无损探伤

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无损探伤

无损探伤原理（Nondestructive Testing，NDT）

无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

分类：

射线探伤（Radiography Testing---简称RT）；适用于材料表面和内部不连续的检测，对体积状缺陷有很好的检测效果。

X射线/Y射线检验；主要用于薄壁工件检验。 咖玛射线检验；一般用于中、厚板工件检验。

高能射线检测；主要用于厚壁工件检验。

中子射线检测；主要用于放射性材料检测和有机材料检测 。

超声波探伤（Ultrasonic Testing---简称UT)；这是一种应用灵活、发展速度很快的检测方法，主要用于材料内部缺陷检测和材料厚度测量。

磁粉探伤（Magnetic powder Testing---简称MT)；它是发展最早的一种无损检测方法，主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷检测。

渗透探伤（Penetrate Testing---简称PT)； PT 是除目视检测方法外最简单的一种检测方法，适用于一切非多孔性材料表面开口性缺陷检测。

无损探伤标准：

AWS D 1.1/D1.1M-2008 AWS D 1.6/D1.1M-2007

EN 1290:1998+A1:2002(MT) EN1435-1997+A2:2003(RT) EN12517-1:2006(RT)

EN1714-1997+A2:2003(UT) EN571-1-1997(PT) ASME IX-2007 等等

超声波探伤UT和射线探伤RT用于内部检测。钢结构多用超声波，管道多用射线检测。 锻件用超声波，铸件用射线。板材，奥氏体不锈钢厚大于6mm的用超声波检测。 磁粉探伤MT和渗透测试PT用于表层探伤，主要用于2mm之内.

无损检测的目地

1、改进制造工艺；2、降低制造成本；3、提高产品的可靠性；4、保证设备的安全运行。

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X射线无损探伤RT X射线无损探伤原理

利用X射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现其中缺陷的一种无损探伤方法。

X射线可以检查金属与非金属材料及其制品的内部缺陷。例如焊缝中的气孔、夹渣。未焊透等体积性缺陷。

X射线探伤优点：

成像直观、照相底片可以长期保存，对薄壁工件探伤灵敏度很高。 对体积状缺陷敏感，缺陷影象的平面分布真实、尺寸测量准确。对工件表面光洁度没有严格要求，材料晶粒度对检测结果影响不大,可以适用于各种材料内部缺陷检测。所以在压力容器焊接质量检验中得到广泛应用。

X射线探伤缺点：

对面状缺陷不敏感，射线对人体有害，射线源昂贵，防护成本更高。射线照相法底片评

定周期较长，对厚壁工件检测灵敏度低。 X射线探伤常用标准简介及适用范围

1、中国锅炉、压力容器行业射线探伤标准：

JB/T4730.2—2005 承压设备无损检测第二部分：射线检测 GB/T3323—2005 钢溶化焊对接接头射线照相及焊缝质量分级 2、美国标准：ASME第五卷A分册第二章、B分册第二十二章； 3、国标：

DG1410---2006 射线检测（一般性要求）

DG1410.1---2006 钢对接接头射线照相检验规程

DG1410.2---2006 小口径管对接接头射线照相检验规程

DG1410.3---2006 小口径管对接接头射线实时成像检验规

4、JB/T4730.2—2005 标准将焊缝射线照相的质量分为A级、AB级、B级三个级别（级别不同、照相灵敏度、清晰度、对比度不同） B 级为最高级，一般应用于核容器焊缝检验； A级为最低级，可应用于一般结构件焊缝检验；

AB为中间级，主要应用于锅炉、压力容器受压对接焊缝检验； 5、JB/T4730.2—2005标准将焊缝质量分为四个级别；

1级为最高级，常用于有特别要求设备之对接焊缝质量验收； 2级主要用于锅炉、压力容器的重要受压对接焊缝之质量验收。

3级主要用于重要结构件及锅炉、压力容器一般受压对接焊缝之质量验收。 4极为最低级，要求焊缝质量4级合格的产品不应该再进行RT检验。 等等一些标准

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超声波无损探伤

UT

超声波无损探伤原理

利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播的影响来检验材料内部缺陷的无损检验方法。

用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷；（又叫垂直探伤法）

用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷；（又叫横波探伤法）

用表面波可探测形状简单的制件上的表面缺陷； 用板波可探测薄板中的缺陷。

现在广泛采用的是观测声脉冲在材料中反射情况的超声脉冲反射法，此外还有观测穿过材料后的入射声波振幅变化的穿透法等

水浸（喷水）法检测钢管、锻件；单（双）探头检测焊缝；多探头检测大型管道

主要优点

①穿透能力强，探测深度可达数米；

②灵敏度高，可发现与直径约十分之几毫米的空气隙反射能力相当的反射体； ③在确定内部反射体的位向、大小、形状及性质等方面较为准确；

④仅须从一面接近被检验的物体； ⑤可立即提供缺陷检验结果; ⑥操作安全,设备轻便。

主要缺点

①要由有经验的人员谨慎操作 ②探伤面的平整度影响定位精度,

③探伤面的光洁度影响定量精度, ④探伤面的数量和大小影响缺陷的检出率,

⑤材料晶粒度的大小影响探伤灵敏度 ⑥对所发现缺陷作十分准确的定性、定量表征仍有困难。

超声波无损探伤标准

DG1411.1 钢板超声检测方法 DG1411.1.1 欧盟钢板超声检测 DG1411.2 复合钢板超声检测 DG1411.3 钢 锻件超声检测 DG1411.3.1 奥氏体钢锻件超声检测 DG1411.3.2 锻轧钢棒超声检测 DG1411.4 无缝钢管超声检测 DG1411.5 对接焊缝超声检测

DG1411.6 管子对接焊缝超声检测 DG1411.7 挿入式管座角焊缝超声检测 DG1411.8 大口径管座角焊缝超声检测 DG1411.9 中口径管座角焊缝超声检测 DG1411.11 T型焊缝超声检测 DG1411.12 堆焊层超声检测

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磁粉探伤MT

磁粉探伤原理

磁粉探伤是用来检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的一种检测方法。当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。

主要优点

磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷。

主要缺点

仅适用于仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度。 对薄壁件或焊缝表面裂纹的检验时， 难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。

适用对象

磁粉探伤可用来作最后的成品检验，如焊接、金属热处理、磨削等：

用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等，不适合铜、铝、镁、钛等非磁性材料。在设备定期检修时对重要的钢制零部件也可采用磁粉探伤。

磁粉探伤标准与缺陷等级评定

GB9443《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评定方法》 JCSS/1-1978 船舶铸钢件检查标准

JCSS/4-1984 碳钢及低合金铸钢件的超声波纵波探伤标准

CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级

中国锅炉、压力容器行业标准：

JB/T4730.4—2005 承压设备无损检测第四部分：磁粉检测 美国标准：ASME第五卷A分册第6及第7章； DG1416---2006 磁粉检测

JB/T4730—2005 标准按缺陷显示的严重程度将缺陷显示痕迹分为四个级别,1级质量最严,四级最低;

<压力容器安全监察规程>规定受压焊缝MT\\PT的验收级别为1级; 非受压焊缝MT\\PT的验收级别需要工艺\\设计人员根据实际需要选定

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渗透探伤PT

渗透探伤原理

渗透探伤是利用毛细现象检查材料表面缺陷的一种无损检验方法。在比较光洁的工作

表面上，均匀涂上渗透液，如果工件表面存在开口缺陷就会因为毛细管现象而将渗透液吸入缺陷，将工件表面的渗透液去除后，涂上显影剂，又利用毛细管现象将缺陷中的渗透液吸出在洁白的现象剂上形成迹痕，从而发现缺陷。

渗透检测的优点：

a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；

b.具有较高的灵敏度(可发现0.1μm宽缺陷) c.显示直观、操作方便、检测费用低。

渗透检测的缺点及局限性：

a.它只能检出表面开口的缺陷；

b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；

c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。

5.渗透探伤标准与缺陷等级评定

JB/T4730.5—2005 承压设备无损检测第五部分 美国标准：ASME第五卷A分册第6及第7章； DG1421---2006 渗透检测

JB/T4730—2005 标准按缺陷显示的严重程度将缺陷显示痕迹分为四个级别,1级质量最严,四级最低;

<压力容器安全监察规程>规定受压焊缝MT\\PT的验收级别为1级; 非受压焊缝MT\\PT的验收级别需要工艺\\设计人员根据实际需要选定 CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级。 GB9443《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评定方法》

CB*3290-1985 《民用船舶铜合金螺旋桨着色探伤方法及评级》

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详情请见：http://jiancezaixian.com/category/15.html

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/9ymp.html