无模压力成形机电机PLC控制设计 完整版

毕业设计—无模压力成形机电机PLC控制

毕业设计（论文）

题 目:无模压力成形机电机PLC控制设计

专 业: 机电一体化技术

班 级:

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毕业设计—无模压力成形机电机PLC控制

成都电子机械高等专科学校

二〇〇七年六月

论 文 摘 要

本设计采用PLC控制步进电机实现无模多点压力成形机模具成形的自动控制，本设计重点是对PLC控制启刀改变多个冲压钉伸缩高度的设计。

其基本原理是利用一系列规则排列、高度可调的基本体（冲压钉），通过对各基本体的实时控制，构造出所需形状的成形面，取代传统的模具来实现板材的三维曲面快速无模成形。使用本系统，不需要模具，可以省去模具的设计、制造和调试工序，节约制造模具的材料、工具、能源和时间等，将生产准备时间缩短为模具成形时的几十分之一。同时，可以改善板材成形时的变形条件，提高板材成形极限，扩大加工范围；可以减少成形过程中产生的残余应力，实现无回弹成形；可以在较小的设备上成形较大尺寸的板类件，使得加工件尺寸精度高，生产效率高，表面质量好，生产工艺稳定。

本系统工作过程：首先根据需要成形元件的曲面参数，换算成各冲压钉伸缩

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高度，然后转换成时间量输入PLC程序，由PLC时间继电器计时自动控制启刀改变各冲压钉伸缩高度而成形。PLC控制系统将完成手动控制成形，自动控制精确成形，复位等功能。生产工艺流程：获取数据 → 设置PLC程序参数 → 安装工件 → 冲压钉定形 →压力成形 → 系统复位。

关键词：PLC 驱动器 步进电机 无模成形

Abstract

The PLC system design to achieve a multi-point pressure forming die forming machine, the automatic The design focus is on the Kai knife PLC control over changes telescopic ram nails height design. The basic principle is to use a series of rules with a high degree of adjustable basic body (the ram nails) Based on the basic body of the real-time control, to construct the required shape forming face, replace the traditional mold of the plate to achieve rapid 3D-Forming. Use of this system, no mold, so we can save some mold design, manufacturing and testing processes, Die saving manufacturing materials, tools, energy and time. will shorten production time to prepare for the forming die for the tenth time. Meanwhile, to improve the sheet metal forming deformation conditions, and improve the limit sheet metal forming and expanding processing; can reduce the

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forming process of residual stress and achieve a rebound forming; in the smaller equipment forming bigger size sheet metal, making processing dimension of high precision, high efficiency, surface quality, production process stability. The system process : First of all necessary components forming the surface parameters, converted into the ram nails telescopic height, then converted into time input PLC program, PLC time relay time control Kai knife to change the ram nails telescopic height and forming. PLC control system will be completed forming manual control, automatic control precision forming and reset functions. Production process : → data acquisition parameters set PLC → installation process workpiece → ram nails pressure forming amorphous → system reset.

Key Words: PLC Drivers Stepper motor No mold

前言

近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。无模多点成形工艺不需要模具，可以省去模具的设计、制

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造和调试工序，节约制造模具的材料、工具、能源和时间等，将生产准备时间缩短为模具成形时的几十分之一。因此对无模多点成形技术的研究将是个必然的走向。

无模多点成形工艺，实现了无模成形，优化了变形路径，改善了板材成形时的变形条件，提高板材成形极限，扩大加工范围；可以减少成形过程中产生的残余应力，实现无回弹成形；可以在较小的设备上成形较大尺寸的板类件，使得加工件尺寸精度高，生产效率高，表面质量好，生产工艺稳定。并且使冲压工艺易于实现自动化。是一种非常先进设计思路，具有良好的发展前景。

随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。目前国内外相继涌现出了精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。

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目 录

论 文 摘 要 ...................................................................................................................................... 2

关键词 ................................................................................................................................................ 3

ABSTRACT ....................................................................................................................................... 3

KEY WORDS .......................................................................................................................................... 4

前言 .................................................................................................................................................... 4

目 录 ............................................................................................................................................ 6

第一章 基 础 知 识..................................................................................................................... 10

1.1概述 ................................................................................................................................... 11

1.1.1基本概念 ................................................................................................................ 11

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1.1.2技术特点 ................................................................................................................ 13

1.1.3技术基础与水平 .................................................................................................... 14

1.2多点成形理论 ................................................................................................................... 14

1.3技术的特点 ....................................................................................................................... 15

1.4技术发展概况 ................................................................................................................... 16

1.5实用技术开发和应用前景 ............................................................................................... 18

第二章 无模多点成形压力机PLC控制系统硬件原理及选取 ..................................................... 19

2.1 PLC原理及选取 .............................................................................................................. 19

2.1.1 PLC简介 ............................................................................................................... 19

2.1.2 PLC内部原理 ....................................................................................................... 21

2.1.3 PLC的工作原理 ................................................................................................ 25

2.1.4 PLC机型的选择方法 ........................................................................................... 29

2.1.5 无模多点成形压力机PLC选择及参数 .............................................................. 32

2.2 步进电动机驱动器基本原理及选取 .............................................................................. 35

2.2.1 步进电动机驱动器基本原理 ............................................................................... 35

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2.2.2 步进电机驱动器选取方法 ................................................................................... 42

2.2.3 步进电机驱动器选取 ........................................................................................... 43

2.3 步进电动机基本原理及选取 .......................................................................................... 52

2.3.1 步进电机简介 ....................................................................................................... 52

2.3.2 步进电动机的发展历史 ....................................................................................... 52

2.3.3 步进电动机的特色 ............................................................................................... 53

2.3.4步进电机的一些基本参数 .................................................................................... 55

2.3.4 步进电机的选择方法 ........................................................................................... 59

2.3.5 无模压力成形机步进电机的选择 ....................................................................... 66

2.4接近开关原理 ................................................................................................................... 69

2.4.1 工作原理 ............................................................................................................... 69

2.4.2 接近开关工作流程 ............................................................................................... 70

第三章 无模多点成形压力机PLC控制系统设计思路 ................................................................. 70

3.1 PLC控制系统优点 .......................................................................................................... 70

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3.2 PLC控制步进电机原理介绍 .......................................................................................... 73

3.3 无模多点成形压力机PLC控制系统原理 ..................................................................... 75

3.3.1 系统原理简介 ....................................................................................................... 75

3.3.2 PLC程序 ............................................................................................................... 77

结论 .................................................................................................................................................. 83

谢辞 .................................................................................................................................................. 84

参考文献 .......................................................................................................................................... 85

附录一 .............................................................................................................................................. 86

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第一章 基 础 知 识

本章介绍无模多点成形压力机的有关知识、技术的特点及发展概况、多点成形理论、实用技术开发和应用前景等基础理论知识，这是学习本书后续内容的必要准备。

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1.1概述

1.1.1基本概念

无模多点成形压力机是传统模具成形生产方式的重大创新。其基本原理是利用一系列规则排列、高度可调的基本体（冲头），通过对各基本体的实时控制，构造出所需形状的成形面，取代传统的模具来实现板材的三维曲面快速无模成形。使用该项产品，不需要模具，可以省去模具的设计、制造和调试工序，节约制造模具的材料、工具、能源和时间等，将生产准备时间缩短为模具成形时的几十分之一。同时，可以改善板材成形时的变形条件，提高板材成形极限，扩大加工范围；可以减少成形过程中产生的残余应力，实现无回弹成形；可以在较小的设备上成形较大尺寸的板类件，使得加工件尺寸精度高，生产效率高，表面质量好，生产工艺稳定。

该机应用范围广泛，可满足各种行业板类件的加工需要，可用于高速列车流线型车头、飞机、各种车辆、航天器、轮船舰艇和压力容器等外壳的制造，还可用于叶片类、金属雕塑类、装饰类等零部件的曲面成形。该机已用于我国高速列车流线型车头等产品的试生产之中

无模多点成形就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的先进制造技术。该技术利用一系列规则排列的、高度可调的基本体，通过对各基本体运动的实时控制，自由地构造出成形面，实现板材的三维曲面成形。它是对三维曲面扳类件传统生产方式的重大创新。传统成形和无模多点成形的区别如（图1-1）所

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示：

板材无模多点成形系统是以计算机辅助设计与辅助制造技术为主要手段的柔性成形设备，其工作原理是把传统的冲压实体模具分解为很多离散的小模具单元（亦称基本体），利用一系列规则排列的高度可调的基本体，通过对各个基本体运动的实时控制，自由地构造出成形曲面，代替模具实现板材三维曲面的快速无模成形。这种成形方式是对三维曲面板类件传统生产方式的重大创新。无模多点压力成形的多点成形原理如（图1-2）所示：

图1-1 传统成形和无模多点成形的区别

图1-2 多点成形原理

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1.1.2技术特点

实现无模成形：取代传统的整体模具，节省模具设计、制造、调试和保存所需人力、物力和财力，显著地缩短产品生产周期，降低生产成本，提高产品的竞争力。与模具成形法相比，不但节省巨额加工、制造模具的费用，而且节省大量的修模与调模时间：与手工成形方法相比，成形的产品精度高、质量好，并且显著提高生产效率。

优化变形路径：通过基本体调整，实时控制变形曲面，随意改变板材的变形路径和受力状态，提高材料成形极限，实现难加工材料的塑性变形，扩大加工范围。

实现无回弹成形：可采用反复成形新技术，消除材料内部的残余应力，并实现少无回弹成形／保证工件的成形精度。

小设备成形大型件：采用分段成形新技术，连续逐次成形超过设备工作台尺寸数倍的大型工件。

易于实现自动化：曲面造型、工艺计算。压力机控制、工件测试等整个过程全部采用计算机技术，实现CAD/CAM/CAT一体化生产，工作效率高，劳动强度小，极大地改善劳动者作业环境。

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1.1.3技术基础与水平

由吉林工业大学承担的国家重点科技攻关项目“大型板材三维曲面的自动无模成形设备”已经通过验收鉴定，验收鉴定专家组对该项成果的总的评价是“多点成形技术是传统的板类件三维曲面成形生产方式的重大刨新，具有良好的市场前景。该项目在多点成形设备、多点成形理论与实用技术的研究成果已达到了国际领先水平，已具备工业应用条件。

在多点成形设备方面： 吉林工业大学开发的集CAD/CAE/CAM/CAT于一体、具有自主知识产权的板材无模多点成形设备总体构成如图：所示。计算机软件系统主要进行曲面几何造型、工艺计算、成形过程有限元模拟等。自动控制系统用于调整基本体群形状，控制液压加载系统成形出所需形状的工件；三维曲面测量检测成形后的工件形状，并将测量结果反馈到计算机软件系统进行修正，实现闭环控制。

1.2多点成形理论

多点成形理论研究取得了一系列新进展，主要创新点有：

1．多点成形基本理论，提出了四种成形原理不同的、具有代表性的多点成形基本方式，即多点模具成形、多点压机成形、半多点模具成形及半多点压机成形。

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2．缺陷产生机理：研究了多点成形中典型不良现象（压痕、皱纹、回弹、直边效应）的产生机理，并研制出这些缺陷的抑制方法。

3．工艺设计理论：提出了抑制压痕的工艺方法、消除直边效应的分段成形工艺方法、改变变形路径的工艺方法和无回弹的反复成形工艺方法。

4．设备设计理论：提出了基本体与基本体群设计方法。多点成形设备关键结构的设计方法和优化设计方法。

1.3技术的特点

在当今世界，随着生产力水平的提高，制造业需要成千上万各类模具以生产出形状各异的产品及零部件。尤其是在飞机、轮船、汽车等产品的覆盖件制造上，更需要大量的模具，其制造和调试除要花费巨额资金外，加工周期也往往需要几个月甚至十几个月。而且产品一旦换型，模具也必须随之更换，从而严重制约了制造业的发展。而无模成形技术就是要造出万能板材成形机，不用模具就能生产出形状各异的覆盖件。

实现无模成形：取代传统的整体模具，节省模具设计、制造、调试和保存所需人力、物力和财力，显着地缩短产品生产周期，降低生产成本，提高产品的竞争力。与模具成形法相比，不但节省巨额加工、制造模具的费用，而且节省大量的修模与调模时间：与手工成形方法相比，成形的产品精度高、质量好，并且显着提高生产效率。

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优化变形路径：通过基本体调整，实时控制变形曲面，随意改变板材的变形路径和受力状态，提高材料成形极限，实现难加工材料的塑性变形，扩大加工范围。

实现无回弹成形：可采用反复成形新技术，消除材料内部的残余应力，并实现少无回弹成形／保证工件的成形精度。

小设备成形大型件：采用分段成形新技术，连续逐次成形超过设备工作台尺寸数倍的大型工件。

易于实现自动化：曲面造型、工艺计算。压力机控制、工件测试等整个过程全部采用计算机技术，实现CAD／CAM／CAT一体化生产，工作效率高，劳动强度小，极大地改善劳动者作业环境。

1.4技术发展概况

多点成形的研究起源于日本。 70年代日本造船协会西冈等人试制了多点压力机，进行船体外板自动成形的研究，但因关键技术未能解决好，多点压机的制造费用太高，未能实用化。日本三菱重工业株式会社的熊本等人也研制了三列多点成形设备。由于其整体设计不周，该压机只适用于变形量很小的船体外板的弯曲加工。另外，东京大学的野本及东京工业大学的井关等人也进行了多点压机及成形实验方面的研究工作，但未取得重大进展。宫80年代以来，美国麻省理工学院D。E。Hardt的研究室对多点模具成形进行了十多年的研究。最近麻省理

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工学院与美国航空航天技术研究部门合作，投入1400多万美元的巨额经费开发出多点张力拉伸成形机。

吉林工业大学教授李明哲博士在日本日立公司从事博士后研究期间系统地研究了多点成形基本理论，深入地分析了成形机理与成形特点，并主持开发出多点成形实用机（主要技术参数见表（1）。

表1-1 多点成形实用机主要技术参数

该系统是世界上第一台达到实用化程度的无模多点板材成形压力机，己成功地用于三维曲面工件（如扭曲面、球面、马鞍面等）的实际生产中，工作效率较传统的线状加热法提高了数十倍，而且制品精度也得到很大的提高。

李明哲教授回国后，在吉林工业大学组建了无模成形技术开发中心，继续对多点成形技术进行深入系统地研究，逐步形成了板材多点成形理论。“该中心从学术与实际应用两个方面建立了板材多点成形新理论与新方法，开发出多点成形实用化技术，并研制出集CAD／CAM／CAT于一体的无模多点成形样机。

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1.5实用技术开发和应用前景

在大量实验基础上，解决了一系列实用化关键技术，主要有：

1、无缺陷弹性垫技术：可以有效地抑制压痕，起皱等成形缺陷，使成形件的表面质量大大提高；

2、无回弹反复成形技术：即利用多点成形柔性化的特点，采用反复成形工艺方法，减小工件的回弹及材料内部的残余应力，实现板材小回弹或无回弹成形。

3．分段成形技术：即优化过渡区成形模型，进行大变形量、大尺寸零件的成形，实现小设备成形大工件，并使无模成形设备小型化。应用该技术已成形出超过设备工作台面积七倍的样件，扭曲面总扭曲角超过40g。

4．多道成形技术：对于变形量很大的制品，选取最佳路径多道成形，使成形过程中板材各部分变形尽量均匀，以消除起皱等成形缺陷，提高板材的成形能力。

不同形状、不同尺寸的大型三维曲面板制品在轮船、舰艇、飞机、航天器、陆地车辆、大型容器以及不锈钢雕塑等军工和民品上比比皆是。近年来，随着航空、航天、海运、高速铁路、化工以及城市建筑等行业的发展，对其需求也在不断地增加，但落后的扳金弯形方法己不能适应这种发展要求，三维曲面板制品生产迫切地需要先进的制造技术。无模多点成形技术已经成熟，可以直接用于实际生产。它特别适合于曲面板制品的多品种小批量生产及新产品的试制，所加工的零件尺寸越大、其优越性越突出。无模多点成形技术将在轮船和舰艇的外扳、飞

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机和航天器的蒙皮、车辆、大型容器和城市雕塑的覆盖件等三维曲面板制品加工中有着广阔应用前景，并将产生巨大的经济效益和社会效益。

第二章 无模多点成形压力机PLC控制系统硬件原理

及选取

2.1 PLC原理及选取

2.1.1 PLC简介

自二十世纪六十年代美国推出可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）取代传统继电器控制装置以来，PLC得到了快速发展，在世界各地得到了广泛应用。同时，PLC的功能也不断完善。随着计算机技术、信号处理技术、控制技术网络技术的不断发展和用户需求的不断提高，PLC在开关量处理的基础上增加了模拟量处理和运动控制等功能。今天的PLC不再局限于逻辑控制，在运动控制、过程控制等领域也发挥着十分重要的作用。

作为离散控的制的首选产品，PLC在二十世纪八十年代至九十年代得到了迅

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速发展，世界范围内的PLC年增长率保持为20%～30%。随着工厂自动化程度的不断提高和PLC市场容量基数的不断扩大，近年来PLC在工业发达国家的增长速度放缓。但是，在中国等发展中国家PLC的增长十分迅速。综合相关资料，2004年全球PLC的销售收入为100亿美元左右，在自动化领域占据着十分重要的位置。

PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，二十世纪七十年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。把计算结果送给PLC的控制器。

相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。PLC由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。 近10年来，随着PLC价格的不断降低和用户需求的不断扩大，越来越多的中小设备开始采用PLC进行控制，PLC在我国的应用增长十分迅速。随着中国经济的高速发展和基础自动化水平的不断提高，今后一段时期内PLC在我国仍将保持高速增长势头。

通用PLC应用于专用设备时可以认为它就是一个嵌入式控制器，但PLC相

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对一般嵌入式控制器而方具有更高的可靠性和更好的稳定性。实际工作中碰到的一些用户原来采用嵌入式控制器，现在正逐步用通用PLC或定制PLC取代嵌入式控制器。

2.1.2 PLC内部原理

PLC实质上是一种被专用于工业控制的计算机，其硬件结构和微机是基本一至。如图2.1a PLC硬件的基本结构图所示：

编程器 输入电路中央处理单元 输出电路 （CPU） 系统程序存储区 用户程序存储区 电源

2-1a PLC硬件的基本结构图

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（1）中央处理单元（CPU）：

中央处理单元（CPU）是PLC 的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能，接受并存储从编程器键入的用户程序和数据，检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能检查用户程序的语法错误。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接受现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区, 然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算术运算等任务。并将逻辑或算术运算等结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕以后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行为止。

（2）存储器：

与微型计算机一样，除了硬件以外，还必须有软件。才能构成一台完整的PLC。PLC的软件分为两部分: 系统软件和应用软件。存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。

PLC存储空间的分配：虽然大、中、小型 PLC的CPU的最大可寻址存储空间各不相同，但是根据PLC的工作原理， 其存储空间一般包括以下三个区域：系统程序存储区，系统RAM存储区（包括I/O映象区和系统软设备等）和用户程序存储区。

系统程序存储区：

在系统程序存储区中存放着相当于计算机操作系统的系统程序。它包括监控程序、管理程序、命令解释程序、功能子程序、系统诊断程序等。由制造厂商将

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其固化在EPROM中，用户不能够直接存取。它和硬件一起决定了该PLC的各项功能。

系统RAM存储区：

系统RAM存储区包括I/O映象区以及各类软设备（例如：逻辑线圈、数据寄存器、计时器、计数器、变址寄存器、累加器等）存储区。

I/O映象区：

由于PLC投入运行后，只是在输入采样阶段才依次读入各输入状态和数据，在输出刷新阶段才将输出的状态和数据送至相应的外设。因此，它需要有一定数量的存储单元（RAM）以供存放I/O的状态和数据，这些存储单元称作I/O映象区。一个开关量I/O占用存储单元中的一个位（bit）, 一个模拟量I/O占用存储单元中的一个字（16个bit)。因此，整个I/O映象区可看作由开关量的I/O映象区和模拟量的I/O映象区两部分组成。

系统软设备存储区：

除了I/O映象区以外，系统 RAM存储区还包括PLC内部各类软设备（逻辑线圈、数据寄存器、计时器、计数器、变址寄存器、累加器等）的存储区。该存储区又分为具有失电保持的存储区域和无失电保持的存储区域，前者在PLC断电时，由内部的锂电子供电。使这部分存储单元内的数据得以保留；后者当PLC停止运行时，将这部分存储单元内的数据全部置“零”。

用户程序存储区 ：

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用户程序存储区存放用户编制的用户程序。不同类型的PLC其存储容量各不相同，一般来说，随着PLC机型增大其存储容量也相应增大。不过对于新型的PLC，其存储容量可根据用户的需要而改变。

常用的I/O分类如下：

开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。

模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。

除了上述通用I/O外，还有特殊I/O模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。

按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。

（3）PLC电源：

PLC电源在整个系统中起着十分重要的作用。无论是小型的PLC，还是中、大型的PLC，其电源的性能都是一样的，均能对PLC内部的所有器件提供一个稳定可靠的直流电源。一般交流电压波动在正负10%（15%）之间，因此可以直接将PLC接入到交流电网上去。

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可编程序控制器一般使用220V交流电源。可编程序控制器内部的直流稳压电源为各模块内的元件提供直流电压。某些可编程序控制器可以为输入电路和少量的外部电子检测装置（如接近开关）提供24V直流电源。驱动现场执行机构的电源一般由用户提供。

可编程序控制器是从继电器控制系统发展而来的，它的梯形图程序与继电器系统电路图相似，梯形图中的某些编程元件也沿用了继电器这一名称，如输入、输出继电器等。这种计算机程序实现的“软继电器”，与继电器系统中的物理结构在功能上某些相似之处。

2.1.3 PLC的工作原理

可编程序控制器有两种基本的工作状态，即运行（RUN）状态与停止（STOP）状态。在运行状态，可编程控制器通过执行反映控制要求的用户程序来实现控制功能。为了使可编程序控制器的输出及时地响应随时可能变化的输入信号，用户程序不是只执行一次，而是反复不断地重复执行，直至可编程序控制器停机或切换到STOP工作状态。

除了执行用户程序之外，在每次循环过程中，可 编程序控制器还要完成，内部处理、通信处理等工作，一次循环可分为5个阶段。可编程序控制器的这种周

而复始的循环工作方式称为扫描工作方式。由于计算

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机执行指令的速度极高，从外部输入-输出关系来看，

（图2-1b） 处理过程似乎是同时完成的。

在内部处理联合阶段。可编程序控制器检查CPU模块内部的硬件是否正常，将监控定时器复位，以及完成一些别的内部工作。在通信服务阶段，可编程序控制器与别的带微处理器的智能装置通信，响应编程器键入的命令，更新编程器的显示内容。当可编程序控制器处于停止（STOP）状态时，只执行以上的操作。可编程序控制起处于（RUN）状态时，还要完成另外3个阶段的操作。

在可编程序控制器的存储器中，设置了一片区域用来存放输入信号和输出信号的状态，它们分别称为输入映像寄存器和输出映像寄存器。可编程序控制器梯形图中别的编程元件也有对应的映像存储区，它们统称为元件映像寄存器。在输入处理阶段，可编程序控制器把所有外部输入电路的接通/断开（ON/OFF）状态读入输入寄存器。

外接的输入触点电路接通时，对应的输入映像寄存器为“1”状态，梯形图中对应的输入继电器的常开触点接通，常闭触点断开。外接的输入触点电路断开，对应的输入映像寄存器为“0”状态，梯形图中对应的输入继电器的常开触点断开，常闭触点接通。在程序执行阶段，即使外部输入信号的状态发生了变化，输入映像寄存器的状态 也不会随之而变，输入信号变化了的状态只能在下一个扫描周期的输入处理阶段被读入。

可编程序控制器的用户程序由若干条指令组成，指令在存储器中按步序号顺序排列。在没有跳转指令时，CPU从第一条指令开始，逐条顺序的执行用户程序，直到用户程序结束之处。在执行指令时，从输入映像寄存器或别的元件映像寄存器中将有关编程元件的0/1状态读出来，并根据指令的要求执行相应的逻辑运算，运算结果写入到对应的元件映像寄存器中，因此，各编程元件的映像寄存器（输入映像寄存器除外）的内容随着程序的执行而变化。

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在输出处理阶段，CPU 将输出映像寄存器的0/1状态传送到输出锁存器。体型图某一输出继电器的线圈“通电”时，对应的输出映像寄存器为“1”状态。信号经输出模块隔离 和功率放大后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈通电，其常开触点闭合，使外部负载通电工作。

若梯形图中输出继电器线圈断电对应的输出映像寄存器为“0”状态，在输出处理阶段后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈断电，其常开触点断开，外部负载断电，停止工作。某一编程元件对应的映像寄存器为“1”状态时，称该编程元件为ON，映像寄存器为“0”状态时，称该编程元件为OFF。

扫描周期可编程序控制器在RUN工作状态时，执行一次图2.5.1a所示的扫描操作所需的时间称为扫描周期，其典型值为1~100ms。指令执行所需的时间与用户程序的长短、指令的种类和CPU执行指令的速度有很大的关系。当用户程序较长时，指令执行时间在扫描周期中占相当大的比例。不过严格地来说扫描周期还包括自诊断、通信等。如图2-1c所示。

第(N-1)个扫描周期 第N个扫描周期 第(N+1)个扫描周期 输出刷新 输入采样 用户程序执行 输出刷新 输入采样

图2-1c PLC的扫描运行方式

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（1）输入采样阶段

在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次读入所有的数据和状态它

们存入I/O映象区的相应单元内。输入采样结束后，转入用户程序行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入数据和状态发生变化I/O映象区的相应单元的数据和状态也不会改变。所以输入如果是脉冲信号，它的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。

（2）用户程序执行阶段

在用户程序执行阶段，PLC的CPU总是由上而下，从左到右的顺序依次的扫描梯形图。并对控制线路进行逻辑运算，并以此刷新该逻辑线圈或输出线圈在系统RAM存储区中对应位的状态。或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。例如：算术运算、数据处理、数据传达等。

（3）输出刷新阶段

在输出刷新阶段，CPU按照I/O映象区内对应的数据和状态刷新所有的数据锁存电路，再经输出电路驱动响应的外设。这时才是PLC真正的输出。

(4)输入/输出滞后时间

输入/输出滞后时间又称系统响应时间，是指可编程序控制器的外部输入信号发生变化的时刻至它控制的有关外部输出信号发生变化的时刻之间的时间间

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隔，它由输入电路滤波时间、输出电路的滞后时间和因扫描工作方式产生的滞后时间三部分组成。

输入模块的CPU滤波电路用来滤除由输入端引入的干扰噪声，消除因外接输入触点动作是产生的抖动引起的不良影响，滤波电路的时间常数决定了输入滤波时间的长短，其典型值为10ms左右。

输出模块的滞后时间与模块的类型有关，继电器型输出电路的滞后时间一般在10ms左右；双向可空硅型输出电路在负载接通时的滞后时间约为1ms，负载由导通到断开时的最大滞后时间为10ms；晶体管型输出电路的滞后时间约为1ms。由扫描工作方式引起的滞后时间最长可达到两个多扫描周期。可编程序控制器总的响应延迟时间一般只有几十ms，对于一般的系统是无关紧要的。要求输入—输出信号之间的滞后时间尽量短的系统，可以选用扫描速度快的可编程序控制器或采取其他措施。

2.1.4 PLC机型的选择方法

1．PLC的类型

PLC按结构分为整体型和模块型两类，按应用环境分为现场安装和控制室安装两类；按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。从应用角度出发，通常可按控制功能或输入输出点数选型。整体型PLC的I/O点数固定，因此用户选择的余地较小，用于小型控制系统；模块型PLC提供多种I/O卡件或插卡，因此用户可较合理地选择和配置控制系统的I/O点数，功能扩展方便灵活，一般用于大中型控制系统。

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2．输入输出模块的选择

输入输出模块的选择应考虑与应用要求的统一。例如对输入模块，应考虑信号电平、信号传输距离、信号隔离、信号供电方式等应用要求。对输出模块，应考虑选用的输出模块类型，通常继电器输出模块具有价格低、使用电压范围广、寿命短、响应时间较长等特点；可控硅输出模块适用于开关频繁，电感性低功率因数负荷场合，但价格较贵，过载能力较差。输出模块还有直流输出、交流输出和模拟量输出等，与应用要求应一致。可根据应用要求，合理选用智能型输入输出模块，以便提高控制水平和降低应用成本。考虑是否需要扩展机架或远程I/O机架等。

3.电源的选择

PLC的供电电源，除了引进设备时同时引进PLC应根据产品说明书要求设计和选用外，一般PLC的供电电源应设计选用220VAC电源，与国内电网电压一致。重要的应用场合，应采用不间断电源或稳压电源供电。如果PLC本身带有可使用电源时，应核对提供的电流是否满足应用要求，否则应设计外接供电电源。为防止外部高压电源因误操作而引入PLC，对输入和输出信号的隔离是必要的，有时也可采用简单的二极管或熔丝管隔离。

4.存储器的选择

由于计算机集成芯片技术的发展，存储器的价格已下降，因此，为保证应用项目的正常投运，一般要求PLC的存储器容量，按256个I/O点至少选8K存储器选择。需要复杂控制功能时，应选择容量更大，档次更高的存储器。 5.冗余功能的选择

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a．控制单元的冗余

（1）重要的过程单元：CPU（包括存储器）及电源均应1B1冗余。

（2）在需要时也可选用PLC硬件与热备软件构成的热备冗余系统、2重化或3重化冗余容错系统等。

b． I/O接口单元的冗余

（1）控制回路的多点I/O卡应冗余配置。

（2）重要检测点的多点I/O卡可冗余配置。3）根据需要对重要的I/O信号，可选用2重化或3重化的I/O接口单元。

6.经济性的考虑

选择PLC时，应考虑性能价格比。考虑经济性时，应同时考虑应用的可扩展性、可操作性、投入产出比等因素，进行比较和兼顾，最终选出较满意的产品。 输入输出点数对价格有直接影响。每增加一块输入输出卡件就需增加一定的费用。当点数增加到某一数值后，相应的存储器容量、机架、母板等也要相应增加，因此，点数的增加对CPU选用、存储器容量、控制功能范围等选择都有影响，在估算和选用时应充分考虑，使整个控制系统有较合理的性能价格比。

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2.1.5 无模多点成形压力机PLC选择及参数

综合上述原则本无模多点成形压力机所选用主机为台达的DVP32ES01T-32

1.主要技术数据如下：

工作电源：24VDC

输入点数：16

输出点数：16

输入信号类型：直流或开关量

输入电流：24VDC 5mA

模拟输入：-10V～10V（-20mA～+20mA）

输出晶体管允许电流0.3A/点（1.2A/COM）

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输出电压规格：30VDC

最大负载：9W

输出反应时间：Off→On 20μs On→Off 30μs

基本指令执行时间：数个μs

程序语言：指令+梯形图+SFC

程序容量：3792STEPS

基本顺序指令：32个（含步进梯形指令）

应用指令：100种

初始步进点：S0～S9

一般步进点：118点，S10～S127

辅助继电器：一般用512+232点（M000～M511+M768～M999）

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停电保持用256点（M512～M767）

特殊用280点（M1000～M1279）

定时器：100ms时基64点（T0～T63）

10ms时基63点（T64～T126，M1028为ON时）

1ms时基1点（T127）

计数器：一般用112点（C000～C111，16位计数器）

停电保持用16点（C112～C127，16位计数器）

高速用13点1相5kHz，2相2kHz（C235～C254，全部为停电保持32位计数器）

数据寄存器：一般用408点（D000～D407）

停电保持用192点（D408～D599）

特殊用144点（D1000～D1143）

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指针/中断：P64点；I4点（P0～P63/I001、I101、I201、I301）

串联通信口：程序写入/读出通讯口：RS232

一般功能通讯口：RS485

主机电源220V AC

2.2 步进电动机驱动器基本原理及选取

2.2.1 步进电动机驱动器基本原理

步进电机的运行要有一电子装置进行驱动, 这种装置就是步进电机驱动器, 它是把控制系统发出的脉冲信号,加以放大以驱动步进电机。步进电机的转速与脉冲信号的频率成正比，控制步进脉冲信号的频率，可以对电机精确调速；控制步进脉冲的个数，可以对电机精确定位。

典型的步进电机驱动控制系统主要由三部分组成：

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1. 步进控制器，由PLC实现。

2．驱动器，把PLC输出的脉冲加以放大，以驱动步进电机。

3．步进电机

步进电机的电枢通断和各相通电顺序决定了输出角位移和运动方向，控制脉冲分配频率可实现步进电机的速度控制。因此。步进电机控制系统一般采用开环控制方式。

1）环形分配器

步进电机在一个脉冲的作用下，转过一个相应的步距角，因此只要控制一定的脉冲数，即可精确控制步进电机转过的相应的角度。但步进电机的各绕组必须按一定的顺序通电才能正确工作，这种使用电机绕组的通断电顺序按输入脉冲的控制而循环变化的过程称为环形分配。

实现环形分配的方法有两种。一种是计算机软件分配，采用查表或计算的方向使计算机的三个输出引脚依次输出满足速度和方向要求的环形分配脉冲信号。这种方法能充分利用计算机软件资源，减少硬件成本，尤其是多相电机的脉冲分配更能显示出这种分配方法的优点。但由于软件运行会占用计算机的运行时间，因而会使插补运算的总时间增加，从而影响步进电机的运行速度。

另一种是硬件环形分配，采用数字电路搭建或专用的环形分配器件将连续的脉冲信号经电路处理后输出环形脉冲。采用数字电路搭建的环形分配器通常由分立元件（如触发器，逻辑门等）构成，特点是体积大，成本高，可靠性差。专用

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的环形分配器目前市面上有很多种，如CMOS电路CH250即为三相步进电机的专用环形分配，它的引脚功能及三相六拍线路图如图2-1d所示。这种分配方法的优点是使用方便，接口简单。

（a）引脚功能图 （b）三相六拍线路图

图2-1d 环形分配器CH250引脚图

2）功率驱动

要使步进电机能输出足够的转矩以驱动负载工作，必须为步进电机提供足够功率的控制信号，实现这一功能的电路称为步进电机驱动电路。驱动电路实际上是一个功率开关电路，其功能是将环形分配的输出信号进行功率放大，得到步进

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电机控制绕组所需要的脉冲电流及所需要的脉冲波形。步机的工作特性在很大的程度上取决于功率驱动器的性能，对每一相绕组来说，理想的功率驱动器应使通过绕组的电流脉冲尽量接近矩形波。但由于步进电机绕组有很大的电感，要做到这一点是有困难的。

常见的步进电机驱动电路有三种：

1）单电源驱动电路。这种电路采用单一电源供电，结构简单，成本低，但电流波形差，效率低，输出力矩小，主要用于对速度要求不高的小型步进电机的驱动。图2-1e所示为步进电机的一相绕组驱动电路（每相绕组的电路相同）。

图2-1e 单电源驱动电路

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当环形分配器的脉冲输入信号uU为低电平（逻辑0，约1V）时，虽然V1，V2管都导通，但只要适当选择R1，R3，R5的阻值，使Ub3<0（约为-1），那么V3管就处于截止状态，该相绕组断电。当输入信号uU>0（约为0.7V），V3管饱和导通，该相绕组通电。

2）双电源驱动电路。双电源驱动电路又称高，低压驱动电路，采用高压和低压两个电源供电，如图2-1f所示。在步进电机绕组刚接通时，通过高压电源供电，以加快电流上升速度；延迟一段时间后，切换到低压电源供电。这种电路使用电流波形，输出转矩及运行频率等都有较大的改善。

图2-1f 高低压驱动电路

当环形分配器的脉冲输入信号uU为高电平时（要求该相绕组通电），二极管Vg，Vd的基极都有信号电压输入，使Vg，Vd均导通。于是在高压电源

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作用下（这时二极管VD1两端承受的是反向电压，处于截止状态，可使低压电源不对绕组作用），绕组电流迅速上升，电流前沿很陡。当电流达到或稍微超过额定稳态电流时，利用定时电路或电流检测器等措施切断Vg基极上的信号电压，于是Vg截止，但此时Vd仍然是导通的，因此绕组电流即转而由低压电源经过二极管VD1供给。当环形分配器输出端的电压uU为低电平时（要求绕组断电），Vd基极上的信号电压消失，于是Vd截止，绕组中的电流经二极管VD2及电阻Rf2向高压电源供电，电流迅速下降。采用这种高，低压切换型电源，电机绕组上不需要串联电阻或者需要串联一个很小的电阻Rf1（为平衡各相电流），因此电源的功耗较小。由于这种供压方式使电流波形得到很大的改善，因而步进惦记的矩频特性好，启动和运行频率得到很大的提高。

3）斩波限流驱动电路。这种电路采用单一高压电源供电，以加快电流上升速度，并通过对绕组电流的检测，控制功放管的开和关，使电流在控制脉冲持续期间始终保持在规定值上下，其波形图如图2-1g所示。这种电路功率大，功耗小，效率高，目前应用最广。

2-1g 斩波限流驱动电路波形图

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/a9g3.html