采油工标准化操作示范培训教材

采油工标准化操作示范培训班

教 材

沈阳采油厂职工培训中心

二○一一年三月

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前 言

标准化操作是实现安全生产的基本保证和必要条件，是规范和根治岗位习惯性违章行为、杜绝低老坏现象的有效手段，无论从提升职工综合素质还是从安全生产、建设和谐油田的角度出发，广大基层操作人员都需要提升标准化操作水平。

为深入推广学习“标准化操作示范班”培训模式，把标准化操作固化成基层单位和干部职工尤其是新员工的行为准则和工作标准，牢固树立“上标准岗、干标准活、做标准事”的工作意识和理念，增强本质化安全的责任心和紧迫感，形成人人讲安全、人人会安全、人人都安全的良好局面，根据油田关于全面推广“标准化操作示范班”培训模式〔2010〕40号)文件精神，进一步提高油田广大技能操作人员的标准化操作水平，规范本质化安全行为，促进基层安全生产，我们在认真总结渤海钻井总公司“标准化操作示范班”培训模式成功经验的基础上，以班组为载体、以岗位为示范单元，以集团公司和油田编录的标准化操作视频教程为主要内容，以现场教学、现场示范演练为主要方式，编写了本训练大纲。

本大纲共分为综合技能操作和单项技能两个部分，由于时间仓促，不足之处在所难免，敬请读者、专家批评指正！

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目 录

第一部分：配合项目部分 ............................................................ 1 1．训练目的 ....................................................................... 1 2．采油工生产现场常用配合项目 ..................................................... 1 2.1调整防冲距 .................................................................... 1 2.2调整游梁式抽油机井冲次 ....................................... 错误！未定义书签。 2.3更换抽油机井电机传动皮带 ...................................................... 6 2.4调整、更换抽油机井刹车 ........................................................ 8 2.5调整游梁式抽油机井曲柄平衡 ................................................... 10 3．班前会........................................................................ 13 4．班后会........................................................................ 13

第二部分：单人操作项目 ........................................................... 14 1．训练目的 ...................................................................... 14 2．采油工生产现场常用单人操作项目 ................................................ 14 2.1游梁式抽油机井开井 ........................................................... 14 2.2游梁式抽油机井停抽 ........................................................... 16 2.3更换抽油机井光杆密封圈 ....................................................... 17 2.4倒注水井正注流程 ............................................................. 19 2.5注水井反洗井 ................................................................. 20 2.6抽油机井井口取油样子 ......................................................... 22 2.7更换干式高压水表芯子 ......................................................... 23 2.8检查、更换压力表 ............................................................. 25 2.9抽油机井巡回检查 ............................................................. 27 2.10闸板阀填加密封填料 .......................................................... 29 2.11更换井口回压闸门 .......................................................................................................................... 31

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第一部分：配合项目部分

1．训练目的

紧密与采油生产现场的工作内容相结合，规范采油工各岗位在采油生产综合作业中的操作动作，提高采油工的操作技能，提高各岗位互相配合的熟练程度；提高个人防护能力和安全意识，避免安全事故的发生。

2．采油工生产现场常用配合项目 2.1调整防冲距

调整抽油机井防冲距，主要是为了防止柱塞在下死点时撞击固定阀和上死点脱出工作筒，同时在不撞击固定阀的条件下最大限度的减小余隙容积，提高抽油泵充满系数，是油井管理中提高抽油泵泵效的一项基本操作技能。实际工作中，应根据油井实际生产情况，确定调大或调小防冲距。抽油机井调防冲距过程中存在以下安全隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡； b)砸伤、挤伤手指，铁屑伤人； c)上下井口摔伤、光杆卡子挤伤手指。

为确保安全，施工中应严格按照安全标准化操作进行施工 2.1.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳、375mm活动扳手、300mm活动扳手、0.75kg锤子、250mm中平锉各一把，方卡子一副，绝缘手套一副，验电器一支，钢板尺一只，黄油、细纱布若干，砂纸适量，画线笔。

2.1.2操作步骤： 2.1.2.1确定调整值

一般防冲距的调整应根据油井实际生产情况和实测示功图，来确定调大或调小防冲距，及其调整值。常规1000m以内的井，每米调整10cm，1000m以上的井，每米调整8cm。现以调小防冲距200mm为例进行调整。

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2.1.2.2停抽

a)戴绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全

b)打开电控柜门；当抽油机驴头接近下死点位置时，侧身按停止按钮停抽，刹紧刹车，侧身拉闸断电，关好电控柜门，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关，记录停抽时间

c)检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜

2.1.2.3卸负荷

a)安装卸载卡子：将方卡子大口朝上、小口朝下坐在盘根盒上，螺栓头部卡入槽中。两卡瓦片平行装入方卡子，开口与方卡子开口一致。砸紧或用工具上紧卡瓦片，应注意不要被铁屑击伤，卡瓦片外露10mm左右

b)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松刹车

c)用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，戴绝缘手套侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，侧身合闸送电按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机

d)待卸载卡子快接近井口时，侧身按停止按钮停抽，利用惯性将卸载卡子坐在井口盘根盒上，待驴头下行到下死点时，刹紧刹车，使光杆载荷由悬绳器转移到卸载卡子上

e)侧身拉闸断电，关好电控柜门，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关。

2.1.2.4调整防冲距

a)以悬绳器方卡子上平面为基准在光杆上做明显标记，从标记处向上量出200mm的长度，做好标记

b)砸下或用工具卸松悬绳器方卡子，取下卡瓦片,缓慢松刹车，使方卡子上平面向上移到标记处为止，刹紧刹车，将卡瓦片放入方卡子内，并砸紧或用工具上紧

2.1.2.5使驴头吃上负荷

a)缓慢松刹车，使光杆负荷转移到悬绳器上，当卸载卡子距离井口100～200mm左右时，刹紧刹车

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b)在盘根盒上方光杆处缠上细纱布，砸下或用工具卸下卸载卡子，取下卡瓦片、方卡子，锉平光杆毛刺，清理好下放后进入盘根盒处的新光杆位置，用细纱布擦净光杆

2.1.2.6开抽

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松刹车

b)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，侧身合闸送电，利用曲柄惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间

2.1.2.7检查效果

a)手扶胶皮阀门，检查光杆上下行程中有无挂、碰现象（检查时要满一个冲程）；检查井口有无渗漏，上冲程时用手背试光杆温度，若渗漏或光杆过热，需调整盘根松紧度，光杆运行到合适位置（近上死点）时抹黄油 b)通过憋压、量油、测示功图等手段检查调整效果 c)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐 2.1.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车不到位。 g)握锤把的手戴手套。 h)上下井口手抓光杆。

i)手托方卡子时，胳膊肘在胶皮阀门上方

j)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。

2.2 调整游梁式抽油机井冲次

抽油机井冲次的调整是通过调整抽油机电机皮带轮直径大小来实现的， 计算公式·

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D?n冲d??i减n电

式中：d—电动机皮带轮直径，mm；

D—减速箱皮带轮直径,mm; n冲 —抽油机的冲次，次/分； n电— 电动机的转速，r/min； i减 —抽油机减速箱的传动比。

调整游梁式抽油机井冲次存在以下安全隐患： a）电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡； b）大锤砸伤手指及飞出伤人；

c）拔轮器未安装牢固，松脱坠落伤人。

为确保安全，应严格按照安全标准化操作规程进行施工。 2.2.1准备工作

a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：1000mm标准撬杠2根，500mm标准撬杠1根，5kg大锤1把，900mm、600mm管钳各一把，375mm、300mm活动扳手各一把，合适的皮带轮一个，拔轮器一套，300mm铜棒一根，数字式钳型电流表一块，绝缘手套一副，验电器一支，细砂纸一张，黄油、细纱布适量，秒表一块。

2.2.2操作步骤 2.2.2.1停抽

a)戴好绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳确认无电。

b)打开电控柜门，侧身按停止按钮，将抽油机驴头停在接近上死点的位置，刹紧刹车。

c)侧身拉闸断电，关好电控柜门，记录停井时间，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关。

d) 检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好

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为宜。

2.2.2.2卸原电动机皮带轮

a)卸下皮带轮盖板固定螺栓，取下盖板。

b)松开电机顶丝，卸松电机底座固定螺帽，用撬杠向前推动电机至合适位置，摘下手套，取下电机皮带。

c)安装好拔轮器，用管钳缓慢用力紧拔轮器顶丝，配合人员扶住拔轮器及电动机皮带轮，当电动机皮带轮被拔松时，松开拔轮器顶丝，取下拔轮器和电动机皮带轮。

2.2.2.3安装电动机新皮带轮

a)检查电动机轮键及键槽，清理电动机轴。

b)将符合设计要求的皮带轮对准键槽装上，垫上铜棒，摘下手套用大锤边砸边移动铜棒位置，使皮带轮均匀受力打紧。

2.2.2.4安装皮带

a)摘下手套，挂好电机皮带，将电机后移。 b)用顶丝调整皮带松紧度，两皮带轮达到四点一线。 c)先紧后面两条固定螺栓，再紧前面两条固定螺栓。 d)安装皮带轮盖板，上紧固定螺栓。 2.2.2.5开抽

a)检查、清理抽油机周围障碍物，缓慢松刹车。

b)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳确认无电，打开电控柜门，侧身合闸送电按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间。

2.2.2.6调整后检查

a)站在抽油机尾部，观察电机无振动、皮带轮无摆动，皮带松紧合适，抽油机运转正常。

b)核实调整后的冲次。

c)测电流检查平衡情况，平衡率应大于或等于85%为合格。 d)待出油正常后，量油核实产液量。 e)收拾擦拭工具用具，清理施工现场。

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2.2.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳保用品。 b)施工现场无监护人。 c)不戴绝缘手套接触用电设备。 d)按启、停按钮，拉、合闸刀不侧身。 e)戴手套握锤把。 f)戴手套抓皮带。 g)长发未盘入安全帽内。

h）紧拔轮器顶丝时辅助人员未扶住拔轮器及电动机皮带轮。

2.3 更换抽油机井电机传动皮带

电动机皮带由于材料老化、皮带拉伸、磨损等原因，使抽油机不能正常工作需更换。在更换抽油机井电机传动皮带过程中通常会存在以下安全隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡； b)高空作业坠落造成人身伤害； c)手抓皮带，挤伤手。

为确保安全，施工中应严格按照安全标准化操作进行施工安全隐患 2.3.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：规格型号相同的新皮带一副，1000mm、500mm标准撬杠各一根，600mm管钳、450mm、375mm、300mm活动扳手各一把，绝缘手套一副，验电器一支，黄油、细纱布若干。

2.3.2操作步骤： 2.3.2.1停抽

a)用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全

b)戴绝缘手套，打开电控柜门，侧身按停止按钮停抽，将抽油机驴头停在接近上死点的位置，刹紧刹车，侧身拉闸断电，关电控柜门，戴好绝缘手套，用验

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电器检测铁壳开关外壳确认无电断开铁壳开关，记录停抽时间

c) 检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜

2.3.2.2向前移动电机

a)卸下电机前顶丝，松开前固定螺栓，注意：为了防止固定螺丝底脚卡在滑轨槽内，固定螺母不要松的过大

b)卸下电机后顶丝，卸松后固定螺母 c)用撬杠向前移动电机，使皮带松弛 2.3.2.3取下旧皮带 摘手套取下旧皮带 2.3.2.4装上新皮带

将新皮带装入减速箱皮带轮槽内，然后再逐根装入电机皮带轮槽内，并检查皮带无窜槽、交叉、打扭等现象

2.3.2.5向后移动电机 用撬杠向后移动电机 2.3.2.6紧电机顶丝

a)紧电机前顶丝，调整皮带松紧度，皮带的松紧度在两轮之间以下压2～3cm为合格，检查皮带松紧度时，严禁手抓皮带

b)紧电机后顶丝，调整两皮带轮“四点一线”，调整过程中，要边调边检查“四点一线”

2.3.2.7紧电机固定螺栓

先紧电机后固定螺栓，再紧电机前固定螺栓 2.3.2.8开抽

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松刹车

b)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳确认无电，打开电控柜门，侧身合闸送电按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间。

2.3.2.9检查更换效果

a)检查新更换的皮带松紧合适。

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b)抽油机运转正常

c)井口不渗漏、其它部件无松动现象。 d)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐 2.3.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车不到位。

g)登高不系安全带或安全带悬挂位置不合理。

h)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。 i)在皮带处戴手套手抓皮带。 j)长发未盘入安全帽内。

2.4 调整、更换抽油机刹车

在生产过程中，抽油机刹车经过不断的张合和磨损而产生损坏，造成刹车失灵，严重时还会造成机械或人身事故的发生。在操作过程中存在以下安全隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡； b)工具坠落或打滑飞出伤人；

为确保安全应严格按照安全标准化操作进行施工。 2.4.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：同型号的新刹车箍一副，600mm管钳、450mm活动扳手、0.75kg锤子、200mm手钳各一把，300mm锯条一根，绝缘手套一副，验电器一支，砂纸一张，细纱布、黄油若干。

2.4.2操作步骤：

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2.4.2.1停抽

a)戴好绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全

b)打开电控柜门，曲柄在下方时，侧身按停止按钮，使抽油机自由停止 c)侧身拉闸断电，关好电控柜门，记录停抽时间，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关

2.4.2.2更换刹车箍

a)卸下刹车摇臂销将刹车连杆放好

b)卸掉刹车箍调节备帽及螺母，取出刹车销，同时取下弹簧 c)卸掉刹车箍上方固定螺栓，取下旧刹车箍

d)将新的同规格刹车箍通过固定螺栓紧固在刹车轮两侧 e)插入刹车销，上好弹簧，上紧调节螺母和备帽、刹车摇臂销 2.4.2.3更换刹车连杆

a)拆卸旧刹车连杆，将刹车连杆分四节拆开 b)更换新刹车连杆 2.4.2.4调整刹车

先把刹车把拉至行程的1/2～2/3处，调整调节螺母及刹车连杆，使刹车蹄片全部抱紧，保证刹车箍接触面为80％以上；调整好后灵活好用，松紧合适，全部松开刹车时，两侧刹车片的张合度一致，刹车轮与刹车箍间隙2～3mm为宜，拉紧刹车时，短摇臂端头距抽油机底座保持在10mm以上。

2.4.2.5试刹车、开抽

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松开刹车

b)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，侧身打开电控柜门，侧身合闸送电

c)按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，检查刹车无摩擦、自锁现象。 d)按停止按钮，刹紧刹车，检查调整效果，刹车灵活、可靠为合格；重新按启动按钮开抽。重复此项操作2～3次，刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间为合适，各部件连接完好为宜。关好电控柜门，记录开抽时间。

e)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.4.3不安全行为

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a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。

c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。

e)按启、停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车调整不到位。

g)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。

2.5 调整游梁式抽油机曲柄平衡

游梁式抽油机不平衡将会造成能源浪费，缩短设备使用寿命，影响设备正常运转。因此，生产中要随时检测和调整游梁式抽油机曲柄平衡，在曲柄平衡调整过程中通常存在以下安全隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡； b)高空作业坠落造成人身伤害；

c)刹车不到位溜车，造成设备损坏及人身伤害。 d)平衡块掉落造成设备损坏； e)工具坠落或打滑飞出伤人。

为确保安全，应严格按照安全标准化操作规程进行施工。 2.5.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：1000mm和500mm撬杠各一根，5kg大锤、M55专用扳手、M30套筒扳手、600mm管钳、375mm、300mm活动扳手各一把，绝缘手套一副，验电器一支，数字式钳型电流表一块，扁铲、300mm钢板尺各一把，黄油、细纱布若干，画线笔，记录纸，记录笔，计算器，安全带。

2.5.2操作步骤： 2.5.2.1测电流：

a)戴绝缘手套，用验电器测电控柜外壳无电，确认安全。

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b)打开电控柜门，将电流表选择按钮调到最大档位，将导线垂直居中夹入钳型电流表钳口中，观察电流值，由大到小选择合适档位，调整档位时电流表必需脱离导线。

c)将导线垂直居中夹入钳型电流表钳口中，分别读取上、下冲程电流峰值。 2.5.2.2确定调整方向及距离

a)利用公式计算平衡率及调整距离。计算公式：

I平衡率：B?上?100%

I下调整距离：h?1?B?100% 式中：B—平衡率；

I上—上冲程峰值电流，A； I下—下冲程峰值电流，A； h—调整距离，cm。

注意：该公式是为了好判断调整方向。现场计算平衡率一般是用上下冲程峰值电流中的小电流除以大电流，所以平衡率不超过100%。

b)根据电流大小确定调整方向。

若上冲程电流小，则平衡块向曲柄轴心处调整；若上冲程电流大，则平衡块向远离曲柄轴心处调整。

2.5.2.3停抽

a)戴绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全

b)打开电控柜门，侧身按停止按钮，使曲柄末端略高于水平位置，夹角小于5°刹紧刹车，锁死刹车。（尽量使用防溜车装置）

注：若向外调时，曲柄末端低于水平位置，且曲柄与水平夹角小于5° c)侧身拉闸断电，关好电控柜门，记录停抽时间，戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关。

d) 检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～/3之间，各部件连接完好为宜。

2.5.2.4移动平衡块到预定位置

a)操作人员穿戴好安全带，合理摆放操作所用工具、用具，以免打滑或掉落伤人。

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b)清除曲柄平面上的污物，用钢板尺量出调整距离，画好标记。 c)卸掉锁块固定螺母，取下锁块。

d)先松平衡块低部位备帽及固定螺母，再松高部位备帽及固定螺母。 e)检查平衡块前方无人，边晃动平衡块，边用撬杠移动平衡块到标记位置，插上锁块，并使其啮合良好。

f)校正平衡块与曲柄面在同一平面。

g)先紧平衡块高部位固定螺栓及备帽，再紧低部位固定螺栓及备帽。 h)上紧锁块固定螺栓，锁块要与曲柄齿面啮合紧密，保养锁块螺栓和平衡块固定螺栓，松开安全带并将工具带至地面。

2.5.2.5启动抽油机

a)检查抽油机周围无障碍物，解除死刹车，缓慢松刹车。

b) 戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，侧身合闸送电，按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，关好电控柜门观察平衡块固定螺丝无松动

2.5.2.6调整另一侧平衡块

停机，用同样的方法对称调整另一侧平衡块，调整好后开抽，记录开抽时间。安全操作要点同上。

调整距离：

I?Ih1?上1下1?h

I上?I下式中：h1—另一侧平衡块调整距离，cm；

I上1—第二次上冲程峰值电流，A； I下1—第二次下冲程峰值电流，A； I上—第一次上冲程峰值电流，A； I下—第一次下冲程峰值电流，A； h—调整距离，cm。

调整方向：

若数值为正值，则与第一块平衡块所调方向一致，若数值为负值，则相反。 2.5.2.7检查调整情况

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待抽油机生产稳定后，测电流，检查平衡效果。平衡率在85%～115%之间为合格，否则需继续调整，使平衡率在85%～115%之间。

2.5.2.8开抽后检查

a)观察平衡块固定螺丝无松动。 b)抽油机运转正常。

c)井口不渗漏，其它部件无松动现象。 d)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.5.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车不到位。

g)登高不系安全带或安全带悬挂位置不合理。 h)未清理减速箱上的油污 i)全部卸掉平衡块固定螺母。 j)握锤把的手戴手套。

k)从高处随便抛丢工具或其他物品。

l)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。 3．班前会

(1)各岗位按照规定的巡回检查路线和项点要求认真检查(若发现问题应要求当班岗位进行整改)之后，及时汇报检查情况；

(2)交班干部介绍当班生产情况及安全注意事项，做好工程技术交底工作。本班跟班干部布置本班工作任务和要求；

(3)班长根据当班干部所布置的工作进行本班任务分工，强调按标准化操作，同时提出安全生产及技术要求。

4．班后会

(1)交接班完成已后，班长对本班工作进行讲评，同时对所出现的问题提出

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整改建议；

(2)当班干部对本班生产进行讲评。

第二部分：单人操作项目

1．训练目的

紧密与采油生产现场的工作内容相结合，规范采油工各岗位在采油生产单项作业中的操作动作，提高采油工的操作技能，提高个人防护能力和安全意识，避免安全事故的发生。

2．采油工生产现场常用单人操作项目 2.1 游梁式抽油机井开井

游梁式抽油机井开井是抽油机井日常管理中经常性的、最基本的操作技能，在操作过程中通常存在以下安全隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡。 b)手抓皮带，挤伤手。

为确保安全，应严格按照安全标准化操作规程进行施工。 2.1.1准备工作

a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳、“F”扳手、375mm、300mm活动扳手各一把，验电器一支，绝缘手套一副，数字式钳型电流表一块，细纱布、黄油若干，记录笔、记录纸。

2.1.2操作步骤 2.1.2.1开井前检查

a)检查井口流程各阀门配件齐全，灵活好用，无损坏。

b)检查电缆连接和接地线良好，电缆无老化、裸露、损坏现象，确保符合安全要求。

c)检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜。

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2.1.2.2倒流程

a)打开门窗，通风换气，确保安全通道畅通。

b)侧身开计量间下流阀门，将流程倒为单井正常生产状态。 c)检查输油管线有无渗漏，确认取样阀门处于关闭状态。

d)侧身缓慢开回压阀门，确认无渗漏全部打开。观察回压表指针是否有明显反应，观察并记录关井状态的回压、套压值。

e)侧身缓慢开生产阀门。 f)将盘根盒压盖松半扣左右。 2.1.2.3开抽

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松刹车。

b)摘下手套用手压着皮带盘动皮带轮，观察变速箱及电机有无卡、阻现象。 c)皮带松紧合适，符合要求。

d)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳确认无电，打开电控柜门，侧身合闸送电。

e)侧身按启动按钮，利用惯性启动抽油机。 f)关好电控柜门，记录开井时间。 2.1.2.4开井后检查

检查时必须站在防护栏外安全区域。

听：抽油机各部运行声音是否正常，各连接部分无异常声响。

看：抽油机各连接部件固定螺栓是否有松动、脱出、滑动现象，减速箱是否漏油，回压、套压是否正常并记录压力值，方卡子是否松脱，毛辫子是否打扭，盘根盒松紧是否合适，井口有无渗漏现象。

摸：用手试井口温度，检查油井出油是否正常。注意悬绳器运行位置，手扶胶皮阀门，检查光杆上、下行程中有无挂、碰现象（检查时要满一个冲程）；在光杆上行时用手背试光杆温度，驴头运行至上死点在光杆根部涂抹黄油。

测：待抽油井生产稳定后，戴绝缘手套，用钳型电流表分别测三相电流。 闻：在下风处闻电控部分、电动机有无异味。 2.1.2.5录取资料

a)油井生产正常后，录取相关资料。

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b) 清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.1.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳保用品。 b)施工现场无监护人。 c)长发未盘入安全帽内。

d)戴手套盘皮带，盘皮带时手抓皮带。 e)不戴绝缘手套接触用电设备。 f)按启、停按钮，拉、合闸刀不侧身。 g)开、关阀门不侧身。

h)不停抽油机进入危险区域检查。

2.2 游梁式抽油机井停抽操作

游梁式抽油机是石油矿场应用最广泛的抽油设备，在油井生产管理过程中，需要经常对其进行停抽操作。

在更换过程中通常存在以下安全隐患： a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡。

b)刹车不牢固易在施工过程中溜车，造成设备损坏及人员伤害； 为确保安全，应严格按照安全标准化操作规程进行施工。 2.2.1准备工作

a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳、300mm活动扳手各一把，验电器一支，绝缘手套一副，黄油、细纱布若干，记录纸，记录笔。

2.2.2操作步骤 2.2.2.1检查

检查抽油机运转情况，根据生产情况明确停机位置，检查生产流程及状态。 2.2.2.2停抽

a)用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全；

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b)打开电控柜门，侧身按停止按钮停机： 正常生产井：将驴头停在上冲程1/3～1/2 之间。 出砂井：将驴头停在上死点。

气量大、油稠、结蜡井：将驴头停在下死点。

c)刹紧刹车；戴绝缘手套侧身拉闸断电，关好电控柜门，记录停抽时间，戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关。

2.2.2.3停抽后检查

a)检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜。

b)检查井口流程正确，必要时对设备进行维护保养，冬季长时间停井必须进行扫线，防止冻坏油井管线。

c)如关井、测压等问题需要处理的井，在操作者离井时必须挂警示牌并注明原因。

d) 清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.2.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车不到位。

2.3 更换抽油机井光杆密封圈

在油井生产过程中，由于盘根长时间与光杆摩擦而损坏，造成油气由盘根盒处渗漏，污染环境，影响油井正常生产，需要及时更换抽油机井光杆密封圈，避免油气污染环境，保证油井正常生产。在施工中存在以下安全隐患：

a)电器操作存在触电危险易造成电击、灼伤甚至死亡。 b)刹车不到位溜车，造成损坏及人身伤害。 c)压帽、格兰固定不牢，掉落砸伤手指。

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为确保安全，应严格按照安全标准化操作规程进行施工。 2.3.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳、250mm活动扳手、300mm平口螺丝刀各一把，锯弓及300mm钢锯条一套、细纱布、黄油若干，绝缘手套一副，验电器一支，同型号胶皮密封圈5～7个，与密封圈直径相同的短木棒一节，自制挂钩一个。

2.3.2操作步骤： 2.3.2.1切割密封圈

切割密封圈，切口要呈顺时针的方向，且呈30°～45°角，严禁逆时针方向切割

2.3.2.2停抽

a)戴绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，按停止按钮，将抽油机驴头停在接近下死点便于操作位置，刹紧刹车。

b)侧身拉闸断电，关好电控柜门，戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身断开铁壳开关，记录开抽时间。

c) 检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜。

2.3.2.3更换密封圈

a)交替关闭两侧胶皮阀门，使光杆处于盘根盒中心位置。

b)卸盘根盒上压盖，同时边卸边晃动，放净余压，取出格兰，用挂钩悬挂在悬绳器上。

c)取出旧密封圈，取密封圈时螺丝刀倾斜方向与密封圈切口方向一致，要求密封圈一定要取净

d)把锯好的密封圈内外均匀涂抹黄油逐个加入盘根盒内，每个相邻密封圈的切口应错开120°～180°，取下格兰和压盖，放入盘根盒并将压盖上紧稍开胶皮阀门试压无渗漏，将两翼胶皮阀门开到最大，防止光杆运行时磨损胶皮闸板，造成胶皮阀门关不严。

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2.3.2.4开抽

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松开刹车，

b)戴好绝缘手套，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳确认无电，打开电控柜门，侧身合闸送电按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间。

2.3.2.5检查更换效果

a)若有渗漏，当驴头运行上下死点瞬间时，用管钳稍紧盘根盒压盖；驴头运行至上死点在光杆根部涂抹黄油， 光杆上行时，用手背试光杆温度，若过热，说明盘根太紧，用管钳稍松盘根盒盖。

b) 清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.3.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b) 施工现场无监护人

c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。

e)按启、停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)刹车不到位。

g)手试光杆是否发热时，在光杆下行时用手去触摸 h)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。

2.4 倒注水井正注流程

注水井正注是注水开发油田最常用的注水方式，是管理注水井的基本操作技能，在操作过程中，存在以下安全隐患：

a)开关阀门操作不当、丝杠弹出造成人身伤害； b)高压、高温液体刺漏烫伤。

因此要严格按照标准化操作规程进行施工。 2.4.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作

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人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：“F”型扳手一把，记录笔，记录纸，秒表，细纱布若干。 2.4.2操作步骤： 2.4.2.1检查流程

检查流程装置齐备，各连接部完好，并确认目前处于反洗井流程状态。 2.4.2.2倒正注流程 a)侧身关套管注水阀 b)侧身关油管放空阀

c)用“F”型扳手侧身缓开油管注水阀。 2.4.2.3调水量

根据该井配注卡及油层性质，计算出每小时（或规定时间）瞬时水量范围。根据合格范围，用“F”型扳手侧身缓慢调整配水间本井下流阀门，使瞬时水量略高于注水上限的瞬时水量，然后再逐渐缓慢调小，直至达到配注要求，并控制压力在定压范围内，记录开井时间。

2.4.2.4录取资料

a)待稳定后，等5min左右，录取瞬时水量、水表底数、注水泵压、油压、井号、套压等各项资料。

b) 清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.4.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。 c)开关阀门不侧身。

d)“F”型扳手使用开口朝内。

2.5 注水井反洗井

注水井反洗井是注水井稳注增注的重要手段。其目的是清除井筒、井底及注水层渗流表面的污物，确保完成配注任务。在洗井过程中存在以下安全隐患：

a)开关阀门操作不当、丝杠弹出造成人身伤害； b)高压、高温液体刺漏烫伤。

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因此要严格按照规程进行操作。 2.5.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳一把，“F”型扳手，细纱布若干，记录纸，秒表，记录笔。

2.5.2操作步骤：

2.5.2.1检查流程，录取资料

检查注水流程装置齐备，各连接部件完好无渗漏；录取泵压、油压、水表底数等有关资料；了解井下工具技术状况，确定洗井方案；校对水表。

2.5.2.2倒流程

a)侧身关配水间下流阀门，记录关井时间、水表底数。 b)侧身关闭井口油管注水阀门。 c)侧身缓开井口油管洗井阀门。 d)侧身缓开井口油管洗井连接阀。

e)侧身缓开井口套管注水阀门。（如用k344封隔器组成的注水管柱，必须待封隔器解封后，再操作此步骤。）

2.5.2.3控制排量洗井

a)侧身调节配水间下流阀门控制水量，对常规井可分三个阶段进行反洗井。 b)微喷不漏阶段：喷量一般不大于3m3/h。记录注水水表瞬时水量为15～20m3/h，洗至出口液体无黑臭,计时约1～2h，出口液量可通过安装水表或利用计量水罐进行计量

c)平衡洗井阶段：进出口排量一致，排量为25m3/h左右，洗至进出口水质相同，计时约1～2h

d)稳定洗井阶段：进出口排量一致，排量为30m3/h左右，计时约2h，洗井结束。

2.5.2.4恢复原流程

洗井合格后，侧身关配水间下流阀门，记录水表底数、洗井停止时间及洗井

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情况，并将井口恢复原正注流程。

2.5.2.5调水量

a)侧身缓慢开配水间下流阀门并按注水指示牌调整好水量，记录开井时间。 b) 清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.5.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。 c)开关阀门不侧身。

d)“F”型扳手使用开口朝内。

2.6 抽油机井井口取油样

在抽油机井井口取油样，是油井日常管理中最基本的操作技能。通过对所取油样的化验分析，获得油井产出液的物性参数，为油井生产动态分析，改进油井管理措施提供依据。在取样过程中存在以下隐患： a) b)

站位不当，造成中毒。 操作时注意防火。

为确保安全应严格按照安全标准化操作进行施工。 2.6.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：200mm活动扳手一把，大、小样桶、排污放空桶各一个，搅拌棒一根，细纱布若干，记录笔，取样标签。

2.6.2操作步骤： 2.6.2.1检查样桶

上井前检查取样桶有无桶盖、是否清洁、是否渗漏，符合取样要求。 2.6.2.2放掉死油

检查井口流程，取样时要站在上风口位置，排污桶对准取样弯头，打开取样阀门，将死油放进放污桶，当有新鲜井液喷出时关闭取样阀门。

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2.6.2.3取简分析油样

一只手拿好取样桶，并将桶口对准取样阀门出口，另一只手缓慢打开取样阀门。取样时，尽量开大取样阀门，井液不得溅出，并在抽油机上冲程过程中操作，分三次取完，含水大于90%取1000克以上；含水60%～90%之间取500～600克；含水在20%～60%之间取300克；含水在20%以下取100克。取样结束后，关取样阀门，盖好样桶盖。

2.6.2.4取全分析油样

取全分析油样时，用上述方法先用排污桶取样，先取排污桶容积的1/3，用搅拌棒旋转搅拌使游离水、气体分离出来，将油样装入样桶内。重复以上操作，当桶内油样达到1500g时，取样结束。

2.6.2.5填写标签

用细纱布擦净取样桶和取样阀门边缘的污油。在取样标签上填写井号、日期、取样人，取样目的；油样不能放在温度过高的地方，防止轻质组分挥发；雨天要做好防雨，防止雨水混入，影响资料的真实性；不正常的井应加密取样；有掺水的井，应关闭掺水稳定后方可取样。

2.6.2.6清理井场

把污油倒在指定的地方，清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.6.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。 c)取样时站在下风口。

2.7 更换干式高压水表芯子

干式水表安装在配水间的配水管汇上，用于计量单井注水量，其精确程度影响着水井动态分析的准确程度和调配措施的制定。在更换操作过程中，存在以下安全隐患：

a)开关阀门操作不当、丝杠弹出、高压刺漏造成人身伤害； b)放空不彻底，余压伤人；

c)试压时，人头部高于两法兰面造成刺漏伤人。

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因此要严格标准化操作规程进行施工。 2.7.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：375mm、300mm活动扳手各一把、鉴定合格在有效使用期内的同型号新干式水表芯子一块，顶部密封圈、底部密封垫各一个，“F”型扳手一把，200mm平口螺丝刀一把，专用捞钩一个，黄油、细纱布若干、记录笔、秒表、记录纸，排污桶。

2.7.2操作步骤： 2.7.2.1施工前检查

检查确认配水间装置齐备，无渗漏，确认井号。 2.7.2.2记录泵压和油压

记录泵压和指定井的油压。看压力表时，眼睛、指针、刻度成一条垂直于表盘的直线。

2.7.2.3倒流程

a)先侧身关闭下流阀门，并用“F”型扳手带紧 。 b)侧身关闭上流阀门，并用“F”型扳手带紧。 c)记录关井时间。 2.7.2.4放空

打开放空阀门，放净余压。 2.7.2.5取出旧水表芯子

a)将总成上方的法兰盖固定螺母卸松，预留2～3扣，用螺丝刀撬动法兰盖和水表芯子进行二次泄压，泄净压力。

b)卸掉全部固定螺母，取下法兰盖，将旧水表芯子取出，仔细观察水表芯子叶轮有无损伤、杂物卡阻等现象，并记录水表底数和钢号。用捞钩将顶部密封圈和底部密封垫一并取出。

2.7.2.6装新水表芯子

a)用细纱布将总成内污物清理干净。记录新水表底数及钢号。

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b)将新的底部密封垫和顶部密封圈抹上黄油并装好。把新水表芯子慢慢放入总成内使数字与分水器平行。

c)放上法兰盖，保养固定螺栓，将螺母用手上紧后，再用扳手对角上紧。徒手检查两法兰是否平行。

2.7.2.7检查更换质量 a)关闭放空阀门

b)侧身微开上流阀门试压，检查水表法兰处无渗漏，将上流阀门全部打开。 2.7.2.8调节水量

侧身缓开下流阀门，根据注水指示牌，控制下流阀门将水量调至配注水量范围内。

2.7.2.9录取资料

a)记录开井时间、换水表后的注水泵压、油压、瞬时水量。

b)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐，将有关数据填入报表。 2.7.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。 c)开关阀门不侧身。

d)“F”型扳手使用开口朝内。 e)工具坠落伤人。

f)未对角上紧固定螺母，致使上下两法兰盘歪斜，试压时刺漏伤人。 g)开关阀门不平稳。

2.8 检查、更换压力表

检查、更换压力表是油井日常管理工作中最基本的操作技能之一，主要是保证压力表准确显示真实压力值，为生产分析提供准确的压力资料。

在检查、更换压力表过程中存在以下安全隐患： a)泄压不当，造成刺伤及环境污染。

为确保安全应严格按照安全标准化操作进行施工。 2.8.1准备工作：

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a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：300mm活动扳手、200mm活动扳手、150mm平口螺丝刀各一把，符合量程的已标定合格的压力表一块，生料带1卷，细纱布若干，记录纸，记录笔。

2.8.2操作步骤： 2.8.2.1检查：

a)检查流程，记录压力值，观察压力时眼睛、指针、刻度呈一条垂直于表盘的直线。

b)核对被检查压力表与合格压力表量程是否一致 2.8.2.2卸压力表： a)关闭压力表截止阀。

b)双手各拿一把活动扳手，在表接头处打好扳手，将压力表卸松，同时边卸边晃动压力表，放掉余压。待压力表指针归零后，放下手中扳手，用手抓住压力表接头将压力表卸掉并放在合适的位置，用螺丝刀清理压力表接头内的污物，再用细纱布擦净。

2.8.2.3安装压力表：

将合格压力表螺纹按照顺时针方向缠适量生料带，将压力表与表接头对正，缓慢上扣，上几扣确认没有偏扣后，再用两把活动扳手上紧。

2.8.2.4试压：

压力表上好后缓慢打开压力表截止阀，当压力表指针起压时停止，在压力不再上升时，仔细检查压力表接头有无渗漏，在确认无误后开大截止阀。

2.8.2.5对比压力值：

a)记录压力表显示的压力，观察压力时眼睛、指针、刻度呈一条垂直于表盘的直线。

b)对比两压力表压力值，差值不大于压力表允许的误差：即压力表最大量程与表盘上的精度等级的百分数的乘积，则原压力表可继续使用。差值大于压力表允许误差，则该压力表不能继续使用。

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2.8.2.6收拾工具：

清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐，将有关数据填入报表。 2.8.3不安全行为：

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。

c)在卸压力表之前截止阀未关紧。 d)卸压力表时用手转动表头，损坏仪表。 e)小量程压力表在装表时不注意指针变化。

2.9 抽油机井巡回检查

抽油设备长期处于野外环境条件下工作，由于受到外部条件和油井生产条件变化以及抽油设备在运转过程中震动、摩擦等因素的影响，造成组成部件的老化、腐蚀、松动、脱落、损坏等现象的发生，影响抽油设备的正常运行。为此，油井管理者必须按规定进行抽油机井的巡回检查

在操作过程中存在以下安全隐患：

a)不停机进入危险区域或站位不合理造成机械伤害。 b)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡。 为确保安全应严格按照安全标准化操作进行施工。 2.9.1准备工作

a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：600mm管钳一把，375mm 、300mm活动扳手各一把，绝缘手套一副，验电器一支，黄油适量，细纱布若干，记录笔、记录纸。

2.9.2操作步骤： 2.9.2.1井场检查

a)井场无油污、无杂草、无明火、无散失器材。 b)必须有醒目的井号标志和安全警示标志。 2.9.2.2抽油机检查

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2.9.2.2.1电器部分

a)变压器附近无杂草，接地线规范良好无松动；变压器油数量适当，油质合格且无渗漏；电缆防水弯完好，无老化、破损、裸露现象；观察高压部位部件齐全，无异常情况。

b)电机接地规范良好无松动，电缆无老化、破损、裸露现象；电机风罩、风叶完好，接线盒完好，防雨包扎良好，电机顶丝及紧固螺丝齐全紧固可靠，运转声音正常无异味；电机控制柜接地规范良好无松动，电缆无老化、破损、裸露现象，控制柜无异味防雨包扎良好。

2.9.2.2.2刹车部分

a)刹车装置部件齐全完好，连接牢固；

b)刹车无摩擦、自锁现象（刹车箍与刹车片两侧张合度一致，间隙2~3mm为宜），刹车片完好。

2.9.2.2.3传动减速箱部分

a)传动皮带齐全完好、松紧合适，达到“四点一线”。

b)减速箱各部件齐全完好（螺栓、备帽、盖板、呼吸阀等），固定螺栓紧固无松动断裂情况，减速箱无漏油现象（减速箱上盖与底座结合面，各轴承），减速箱各轴承运转声音正常无异响，箱内无异响、串轴、卡阻等情况。

2.9.2.2.4曲柄连杆游梁部分

a)中、尾轴承无异响，轴承座固定螺栓及顶丝齐全完好紧固无松动； b)连杆无异响，顶部拉紧螺丝、定位螺丝齐全完好无松动，底部扣环螺丝齐全完好，与曲柄销子连接紧固无松动。

c)曲柄销冕形螺帽无松动，挡板齐全完好，运转正常无异响。 d)平衡块紧固螺栓齐全完好无松动，锁块啮合良好螺栓紧固无松动。 2.9.2.2.5支架底座部分

各部紧固螺栓齐全完好无松动，备帽齐全紧固；安全防护罩（栏）完好符合要求。

2.9.2.2.6悬挂部分

a)检查悬绳器水平，部件齐全完好；

b)光杆居中，无弯曲、无毛刺，光杆方卡子紧固，光杆外露0.8～1.5m，杆

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帽安装良好；

c)两股毛辫子长短一致，无打扭、起刺、断股现象； 2.9.2.3井口装置检查

a)井口部件齐全规范，流程正确，各阀门完好，连接部位无渗无漏； b)用手试井口温度，检查油井出油是否正常。检查压力表完好在校验期内，记录回、套压，并分析回、套压是否正常；检查盘根松紧合适，无渗漏，手扶井口检查无碰挂现象。

c)使用水套炉加热的井，检查水位在1/2～2/3之间、燃烧充分、附件齐全完好，出口温度符合要求；掺水井检查水表及流程完好无渗漏，掺水量符合要求。

2.9.2.4检查计量站及管网流程

a)巡检井口至计量站单井管线无穿孔、无渗漏。 b)计量站检查注意打开门窗通风。

c)检查设施齐全良好，各种标识清晰醒目（包括井号、流向、安全标识等）。 d)检查流程正确，无渗漏；分离器在校验期内，各部件齐全完好无渗漏，分压正常。

e)站内水套炉流程正确，水位在1/2～2/3之间、燃烧充分、附件齐全完好，出口温度符合要求，烟筒绷绳数量、安装符合要求。

2.9.2.5收拾擦拭工具用具、并清理现场，将有关数据填入报表。 2.9.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b) 施工现场无监护人.

c) 接触用电设备前不用验电器验电。 d) 不戴绝缘手套接触用电设备。

e) 检查运转的抽油机时，不同抽油机保持一定的安全距离。 f) 长发未盘入安全帽内。

2.10 闸板阀填加密封填料

闸板阀在使用过程中，由于密封填料老化、磨损等使闸板阀丝杠处密封性变差，造成渗漏，所以使用一段时间后要填加新的密封填料。闸板阀填加密封填料

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是采油工管理、维护采油设备中具有代表性的操作技能项目，现以计量间单井下流阀门为例来操作。在操作过程中存在以下安全隐患：

a)计量站内天然气泄露发生人员中毒。

b)倒错流程憋压，造成液体泄露伤人及环境污染。 c)开关阀门操作不当造成人身伤害；

d)泄压、试压时，造成刺漏伤人及环境污染。 e)站位不当，造成碰伤。

为确保安全应严格按照安全标准化操作进行施工。 2.10.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

c)工具用具：250mm、 200mm活动扳手、200mm平口螺丝刀各一把，铁丝一段，自制捞钩一个，剪刀一把，足量石棉绳或标准密封填料，黄油、细纱布若干。

2.10.2操作步骤：

2.10.2.1倒流程：（以下流阀门为例） a)打开门窗通风换气，检查流程，确认井号。 b)侧身打开分离器的进、出油阀门和单井上流阀门。 c)侧身关闭下流阀门，将流程倒入单井进分离器状态。 2.10.2.2卸压盖：

用扳手交替卸松密封填料压盖螺栓，预留2～3扣，撬动压盖泄压，确认安全后卸下螺栓并放平，用螺丝刀撬出压盖，用铁丝挂好。

2.10.2.3取净旧密封填料：

用螺丝刀取净旧密封填料，下部的密封填料可用自制的小钩钩出来，不准留有旧密封填料以免加完后闸板阀不密封。

2.10.2.4加入新密封填料：

将新的石棉绳涂抹黄油并右旋上劲，顺时针方向加入闸扳阀填料槽内，每加一圈应用螺丝刀压实后再加下一圈直至加满，用剪刀将多余的石棉绳剪掉。

2.10.2.5紧固压盖：

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松开铁丝放下压盖，将两个对应的螺栓交替均匀上好，检查上下压盖平行，保养螺栓。

2.10.2.6试压：

侧身缓慢打开下流阀门试压，观察闸板阀无渗漏现象，将阀门全部打开，开阀门时灵活好用。

2.10.2.7恢复流程正常生产：

填加密封填料合格后，恢复至原正常生产流程。 2.10.2.8清理现场：

清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.10.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)施工现场无监护人。 c)开关阀门不侧身。 d)试压时，液体刺漏伤人。

e)不交替上紧固定螺母，致使压盖歪斜。 f)操作前未打开门窗通风。 g)未采取防火防爆措施。

2.11 更换井口回压阀门

井口回压阀门在油井生产过程中出现开关不灵活、渗漏、损坏、闸板脱落等现象时，将引起环境污染，甚至影响油井正常生产。更换井口回压阀门过程中通常存在以下隐患：

a)电器操作不当，造成电击、灼伤甚至死亡。 b)倒错流程，憋压造成阀门刺漏伤人及环境污染。 为确保安全，施工中应严格按照安全标准化操作进行施工 2.11.1准备工作： a)正确穿戴好劳保用品。

b)由现场操作负责人宣读施工派工单，熟悉施工内容和施工步骤，明确操作人员和监护人，做好安全隐患的识别并制定削减措施，由操作者签字确认。

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c)工具用具：相同规格新的回压阀门一个，M16×60mm六角螺栓4-8条，500mm标准撬杠、600mm管钳、300mm、250mm活动扳手各一把，300mm锯条一根，绝缘手套一副，验电器一支，中压石棉垫圈两个，排污桶一个，黄油、细纱布若干。

2.11.2操作步骤： 2.11.2.1停抽

a)戴绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全

b)打开电控柜门，侧身按停止按钮，根据油井实际生产状况将驴头停在合适的位置，刹紧刹车，侧身拉闸断电，关好电控柜门，用验电器检测铁壳开关外壳确认无电，断开铁壳开关，记录停抽时间

c)检查刹车：以刹车锁块在其行程范围的1/2～2/3之间，各部件连接完好为宜。

2.11.2.2放空

a)侧身关井口生产阀门，计量站内核实井号，关闭下流阀门。

b)缓慢打开取样阀门，用排污桶放空或连接管线放空（不准对地放空），观察回压表，压力落零后，移开排污桶。

2.11.2.3卸回压阀门

a)先卸松下法兰螺栓，用撬杠撬动法兰放净管线余压，再卸下上、下法兰全部螺栓，取下旧阀门。

b)清除管道上、下法兰盘面及水线污物。 2.11.2.4装回压阀门

a)检查预换阀门开关灵活、闸板密封合格，检查上、下法兰盘面及水线清洁后装入两法兰盘之间，穿好定位螺栓。注意：螺栓丝扣端头应在阀门法兰内侧。

b)将新石棉垫圈两面均匀涂抹黄油，分别装入回压阀门上、下法兰盘与连接法兰之间，使垫圈与上、下两法兰同一轴心。

c)穿上所有固定螺丝，并对角均匀上紧，徒手检查上下两法兰面是否平行，保养螺栓。

2.11.2.5试压

确定回压阀门关闭，关放空，侧身稍开计量间下流阀门试压，检查回压阀门下法兰无渗漏后将下流阀门全部打开，侧身稍开回压阀门试压，检查上法兰无渗

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漏后全部打开，侧身打开生产阀门。

2.11.2.6开抽后检查

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松开刹车。

b) 用验电器检测铁壳开关外壳无电，确认安全，戴绝缘手套侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，侧身合闸送电，按启动按钮，利用惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间。

c)检查回压阀门无渗漏，抽油机运转正常。 d)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.11.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)未采取防中毒和防火措施。 g)没核实井号，倒错流程。

h)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。

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漏后全部打开，侧身打开生产阀门。

2.11.2.6开抽后检查

a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松开刹车。

b) 用验电器检测铁壳开关外壳无电，确认安全，戴绝缘手套侧身合上铁壳开关，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，打开电控柜门，侧身合闸送电，按启动按钮，利用惯性启动抽油机，关好电控柜门，记录开抽时间。

c)检查回压阀门无渗漏，抽油机运转正常。 d)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。 2.11.3不安全行为

a)不按要求穿戴劳动保护用品。 b)在没有监护人的情况下进行操作。 c)接触用电设备前不用验电器验电。 d)不戴绝缘手套接触用电设备。 e)按启停按钮或拉合闸刀不侧身操作。 f)未采取防中毒和防火措施。 g)没核实井号，倒错流程。

h)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。

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