社区绿化硬化广场施工组织设计

社区绿化硬化广场

目录

1、主要施工方法 2、拟投入的主要物资计划 3、拟投入的主要施工机械设备情况 4、劳动力安排计划

5、确保工程质量的技术组织措施 6、确保安全生产的技术组织措施 7、确保工期的技术组织措施 8、确保文明施工的技术组织措施 9、施工总进度表或施工网络图 10、施工总平面布置图

1、主要施工方法 1.1工程主要特点

本标段主要有双港社区绿化硬化广场、配套设施项目工程，分别为广场工程、排水工程、道路工程、绿化工程等。广场工程量较大，但施工比较简单。道路工程为本标段主要施工内容，工程量大，施工技术复杂，是决定工程进度的主要因素，需要组织专业施工和合理安排工程项目相互关系，避免相互干扰。 1.2施工测量

1）测量依据

根据业主提供的平面控制坐标点与水准控制原点进行引测。根据设计要求及设计图纸规定的桥梁、道路工程坐标点，进行测量放样的坐标计算。

以招标文件及图纸技术规程的要求以及关于测量工程的规范规定作为本工程的测量精度标准。

测量控制标高系统采用吴淞高程系统。 2）轴线及高程测量控制网的平面布置

在工程两侧沿线每间隔150m布置一个测量控制网点，轴线定位（坐标）点与高程测量控制点合用。控制点沿工程中心线两侧交错间隔布置，形成多个封闭三角形控制体系。控制点采用不锈钢钢钎预埋在混凝土墩中，标明点位号、坐标点及高程数据。混凝土墩埋入土中至少0.8m，保证过程中不松动、位移。不用时，钢钎用铁盒盖严进行保护。

控制点间距宜在300m以内，空导点处设置角铁支架，做为仪器的固定式脚架（高度同仪器脚架），同时，在角铁支架拧上标杆后可以做为方向后视点。

在接管工地以后应立即对永久性标桩进行检查，并将遗失的标桩在14天通知监理工程师，对工程的测量必须编制专门的测量施工组织设计。

3）平面控制方法

（1）首先，采用TC1700全站仪对业主提供的坐标基桩进行复测，并将复测结果呈送业主、监理和设计，以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整，必须将调整值书面报业主和监理，获得正式批准后方可使用。

（2）在对基桩复测的基础上，在工程稳定、可靠、通视良好的位置加设三角网加密桩，确保施工测量的精度。

（3）根据设计中心线要素，用普通经纬仪测量复测中心线和工程结构控制桩的相对位置；采用“极坐标法”（仪器：TC1700全站仪）投设道路中心点（线）的坐标及测量控制桩。投点、放样时，必须有两个控制点作为后视点。

4）高程控制

（1）首先，采用NA2水准仪对业主提供的标高水准原点进行复测，并将复测结果呈送业主、监理和设计，以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整，必须将调整值书面报业主和监理，获得正式批准后方可使用。

（2）根据业主提供的水准原点，按照设计规范加密引测临时水准控制基准点（部分与轴线控制点合用），标高测量遵守设计要求及规范的规定，引测结果必须记录在案。

（3）临时水准控制点的设立，对利用轴线控制点的水准控制点，先进行复测闭合（每个点必须经过两个以上永久水准点的校核），经监理认可后再进行加密。

（4）考虑季节变化及环境的影响，工程两侧的高程基准点，定期以业主提供的水准基点为依据进行复核。

（5）根据道路两侧的高程控制基准点，使用S3水准仪往返水准测量，引测道路施工标高控制点。 1.3混凝土管安装

1）管道的施工工艺流程为：开挖沟槽?混凝土平基及养护?人工下管、调管?混凝土管座及管道接口安装?砖砌雨水口?沟槽回填。

（1）开挖沟槽

开挖沟槽：在探明地下管网后，马上按设计要求测放排水管的施工中线，并加以控制，复测现状管网位置及高程，管涵基坑开挖以机械挖掘为主，人工配合修整，按1：0.5放坡。考虑到沟槽施工应在无水状态下进行，所以全线沟槽排水均采用积水井形式，每个施工段设积水井一个，明沟联络，及时抽排到现状明渠中导流。

允 许 偏 差 （mm） 检 验 频 率 范围 点数 序号 项 目

1 2 3 槽底高程 槽底中线每侧宽度 沟槽边坡 0~-30 不小于规定 不小于规定 两井之间 两井之间 两井之间 3 6 6 （2）平基及养护

根据所测放的线形和高程，利用预先准备的配套模板，人工立模、支护，确保模板线形直顺、牢固，高程准确；浇筑混凝土时，人工整平，然后采用平板式振动器和插入式振动器振捣密实，人工进行表面收浆工作，确保混凝土无蜂窝麻面，表面平整。混凝土浇筑成型后，及时用麻袋湿水养护。其自检评定标准如下：

平基、管座允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 管 座 平 基 检 验 频 率 项 目 允 许 偏 差 范围 混凝土抗压强度 垫 层 中线每侧宽度 高程 中线每侧宽度 高程 厚度 肩宽 肩高 蜂窝面积 符合规定 不小于设计规定 0~-15mm +10mm~0 0~-15mm 不小于设计规定 +10~-5mm ±20mm 1% 100m 10m 10m 20M 10mm 10mm 10mm 10mm 两井之间（每侧面） 点数 1组 2 1 2 1 1 （3）安管

下管前管口冲洗干净，吊管采用吊车施工，并用两个10T的手动葫芦配合安装，采用边线法调管，管道调好后用管枕固定。

安管允许偏差

序号 1 2 项 目 允 许 偏 差 （mm） 15 ±10 检 验 频 率 范围 两井之间 两井之间 点数 2 2 中线位移 D≤1000mm 管内底高 程 3 D＞1000mm ±15 两井之间 2 4 倒虹吸管 ±30 每道直管 4 5 6 相邻管内 底错口 D≤1000mm 3 两井之间 3 D＞1000mm 5 两井之间 3 （4）管座及管道接口安装

管座前，首先检测管道流水面标高，然后利用特制木模进行两侧护脚的立摸，模板支撑坚固、顺直。混凝土振捣时，两侧采用插入式振动器对称式的浇筑和振捣，确保无跑模，蜂窝麻面等现象出现。

抹带接口采取两次抹浆成型，确保抹带接口平整、光滑，管缝饱满。抹带完毕后，及时用草袋覆盖湿水养护，避免产生裂缝。其自检评定标准如下：

抹带接口允许偏差

序号 允 许 偏 差 （mm） 检 验 频 率 范围 点数 项 目

1 2 宽度 厚度 +5~0 +5~0 两井之间 两井之间 2 2 （5）雨水口、检查井

砖砌雨水口时，按照井位放样尺寸进行砌筑，确保勾缝饱满、平整，抹面光滑、不空鼓、不发裂。

检查井：检查井采用M10水泥砂浆砌Mu10砖，井基材料为C20混凝土，管道基础为C15混凝土，盖板混凝土为C25。井内外壁均用1：2水泥砂浆抹面，厚20mm。为保证检查井不渗水，在底板初凝后，按井位尺寸先砌筑检查井一至二层砖，等安管后，再进行检查井的砌筑成型。检查井砌筑时，做到灰缝饱满、平整、抹面光滑，不空鼓，无裂缝。

雨水口和检查井安装根据设计图纸进行加固后请监理对其验收。 （6）沟槽回填

管道验收以后，即进行沟槽回填，回填前应经项目监理检查，并同意后方可进行。回填前应将槽内清理干净，并不得积水，严禁用不良土质回填。因当时回填当时修路，若沟槽开挖土方中含水量过大，在征得业主及监理的认可后，采用呛灰处理后进行回填，胸腔回填应对称进行，质量标准严格执行招标文件中的技术和设计说明要求回填土的压实度的标准

序号 1 2 检 验 频 率 项 目 允 许 偏 差 范围 胸腔部分 管顶以上500mm ≥90 ≥85 两井之间 两井之间 点数 每层一组（3点） 每层一组（3点）

3 当年修管顶500mm以上至路路（按路面 槽以下深度计 ≥98 ≥95 ≥90 两井之间 每层一组（3点） （7）技术措施

①对探明的地下管网，根据直径大小，采取捆绑、悬吊、支撑、支墩等方法加以保护，若在高程上“打架”调整不过来，设暗井过渡。

②对于排水管附近的永久性管网，采取钢板桩密撑法支护。 ③排管前，清除基础表面的杂物和积水，在混凝土面上划出管线的中线位置，并复测高程。

④回填土含水量过大时，采取呛灰处理，保证回填质量。 1.4道路工程

1）路基处理技术措施

为了路基处理后达到设计及规范要求，使路基沉降得到很好的控制，对不同的路基处理要严格执行以下施工措施，以保证路基处理的质量。

（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理，基底压实度不应小于85％。

（2）对换填材料采取分层回填，每层松铺厚度不超过30cm。 （3）根据回填要求，合理的确定回填材料的密实度指标，从而选择回填材料的最优含水量；

（4）每层回填厚度要控制在30cm以下；

（5）通过试验来合理的选用碾压、夯击机具，碾压、夯击遍数

要足够，防止出现机具能量不够或者过高的情况；

（6）注意超挖回填场地的排水，严禁场地底土长时间受浸泡。在场地边开挖集水沟，及时将渗水排出附近排水系统；

（7）施工时每开挖一段，回填一段，以防场地大面积积水。 h.使用压路机压实，路边要留出适当宽度，防止车翻伤人；碾压从路边开始逐渐移向路中，并与全宽内顺序均匀压实，坑洼要随时填补平整，发现弹软现象，应进行翻晒或改换干土，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。

（8）每层填土，在纵向20米1个横断面，横向1个断面7个点布置观测点，定好位后，即 安排工人按50*30*30厘米挖坑，再在坑中插入一根1米长直径不小于6厘米的木桩，并且在木桩上打一钢钉，以作观测点，然后用C20水泥砼填满坑，周围用砖围起30厘米高保护观测点，观测碾压过程中观测点的沉降。

2）水泥稳定层施工

（1）水泥进场必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。石屑必须干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm。拌和用水应清洁。

（2）由实验室在进行选择比较的基础上提出配合比，并在预先试验段开工前14天以前提交监理工程师审批。

（3）现场设置集中搅拌站，拌和料按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。

(4)路基经验合格后进行水泥石屑稳定层的摊铺。气温在+8℃以

上和非雨天才进行基层施工。

(5)控制稳定层的松铺厚度，按压实系数约为1.3-1.35考虑。 (6)摊铺混合料时，原则上不中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

(7)如摊铺中断后因天气原因未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与现路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

（8）混合料摊铺、整平后，立即进行压实。使用12-15t压路碾压，碾压次数不少于6遍，头两遍的碾压速度采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h，相邻碾压每次重叠的宽度为1/2后轮宽。由两侧向路中碾压，先压路边两三遍后逐渐移向中心。纵坡较大的路段，同低处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。碾压过程从稳压至碾压成型过程中，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于规定值。

（9）分段进行施工时，街接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。接缝施工时，将首一段施工未端的斜口铲除，使稳定层端

头面与路床垂直，再进行下一级摊铺，或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。

(10)水泥稳定石屑采用淋水进行养护，养护期间限制重车通行，其它车辆的车速不超过30km/h。

3)混凝土路面

(1)路面砼生产时严格按设计配合比控制下料，搅拌。 (2)现场进必须进行产品验收，不合格的予以退回。

(3)路上的井框外围应立模分离，立模形状和井框周边的加强钢筋应按设计图纸设置。一般先浇筑井框外面的砼路面板，此时模板支撑在撑在框的内侧，硬化拆模后，在其砼侧面涂油60号沥青二度，再安放好分隔胀缝板，将框内砼补浇平顺。

(4)摊铺前检查模板位置、高程、支设是否稳固和基层平整润湿，模板是否涂遍脱模剂，检查钢筋的安设和传力杆、拉杆等的设置情况，合格后方可摊铺。

(5)砼摊铺厚度应考虑振实预留10%高度。

(6)摊铺了砼后，应随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。振捣时先用插入式振动器振砼板壁边缘，角隔处初振或全面积顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20S。插入式振动器移动的间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。然后再用平板振动器全面振捣，同一位置的振捣时间，以不再冒出气泡并流出水泥砂浆为准。

(7)砼全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振

动梁往返拖拉2-3遍，移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。凡有不平之处，应及时辅以人工挖填补平。最后用无缝钢管滚杠进一步滚推表面，使表面进一步提浆均匀调平。

(8)振捣完成后进行抹面，抹面一般分两次进行。第一次在整平后，随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。用3m直尺检查砼板表面。

(9)抹平后沿横方向拉毛或用压纹滚槽器压槽，使路面砼有粗糙的纹理表面。

(10)锯缝应及时，在砼硬结后尽早进行，宜在砼强度达到5-10MPa时进行，也可以由工地试锯确定。

(11)灌缝时缝槽应洁净于燥，如灌注胀缝则缝避内涂一层冷底子油（快凝沥青漆，用油-60与汽油各半混合而成），封缝料要灌填充实、紧密，应与砼板表面齐平。

(12)砼板做面完毕后应及时养护，养护采用湿草包覆盖草生，养护期间禁止车辆通行。 1.5混凝土广场

1）施工顺序：

施工准备→测量定位→土方工程→改造井→三七灰土垫层 →碎石垫层→砼面层→石桌石凳→栽植色带→单项工程验收。

2）土方工程的施工施工方案及技术质量控制

（1）工艺流程：施工准备--土方挖填清运--基土检平--土工试验--基土整形碾压检测密实度合格----修整路基表面工序验收

（2）测量放样、中线复测和固定

a.复测并固定施工路线主要控制点，恢复失落的中桩。 b.复测并固定为间接测量所布设的控制点，如三角点，导线点等桩。

c.当路线的主要控制点在施工中有被挖掉或埋掉的可能时，则视当地地形条件和地物情况采用有效的方法进行固定。

路线高程复测：中线恢复后，马上进行纵横断面的水平测量，以复测原水准基点标高和控制点地面标高。

横断面的检查与补测

放样：根据设计图表定出各路线中桩的路基边缘具体位置，以便定出路基轮廓，在测量放样时以明显标志标识。

中线、边线及标高复测，均用测量复核记录表做好记录，并送监理工程师认可。

（3）清运土方：

土方的运输，严格按照有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏，在业主指定的地点堆放。根据路基标高情况，清运土方时，在路基标高上预留10cm 土层，作为路基碾压的预留高度。

（4）地基检查：在挖掘机挖走土方后，压路机碾压前，根据测量人员放出的路基标高，用人工进行路基检平，检平时预留10cm 土

层作为碾压时的预沉高度。

（5）土方换填及基层碾压

施工要求：先用钩机挖除软弱土方，若路槽以下超过换填厚度以下若仍存在杂填土层，应采用振动压路机压实，密实度不少于87%。

基层采用振动压路机压实，槽底0~80cm 范围的密实度要求大于90%，回弹模量平均值大于80Mpa，填土应采用分层压实，每层松铺厚度应不大于30cm。

基层填土不得含有淤泥，腐植土及有机物，经碾压夯实后不得有翻浆、“弹簧”现象，填方地段以下80cm 处压实度不小于95%，80cm 以下者不小于93%。挖方路床以下30cm 处压实度不小于90%。

地基若遇有软土或原地基表层被扰动，可采用碎石等换填作为基础垫层，每30cm 一层，分层压实，换填总厚度不超过80cm。

填筑时，自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。

推土机按要求的厚度平整土料将土堆摊铺，辅于人工配合。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水，雨后填筑新料时则减薄铺料厚度，同时清除表面浮土。

土方填筑及碾压 推土机将土堆摊铺，辅于人工配合，清除树根杂物。测量控制铺土厚度，然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水或翻晒处理，雨后填筑新料时则减薄铺料厚度，同时清除表面浮土。压实采用15T 重型振动压路机分段分区进行骑缝碾压。按试验后经监理确定的参数执行。

碾压路线对于直线段先两侧后中间行走方向平行于渠轴线。在机械碾压不到的部位则采用蛙式夯实机进行夯实，在排水管位置回填时配合反滤体的施工。

采用机械施工时，必须与人工夯实相配合。分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，搭接长度不小于0.5m，垂直碾压方向搭接宽度应不小于3m，避免搭接点的遗漏。曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。对于垂直路轴线的渠身接缝碾压时，则采取跨缝搭接碾压，搭接宽度取3.0 米。

以上的施工工艺（填筑顺序、铺料方式、碾压方法、防止粗料集中等）均按有关施工规程、规范执行，而施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行。

本工程的施工工期较紧，如遇雨天，将直接影响到填土的含水量。若土的含水量过大，超过最佳含水量5%时，增大压实功能就会出现“弹簧”现象。为保证压实度，采取以下几种措施：

a．施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力，力争在非雨天多投入设备和人力，加大工作量。

b．施工时，保证表面的平整度和横坡符合验收规范的要求，以确保雨天渠底不积水。

c．压实后的经雨水淋湿，因有横坡将水排至现有排水系统，故雨水的影响深度一般不太深。

d．如出现“弹簧”现象，则进行换土处理。

e.压路机行驶速度规定：光轮压路机最佳速度为2～5km/h，振

动压路机为3～6km/h。碾压开始用慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高。

质量控制：

通过土工试验，确定填土的最佳含水量，最大干密实度等土的力学性质指标。填土部分采用砂或亚粘土，并清除有机物物质和稀泥等有害物质，然后分层填土压实，分层厚度为30cm。

3）碎石垫层施工方案及技术质量控制

碎石底基层工程采用“路拌法”施工，先施工试验段，取得相应的施工参数并经监理工程师同意后，由路面施工队按各自分部施工区段从起点—终点分段进行，在路基分段施工完成后全幅分段循环推进。运输、摊铺机械采用自卸汽车、推土机、平地机，压实机械采用压路机和振动压路机。

（1）碎石施工准备

①根据有关技术规范对路面下承层进行验收，下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

②路基平整度和压实度应符合《公路路面基层施工技术规范》有关规定，对局部压实度不合格的下承层要进行复压，直至达到规范规定标准。

③对下承层进行弯沉值测定，根据弯沉值测定结构，凡不符合设计要求的路段，重新进行弯沉值加密检测，找出弯沉值超限路段的界限，采取有效措施（如换填法，掺入稳定料等）进行处理使其弯沉值达到设计规定。

④在施工垫层之前，应将路基面上的浮土、杂物全部清除并洒水湿润。

⑤下承层不论是路堤或路堑，必须用12-15t压路机进行碾压检验（压3-4遍），并逐一检查下承层的中线偏位，纵断高程、横坡度等几何指标是否符合设计要求，其误差是否符合规范要求。

⑥测量：在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m 设一桩，并在两侧路面边缘0.3～0.5m处设指示桩，同时进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出垫层设计标高。

⑦材料：可采用沿线河沟中的天然砂砾，砂砾的压碎值不大于30%，且通过0.075毫米筛孔的颗粒含量不应大于15%。

⑧机具运输、摊铺机械采用自卸汽车、推土机、平地机，压实机械采用压路机和振动压路机。

（2）碎石基层铺设

①摊铺前事先通过试验集料的松散系数（或压实系数），并确定松铺厚度，平地机摊铺其松铺系数为1.5。

②汽车将合格的砂砾运至施工现场后，在标示的方格网内卸料，形成一定规模后，用平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面平整，具有规定的路拱。人工配合机械将不符合要求的超大粒径砂砾清除至场外，摊铺后的砂砾应无明显离析现象，或采用细集粒作嵌缝处理。

③检验松散材料厚度，看其是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。

④施工时采用边运输边摊铺的方法。

（3）碎石基层碾压 整形后的垫层，按试验路段所确认的压实工艺，在路面全宽范围内均匀地用压路机进行碾压，直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；超高路段，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压后，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两轮的接缝处。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7Km/h为宜，以后用2.0-2.5Km/h为宜。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实度为止。

（4）碎石底基层施工注意事项

①两段作业段衔接处，第一段留下5-8M不进行碾压，第二段施工时，将前段留下的未压部分与第二段一起碾压。

②严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。 ③路面两侧应压2-3遍。

④开始时，用相对较轻的压路机稳压两遍后，及时检测、找补。同时，如出现砂窝或梅花现象，应将多余的砂砾挖出，彻底翻拌均匀，并补充碾压。

（5）碎石基层试验与质检

在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）规定进行压实度试验，并按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）检验其他项目。

4）植草砖施工

测量放线后，按水平及边线（或中线）纵横挂线，然后每隔3~5m

先铺一块作为控制点，以后跟线在中间铺砌，铺砌时，应轻轻平放，用木棰或橡胶棰轻敲压平，在用水平尺检查相邻砖块的平整度，若发现砖块松动或高低不平时，重新铺砌：取起砖块，将粗砂挖除或石屑重新夯实整平，然后再铺回砖块，不许向砖块底塞垫碎石砖块。

在铺设时，应根据设计图案铺设植草砖，铺设时应轻轻平放，用橡胶锤锤打稳定，但不得损伤砖的边角。然后用营养土填满植草砖孔洞，再植草，浇水养护，人行道的铺砌施工工艺

5）安砌缘石 （1）砌筑缘石

基础混凝土铺筑前，将路面年个整理干净，将松散物除去，并用水湿润路基基层表面。

基础混凝土浇筑使用木模板，用平板振捣器振捣，高程和厚度符合图纸要求。

缘石安装要使正面和顶面线符合设计要求和设计标高，每5m设一控制点挂线安砌。缘石下面所有空间都用符合要求的垫层材料回填充分、密实。

（2）缘石勾缝

路缘石接缝为10mm，用7.5号水泥砂浆勾满、勾实接缝，并在外露面压成凹型。

勾缝前要符合缘石的位置与高程，使其符合设计要求，勾缝的时间在路面完成后进行。

（3）缘石接缝养护

缘石勾缝以后，养护期不应少于三天，不得上人或碰撞。 1.6绿化工程

1）树木移植

施工单位进场后，首先进行树木移植

（1）按施工图要求定点放线，位置准确株距误差不许超过20cm。 （2）挖坑，坑径加大30cm，土壤不良全部更换坑土。 （3）对要移植女贞带冠移植，适当疏枝短截，法桐先做截干处理，截干高度征求甲方意见商讨定夺。并委派有经验有技术工人进行起苗操作，带土坨起苗，土球直径照常规加大20cm，并配备吊车帮助。

（4）栽植时，严格遵守城市绿化工程施工规范，并根据树木自身特点，女贞树作地下水堰，梧桐作地表上水堰。

（5）移栽后，作四脚支撑，达到美观、整齐，绑扎高度统一控制在2.2m高处。

（6）栽完后，即刻安排灌水，要求一次灌饱、灌透，并封堰保墒。

（7）如有强烈日照，为避免发生灼害，要在移栽树冠上罩遮荫网，以利于缓苗，提高成活率。

2）树木栽植 （1）整地

①树木移植后，清理现场一切杂物，对土质不好地块进行清除，更换。按图纸要求进行地形处理，用仪器定出标高。

②平整地型时，统一考虑排水措施，为充分考虑整个地区的排水。草坪的地面，整个地形坡度为3％。

（2）选苗

①严格按图纸所给定的规格和质量选定，并保证无病虫害。 ②选苗数量准确，百株以上苗木多选三株，百株以下苗木多选一至二株。

③明确记载选苗地点。

④如苗木没有加盖《森林植物检疫专用章》的《植物检疫证书》绝不采购。

（3）掘苗

①所有树木按设计要求，带坨起挖，土坨加大10~30cm栽适当疏枝，不许抹头。

②根据树种，苗木规格，田地土壤类型，移栽季节的施工量以及工程的特殊要求等因素，确定掘苗冠、干、根的规格。

③对重未移栽过，生长在粘土内苗木，尽量不用。如用，则对留根加大。

④起苗时尽量不伤根系或少伤根，保证土坨完整。同时用草绳或草袋片。在搬运过程中轻拿轻放，以防止松散。

⑤起苗时间根据现场要求，随用随掘。最好在傍晚进行。 （4）运苗

①在业主或监理工程师同意后，方可运苗进场。 ②土球苗木一律打包装，并作粘黄泥浆处理。

③起出苗木，做到尽快运到现场，控制在10小时内。 ④运苗时对根部重点保护，车身及槽邦铺垫草帘。顶部用草帘或帆布盖好，防日晒。运输途中，喷水保湿，并避免人为或机械损伤。

⑤运输中，以“慢行、平稳、少震”来保持土坨完整，对树干进行拢扎，4m以上苗木在树干下垫支撑。

⑥苗木在包装后作好标记，标明树种、产地、规格、等级和数量等内容。

（5）定点、放线

①定点前，派施工负责人到现场核对图纸。根据现场情况确定定点和放线方法，作为技术交底。根据设计规定的基线、基点进行放线力求作到准确无误。

②定点放线后，复核实际标定的树种与数量，并向负责人书面报告。挖坑时如定点标记不清的，令相关人员必须重新标定。

（6）挖坑

严格按照设计要求及非植树季节需要，确定坑的规格。 严格按照定点放线的点位及规格进行。

③挖出的污染土及建筑垃圾等及时运出，污染严重地段，加大坑的规格。

④挖坑如遇到地下管线，构筑物时，停止操作，并上报设计人员解决。

（7）客土。

①土质不好的，把坑放大，进行客土工作。

②污染严重地段，也要进行客土工作。

③客土选择肥沃、微酸或中性土为准，不松、不粘、不过酸、不过碱。

④花坛覆土同时进行，高出路面12cm，以备沉降。 （8）加施底肥：以有机肥作为适宜。 （9）树木的修剪与栽植。

①对苗木按设计要求进行适当修剪，以保证树形良好及存活率。 ②树木栽植前，施入有机生物肥作底肥，用量为2.5kg/株。用好土上盖30cm，踏实，然后放入苗木。

③栽植时把树苗根部包扎物去掉，在坑内将苗立正栽好，继续回填垫土，并把苗木稍向上提一提，填至一半时，扶正树木，踏实。

④对怕涝苗木，如雪松、枫香、水杉等浅栽苗木，形成地上水堰，对不怕涝苗木，形成地下水堰。（比地面低3cm）。

⑤水堰作圆形并拍实，保证水份灌透并有足够水量。 (10)灌水

①树苗栽好后，立即灌水。灌足、灌透。因灌水倾斜树木立即扶正。

②浇水后，进行树木扶正工作。补填缺土，直至保持树木稳定。 (11)保护

对2m以上树木，设立牢固支架。以免因刮风、浇水发生倒歪，行道树进行四脚支撑。树干绑麻袋片，用麻绳绑扎。绿地内树木采用三角或单脚支撑，支稳支牢。

1.7混凝土专项工程施工

①施工顺序：测量施线→安装模板（或绑扎钢筋）→砼拌和→砼运输→平仓→振捣→养护→拆除模板。 ②模板施工技术要求

模板材料要求

模板和支架材料应优先选用钢材，尽量少用木材。模板材料的质量应符合现行的国家标准或行业标准。对渠控制闸的部分不规则断面使用木模板。木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。木材干燥后使用，湿度（含水率）控制在20％左右。 ③模板制作要求

模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过《水工混凝土施工规范》SDJ207－82的规定。 ④模板安装技术要求

模板安装按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查核证。

安装模板要有足够的强度和刚度，以满足承受荷载，稳定不变形走样要求。

模板安装的允许偏差应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》，GB50204－92的规定。模板制作和安装的允许偏差符合下表的规定。 钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模板应

设刷矿物油类的防锈保护资料，不得采用污染的油剂，不得影响混凝土或钢筋砼的质量。木模板应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。 模板安装:模板安装必须按砼结构的施工详图测量放样。模板在安装过程中必须保持足够的临时固定设施，以防倾覆。

模板制作与安装的允许偏差（mm）

项 目 钢模板制作 模板的长度和宽度 模板表面局部不平（用2m直尺检查） 连接配件的孔眼位置 木模板制作 模板的长度和宽度 相邻两板面高差 平面刨光模板局部不平（用2m直尺检查） 模板安装 相邻两板面高差 水平两板 长度和宽度 平面对角线 轴线对设计位置 允许偏差 ±2 2 ±1 ±3 1 5 2 ±5 ±10 模板之间的接缝必须平整，模板之间不应有“错台”。 模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。 砼浇筑过程中，应经常检查、调整模板的形状及位置。模板如有变形走样，应立即采取有效措施予以矫正，否则应停止砼浇筑。 模板拆除技术要求：模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。底模应在砼强度达到下表的规定后，

方可拆除，拆模使用专门工具，以减少砼或模板的损伤。 ⑤砼浇筑

混凝土浇筑技术要求:

浇筑前，应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、永久缝及浇筑准备工作等，并做好记录，经验收后方可浇筑。

拌和设备都具有将骨料、水泥、外加剂及水在规定的时间内均匀拌和且卸料也不发生离析的能力。

所有称量设备都应进行校核、测试，以保证称量准确，称量设备的精度偏差：水泥、水外加剂溶液±2％，骨料±3％。若水泥已拌入骨料而且已加水，因故停放时间超过2h应将砼废弃。减水剂的量测设备应有一次测出所需量的能力，操作应简单清洁。每种料称好后其重量都应有精确的记录。所有记录都应作上便于辩认的标记，以便于区分，同时都应标明时间。

对各种物料随时进行取样，拌合好的砼进行随机取样，进行试验，砼试件试验特性包括坍落度容重，7d、14d、28d抗压强度。

实验室设计和试验的配合比提交监理工程师批准后，方可进行 施工在工地上要随时根据现场实际情况予以调整，并报监理批准。

每次拌和的砼应均匀一致，保持级配稳定。每次拌和砼用水量根据骨料含水量和级配变化情况作相应调整，且相对稳定。浇灌和浇筑前变稠的砼不允许加水。

混凝土应按一定厚度、顺序和方向，分层浇筑，浇筑面应大致水平。上下相邻两层同时浇筑时，前后距离不宜小于1.5m。在斜面上

浇筑混凝土，应从低外开始，逐层升高，并保持水平分层，及采取措施不使混凝土向低处流动。

混凝土应随浇随平，不得使用振捣器平仓。有粗骨料堆叠时，应将其均匀地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖。

混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应设法减少。仓内泌水应及时排除，但不得带走灰浆。

浇筑过程中，应随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应立即处理。相应检查钢筋、止水片及预埋件的位置，如发现移动时，应及时校正。

浇筑过程中，应及时清除粘附在模板、钢筋、止水片和预埋件表面的灰浆。浇筑到顶时，应即抹平，排除泌水，待初凝后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。

在土基上浇筑底部混凝土时，应做好排水，尽量避免扰动地基土。必要时，在征得设计单位同意后，可增浇同标号的混凝土封底。在老混凝土或岩基上浇筑混凝土时，基面应避免有过大的起伏。

混凝土浇筑应连续进行。如因故中断，且超过允许的间歇时间，应按施工缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑上层混凝土。允许间歇时间（自加水搅拌时起，到覆盖上层混凝时为止）应通过试验确定，或参照下表的规定执行。

浇筑混凝土的允许间歇时间（min）

允 许 间 歇 时 间 浇筑仓面的气温 （℃） 普通硅酸盐水泥、硅酸盐矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥、抗硫酸盐水泥 盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥

20～30 10～19 5～9 90 150 180 180 180 180 注：本表未考虑掺用外加剂及其他特殊施工措施的影响。 砼浇筑施工工艺要求

砼材料组成:

水泥施工采用水泥可从市场上购得,本工程中所使用水泥符合国家有关的标准要求。

砂料采用质地坚硬、颗粒洁净、粒形级配良好、不含活性骨料。进入拌和机的砂料含水量均衡一致，细度模数宜在2.4-3.0范围内。 碎石采用质地坚硬、颗粒洁净、粒形、级配良好，进入拌和机的碎石料含水量均匀一致。粒形应为方圆形，避免针片状颗粒。 粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2／3及构件断面最小边长的1／4，素混凝土板厚的1／2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。 施工粗骨料按以下级配配料：

二级配：分为5－10mm和20－40mm，最大粒径为40mm；

施工用水：砼施工用水和养护用水可在外河中抽取。 对施工用水质量要求主要为水的PH值不溶物、可溶物、氯 化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合下表 砼骨料主要质量指标

项 目 细骨料 粗骨料

含泥量（%） 坚固性（%） 云母含量（%） 石粉含量（%） 表观密度（t/m3） 有机质含量 硫化物及硫酸盐含量 （折算成SO3）（%） 超、逊径（%） （原孔筛） 针片状颗粒含量（%） ≤3 ＜10 ≤2 6~12 ＞2.50 浅于标准色 ≤1.0 ＜1 ≤12 ＞2.55 浅于标准色 ≤0.5 超径＜5 逊径＜10 ≤15 物质含量极限

项目 PH值 mg/L 不溶物 mg/L 可溶物 mg/L 氯化物（以CL-计） mg/L 硫酸盐（以SO42-计） mg/L 硫化物（以S2-计） mg/L 预应力砼 ＞4 ＜2000 ＜2000 ＜500 ＜600 ＜100 钢筋砼 ＞4 ＜2000 ＜5000 ＜1800 ＜2700 － 素砼 ＞4 ＜5000 ＜10000 ＜3500 ＜2700 － 砼的配料：砼的配料采用重量配料法（水可按重量折合成体积计量），要求配制精度：水泥、水、外加剂溶液为±2％，骨料为±3％，安装台秤进行称料。若水泥已拌入骨料而且已加水，因故拌入时间超过2h应将混合料废弃。

砼拌和：砼拌和系统采用1台强制式搅拌机拌和，拌和时间不少于2min。该种搅拌机自动抽取贮水池里的水，可以通过开关控制水量的摄入。

在每次拌和循环前1／4的循环时间内，将所有固体物料加入拌和机，拌和水加入后的拌和时间不少于2min。

为减少拌和时间或确定满意的拌和时间，根据SDJ207－82中有关拌和部分要求进行拌和试验。拌和时间根据控制适当的拌和机旋转速度及考虑所有物料的进料等因素经试验后确定，如果拌和不能达到应有的均匀性要求，拌和时间也要相应变更。但拌和机装料量及转速均不能超过厂商的推荐值。

拌制砼时，按照工地试验室签发的配料单配料，不得擅自更改配料单。

砼运输：因涵管及泄水闸都比较分散，且每个涵管与泄水闸的砼工程量均不大。为了缩短运输时间，提高生产效率，本标段采用胶轮车运输。连续、均衡、快速及时地从拌和机运到浇筑地点，运输过程中砼不允许有骨料分离、泥浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，并尽量缩短运输时间，减少转运次数。因故停歇过久，已经初凝的砼应作废料处理。在任何情况下严禁砼的运输途中加水后运到浇筑地点。选用的砼运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力浇筑地点具体情况及模板转运的需要相适应。运输过程中转料及卸料时砼最大自由下落高度应控制在2米以内。运输设备不得在砼表面留下污泥或其他污染痕迹。运输工具投入运行前须经全面检修及清洗。砼装载、拖运方法及设备须经监理人认可或批准。运送砼时，必须遵循《水工砼施工规范》中的有关规定。

砼入仓振捣：平仓就是把卸入仓内成堆的砼很快地摊平到要求的

厚度。平仓不好，会造成骨料架空现象，严重影响砼质量。采用人工平仓。人工平仓使用铁锹，平仓距离不超过3m。

振捣的目的就是要排除砼中的空气，减少砼内部的空隙，使砼密实，并使用泥砂浆能均匀地裹住石子，同时还使砼与模板、钢筋、预埋件等紧密结合，从而保证砼的最大密实性。振捣是砼施工中最关键的工序。振捣使用的插入式振捣器与平板式振动器。挡土墙、闸室使用插入式振动器，底板、压顶（厚度15cm以内）则只需要使用平板式振捣器。

振动器的使用与振实判断：使用振动器时，要快插慢拔，振捣器要垂直插入，边振边插，使振动均匀，但不要过猛，防止软轴折成死角。在每个振点振动时，若发现砼表面不再显著下沉，不出现气泡，砼表面泛浆，说明已经振实，时间一般需20－30s，过振则骨料下沉砂浆上翻产生离析。为使上下层砼结合良好，振动时应使振动棒插入下层砼5cm，并要防止触及模板、钢筋及其它预埋件等。

振捣器极易发热，工作时间不宜过长，一般每工作30－60min需停歇冷却。用后应冲洗干净，并应经常拆洗保养，保持完好状态。 混凝土的养护：砼浇筑完毕后，在一个相当长的时间内，应保持适当的湿度和足够的湿度，以造成砼的良好硬化条件，这就是砼的养护工作。虽然拌制出的砼的含水量大大超过水化作用所需的含水量，但是砼的表面在气温较高、湿度较小和有风的时候，水分蒸发很快，如不设法防止和补充水分损失，水化作用将不能充分进行，砼的强度会受到影响，还可能出现干缩裂缝。

在常温条件下，应在砼浇筑完毕后12－18s内开始进行。水平面 砼的养护，可用水覆盖，也可用温麻袋、草袋、锯沫、湿砂等覆盖，维持表面潮湿。垂直方向的养护，可以进行人工洒水，或用带孔的水管进行定时洒水养护。

养护时间的长短取决于当地气温和水泥品种，当平均气温10℃左右时，用硅酸水泥拌制的砼养护时间不得小于14d。 砼在养护期内，不允许践踏或在上堆放重物和进行工作，如需要在上面进行工作，须待砼强度达到98KPa以后。砼养护期时间如下表。

砼养护期时间

砼所用的水泥种类 硅酸盐水泥和普通酸盐水泥 火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐水坝水泥 养护期时间 14 21 砼施工记录：在砼工程施工期间，必须有详细的施工记录，其内容包括：

每一块体的砼数量，砼所用原材料的品种、质量、砼标号，砼配合比；

建筑物各块体的浇筑顺序，浇筑起迄时间，施工期发生的质量事故，养护及表保时间、方式、情况，模板情况。 浇筑地点的气温，各部位模板拆除的日期。 ⑥砼试件的试验结果及其分析

砼裂缝的部位和长度、宽度、深度、发现日期及发展情况、处理方法材料。 砼施工质量检验:

混凝土原材料的质量检验:

水泥检验：每批水泥均应有厂家的品质试验报告，承包人应按国家和行业的有关规定，对每批水泥进行取样检测，必要时还应进行化学成分分析。检测取样以200-400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足200时也应作为一个取样单位。检测的项目包括：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验。

外加剂的检验：配置混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，承包人应按行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的应重新取样，严禁使用变质的不合格的外加剂。现场掺用的减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配置的外加剂溶液浓度，每班至少一次。

水质检查：拌和及养护用混凝土所用的水，除按规定进行水质分析外，应按监理人指示进行定期检测，在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度，低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水不能继续使用。

骨料质量检验：骨料的质量检验应分别按下列规定在筛分场和拌和场进行：

在筛分场每圹应检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。

在拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化应分别控制为±0.5%（砂）和±0.2%（小石）范围内；当气温变化

较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次；砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过±0.2%时，需调整混凝土配合比；骨料的超逊径、含泥量应每班检查一次。

混凝土质量的检测 混凝土拌和均匀性检测

承包人应按监理人指示，并会同监理人对混凝土拌和均匀性进行检测；

定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3；

用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。

坍落度检测：按施工图纸的规定和监理人指示，每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。

强度检测：现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试样数量应以下表的规定为准，非大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每200m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘混凝土。

混凝土龄期试件取样表

类别 大体积混凝土 非大体积混凝土 28天龄期试件数 每500m3成型试件3个 每100m3成型试件3个 设计龄期试件数 每100m3成型试件3个 每200m3成型试件3个 ⑦砼施工缝、伸缩缝处理

工作缝处理：工作缝缝面必须使用风砂枪或人工凿毛等加工成毛面，清除缝面所有浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料。开始冲毛时间及冲毛时水压、风压等根据

现场试验确定并得到监理人认可或批准。缝面冲毛后清洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层砼前，将层面松散物及积水清除干净后清洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层砼前，将层面松散物及积水清除干净后均匀铺设一层厚2~3cm的水泥砂浆。砂浆标号应比同部位砼标号高一级，每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应，以铺设砂浆后30min内被覆盖为限。铺设工艺必须保证新浇筑砼能与老砼结合良好，并得到监理人认可或批准。

冷缝处理：因故中止浇筑并超过允许间歇时间的缝面按冷缝处理。冷缝的处理方式与工作缝相同。

⑧砼雨季施工

雨天施工时作好现场排水工作，根据具体情况，挖好疏通沟渠，准备好防水雨布，确保施工现场不受雨水影响。新浇砼面，下雨前应及时妥善遮盖，下雨需继续浇筑砼时，应搭设雨棚，妥善遮挡拌和站浇筑仓面，确保砼拌和物质量不因雨水影响，浇筑块面无集水和新浇砼面不受冲刷。

⑨钢筋

钢筋现场作业：首先熟悉图纸，加工好各部位各型式不同直径的钢筋，其次是测放点线高程，为绑扎和安装钢筋作准备。

钢筋的绑扎与安装的主要工作内容：放样划线，排筋绑扎，垫撑铁和保护层，检查校正钢筋的位置、尺寸以及固定预埋件等。 放线从中心点开始，向两侧量距放点，定出纵向钢盘的位置。水平钢筋的放线可以放在纵向钢筋上或模板上。排筋要注意先后次序，

防止顺序颠倒造成返工。

钢筋的绑扎必直均匀，位置准确。绑扎钢筋多采用一面顺扣法。为了使绑扎后的钢筋骨架牢固不变形，每个绑扎点进铅丝扣的方向，要求交替变换90°。

绑扎不同直径的钢筋，应使用不同型号的铅丝；直径在12mm以下的钢筋宜用22号铅；12-25mm宜用20号；25mm以上宜用18号。 对于配有双层（排）钢筋的构件，双层（排）钢筋之间的距离必须严格控制，为此常需在两层（排）钢筋中加设撑铁进行控制。也可用钢筋头进行点焊支垫。保护层的控制方法，在平面上多采用砂浆垫块进行控制；在垂直方向，如采用砂浆垫块，则需在垫块中预埋两根22号铅丝，垫块可以利用铅丝绑扎在钢筋上，以保证保护层的正确。 对于水闸双层钢筋、层间距离过大时，采用撑柱以保证钢筋位置的正确，撑柱砼标号同浇筑部位砼标号，表面凿毛。 钢筋绑扎与安装的技术要求

钢筋的种类、型号、直径、间距、保护层、位置等均符合施工详图及有关设计文件的要求；

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油迹、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净；

钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%；

钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上；

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。钢筋保护层按施工详图要求布置与预留。

现场绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。

安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预先绑扎的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形，并作好检查记录。检查合格的钢筋如长期暴露，应在砼浇筑之前重新检查，合格后方能浇筑砼。

在砼浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便砼浇筑擅自移动或割除钢筋。

钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋与模板间，应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的混凝土或砂浆垫块；侧面使用的垫块应埋设铁丝，并与钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。

在双层或多层钢筋之间，应用短钢筋支撑或采取其他有效措施，以保证钢筋位置的准确。

绑扎钢筋的铁丝均应按倒，不得伸入混凝土保护层内。 钢筋的接头应按设计要求，并且符合《水工砼施工规范》和《砼结构设计规范》中有关要求。

钢筋接头应分散布置。绑扎接头在构件的受拉区中不超过25%，

在受压区中不超过50%。绑扎接头距离钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。在施工如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应按受拉区的规定办理。两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。

允许误差：钢筋加工、安装允许误差遵照下表执行。

加工后钢筋的允许偏差

偏 差 项 目 受力钢筋全长净尺寸的扩偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋转角的偏差 允许偏差值（mm或度） ±10 ±5 3 钢筋检测

每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验。

钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量大于60kg；

根据厂家提供的钢筋质量证书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，

刚该批钢筋为不合格产品。 2、拟投入的主要物资计划

工程的主要施工材料包括钢筋、水泥、碎石、砂、钢管、砼预制管等。主要施工材料的采购及检验，直接关系到工程的总体施工计划及工程的施工质量，因此需要对施工材料的采购及检验做到精心策划，统筹安排。

1）材料采购

现场组织成立物资部，负责施工材料的统一购进及调配。 工程开工前，根据施工图纸及有关文件计算施工材料耗用量，编制材料供应计划。

根据施工进度计划、编制工程各季度及月度材料用量计划。 根据各施工项目工程量，编制各单项工程材料耗用量计划。 由专人负责施工材料的采购及保管的工作。 2）材料检测及验收

工程施工所使用的材料必须经过检验合格才能使用，不合格的产品不能用于施工。施工材料的检验及使用必须满足设计要求及施工规范要求。在工地现场成立质量管理组织机构，并建立试验室，专门负责施工材料的检测工作。工程施工中使用的各种主要材料按以下规定执行：

⑴钢筋

钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。 每批钢筋均应附有产品质量证明及出厂检验单，承包人在使用

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