燃气门站工艺安装

贵溪江铜冶炼厂天然气调压站利用工程

施工组织方案

编制：

审核：

批准：

江苏天力建设集团有限公司

二〇一四年

施工组织方案

为了安全、优质、按时完成贵溪江铜冶炼厂天然气调压站利用工程，确保业主的设备、工艺管道正常投入生产，是该装置尽快的发挥社会和经济效益，特制定本施工方案。

一、工程概况

1.1工程简介

该工程位于江西省贵溪市，工程名称为贵溪江铜冶炼厂天然气利用工程贵溪江铜冶炼厂天然气调压站利用工程。工程主要内容有调压站工艺设备、仪表、自动化控制安装和辅助用房、电气工程、排污工程、防雷工程、放空工程及阀门井工程。该工程由成都城市燃气设计研究院有限公司设计，江西天然气贵溪有限公司建设，江苏天力建设集团有限公司安装，江西省设备工程监理有限公司监理。

1.2工程范围

本次图纸设计范围贵溪华润门站站内燃气管道，接贵溪江铜冶炼厂天然气利用工程高压管。

主要设计参数:

1.2.1本次设计该调压站总接收规模近期为2×104Nm3/h，远期4×104Nm3/h。

1.2.2输送介质: 二类天然气

1.2.3燃气管道高压调压前设计压力为4Mpa，调压后设计压力为2.5 Mpa。 1.2.4放空、排污管系统设计压力为2Mpa

1.2.5高压部分管道管材采用20G钢，放散排污管道材质采用20#钢。 1.2.6管道穿墙处必须加装套管，套管直径比原管道大两号。 二、施工依据

1.甲、乙双方签订的施工合同；

2. 成都城市燃气设计研究院有限公司设计的施工图纸及文件资料； 3.《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）；

4.《石油天然气站内工艺管道管材施工规范》（GB50540-2009）； 5.《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）； 6.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）。

三、施工部署

1.本工程的开工时间由业主下发开工令为准，施工总工期为30天。根据现

场土建进度调整工期,配合不同作业进度施工；

2.工程质量：确保合格，争创优良工程；

3.安全生产：杜绝死亡、重伤事故，力争安全事故为零； 4.文明施工：创建标准化文明工地； 5.消防：杜绝发生火灾事故。

四、施工资源计划

劳动力需用计划 序号 2 3 4 5 6 7

施工需用机具计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 机具名称 直流电焊机 氩弧焊机 空气压缩机 手提砂轮机 砂轮切割机 电动套丝机 冲击钻 全自动塑料焊机 全自动电熔焊机 风焊割炬 手推车 便携安全电源架 安全带 压力表 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 个 条 个 数量 2 4 1 5 1 1 2 2 1 2 1 3 15 2 备注 工种 技术员 质安员 管道工 焊工 辅助工 电工 人数 1 1 1 1 2 1 职 责 范 围 全面管理 技术管理 现场质安负责 负责管道安装。 负责该工程的焊接工作。 负责该工程的施工、生活用电工作。 1 项目负责人 8 负责该工地的材料运输、装、卸及各工种现场配合等工作。

五、材料准备

1、严格按照招标文件关于设备、材料的有关规定和设计图纸的要求进行 材料的采购工作。

2、材料部门接到项目部传递的施工预算后，应立即开始各种材料的筹备。 3、供货商一定要是我公司的合格分供方，“货比三家”是采购时必须遵循的原则。

4、材料到达现场后，按施工现场平面图所划定的位置分类码放整齐。 5、按规定向监理部门进行材料报验。设备到达现场后，会同业主、监理、厂家进行设备的开箱验收。

六、施工现场准备

用电、用气、用水、消防及通讯 1.用电

工程施工用电主要采用1台50KW的柴油发电机供电，采用二级保护三级供电的三相五线制供电方式。

2用气

本工程主要用气为氧气、乙炔气、氩气、氮气和压缩空气。氧气、乙炔气、氩气、氮气采用瓶装分散供给，压缩空气采用移动式空压机供气。

3用水

本工程几乎不需要施工用水，故暂不考虑施工用水问题。若工程确需，可以就近解决。

4消防

在现场焊接作业点、材料堆放点及其它有防火隐患地点配备手提式灭火器，供消防灭火用，各点配置不少于1~2个。

七、主要施工方案

7.1施工准备及要求

(1) 工程开工必须应具备下列条件：

1) 完成工程报建手续（包括施工方案、开工报告、压力管道施工申报审批书等）。

2) 设计及相关技术文件齐全，施工图纸已经审定；

3) 材料、机具备齐，工种齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气满足要求，并能保证连续施工。

(2) 组织施工技术人员进行国家有关规程规范学习，并进行安全技术交底。 (3) 由业主组织实施，进行施工前的设计图纸会审和施工技术交底。 (4) 施焊压力管道的焊工应持有对应的焊工证书 7.2土石方工程施工方法 7.2.1一般要求

(1) 做好管沟开挖前的一切准备工作，并会同有关单位共同对有关地下管线及构筑物的资料，必要时开挖探坑核实；管沟的开挖必须符合设计要求。

(2) 管沟及管道安装应在工程监理及建设单位代表检查合格后，方准许施工。

(3) 施工便道：施工便道应尽量利用现有道路、平坦地面、乡村便道等，以减少修筑工程量。施工便道应平坦并具有足够的承压强度，特殊地段及会车处以批准的施工方案为准。

(4) 线路施工时应对开挖段所有控制标桩及管沟灰线进行核对，确认无误并经监理签认后，才能进行管沟开挖。

(5) 对易于遭到车辆碰撞和人畜破坏的局部管段，应设置警示牌，并安装防护围栏、安全网等保护隔离措施。

(6) 应有完整的施工计划，包括开挖、下管、回填、路面修复及特殊路段的施工方案。

(7) 作好管沟开挖前的放线工作，应符合有关的工程测量规定。 (8) 在施工区域内，有碍施工的现有建筑物、构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，应在施工前与有关单位协商处理。

(9) 管沟内的积水应及时清除，确保管沟的稳定性及工地环境卫生。 (10) 所有开挖工程都应设有围栏及照明，其围栏设置要求应符合市政维护管理部门的规定。

(11) 管道沟槽应按设计标高开挖，人工开挖且无地下水时，槽底宜超挖 50~100mm；机械开挖或有地下水时，槽底宜超挖150mm。

(12) 沟深≤1.2m，土质结实且沟边无过重负荷，可不设支撑；当沟深＞1.2m，除非土质可保证无塌方可能外，应设置支撑，一般采用疏板支撑法。

(13)沟底遇有杂物时必须清除，然后铺≥150mm 的细沙或原土，并平夯实

至设计标高。

7.2.2测量与放线施工方法

(1) 管线测量放线按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33—2005）规定执行。

(2) 依据线路平面、断面图、线路控制桩、水准标桩进行测量放线。测量应符合《工程测量规范》GB50026的规定。管线测量以测定出线路中心线，适当设置标志桩，地势起伏较大的地段，应设加密桩。

(3) 线路中心线和施工作业带边桩定好后，放出管道中心线。施工中应尽量减少施工作业带宽度。

(4) 对管线穿越河流、铁路、公路等特殊地段，施工时应根据实际并经同业主或监理商定后，适当增加施工作业带。

7.2.3施工现场安全防护

(1) 在车行道、人行道施工时，应在管沟沿线四周设置安全护栏，并应设置明显的警示标志。

(2) 在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。对无路灯的施工路段沿线，应设置照明灯。

(3) 对不可封闭的路面，应有保证车辆、行人安全通行的措施。 (4) 施工中使用吊车起吊时，应注意沟槽上方高压电线等设施。 (5) 凡遇上松散的土质或深坑，应使用密板支撑法或钢板支撑法。 (6) 在深沟工作须设置安全的进出口。如必要应提供爬梯以方便进出。 (7) 在某些情况下，可能需要在管沟上架设临时通道，要使用符合市政和交通要求的铺路钢板。

7.2.4沟槽开挖

管沟检验按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33—2005）执行。 7.2.4.1沟槽开挖前工作

开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据建设方提供的现况地下管线图，进行现场调查探摸，掌握地下管线情况，采取有效措施加以保护。

7.2.4.2沟槽开挖形式

根据设计图中设计管道的规格、埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式，按规定比例放坡，并安装保护支撑围栏，保证沟槽不塌方

(1) 沟槽放坡的确定： 槽深h≥1.5米时，放坡系数为0.33。 (2) 沟槽断面形式（见下图）：

(3) 开挖方法：

1) 土方开挖采用人工开挖，槽底由人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下障碍物（管、缆）的地段严禁破坏。

2) 沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。

3) 挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外运相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量的标记，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划，减少土方外运及现场土方调运。

4) 开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。

5) 开槽后及时约请各有关人员验槽，验槽合格后方可进行下道工序。如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。

6) 管沟若土质结实，深度不超过 1.2m，并且两旁不可能因负荷过重而对管沟边构成压力，通常不需在管沟内设置支撑，但如对管沟泥土的稳定性有怀疑时，尤其在坏天气的情况下，应在管沟两边加设有效的支撑。如管沟超过1.2m深，除非已检视过管沟两旁的土质、坡度及其它因素后，认为泥土、石块及其它物料幷无塌陷或断裂的可能，导致坑内人员被埋、被困或被从高于1.2m坠下的物料击中，否则需要在坑内设置支撑。在管沟内设置支撑，一般可以采用疏板支撑法。

7) 在特殊环境下如不能达到最小埋设深度时，管道须加置弧型钢板、套管或水泥槽作保护，但必须由负责工程师或其代表批准方可进行。钢板应经过防锈

处理，并在钢板上贴上适合的警告告示。

8) 遇上积水的泥土，在不影响邻近结构稳固性的情况下，应考虑使用排水设备。

9) 应采取措施避免路面积水回流入管沟内。在任何情况下，不容许泵出的水泛流于路面上。

7.2.5回填及修复 (1) 回填与路面恢复

1) 恢复所有的工作区域和道路，至少应与工程开始之前的情况相同。 2) 管道周围及管顶之上300mm 内采用细沙或原土回填，原土应先经筛网筛选，最大粒径不应超过10mm，管顶500mm以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。

3) 回填土应分层压实，每层厚度0.2~0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内 的填土必须人工压实，管顶0.5m以上的回填土可用小型机械压实,每层松土厚度为0.25~0.4m。

4) 管道上0.3~0.5m 处应敷设警示带，敷设前应对敷设面夯实，警示带不得埋入路基和路面内。

5) 管道回填后,应对防腐钢管的防腐层采用音频检漏仪进行防腐层检漏。 6) 管道周边150mm回填宜为细沙或无杂质的素细原土，其余的回填应为经筛选的泥土。回填必须按规定夯实。

7) 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。 8) 道路的基础和路面材料的性能必须与原基础和路面材料一致。 (2) 警示带敷设

埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应对敷设面夯实，然后将其平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离不大于0.5m。

7.3钢制燃气管道的主要施工方法 7.3.1主要施工工艺流程

施工前准备工作（图纸会审）→材料检验（阀门试压）→加工预制（实测、加工制作）→现场组对安装（内壁清扫、组焊、分段安装）→焊接检验（外观检查、探伤检验）→压力试验→系统严密性试验→管段吹扫（压缩空气吹扫）→防腐刷漆→氮气置换→中间验收→单机试运行→联动试运行→交工验收。

7.3.2 管道敷设

7.3.2.1 管道敷设的一般要求

(1) 工程焊接施工前，施工单位应进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺指导书。

(2) 甲供材料设备的领用、检查、清点及交验、设备开箱。对所到现场的设备按装箱单检查和清点，在开箱过程中应有生产厂商代表、业主代表参与。并及时做好开箱检查记录、缺损件记录、收集有关质量证明和合格证等资料并存档。

(3) 对易于遭到车辆碰撞和人畜破坏的局部管段，应设置警示牌，并安装防护围栏、安全网等保护隔离措施。

(4) 在施工和运行期间，在发现或推测有文物的情况下，必须严格遵守国家有关文物保护的规定，停止施工并且立刻向文物管理部门报告以便采取适当的措施来保护文物。

(5) 交通安全措施。如在行车道施工，必须符合有关的交通法规，设置照明、围栏、保护、锥形物、交通标志及干道通行的红绿灯等设施。在完工以后对所有的损坏进行清理和修复。

(6) 公共或者私人道路以及进出通道的维护。在施工期间造成的对公共道路，私人道路或者出入通道造成的破坏，应当清理并修复。

(7) 应文明施工，并随着工程的进展，及时清除工地上的垃圾和碎屑，进行及时的清洗，确保清洁卫生。

(8) 在施工期间，应保护所有地上和地下，新铺的和现有的管道，尤其要注意保护现有的供气管道。

(9) 保护工程材料和设备免于被损坏和偷窃。在整个施工期间，存放于工地上的材料应避免受天气、操作不当、损坏、被盗或者其它原因所带来的一切风险，必要时进行值班守护（包括白天和晚上）。

(10) 施工时需要采取必要的措施来防止产生噪音污染，并且应当遵守有关防止环境污染方面所作的规定。

(11) 在可能引发危险的任何地带禁止吸烟、携带明火、或进行可能产生火花的工作。

(12) 管道下沟前，必须检查每一条管及管件有无割损、深刮痕、点蚀或其它损伤。

(13) 如怀疑管道或配件有瑕疵，须在其上划上记号，并禁止使用这些管道及配件。遇此情况时，应通知监理员作进一步指示。

(14) 在管连接前，应检查并除去任何在管道内的锈迹或其它杂物。采用圆碳钢丝刷在管内来回拖拉，然后用破布在管内沿一个方向拖擦，再用压缩空气吹扫，直至管内无铁锈、脏物、水分为合格。

(15) 在敷设管道期间，应特别小心避免水或其它杂物进入系统内。若工地无人看管时，管末端的开口应用膨胀堵管器、管帽/管塞、熔合管帽或其它认可方法适当地封好。

(16) 有需要时，须在燃气管道和电缆/水管之间放置用适当材料制作的分隔设施。

(17) 管子、管道附件及阀门等在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。

(18) 工程施工必须按设计进行，修改设计或材料代用应经原设计部门同意。如发现施工图有误或在施工的燃气设施与其它市政设施的安全距离不能满足国家现行有关规范要求时，不得自行更改，应及时向建设单位或设计单位提出变更设计要求。

7.3.2.2 钢管和管件的敷设

(1) 敷设钢管的焊接工程，只可由合格焊工完成。

(2) 须使用适当的绳索、垫板或吊重机械，小心将管道放入管沟内，当管道吊入管沟时，管沟内的任何人不得逗留于悬空的管道下。

(3) 在可行情况下，敷设干管/分支管的最少坡度须为0.003。 (4) 如有需要，可在预埋穿越管的两端安装抽水管。

(5) 焊接管道，在可行情况下焊接工序须在路面上进行，并在管道放置入管沟前，作防腐处理。焊接工序可在管沟两旁或在管沟上进行，并用支架支撑管道。

7.3.3管道焊接施工方法 7.3.3.1焊接的一般要求

(1) 焊接环境：当焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊。

风速：氩弧焊大于2m/s；电焊大于10m/s。 风雪环境。 (2)焊接工艺要求：

1)管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。

2)在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层

间接头应相互错开。

3)每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

4)施焊前应根据工艺试验结果和焊接工艺评定报告编制本工程的焊接工艺指导书或焊接工艺卡。

5)焊接工作须遵照下述其中一项标准或指定的同等标准：GB50028 CJJ33、GB50236、BGC/PS/P13、BG/PS/P1、BS2971、GB50235。

6)应将所有组成接口部分的管道末端及连接面清理至金属表面，以确保完全清除所有油漆、油脂、氧化物、铁锈及其它物质。使用机械加工、机动热力切割方法或人手打磨等方法，将焊接坡口处理至所需标准。接口150mm内的保护涂层应清除干净。

7)焊接前应将连接管道末端对正，使两段管道的偏差减至最低。应使用定位管夹将连接管道末端定位。任何情况下不可在管道上焊接窄板、撑架、楔子或类似的铁块作管道定位之用。

8)如因安装管件无法使用定位管夹，其工件组合须适当放置和支撑，然后用焊条或其它类似用于焊根的焊料将接口点焊。点焊须符合所需的标准。

9)除非采取足够的防护措施，否则若天气情况对焊接的质量有不良影响时，任何焊接工程不得进行。

10)除熔合区外，不得在管道其它部位引弧。必须使用与管道保持有良好导电性的可靠接地装置，不得将回路电线焊接于管道或配件上。

11)在完成每层焊缝后，必须小心观察焊口有否缺陷。如焊口呈现有不理想的情况，必须将有关焊口切割并重新进行焊接。

7.3.3.2钢管焊接工艺

(1)焊接工艺方法选择：为保证管道根部焊缝质量和管道的洁净要求，本工程钢制燃气管道焊接方法均采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。

(2)焊接工艺评定和焊工技能要求：

1)本工程的管道材质为我公司近年来施工的常见材质，公司现有的焊接工艺评定报告的材质和厚度范围完全能够覆盖本工程，因此不需重新进行评定。

2)按照《压力管道安全管理与监察规定》，本工程中施焊工艺管道及其承压部件的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（新考规）的规定考试合格，且考试合格项目能满足本工程的需要。

° °(3)焊前准备： 1)焊接坡口：本工程高压管道壁厚为6~9mm，因此坡口采用“V”型，坡口型式如下图所示。 型坡口3型坡口 2)坡口制备：焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。坡口

表面及两侧（以离坡口边缘的距离计）各10mm范围，应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。

3)组对定位：

组对时，坡口间隙、错边量等应符合规定。错边量一般不大于管壁厚的10%，且不大于1mm。

焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊，定位焊缝的长度、厚度、间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。点固焊长度为10～15mm，高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。

在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

7.3.3.3焊接检验

焊缝应进行100%外观检查。其应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236规定的II级质量要求。内部质量检验采用全周长100%超声波探伤检验，同时应采用100%射线照相，对所有焊缝进行全周长复验，超声波及射线照相执行《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005。

穿越水沟、道路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经施压的管道喷口焊缝，均应进行100%射线照相检验，II级合格。

(1)非破坏性方法检查：所有焊接都需要经过外观检查，并进行X射线检查。如果照片未能确定焊缝质量，可考虑开展超声波试验。如有某些位置被确定为不能进行X射线检查，都需要尽量进行磁性离子裂缝检查(MPFD)。所有的焊缝修补都必须依照以上非破坏性检查方法进行测试。

(2)X射线拍摄检查：在工程中进行的全部焊接都需要经过100%X射线检查，如果工地情况不许可，可采用其它非破坏性测试代替，例如磁粉探伤或超声波检查。

1)检查标准：X射线拍片检查应按GB/T3323、SY4056或其它等同标准的规定执行；手工超声波检查应按GB11345或其它等同标准的规定执行。焊缝合格等

级按设计文件要求执行。

2)X射线拍摄程序：X射线拍摄只有在焊缝已经冷却到周围环境的温度及干燥后方可进行。 进行X射线拍摄的以及呈交的照片必须在焊接结束后24小时之内完成。

(3)管道间隙：在地上或者在深沟中焊接的钢管在管道与其它阻碍之间，一般应至少预留 600mm的空间以方便进行焊接。在可能的情况下，钢管焊接应尽量在地上进行。

7.3.4 钢法兰接口

(1)两片连接的法兰应是同一标准以及同一规格。 (2)应以油或油脂润滑螺栓螺纹。 (3)应彻底地清理所有法兰接面。

(4)应将认可接合材料制成的垫片放置于其中一法兰接面的正中位置。 (5)应将两片法兰接面接合，对准所有螺栓孔，并使在圆周各处接面间的距离均等。

(6)为避免法兰产生拉力，螺栓应先用手收紧，再用标准扳手对角均匀地收紧。

(7)应将所有螺栓再对角收紧两次，以确保所有螺栓有均匀的拉力。 (8)钢法兰应涂上油漆或用认可的物料包扎整个连接部位，以防止法兰接口腐蚀。

7.3.5绝缘接口

(1)任何用阴极保护的系统必须与其它地下管道及设备电绝缘，与没有保护设备的气体系统连接时，应使用合适的绝缘接口。

(2)安装绝缘法兰可使两段管道之间电绝缘。两段管道内壁须涂上非传导性底油以防短路。在接合后应用适合的非传导性胶布包裹两面法兰的周围，将其间的空隙密封。

(3)在合适的情况下，可使用原厂制造的绝缘接口或绝缘联轴节或一小段的聚乙烯管将两段管道电绝缘。

(4)在完成安装绝缘接口后，应进行导电测试以确认其不导电。 7.4阀门安装、试压 7.4.1阀门安装

(1)阀门选用质量可靠的大通径球阀、闸阀等，采用金属阀门。

(2)新安装的阀门应以顺时针方向关闭。

(3)与高压钢管连接的新安装阀门，应考虑地基稳定性、环境温差、管径及壁厚等因素而选择合适的阀门，如管道易受上述因素影响，应采用钢制阀门及有防腐保护，例如以防蚀胶布包扎，或涂上防锈漆油。

(4)阀门的安装，应方便今后操作及维修。

(5)新安装阀门一般应安装有放散口，并应作混凝土基础适当地承托阀门，以防止管道和连接处承受阀门的重量。

(6)埋地钢制阀门应做防腐保护, 为减少密闭空间，要求阀门直埋，设阀井。 (7)阀门应安装有效放散口并做混凝土基础。

(8)所有阀门都应有详细的记录，包括位置、直径类型等。 (9)安装前应检查阀芯的开启度和灵活度。 (10)阀门在正式安装前，应进行严密性试验。

(11)安装时，燃气流向应与阀门体上的箭头方向一致。

(12)阀门的阀杆及传动装置的位置、方向应按设计安装，动作应灵活。 (13)阀门安装时，不得强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。

(14)与钢管连接的新安装阀，应采用钢制阀体并有防腐保护，例如以防腐胶布包扎，或涂上防锈漆。

(15)安装阀门时应考虑通往阀门的通道是否畅通,以方便操作及维修。 (16)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应关闭状态安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。

7.4.2阀门试压

根据设计要求，不同介质、压力，按规范要求对本工程的阀门进行强度性试验，试验压力一般为工作压力的1.5倍。

7.5管道防腐的施工方法 7.5.1一般要求

(1)在敷设地下管道时，应注意采取足够防腐措施。使用特殊的管材、涂层、包扎、经挑选的回填料或上述防护措施的组合可减少管道的侵蚀。对于钢管，使用涂层并在适当时加上阴极保护可防止侵蚀。下列为防腐措施的基本原则，在严重腐蚀性的环境敷管时，应作出特别的防护措施。

(2)燃气管道及管道附件所需要的内层保护和外层保护，应尽可能于制造商

的工厂内制造。

(3)地下燃气管道的外防腐涂层应为聚乙烯防腐层(宜为三层)或环氧粉末喷涂，并应符合国家现行的有关标准或不低于其它国际标准的规定。有关标准如SY-T0413、DIN30670、CSA-Z245.20-02/Z245.20-02。

(4)使用内防腐层的好处是能够减低管道内的摩擦损失，并同时减低管道在安装前腐蚀的可能性。一般的内防腐层采用环氧(epoxy)系列。

(5)采用涂层保护埋地敷设的钢质燃气干管宜同时采用阴极保护，如采用强制电流方式或牺牲阳极法，并应符合国家现行的有关标准或不低于其它国际标准的规定。有关标准如BS7361、SY/T0036、SY/T0019。

(6)在城市地区或地下设施密集地区，应使用牺牲阳极法。于郊外空旷区域，可考虑改用强制电流法，使用牺牲阳极法，每组牺牲阳极的间距约为300m。

(7)敷设在地下的钢管最好由防腐厂加上塑料涂层或熔粘式环氧树脂涂层或环氧煤沥青加玻璃纤维布涂层。涂层应紧附于管道上，并能有效地抵抗在涂层缺陷出现的阴极脱离现象。搬运及敷设管道时必须小心以避免损坏涂层。如使用非原厂涂层的钢管，应采用符合SY/T 4013、SY/T 4014 或同等标准进行防腐层施工及验收。环氧煤沥青涂层应附合CJJ33 的验收规定。

(8)在工地有时可能需要使用涂层去修补在管道上被损毁的涂层部分。这种现场施工的涂层应兼容前述的涂层或包扎，并应根据制造商的说明书施工。

(9)进行钢管焊接前，需将接口附近的原来涂层除去。焊接及检查完成后，应清理有关接口(最好用打沙方法)然后加上被认可的防腐包扎。此包扎须在清理接口后立刻进行，并按照制造商的指示使用。此包扎应紧附于原来的涂层并与之兼容。

7.5.2阴极保护

(1)牺牲阳极宜采用镁合金。

(2)镁阳极与泥土的电压值参考(Cu/CuSO4)应低于–1.5V： 镁阳极应为填包料类型(Package Type)，镁阳极的消耗量一般约为1.23A.hr/kg。

(3)为监察阴极保护的功能，管道每隔一定距离应加设牺牲阳极保护及测试点，一般为300m。

(4)新埋在地下的钢管必须设置阴极保护装置。站场内埋地钢管宜与站外管道整体考虑阴极保护，并应与地上管道做好绝缘。当绝缘接头为埋地设置时，其后的埋地管道应采用特加强级防腐，可无需设置阴极保护系统。

(5)对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻等进行检查。牺牲阳极的化学成分应符合GB 17731和GB21448的要求。

(6)阴极保护装置可为牺牲阳极法或强制电流法。

(7)阴极保护系统的保护电位消除IR 降后，应能维持-0.85V 至-1.2V 的管道/土壤电位[相对于Cu/CuSO4 (铜/饱和硫酸铜)的参比电极]。

(8)任何已安装阴极保护系统的管道必须与其它未安装阴极保护的地下管道及设施绝缘。

(9)为监察阴极保护系统的效能，管道上每隔一定距离应加设测试点。 (10)牺牲阳极法防腐系统上所有的管道/土壤电位的测试点宜最少每三个月测量一次，而强制电流法防腐系统则最少每六个月测量一次。所有测量记录须留作日后参考。

(11)所有牺牲阳极法、强制电流法的接地及恒电位仪、测试点及绝缘接头须记录在适合比例的图册上。

(12)设计管线及阴极保护系统时,应注意管道及保护系统，是否会受到附近的直流电铁路设施，或其它公用设施的阴极保护系统的影响。

7.6通气置换

(1)直径小于90mm或以下的分支管道，或置换气量小于2.5m3的主管道可直接置换。

(2)直径大于 90mm的管道必须采取间接置换的方式。应以惰性气体进行置换，所用的惰性气体体积，应足够充满整条主管道或形成一段足够长度的气段。

(3)当管道停运进行置换时，所用的惰性气体体积最少应为所置换管道容积的1.5倍。

(4)置换前，放散管应安装在主干管及主要支管的末端，应事前对放散工作进行评估。

(5)置换放散时，应有专人负责监控压力及取样检测，如连续两次测试确定燃气成分已超过90%，则合格。

7.7检查与试验 7.7.1一般规定

(1)管道安装完毕，应进行管道清扫、强度试验和严密性试验。 (2)安全预防措施

1)将进行试验的任何管道，应与无关系统隔离，与现已运行的燃气管道不得

用阀门隔离,必须完全断开。

2)测试竖管上应安设压力放散阀，并调校以防止试验压力超过设定压力的5%。

3)当压力被提升时，所有人等不应逗留在沟槽内。在试验期间，只准负责测试接口的人员留于沟槽内。不论配件已经如何安稳地固定，这些人员在任何时间都严禁停留于管帽、管塞、弯管、三通管后面。

4)在整个试验过程中，应间歇检验整个系统，以确保所有锚固设施牢固而无危险。

5)在试验或压力提升期间，如发现管道有任何移动迹象，应立刻停止压力试验及释放管道内的压力，并采取纠正措施。

6)严禁使用关上的阀作为管帽。压力试验期间试验段上所有的阀必须在开启的位置。

7)当完成测试，应将压力经适合的放散管释放，所有放散管应由人监控。应用压力计或用其它方法检查，并由在场的负责人以书面证明，而该文件须经负责测试的监督工程师审查。

7.7.2管道清扫

1)管道安装后，由建设单位负责组织清扫工作，在管内清扫时，宜考虑清管球吹扫。如使用空气清扫，清扫压力不得大于0.3MPa。

2)吹扫与试验介质宜用压缩空气，其温度不宜超过40℃。压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止有害物质进入燃气管道内。

3)强度试验及严密试验按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005执行。

7.7.3强度试验

7.7.3.1压力试验安全要求

(1)进行压力试验的任何管道，应与气体供应来源分离。

(2)试验压力在0.02MPa或以上时，所有管道外露部分须在显眼处展示警示牌，以示正进行压力试验。

(3)试验压力在0.02MPa 或以上时，测试竖管上应安设压力放泄阀，并调校以防止试验压力超过设定压力的5% 。

(4)当压力提升时，所有人不应逗留在管沟内。在试验期间，只准负责测试接口的人员留于管沟内。但无论配件已经如何安稳地固定，这些人员在任何时间

都不应停留在管帽、管塞，弯管、三通管后面。

(5)有试验仪器应安放在地面距离管沟边最少1m处，并不应放在管沟末端正对管道的位置。

(6)整个压力试验过程中，特别是中压管道，应间歇检验整个系统，以确保所有锚固设施牢固及无危险存在。在压力试验或压力提升期间，如发现管道有任何移动迹象，应立刻停止压力试验及释放管道内的压力，并采取补救措施纠正这类情况。

(7)不应使用关上的阀门作为封堵。压力试验期间测试管道上所有的阀门必须在开启的位置。

(8)完成压力测试，应将气压经适合的放散管释放，所有放散管应由人监控。应用气压计或用其它方法检查以确保气压已经完全释放。释压及随后的检查须由在场的负责人以书面证明，而该文件须呈交有关的工程师审查。

(9)管道在压力试验完毕至通气启用期间有被外来因素损坏的风险时，须在通气启用前进行最后压力试验。

(10)拆除或暴露任何曾经试验的干管/分支管的管帽、管塞、弯管或三通管前，应检查以确定气压已经完全释放，任何剩余的气压一定要适当地泄放。在拆除或暴露这些配件期间必须特别小心，并在任何时间内，任何人不得在这些配件后面。

7.7.3.2压力试验

(1)试验压力计的量程应为试验压力的1.5~2倍，强度试验压力计精度不得低于1.5级，严密性试验压力计的精度等级、最小分格值及表盘直径应满足CJJ33表12.4.2的要求。

(2)高压管道（D273*9mm）强度试验压力为6.0MPa。试验介质采用水，试验持续时间不得小于1h，无压降即为合格；高压管道（D426*9mm钢管）强度试验压力为3.75MPa，试验介质采用水，试验持续时间不得小于1h，无压降即为合格。

(3)管道进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，观察压力计不少于30min，如无泄露和异常现象，继续升压至试验压力，然后稳压1h后。

(4)强度试验试验合格后，所有的记录表都应由相关部门负责人签名。 7.7.4严密性试验

(1)严密性试验一般在强度试验合格后，试验介质采用压缩空气。

(2)在气压测试开始前，空气压缩机及空气增压机应停止工作并断开连接，而且需要有一段足够的时间保证管道中的气温恢复稳定。这段稳压时间一般为24小时。

(3)在气压测试完成之时，所有的记录表都应由相关部门负责人签名。 (4)严密性试验压力按设计文件要求执行。高压管道（D273*9mm）严密性试验压力为4.6MPa；高压管道（D426*9mm钢管）严密性试验压力为2.875MPa。

(5)严密性试验时间为24小时，每小时记录不应少于1次。

(6)在拆除或暴露经压力试验的主管/支管的管帽、管塞、弯管、三通管等配件的锚块前，应检查以确保管道内的气压已经完全释放。

(7)当拆除或暴露这类配件时必须特别小心，并确保任何时间内,任何人员不得置身于在这类配件后面。

7.7.5管道干燥

高压管道强度试验合格后，应及时进行管内干燥处理，以清除管内残余积水，可考虑采用真空抽干或其它方法。在顺利完成之后，也可考虑在管道中注入氮气或其它惰性气体，以避免当温暖的管内气体与管道低温的内表面接触时可能会发生冷凝。

7.8竣工验收

(1)工程竣工验收的基本条件以及资料移交按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33—2005 J404—2005）执行。竣工图纸应提交电子版。

(2)工程竣工验应收依据经批准的设计文件、有关建设文件、本指引和国家现行的有关技术标准规范、协议等完成。

(3)竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应及时作好整理和移交工作。

(4)工程竣工验收时，施工单位提交相应资料。

八、职业健康安全与环境保证措施

施工中要坚持“重视策划，保证质量，控制风险，保障安康，节能减耗，保护环境，规范施工，持续改进”的方针。

组织员工进场前的HSE教育，需持证上岗作业的人员，必须经相应的培训合格并取得相应的资格证后方可上岗。

配备符合HSE管理要求的施工设备、设施，施工机具应定点摆放，并满足公

司HSE的要求并符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160规定。

施工前，进行施工方案及有关措施的交底，了解现场环境，确认安全技术措施落实到位，熟悉作业过程中的HSE注意事项。

施工机具、设备操作人员必须经培训合格，熟悉机具设备的性能、特点和操作要求后，方可上岗进行操作。

项目部应根据各工程的特点，为作业人员提供如安全帽、安全带、水鞋、工作鞋、雨衣、工作服、防尘面具、行灯变压器及灯具等劳动保护用品(具)。

施工场地相应地方，必须设置必要的警示信号，安全警示牌和安全标志；在有车辆和行人通行的地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。

夜间施工作业应配有足够的照明设施。

压力管道施工时，对各种材料、半成品、成品应摆放整齐，及时进行标识，下班前应对现场进行清理，把施工废弃物及边角料堆放到指定地点，及时运走，保持施工现场整齐、清洁。

管子切割、打磨、除锈、开坡口等作业用的施工机具使用时，应符合《建筑机械使用安全技术规程》JHJ33及《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194中有关施工机具安全操作的规定。

在料场堆放、取用管子、管件时，应防止管堆滚动，车辆运输应符合交通管理部门的规定。

吊装管段、管件应捆紧绑牢；起吊时应将管内杂物清理干净，并防止管道摆动；重物下方不得有人作业或行走，停放平稳后方能摘钩。

吊装阀门时，严禁将绳扣捆绑在阀门的手轮和手轮架上。 严禁踩在阀门手轮上作业或攀登。 管内有人作业时，应减少对管道的敲击。

安全阀进行起跳试验时，作业人员不得站在安全阀的出口处，且不得带压拨动阀门内调整回座压力的齿圈。

管道试压吹扫要符合下列规定：

压力管道试压时，试压范围应加设围栏或警示牌，非试压人员不得进入，安全部门派专人监护。

液压试验时，管道最高点应装设放空阀，最低点装排水阀，升压前应将系统内空气排净，试压合格后应排净积水，排水时应引到指定地方，防止污染现场。

带压设备和管道，严禁受到强烈冲撞或气体冲击。升压和降压应缓慢。

试压用的临时法兰盖、盲板的厚度应满足试验压力的要求。焊接堵板的结构强度应经计算确定。法兰及法兰盖上的螺栓应齐全、拧紧。试压系统内加有盲板的位置均应做出标记，试压结束后逐块拆除。

在试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。 检查带压的设备和管道时，视镜正面不得站人。

在压力试验过程中，受压管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续试验。

管道试压前后应将管道内的杂物、积水吹扫干净。管道吹扫时空压机应放置在安全位置。临时配管应布置合理、联接牢固、无泄漏。

用装置中的压缩机吹扫中，应在压缩机试车合格后进行，并应由甲方配合。 管道吹扫时，应分段进行，吹扫前应将管加固，并提前将孔板、调节阀等易堵塞、易损坏的部件拆除。管道与设备的联接处应设盲板，并应使接口脱开一定距离，防止杂物吹入设备内部。吹扫时，吹出口附近不得有人。

试压用的临时法兰盖、盲板的厚度应满足试验压力的要求。焊接堵板的结构强度应经计算确定。法兰及法兰盖上的螺栓应齐全、拧紧。试压系统内加有盲板的位置均应做出标记，试压结束后逐块拆除。

在试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。 检查带压的设备和管道时，视镜正面不得站人。

在压力试验过程中，受压管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续试验。

管道试压前后应将管道内的杂物、积水吹扫干净。管道吹扫时空压机应放置在安全位置。临时配管应布置合理、联接牢固、无泄漏。

用装置中的压缩机吹扫中，应在压缩机试车合格后进行，并应由甲方配合。 管道吹扫时，应分段进行，吹扫前应将管加固，并提前将孔板、调节阀等易堵塞、易损坏的部件拆除。管道与设备的联接处应设盲板，并应使接口脱开一定距离，防止杂物吹入设备内部。吹扫时，吹出口附近不得有人。

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