有管道断开连接后进行的，在完成对中后逐一将与之管道连接好。

管道连接好后的对中值与规定值的偏差在千分表的读数中偏差超过±5/100mm，则管道应重新纠正。

如果对中值还不符合要求，应重新检查组装背轮。

第八章 油管和辅助气管的酸洗

8.1 酸洗目的

去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。 8.2 酸洗程序

管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。

8.2.1 碳钢管的酸洗

对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。

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但是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液态的，防止过度酸洗。

8.2.2 不锈钢管的酸洗

对于不锈钢管，使用硝酸加氢氟酸溶液。但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气体，损害人的神经，因此必须特别注意通风，并采取适当的保护措施以消除危害。另外，氟酸会破坏人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量的水冲洗，并立即医院就医。 8.2.3 管道酸洗程序和要求如下：

管道酸洗程序 1. 管道的 处理 2.脱脂冲洗 3.水冲洗 4.酸洗 5.水冲洗 6.中和处理 7.水冲洗 8.干燥 9.防锈保护 10.孔口保护 碳 钢 不 锈 钢 除掉沾附于每根管道切割边上的毛刺、焊渣和焊接飞溅物，拆下填料和O型环等。对于带螺纹的所有管道，要包上防酸类的乙烯带或橡皮带，防止螺纹损伤。 在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟。 工业水冲洗 溶液 溶液 溶液 时间 溶液 时间 温度 温度 40-80℃ 1-3小时 20%的硫酸，磷酸 常温 1-2小时 5-20% 常温 4-15小时 3-5%的氟酸 工业水冲洗，最好是用温水冲洗。 在常温下滴入3-6%的氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时 工业水冲洗 进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行吹干 吹入透平油或防锈油 用乙烯布或布带覆盖 第九章 油冲洗及其它冲洗工作

9.1 油冲洗目的

油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速器设备带来有害影响。 9.2 油冲洗的准备工作 9.2.1 临时性过滤

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1）将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在 油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。过滤合格后，换用200网目钢丝网直到完成为止；

2）临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。 9.2.2 临时旁通管线

按照下面的要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。

用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温（80℃），内部完全没有杂质的新软管。

1）临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油管到回油管上供冲洗用的接管法兰；

2）安装临时管道代替控制阀；

3）冲洗用油采用厂方说明书中提供冲洗用油。 9.2.3 清洗油槽的内侧并灌入冲洗油

1）打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。不得使用擦布； 2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门； 3）用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。

注：冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最低操作液位以上。 9.2.4 冲洗泵

油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵。 9.2.5油冲洗需要的工具和仪表

在冲洗前应配备好下面的工具和仪表： 1）工具：木制头的榔头、扳手等； 2）仪表：压力表和温度计；

3）其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备； 4）钢丝网的网目：100和200目。 9.3油冲洗程序

在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。 9.4.1 油冲洗流速

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油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负荷工作。

提高冲洗效果的方法：通过手动操作各管路上的阀门。 9.4.2 压力

注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围。 9.4.3加热和冷却

为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。 1）改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物； 2）通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果；

3）油的加热和冷却必须在35-75℃的温度范围内进行，但是油温决不能超出75℃，因为这样会减低油的性能；

4）重复油加热和冷却循环如图8-1所示。

最大温度

75℃ 55℃ 35℃ 最小温度 2H 3H 2H 2H 2H 3H 图8-1 9.4.4 鼓泡 在油冲洗过程中，将氮气或干燥空气喷入供油管对油进行吹气，但要注意油不得倒流，这种方法冲洗更加有效。

8.4.5 在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14天（即累计200-280小时）。具体时间将取决于管道的清洁度。 9.5 油冲洗结果的标准

确认油冲洗的结果和确认冲洗结束的时间，应根据临时过滤的检查结果和记录

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来确定，并经过监理和厂方现场代表确认。 9.5.1 检查时间间隔

在油冲洗开始时，许多杂质要过滤出，因此每隔一个小时进行检查。在确认杂质数量明显减少后，采用6-8小时检查一次。 9.5.2 油冲洗的评定

1）拆下装在供油旁通管的临时过滤器，并对它们进行检查；

2）由200目的钢丝网过滤出的颗粒减少并且用指尖能将它碾碎，则继续油冲洗6个多小时后，由买卖双方之间共同协商和/或MHI的指导人员确定。 9.5.3 记录

每天坚持做好油量和污染检查的记录和油循环时间以及油变化时间间隔和油压。

9.5.4 仪表的压力导管用20-200升的油从管端倒入，或接旁路清洗这些管子。 9.6 油冲洗操作的后续工作 9.6.1 抽出冲洗油

油冲洗完成后将冲洗油从油冷器，油过滤器设备和可能存有余油的油管底部彻底抽出。经监理和厂方现场代表确认。

9.6.2 恢复工作

1）拆除为油冲洗安装的临时过滤器，旁通管和节流孔板等并将管恢复为原来的布置；

2）在冲洗油抽出之后，使用海绵和面粉清洁油槽的内部； 3）将冲洗前取出的油过滤器元件安装恢复。

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第十章 单机试运转

10.1 试车程序

试车前的检查确认

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辅助设备及系统的水、气、油的单机试车 机组油循环 联轴节栓拆除 驱动机试车 联轴节复位 压缩机组机械试车 机组性能考核 商业运行

10.2 试车注意事项

（1）试车前的检查确认工作

●机组电器、仪表联锁系统调试、整定完毕。

●机组辅助系统如水、油、主气体、干气系统已完成单体试运转，管道部分试压、吹扫、保温完毕；

●机组机械部分安装数据齐全，并已通过三查四定。

●试车方案已编制，技术交底已完成，试车人员已通过培训。

10.3压缩机试运转前准备

a.压缩机主要螺纹连接部件的检查，确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效。

b.检查压缩机气管路润滑油管路系统组装后是否清洗干净 c.检查油箱，应装足润滑油。

d.再次核准压缩机各级气缸的止点间隙 e.调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。 f.确定电机的正确转向

10.4电动机单独试运转

10.4.1拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。

10.4.2复查驱动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合驱动机随机技术资料中的规定。

10.4.3驱动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按驱动机随机资料或有关技术规范的规定执行。

10.4.4驱动机试运转时，应检测驱动机的转向．电压．电流．温度等项目。 10.4.5驱动机单独试运转时间不得少于2小时。

10.5循环油系统的试运行

a. 经确认油箱、油泵、冷却器、过滤器和管路进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第2.11条中的规定。 b. 当环境温度较低时，应将润滑油加温，压缩机运行时，油温达到10℃即可以开主机，油温达27℃～35℃。

c.启动油泵前，应检查油泵的转向是否正确，并将油泵的进出口阀门、

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压力表控制阀等打开。

d. 油泵启动后，以采取逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值。

e. 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。

f. 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。 g. 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、

油过滤器等零部件，注入合格的润滑油。

10.6冷却水系统通水试验

a.冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。

b.打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通。

c.检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和≤32℃。

e.冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。

10.7 压缩机的空负荷运转

10.7.1 操作程序

a. 拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。

b. 打开总进水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路

水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。 c. 启动稀油站油泵，调整压力达到规定要求。

d. 压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象， e. 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机

各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

f.第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，

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发现问题停机后应查明原因，及时排除。

g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于2小时。

10.7.2 空负荷试运转时应检查下列项目：

a.运转中应无异常音响和振动；

b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的规定；

c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的规定； d.填料法兰处活塞杆温度不超过125℃；主轴瓦,连杆瓦温度不超过65℃. e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定; f.电气、仪表设备工作正常；

10.7.3空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：

a.按电气技术操作规程停止电动机运转；

b.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水. 空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录

10.8 压缩机的管路吹洗

10.8.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。 10.8.2 Ⅰ级气缸进口前管路的吹扫。

10.8.2.1吹扫气源：用外部压缩空气或氮气吹扫。 10.8.2.2吹扫方法：

a、将Ⅰ级气缸进气口法兰断开，气缸的Ⅰ级进气口用盲板密封； b、打开压缩空气阀门，吹扫Ⅰ级进气管路和进气缓冲器； 10.8.3 Ⅰ级排气口法兰后的气管线吹扫。

10.8.3.1吹扫气源：Ⅰ级气缸工作，用自身产生的压缩空气吹扫。 10.8.3.2吹扫方法： a、装上Ⅰ级吸排气阀。

b、启动压缩机，Ⅰ级气缸工作，产生压缩空气进行吹扫。 10.8.3.3吹扫气源：用压缩机身产生的压缩空气吹扫。 10.8.3.4吹扫方法：

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a、将吹扫合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好、连

接好排气管线。

b、 启动压缩机进入正常运转后，关闭一级冷却器上的排污阀即进入以后

管线设备的吹扫。

10.8.5吹扫过程，应经常用手锤敲打管线和焊缝，以免焊渣等杂物留在管线内。 10.8.6 各级吹扫时间不应少于30分钟，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶

板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5分钟白布或白漆粑板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。

10.9 负荷试运转

10.9.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完

毕后进行。

10.9.2负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接

并紧固。

10.9.3 负荷试运转程序：

10.9.3.1 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

10.9.3.2 启动稀油站油泵,调整压力达到规定要求油运至少一小时。开启注油器

电机，调整各点注油量。

10.9.3.3将压缩机的气量调节设置为0负荷并打开回路阀门及各容器上的排污

阀门后，盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，启动电动机。

10.9.3.4 压缩机空运转30分钟，一切正常后可进行负荷试运转。

10.9.3.5将压缩机的气量调节设置为100%负荷及关闭回路阀门后，逐级关闭容

器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。

10.9.3.6负荷试运转以氮气为介质，运转时间为4小时，其压力、温度参数

如表1。

表2

吸气压力MPa(G) 一级 0.5 排气压力MPa(G) 1.1 43

吸气温度 ℃ 25 排气温度 ℃ 99.17 轴功率 KW 900

10.9.4 负荷试运转中检查的项目应符合规定值： a．进、排气压力、温度；

b．冷却水进水压力、温度，各回水温度； c．润滑油供油压力、温度；

d．填料法兰外活塞杆磨擦表面温度； e．运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；

f．各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏； g．进、排气阀工作应正常；

h．缓冲器、冷却器、分离器的排污情况； i．电动机电流变化和温升情况；

j. 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。 负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次运转记录

10.9.5 在负荷试运转中，不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可

进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。

10.9.6试运结束，应先将压缩机的气量调节设置为0负荷并打开回路阀门，

使压缩机处于空载状态再按程序停机。

10.9.7 压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。 10.9.8 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检： a．主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况； b．气缸镜面、活塞杆摩擦表面； c．活塞环、支承环和填料密封环。

上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

10.10压缩机正常工艺流程运转

压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。 本压缩机工艺运转各项参数如表2所示

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表2

吸气压力MPa(G) 一级 1.35 排气压力MPa(G) 2.6 吸气温度 ℃ 40 排气温度 ℃ 98 轴功率 KW 1760 10.11 压缩机工艺性运转试验

10.11.1工艺性运转开停机程序及要求与负荷试运转中开停机程序相同，由空

负荷升至额定工况下的压力过程应采取2-3段进行，每升一段压力后应稳定运转15-30min后再继续升压，最终达到额定压力。工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。并检查管路系统的振动情况。

10.11.2严禁带负荷启动，启动压缩机前应将压缩机的气量调节设置为0负

荷，待压缩机运转平稳后再加负荷，每次停机（紧急停机除外）都应将压缩机的气量调节设置为0负荷后再按停机程序停机。

10.11.3 投入工艺流程前，必须进行氮气置换，并按相关标准规范检测氮气

置换后的含氧量，合格后通入工艺气体，且每次检修后，开车前均应按上述规定进行氮气置换。

10.11.4工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。 10.11.5工艺性运转试验72小时。

10.12压缩机的使用操作规程

10.12.1压缩机的操作可作为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见

下表3：

表3 使用操作规程 工 作 顺 序 工 作 要 求 检查压缩机原交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压始记录 缩机正常完好时，方可进行开车准备。 检查油箱油池油箱油池油位应处在最高油位处，启动稀油站使油压达到开车时油位，启动稀油需要的油压，向运动机构注入润滑油，并观察油压、油温及油流站。 动是否畅通。 45

开启冷却水进通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的水出口总管及各压、水温是否符合规定要求 支管阀门，使冷却系统通水 检查气管路中按规定要求开启气路中的各类阀门，调整气量调节装置，使压缩阀门及气量调机处于空载状态下启动。 节装置的开闭情况 盘车 启动 电动盘车2～3圈，各运动机构应轻巧无阻。而后盘车齿轮脱开。 启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行5～10分钟后一切正常即可进入负荷运转，然后按操作程序缓慢关闭全部各类回路阀门，使压缩机进入额定工况下的正常运转。 油水排放 压缩机工作期间，如无自动排放装置时，应定期将缓冲器、冷却器中的冷凝液进行排放。 监听机器的响随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的动转声、气阀声 启闭声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。 巡视检查及记定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内，如各级吸排气压力、录压缩机运行温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度等，数据 紧急事故处理 每隔1小时记录一次，以便对照检查。 当出现下列情况时，必须紧急停车： （1）突然停水、断油； （2）有严重的不正常响声和异常严重振动，或发现机身接筒气缸处有裂纹等异常情况； （3）压缩机某部位冒烟或任一部位温度不断升高； （4）压缩机气缸严重的漏水、漏气。 （5）电表读数突然增大。 （6）压力增高，安全阀突然开启。 （7）出现其它危及机器和人身安全时。 46

停车要求 正常停车 （1）接到停车信号后，调整气量调节使压缩机处于空载状态； （2）停主电机并切断电源； （3）关闭末级出口和进口阀门； （4）打开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭； （5）关闭冷却水进出总管阀门； （6）当停车时间较长或环境温度较低时，应打开设备中所有的排污阀及气、水、油、仪表管路中的积液； 非正常情况停车 （1）当意外事故将要发生或已经发生，要立即切断主电机电源，停止电动机工作； （2）其它按正常停机。 10.12.2本使用操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定，用户应根

据实际情况参照本规程进行必要的补充，制定出较完整详细的使用操作规程，供操作者遵守。

第十一章 质量、安全保证措施

11.1质量保证措施

11.1施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。 11.2 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其主要工程质量控制点见附表一：

11.3加强同LPEC间的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。

11.4各工序之间要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经LPEC、监理、质检站检查确认后，方可隐蔽。

11.5雨季施工时与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报及台风警报，注意天气变化防止台风侵害，以便采取防护措施。

11.6制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个人收益直接挂钩。

11.7建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终检验）、共检制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好

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数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。 11.8 针对往复式压缩机安装建立质量保证体系如下图所示。

11.9认真详细地做好工程原始资料的记录，正确、及时编写整理竣工图和交工资料，确保工程质量跟踪有据可查。

11.10机器及零、部件吊装时应符合下列要求： 11.10.1现场机组吊装应使用吊装带进行吊装； 11.10.2底座吊装时应有防止变形的措施；

11.10.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡，不可见到明显倾斜； 11.11零、部件的清洗除符合规范要求的有关规定外，还应符合下列要求： 11.11.1使用汽油清洗时要注意防火；

11.11.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管；

11.11.3机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。

21.12安装过程中，要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护，以防设备暴露与风雨中，所有开口使用钢板盲住。所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。

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项目经理 武怀栓 项目施工经理 兼项目总工 李彦丰 质检站 龙会全 技术部 王 华 工程部 冯 燚 供应部 张富强 安检站 孙健远 作业班组

质量控制点 附表一： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11.2 HSE措施

控制点 等级 B A C B A A B A A A 质量检查、检测参加方 施工 监理 业主 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 设备基础中间交接 设备开箱检验 安装初找正 一次灌浆（地脚螺栓灌浆） 设备精找正 垫铁隐蔽检查 二次灌浆 解体、清洗、间隙测量 联轴器对中 单机试运 11.2.1 建立健全HSE保证体系，严格执行HSE生产责任制，充分发挥HSE监督作用。 11.2.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人，不被别人伤害。

11.3.3为保证施工安全进行，特建立以下安全保证体系：

项目总工程师兼安全总监 49 安监站 孙健远 项目经理 武怀栓

11.2.4施工人员进入现场必须戴安全帽、工作鞋、工作服。 11.2.5安装人员必须熟悉设备安装技术要求，不得盲目施工。

11.2.6对施工场地、平台有足够的存放面积和周转余地，并能承受放置设备及零件的重量。

11.2.7零配件放在专用的货架上，标明记号，保管妥当。

11.2.8利用桥式起重机安装设备时，天车必须达到使用条件，操作人员必须持证上岗。

11.2.9机组安装时，应设立专区，并发专区证，厂房内应专人管理，非操作人员不得入内，夜间要有专人值班。

11.2.10现场设备及零配件摆放整齐，文明施工。

11.2.11大件吊装时，应使用合格的吊索具，保持大件在吊装中的水平，吊运时下方不得有人，与设备部件接触的部位，应垫上软质衬垫。

11.2.12紧固螺栓用扳手内孔，必须与螺帽配合适当，紧固力矩应符合要求。 11.2.13厂房内的吊装孔、楼梯、楼板及平台边缘应提前安装栏杆，基础四周与楼面之间的间隙，应用盖板盖好，钢格板必须安装齐全、牢固，不得松动。 11.2.14人工搬运零部件，应稳拿稳放，防止滑落，装配零件时，应将零件清洗干净，内部不得留有异物。

11.2.15电动工具使用时易发生触电火灾事故，现场用电应由专人统一管理，禁止非专业人员随意接电。电工应经常对电气设备进行检查、维修、保养，使之处于良好的安全运行状态。

11.2.16厂房内焊机必须接地，现场所有的用电设备必须做到“一机一闸一保护”。

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