制程审核表

供应商体系过程审核表

制程审核问卷：填表说明第1页 目的 质量规划 (APQP & PPAP)这部分内容与产品的生产制造以及质量 控制过程有关，包括了供应商针对某些 模糊的或者说没有做出明确描述的部件 特征设定的制程要求。

部分A1 A2

检查点及文件 客户 图纸：所使用的是最新版本的图纸 客户规范：所使用的是最新版本的技术规范 FMEA (设计) FMEA (制程): * FMEA的相关反馈 * 所采取的修正措施 * 生产现场对设计、制程变更的更新系统 具有关键的/重要特性列表 在流程图中明确标示出了关键的/重要特性 执行了关键的/重要特性的SPC 具有生产可行性确认或类似文件 连续生产能力确认 原型件生产能力确认 开始生产的规划 需考察的能力： * 设备(Cmk) * 短期生产 (Ppk) * 长期生产 (Cpk) 流程图

解释和备注 供应商使用的所有图纸及技术规范是否都处于随时更新的状态？随机检查一些编号零件的资料。 有一点相当重要，那就是只能使允许公开流通的图纸处于流通状态。 必须能够对产品及工艺FMEA直接进行检查，并且这些应该是进行了调整后最新的结果。被检查部件的所有 制程步骤以及关键工艺的质量检验情况(检查这些关键点的数据记录)都应备好，以待检查。 工作组必须准备好FMEA并且产品的功能必须被考虑在内。 如果发生了某些突发事件，FMEA应当相应的作出调整：检查相关的更新调整系统。 供应商应当在生产流程中相当明确的标示出对产品有影响的那些关键特征以及关键工艺，例如：零件特征， 工具，机床，生产工艺。 如果客户提出要求，供应商必须对这些零件特征的制程做出解释。 供应商必须能够证明自己的生产能力及组织机构有能力根据客户的技术规范生产出指定零部件。 必须提供相关的可行性分析表格或类似的文件。 所有的客户订单中都指定了这笔业务所需的零件的数量。供应商必须证明自己有足够的生产能力可以进行连续生产 (生产能力审查表格)。 对于原形(用特定方法生产出的第一件样品)必须保留工艺规划以及证明其满足客户要求的资料。 供应商必须能够证明对生产进行了正确的成本核算。 对生产的管理必须是能够实现生产无差错的管理(项目管理),而且生产原形能够代表生产的结果。 如果客户提出要求，供应商必须在提供一些检验结果文件(PPAP)的同时提供其生产能力可以进行连续生产 并满足对部件的某些关键/重要的特性要求。

A3

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供应商应当具有一份可以反映出生产这一部件所需全部操作的执行顺序的流程图。 这张流程图中应该能够反映出在生产流程中的那些控制点上应当对部件进行检验。 质量保证

标准描述了在部件的生产过程中应当使用的所有质量控制方法，还必须包括在生产检验中需要用到的量具、 验具、使用频率等。 这份资料还可以用来界定对那些非模棱两可的工艺特性的技术要求，比如毛刺、光洁度、表面 粗糙度等(这些技术标准应当既被供应商认可也被客户认可)。 如果对制程作了调整供应商必须通知客户，并且样件必须等到客户的批准。 如果对制程进行了调整，则流程图以及质量控制计划必须随之更新。 检查最近12个月内出现的制程调整：是否把这些调整全部进行了通报、样件是否上交客户？ 检查供应商对分包商的管理。 必须建立了一套管理系统来控制分包商的生产质量以及实现对新产品的样件检验(PPAP)。 必须按照全球供应商质量手册的相关要求提供检验文件及样件。 分析出现这些质量检验结果的原因，这些质量检验结果应该是客户所认可的： MOPS(对质量控制表现的检验)数据库 如果这些项目属于检查范围。 分析导致质量检验结果(这些质量检验结果应该是客户所认可的)出现有关的质量控制环节追踪系统。 如果这些项目属于检查范围。 供应商应当具有一套操作流程，并通过8D-INC报表系统与客户就某些事宜进行充分的沟通。从这套操作流程上应当 可以看出采取了哪些抑制问题出现以及改正错误的措施。 应当在适当的地方设有解决问题的系统。 如果不存在操作流程，有什么方式通知客户相关事宜正在被执行？被退回的问题产品是否由生产工艺明确规定对 其进行隔离检验处理并处于质量保证系统的监测中？是否设有一套正式的监测系统监督所有事宜的执行情况？ 检查最近12个月之内的质量事宜报表(8D-INC)对在规定时间内作出了回复。 检查供应商所使用的监控报表执行情况的操作系统：开始处理，悬而未决，处理完毕。 检查供应商是否出现同样的问题或制造出来与以前问题相似的产品。 如果供应商重复犯了同样的错误，证明供应商的质量控制系统并非真正有效，并在缺陷得分中给出10分甚至50分。 参照客户的要求检查供应商是否执行足够行之有效的遏制问题再次出现的措施。 供应商必须能够证明修正和预防措施已经得到了高效的执行。 在适当情况下，需要采用一套类似8D-INC报告的系统方法对这些措施的执行情况进行监测(提供证据): 必须明确指出所采取措施要达到的目标，措施产生的结果，行动的步骤以及相关负责人。

A9

控制计划

A10

制程变更：追踪及记录

A11 A12

分包商的 APQP (高级产品质量规划) 分包商的PPAP(批量生产品质过程) 依据(全球供应商质量手册)制定的PPAP文件 总体质量

性能(MOPS=质量检测):数据库 质量问题性能(8D-INC):数据库 客户问题管理程序

客户问题管理这部分检查供应商与客户进行沟通的 能力以及对相关报告的管理，并有效地 将这些交流及报告用于避免再次出现不 符合标准的情况。与客户就相关改正措 施的执行进行及时充分的交流。

B1 B2 B3

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处理被客户退回的不合格材料的系统

B5 B6 B7 B8

及时反映给客户的8D-INC(质量问题):使用监控系统 去年重复出现的8D-INC(质量问题):明确部件编号 应急措施的实施 修正和预防措施的效果： * 步骤和系统 * 修正措施

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B9

生产及制程： 购入材料

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C2这部分与对购入材料的检验及存储操作 有关，并反映出如何对出入仓库的材料 进行标示。

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* 预防措施 不断提高体系：类型和记录 *确定引起问题出现的根本原因及相应的修正措施所使用的分析系统 *所制定的并执行的QIP (质量提高规划) –必要时检查*按照所采取的修正/预防措施更新FMEA *对用户满意度的监测：所采用的监测系统 对购入材料存放区的管理： *待检测/未登记材料存放区域 *检验合格材料存放区域 *需退回的材料存放区域 分类并贴标签： 为检验合格的材料贴标签 为待检测的材料贴标签 为需退回的材料贴标签 所使用的标号系统 对不合格材料的管理 对部分需返还到材料存放区的材料的管理：管理系统 *鉴别 *如果标签丢失，重检验 购入材料检验区域： * 对检验工作的组织及检验工作的执行程序 * 检测设备 供应商文件： 供应商的装运通知 供应商的资质以及质量报告 购入材料检验报告单

检查供应商是否对客户关注事项所采取措施的实际效果进行着不断监测(例如，从与客户沟通之后3个月内)。 检查供应商是否设定了不断提升自身的行动目标，并且对这些目标的执行情况进行着监测。 FMEA是一份针对所有新产品、当前产品以及制程的基本评价文件，因此应当包括所用相关信息。在某次事件之 后，对FMEA进行再次评估是一项强制性工作。 在将材料投放生产部门用于生产之前必须有一套有效的材料分拣系统：尚待检测材料存放区，检验合格材料存放区， 有问题需退换材料存放区。检验不合格的材料必须被妥善保管，避免用于生产： 存放检验不合格材料的区域的面积应当根据所存放材料的数量合理设定。 存放需退回的材料/需被隔离的材料的区域必须有明确的标示并对其管理有详细的记录。 检查存放购入材料区域的不同部分中，用于标识不同零部件的标签/文件。 供应商是否使用了行之有效的标识系统？

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检查用于管理被判定为不合格的材料的管理系统：标签或标识；使

用许可；检测仪器设备； 需记录的分析原因并进行调整的实际行动。 检查是否对备用材料也进行了充分的标识，以避免混淆。检查是否使用了与通用材料相同的标签。 确保具有材料分拣系统，如果材料的原始类别标识遗失，可以确定材料的类别。 可能需要对从生产部门返还的未使用的材料进行重检验。 对原材料的管理：原材料必须整齐的码放在专门的区域，并具有明显的标识，可以一目了然的分辨出。仓储条件符合要求。 检测仪器(如果需要)必须按规定进行了维护保养，并且存放条件符合规定。 从分包商那得到的运输单据包括好多部分。分包商提供的质量检验证明材料必须符合技术规范的要求， 并且其中的数据也必须符合技术规范的规定。 检查是否对这些质量检验证明材料进行了必要的验证。 检查是否具有必要的样件管理计划，检测方法，检测数据等等，检查是否具有足够的检验设备、合理的检验频率、 足够的量规确保全部产品均符合技术规范。 取样原则应依据零偏差标准。 记录必须能够看出产品/材料的全部情况。这样做可以为相关分析提供必要的数据，以便使供应商可以采取必要的 改正性措施提高产品质量。 检查检验分包商产品/材料质量的检验系统：设备、检测装置以及检测项目。 如果需要利用一些厂外的实验室，这些实验室必须具有相关认证、资质。

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检验记录 材料测试： * 化学成分 * 机械特性 * 外部特性的实验分析 * 其他 对分包商提供产品的确认系统 对供应商表现的评定及打分系统 供应商自我提高系统

C11 C12

仓库操作规程及职责 包装规范和指导 对购入材料的鉴别 厂房的管理(总体上): 整洁程度 生产环境情况： * 漏油 * 泄漏 * 噪声/震动 * 温度 * 防护(健康以及安全管理规则) * 照明 对检测区域的管理： 检测设备到位，并且安放整齐 车间中的制程指导及操作指导： * 版本级别 * 制程参数限定 * 确定工具/设备

生产及制程： 制程这部分与生产工艺流程、材料的鉴别、 对不符合标准材料的管理、工具校验程 序、预防性维护、仓储、生产工艺连续 性以及返工操作的管理有关。对厂房管 理情况的检查是关键。

D1 D2

分包商在开始批量生产前必须提供样件，并且获得检验合格的批准。 检查所使用的检验系统(PPAP)以及所采用的高级的产品质量控制计划(APQP)。 必须了解分包商当前在质量控制方面的表现。分析分包商实际采用的质量控制系统，检查分包商所采用的检验频率以 及样件抽检规模是否符合质量控制的要求。 必须建立一套系统监控分包商所供应的产品的质量，并不断地为分包商

设定新的提高质量的目标。 检查供应商是否具有一套帮助那些表现不好的分包商不断提高产品质量需采取措施的规划。 仓库操作规程应当明确仓库管理的职责(部门、职责、负责人)。 仓库的管理应当遵循规定的程序，只有相关工作人员才有权介入仓库的管理。 必须明确提出对分包商提供产品的包装方法指导及包装要求，以避免在运输及仓储过程中出现质量问题，同时优化对 运输及仓储的管理。 在开始在生产中使用前，必须对购入物品仓库存放的零件/材料进行正确的鉴别。 检查生产区域是否在力所能及的程度内干净整洁，环境条件清洁。厂房的基本管理标准必须是切实可行的。生产现场应当 可以看到厂房检查原则(5S)。测评厂房管理对于产品质量管理、实际生产、操作者的生产操作的作用。

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检查检验区域是否在力所能及的程度内干净整洁，环境条件清洁。厂房的基本管理标准必须是切实可行的。生产现场 应当可以看到厂房检查原则(5S)。 应当设有与制程对应的制程执行方法以及操作方法的指导性材料。 关于生产操作的相关指导性材料应当被整理成文件的形式，以便在零件的加工过程中必需的时候用其对生产进行指导。

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* 对操作者的指导 * 安装指导 * 变更及工具变更的指导 * 工具寿命的测定及管理 * 强调关键/重要的特性 检验单： * 版本级别 * 强调列出的关键/重要的特性 * 列出所有控制计划特征 * 每班的检验频率： 开始 中期 最后 * 规定的测量和检验项目 * 超出规范时，规定的修正措施 检验单记录： * 自我控制 * 巡视检测 * 所采用的记录方式：纸质的、表格的、计算机的… 视觉辅助：缺陷情况目录 生产现场的主样件：有缺陷还是合格 (对于关键特性)制程中的SPC图表： * 机床的实际使用率 (Cpk = 1,33 ;1,67) * 制程的实际执行情况 (Cpk = 1,33 ;1,67) * 所做的记录都是准确无误的，并随着生产变更对记录进行了更新 * 采取了足够的生产控制限制措施 图纸、规范和版本级别 * 最新版本的图纸 * 对技术资料进行更新的程序以及文件分发的程序 * 遵循的控制计划 * 依据实际制程制定的流程图 * 文件的整体管理

检验单以及指导文件上应当具有相关负责人的签名及日期，并且具有版本号及零件编号。供应商应当在其中 标示出关键的工艺步骤，并且强调性的标示出对于用户关键的使用特性。 检验单中必须清楚、简明的指出对那些特性进行了检验，所使用的量具或检测设备，在生产过程中抽检的零件数量以及抽检 频率。 而且必须明确指示操作者，一旦出现部件不合格的情况，应相应的采取哪些纠错性措施或步骤

。

必须由相关的检验人员填写各种生产控制单据以及表格，正确记录相关过程。 检查供应商采用的记录系统。 应当对所有由检测而得到的数据进行分析，以加深生产工艺方面的知识、积累经验。 如果有必要，车间中应备有经客户认可的产品合格标准资料(包括照片、简图、样件、缺陷列表、操作向导、客户关注点)。 如果有必要，车间中应备有主样件，以便在生产过程中进行相关检验，或者当发现某些零件有问题，而且操作者对技术标准产 生怀疑或是与标准矛盾，方便操作者做出判断。 供应商应当证明设备有足够的能力保证那些重要的特性能够得到满足。而且，如果有必要，要证明所执行的制程能够使那些重 要特性得到满足(工艺评估得分PPK应大于1.67,CPK应大于1.33)。 将哪些特性作为关键特性应当得到客户的认可(参见GSQM-全球供应商质量控制手册)。 供应商应合理选择抽检数量及抽检频率，以确保指令控制图表中的工艺能力项(CPK)的得分能够是最佳值。这需要供应商 提供相关的表格资料证明是如何执行这些步骤的，并且要能够表现出针对出现的偏差采取了一些工艺改进措施。 检查文件的分发是否井然有序，是否按规定程序进行。检查厂内流通的相关文件是否都有版本编号以及批准签字。 检查实际的制程是否按照工艺流程图文件中描述的工艺顺序执行。检查是否按照质量控制规划的规定在相应的环节进行的质 检及监控。

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加工管理* 工具使用寿命检测 * 对工具的检查(每班开始时、每班结束时以及相应的记录) * 工具的状态(状态良好、需要修理、需要刃磨、报废) * 维修检验单以及维修记录 * 修理检验单以及修理记录 * 工具室的管理 * 对工具的标识(标签、存放区域) * 工具检验系统 * 对工具状态以及工具存放情况的计算机监控 POKA-YOKE * 设备类型 * 安装及操作 * 使用效果 * 所使用的校准系统 * 校准记录 * 所检测的主样件 * 维修保养方案以及维修记录 * 检查及修理：检验单以及修理记录 * 需要特别注意的关键/重要特性

加工用到的刀具和工具应当状态良好并且得到了适当的维护保养。应当有一套管理系统实施刀具的存储管理、维修管理以及 使用寿命监控，以保证刀具处于最佳的使用状态并且降低成本。 检查刀具流通情况以及刀具的存储条件、刀具的状态，以保证只有状态良好的刀具才会被用于实际生产中。

D12

poka-yoke suystem或缺陷产品检测设备必须确保任何有缺陷的产品/材料都可以在进入下道工序前被检测出来。那些用于对 全部产品进行检测的缺陷产品检测设备必须经常用合格产品以及不合格产品(主样

件)进行检验，以确保其工作可靠性。.

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维修：应当正确的使用机器并对其进行维修(常规检修以及防护性维修) 在车间中需要进行的维修： * 由操作者完成的自检 * 修正性维修 检查用于加工生产的机床是否状态良好，并且按照规定进行了每日的常规保养维护以及定期的预防故障性维修。 检查相关维修记录，应当能够从记录中看出所执行的维修方案以及实施的维修工作。

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D14

* 防护性维修 * 针对某些征兆的维修 维修记录 纠错性维修系统 防护性维修系统 备件库的管理 反映当前生产状况的工艺卡片

无论处于哪步工序，所有的部件均应标有它的部件编号以及对其已完成的加工工序。可以通过标明此步工序之前的那步工序的 名称、本工序的名称或者下步工序的名称来表示。可以使用工艺路线卡片、标签或者类型的文件表格来作为标识工具。 参见D14点 检查厂内的运输系统以及其他中间处理环节是否安排合理，在内部运输和中间处理过程中足以避免对部件/材料造成影响产品质 量的损伤。检查客户产品的容器以及包装材料是否储存良好。 检查是否具有包装方法指导材料，以及这些包装方法对于被包装的部件是否合理。 (如果生产过程中需要有外协部分)检查当这些外协物品运抵车间后，是否对这些产品质量进行检验，以及在接收时是否 对其进行了适当的鉴别。应当按特定的检验比例实施接受时的检验。 应当把需要进行转包(外协)的生产工序在工艺流程图上做出明确标示。 一旦发现了不合格产品应当将他们集中到一个专门的存放有问题物品的隔离区，以避免不合格产品与合格产品混淆。 一旦发现产品的检验结果不符合技术标准，应当使用报废标签或返工/隔离标签对其进行标识。 应当将部件报废或是返工引起的加工成本的增加额记录在案，并报送负责分析引起生产误差根本原因的部门。 一旦在加工过程中发现了不合格的部件/材料，必须有一套管理系统或操作程序来追查与这些有问题物品有关的物品 采购、使用此物品的其他产品的情况。 应当安置用于返工或分拣操作的相关设备。 应当为返工或分拣工作提供专门的指导性文件，以保证达到规定的质量标准。返工/分拣的操作方法必须以书面的形式进行 记录，并记录下时间、日期、所监控的部件的数量，以计算成本。 如果有必要，返工/分拣的部件应当被施以永久的标记(标记、点状记号、在文件中记录，等等) 在相关处理完成后，必须对返工/分拣出的部件重新进行测试/检验，以保证这些部件均已符合质量标准并且没有对这些部件 做过别的进一步的修改。检查相关证明

、记录以及操作指南。

D15 D16 D17 D18

对合格部件的鉴别/标签 厂内物品运输系统 以合理的方式对材料进行了处理 包装指导 以合理的方式进行了包装 对分包商提供产品的鉴别及状态标识

D19 D20 D21 D22

对于退回物品存放区的管理 对需退回的零件/材料的鉴别及标识 生产中采取的遏制出现质量问题的措施：所采用的系统 需返工的材料/被拣出的材料： * 操作程序/文件 * 存放拣出材料区域的管理 * 鉴别及标签 * 标识 * 检验方法指导 * 返工后的再检验 * 记录 生产中采取的修正性措施： * 程序 * Pareto 分析以及根本原因分析 * QIP (质量提高规划) * 内部 8D报告及措施 * 厂内的Ppm 以及废品率统计 * 记录 最终检测的类型： * 100% 检验 * 测量审核 * 其他 使用主样件 在适当的环节使用Poka-Yoke系统 对最终产品合格的标识方式： * 标签 * 文件及相应的记录 存储及其鉴别： * 包装的技术标准 * 存储条件 * OF标签(装配号) * Odette 标签 * 标识系统 * 可追踪系统(包括对于关键特性的记录) 需退回/尚待检验的材料： * 对检验不合格材料存放区域的管理 * 鉴别以及标识 * 在最终检验中采用的遏制错误出现的措施 * 返工/分拣出的材料： * 在最终检验中采取的纠错性措施 检验单：

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供应商应当对生产过程中出现的报废产品进行记录。应当在适当的环节执行对报废零件的监控操作。检查对导致零件报废 的根本原因的分析情况/ Pareto 分析，纠错性措施的执行情况，提高产品质量避免重复出现失误的质量提高计划的执行情 况，厂内所使用的用于提高产品质量的相关文件(8D报表或类似文件),报废比率统计及报告系统，相关记录。 如果从购入的由分包商生产的部件中检查出有废品，应当将相关情况记录在该分包商的业务日志/业务记录中，并将这 些部件退回给分包商。还要分析出现废品的原因，并且在于分包商商议达成一致后采取相应的纠错性措施。应该能够通过 这套管理系统分辨出哪些分包商的产品质量低以便提高产品质量。 检查在对零件或产品进行包装并且运往客户以前，是否对其进行了规定的检验或是测试。 如果客户对产品的最终检验或是测试提出了要求，那么这些要求必须被遵守。

生产及生产工艺： 最终检测这部分与制成品的最终检验、存储以及 将最终产品运往客户端相关事宜有关。

E1

E2 E3 E4

如果最终检验要用到一些关键的量具/样件，那么必须使用这些所需的装置，并把他们当作检验装备的一部分。 如果客户提出要求，应当适当设置Poka-yoke或缺陷检验设备，以确保产品100%无废品。 制成品必须带有状态标识标志。在被运往成品仓库前，其标签或

标示文件必须在规定的位置。

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检查存放于预备送出物品仓库中的部件/材料的存储条件是否符合要求，存储环境可以保证产品可以被立即使用，并对 产品进行了必要的保护。应当具有包装操作指导文件：检查实际包装情况是否遵照了包装操作指导的要求。 材料/零部件不能存放在一个可能会影响产品质量的环境中。 在规定位置上必须具有最终鉴别标签：检查所作的鉴别，评估这种鉴定是否适当。 必须具有一系列的标签或是分派文件以便从中看出该产品的生产流程(强制性的):检查对于那些产品的关键特性是否 可分析出哪些生产工艺对它们有影响。 参阅D19, D20 ,D21, D22, D23 点，将这些内容用于产品的最终检验。

E6

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参阅D5 点，将这些内容用于产品的最终检验。

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E8

E9 校准系统 F1 F2

* 版本级别 * 是否列出了或是重点强调了那些关键/重要特性 * 是否包括了质量控制方案的所有关键点 * 每班的检验频率： 开始 中期 最后 * 规定的测量&检验项目 * 如果出现超出技术标准的现象，规定的改正性措施 检验单记录： * 自我控制 * 巡视检测 * 所采用的记录方式：纸质的、表格的、计算机的… 视觉辅助(缺陷情况目录) 步骤和系统/软件 测量设备校准操作室：组织结构以及设备存储

参阅D6 点，将这些内容用于产品的最终检验。

F3

测量设备校准系统管理的量具&测量设备 对校准结果的标示 R & R 研究 (可再现性 & 重复性): * 研究系统及实施研究的工作程序。 * 研究结果及其记录。 * 若超出标准应采取的修正性措施。 根据纪录控制程序规定进行存档 备份文件：保密文件 防火保护 质量体系(ISO 9000,ISO/TS 16949,QS-9000) 质量特性审核： * 修正措施 * 记录 生产区域的制程审核： * 修正措施 * 记录 制成品： * 纠错性措施 * 记录 日常工作检查(5S): * 纠错性措施 * 记录 年度培训计划： * 规划 * 完成情况 操作人员素质/技能基本情况 每个员工的培训规划(要参加的课程) 培训效果检验：培训结果以及相关记录 调动员工主动性的机制 ISO 14000认证： * 获得认证的日期 * 所获环保方面成就的时间表 * 公司环保宗旨

参阅D7 点，将这些内容用于产品的最终检验。 检查测量设备校准的操作程序以及管理系统：各种量具及检测装置就应被包括在内。 检查是否与产品质量控制有关的各种量具、装置、设备都按照标准的存储方法进行了储存、维护保养而且都可用。测量设备的 存储环境应当可以防止这些测量设备遭受意外损坏、腐蚀、污染，并且保证它们存储在这样的环境中不影响随时使用。所有的 量具均应该处于良好的、可用的状态。 检查所制定出

的测量装置校准系统是否合理，如何进行测量装置校准的。任意抽样一套量具，都可以查出其校准记录。在对仪 器进行校准期间，应当给它附上相应的标志(如果不可能在仪器上添加标示，可以在文件中进行记录)。 检查是否对量具进行了R & R研究(可再现性 & 重复性):分析结果以及所使用的方法

F4

质量记录

F5

质量审核

F6

检查是否具有质量保证相关记录，是否按规定对这些质量保证文件进行了归档。评测文件存储装置是否适当，而且对这些文件 进行了合理的防护，并且文件的存放管理符合要求，在必要的时候可对文件进行补救、具有防火防水以及防止其他损伤的保 护。对计算机中的文件备份系统的管理符合要求。 在适当的环节应当具有质量管理系统。 应当获得了ISO质量体系认证或者作为发展战略目标制定了取得质量体系认证的计划。 厂内的质量审查系统应当运转良好，而且被证明是行之有效的，以便为持续发展提供动力。

TRAINING

F7

检查实际实施的培训是否按照年度培训计划进行。 规模较小的公司必须出具已实施了培训的证明材料。 必须具有操作人员/员工应当具有的素质以及技能的描述材料。生产车间的操作人员以及质量控制的相关工作人员应当接受 必要的技术培训以不断提高他们在生产岗位以及质检岗位的工作能力。 检查企业是如何确保培训达到预期的目标的，检查企业采取了哪些措施不断提高自己在各个领域的商务能力。 检查企业采用了哪些措施激发员工的积极性。 检查企业制定的争取获得质量体系认证的行动规划以及强化相关管理所采取的行动。

环保宗旨

F8

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