宏艺科技危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度

山东宏艺科技股份有限公司

危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度

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生效日期：

2015 年 10月1日 1

1. 目的：

1.1. 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制。

1.2 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。

1.3 加强管理和个体防护等措施，以减少或避免不期望的事件发生，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，保证安全生产。 2. 适用范围：适用于公司所有作业和活动场所。 3. 规范文件与依据

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008） 《重大危险源辩识》（GB18218-2009）

《生产过程危险有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009） 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国安监局令第40号 4. 术语和定义

危险源：可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏或其它组合的根源或状态。 危险有害因素：危险有害因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

危险源辨识：就是识别危险源并确定其特性的过程。危险源辨识不但包括对危险源的识别，而且必须对其性质加以判断。辨识完之后要做的工作就是危险源管理。

风险评价：是指在风险识别和风险估测的基础上，对风险发生的概率，损失程度，结合其他因素进行全面考虑，评估发生风险的可能性及危害程度，并与公认的安全指标相比较，以衡量风险的程度，并决定是否需要采取相应的措施的过程．

风险评估：是指在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即：风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。

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5、评价组织与职责： 5.1公司评价组织

组长：魏树林（分管副总） 副组长：李秀彬(厂长)、王守国（安全科科长）成 员：赵贵亮（技术主管）、赵贵亮（设备主管）、韩立民（维修主任）、赵洪祥（复配主任）、蒋艳艳（生产统计）

5.2分管安全副总经理负（授权厂长）负责本公司危险源辨识、风险评价和风险控制的领导工作，负责建立公司风险评价小组，落实分工，负责批准重大的风险清单，负责督导危险源辨识、风险评价和风险控制管理；

5.3各级管理与专业人员负责组织和参与生产、储存新、改、扩建项目的风险评价工作。

5.4公司风险评价小组负责本公司各装置的评价任务。 5.5各部门和专业负责本部门和专业的内部风险评价工作。

5.6评价组织办公室设在安全科，安全科是危害识别与风险评价的归口管理部门，负责日常管理工作，并负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，对危险源辨识、风险评价和风险控制措施实施全过程监控, 负责组织制定公司危险源辨识、风险评价和风险控制措施，负责组织制定公司风险评估管理制度，（包括“危险因素调查表”、“作业活动清单”、“设备设施清单”、“重大风险清单”），确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。

5.7 安全科应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。

5.8安环科负责制定此制度，各相关部门和专业人员依据本评价制度负责本单位作业范围内的危险辨识与风险评价，具体落实执行。 6、评价工作程序 6.1风险评价目的：

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风险评价的目的是有效地预防事故的发生，减少财产损失和人员伤亡。风险评价的方法是从系统安全的角度出发，分析、预测和评价可能产生的损失和伤害及其影响范围、严重程度，提出应采取的对策措施等，是系统安全工程的主要内容。 6.2评价流程。

组成评价小组 收集资料、现场检查 事故类型 危害辨识 影响因素、事故机制 事故发生的可能性 风险评价 暴露于危险环境的情况 事故的严重程度 监 测 审 查 风险控制 制定风险控制计划 落实减少或防范风险的措施 图1 风险评价程序 6.3评价小组

6.3.1厂级评价组织公司风险评价小组负责本公司各装置的评价任务。 6.3.2危险源辨识、风险评价工作在安全部门的指导下开展工作。

6.3.3各车间或专业主管组织以主管负责，技术人员和操作人员参加的评价小组，所有评价人员由安全生产科组织培训，使其有能力、有资格进行危害因素辨识和风险评价。

6.3.4技术主管负责组织生产车间生产工艺、作业活动、工程项目的危害辨识，并上报安全科进行风险评价确认。

6.3.5设备主管负责组织全厂设备设施的危害辨识，并上报安全科进行风险评价确认

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6.3.6生产车间负责组织生产车间生产活动危害辨识并上报安全科进行风险评价确认。

6.3.7维修车间负责组织车间检维修作业和八大作业的危害辨识并上报安全科进行风险评价确认。

6.3.8安全科组织人员对各部门上报危害分析调查表进行评价和确认；定期组织各部门、专业人员进行“两重点一重大”生产储存装置危险与可操作性分析（HAZOP）；确定为重大危险源应定期进行辨识评估； 6.4风险评价的范围：

a. 规划、设计和建设、投产、运行等阶段； b. 常规和非常规活动； c. 事故及潜在的紧急情况； d. 所有进入作业场所人员的活动； e. 原材料、产品的运输和使用过程；

f. 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； g. 丢弃、废弃、拆除与处置； h. 企业周围环境；

i. 气候、地震及其他自然灾害等。

6.4.1 在实施安全标准化风险评价时应从以下范围进行充分考虑：

a. 生产工艺系统安全可靠性，包括安全设施； b. 关键装置（设施和设备）、重点部位； c. 生产装置开、停车过程安全，紧急停车安全； d. 危险化学品仓库、储存区防火、防爆。

6.4.2新建、改建、扩建项目按规定由具有相应资质的评价单位进行安全评价。由安全生产副总负责落实新、改、扩建项目的安全评价。 6.5确定评价对象

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评价小组按下列方法，确定评价对象： ——按生产流程的各阶段； ——按地理区域、单元或场所；

——按装置、设备、设施（包括外界提供的设施）； ——按作业活动（包括合同方人员）。

对所确定的辨识和评价对象，必要时按作业活动进一步细分，以便对危害因素和风险进行全面辨识和评价。评价人员在进行危害因素辨识与评价前首选要了解工作活动的相关信息，包括：

——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率； ——可能用到的机械、设备、工具； ——用到或遇到的物质的物理、化学性质； ——工作人员的能力和已接受的任务培训； ——作业指导书或作业程序；

——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 6.5.1 进行工作活动分类 评价小组对评价对象进行分类。 如按照作业活动分类； 按设备或设施分类；

按生产过程或服务提供过程的阶段：如委托设计，签订检修合同，供方评定等； 被动性的工作，如紧急抢修等；

按确定的任务分类，如产品装卸，车辆运输等。 6.5.2 危害因素的分类

根据危害因素在事故发生、发展过程中的作用，把危害因素划分为以下两大类： 6.5.2.1 第一类危害因素

根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本

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质。于是，把生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称为第一类危害因素。 6.5.2.2 第二类危害因素

正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故。但一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到破坏或失效（故障），则将发生事故。导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危害因素。第二类危害因素包括物的故障、人的失误和环境因素。

6.6选用评价方法简介

6.6.1 安全检查表法（SCL）——主要使用对设备实施的检查

安全检查表分析（SCL） 是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有： a）有关标准、规程、规范及规定 b国内外事故案例和企业以往的事故情况 c系统分析确定的危险部位及防范措施 d分析人个人的经验和可靠的参考资料

(1)分析步骤 a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表； b分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方，记下差异； c分析差异（危害），提出改正措施建议。

(2)分析要点 a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。 b用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内

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部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.

6.6.2 工作危害分析法（JHA）——主要用于作业或管理活动

工作危害分析法（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析人员通过与某项工作具有经验的人的询问和交谈，发现其工作中的危害因素，初步分析工作中存在的第一类和第二类危害因素。 分析步骤

（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，说明每一个步骤，只说做什么，而不说如何做。 分解时应： ——观察工作；

——与操作者一起讨论研究； ——运用自己对这一项工作的知识； ——结合上述三条。

（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。 （3）识别每一步骤的主要危害后果。 （4）识别现有安全控制措施。 （5）进行风险评价。 （6）建议安全工作步骤。

6.6.3安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害因素辨识；工作危害性分析法（JHA）适应于对日常工作活动、工艺操作等进行分析。其他方法，如失

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效模式与影响分析法（FMEA）、危险与可操作性研究法（HAZOP）、预先危险分析法（PHA）、事件树分析法（ETA）、事故树分析法（FTA）等，分析人员也可采用。

6.7风险评价准则制定

制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。 6.7.1评价准则的依据

6.7.1.1有关国家法律、法规、规范、标准的要求； 6.7.1.2行业的设计规范、标准；

6.7.1.3本公司的安全管理制度、标准和技术标准； 6.7.1.4公司的安全生产方针、目标等。 具体评价准则见附表

6.8 选择危害因素辨识方法辨识，

6.8.1评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法。在选择识别方法时考虑： ——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小；

——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。 6.8.2 在选择识别方法时，应考虑：

——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段；

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——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小；

——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。

6.8.3 各部门或专业应首先选择安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别等采用安全检查表法，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）；对于关键装置、重点部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。识别危害之前可先列出拟分析的作业活动清单和设备设施清单，见附表；

6.8.4 危害识别、风险评价的步骤 按岗位划分作业活动 作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。识别设备设施的危害可按下列顺序 厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等； 厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等； 建构筑物； 生产工艺流程； 生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温； 工时制度、女工保护、体力劳动强度等； 管理设施、急救设施、辅助设施等。 识别危害之前可先列出拟分析的分析清单。

6.8.5 识别危害根源和性质

6.8.5.1 在进行危害识别时要考虑以下问题： ——存在什么危害（伤害源） ——谁（什么）会受到危害 ——伤害怎样发生

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6.8.5.2 评价人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；

3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；

4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

6.8.5.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质： 1）火灾和爆炸； 2）冲击和撞击；

3）中毒、窒息、触电及辐射；

4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；

5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）； 6）设备的腐蚀、缺陷； 7）有毒有害物料、气体的泄露； 8）对环境的可能影响等。

6.8.5.4危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

6.9 评价风险和影响

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6.9.1评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括： 6.9.2 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（见评价准则），如同时涉及到两个方面，以高分为准； 6.9.3 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（见评价准则）； 6.9.4 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（见评价准则），风险评价的结果可分为以下几种： 重大事故隐患 隐患 中等风险 可容许风险 轻微的风险 20、25 15、16 9、10、12 4、5、6、8 1、2、3 注：RL×S—危险性或风险度（危险性分值） L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率） S——一旦发生事故会造成的损失后果。 6.9.5 各部门或专业对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对风险进行汇总后报安全科。 6.9.6 安全部门组织公司评价小组对各部门或专业上交的危险源进行综合分析，并落实分级管控。 12

6.10风险控制

6.10.1各单位根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见下表）：

风险风险等20-25 重大 应采取的控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 实施期限 立即整改 15-16 较大 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或限定期检查、测量及评估 期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训限期整改 4-8 <4 较轻 可考虑完善操作规程、作业指导书，定期检隐患部门轻微 无需采用控制措施，但需保存记录，并引起 注意 6.10.2控制改进措施的内容与顺序： a）风险控制措施的内容： ① 风险控制的技术措施： ——消除风险的措施； ——降低风险的措施； ——控制风险的措施。 ② 风险控制的管理措施：

——制定、完善管理程序和操作规程； ——制定、落实风险监控管理措施； ——制定、落实应急预案； ——加强员工的HSE教育培训； ——建立检查监督和奖惩机制。 b）风险控制措施的确定

公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： ① 可行性、可靠性；

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② 先进性、安全性； ③ 经济合理性； ④ 技术保证和服务。

6.10.3存在中等以上安全隐患，由安全科下发整改通知单，各部门或专业根据《隐患整改通知书》的内容制定隐患治理方案，明确责任人、责任部门、技术方案、资金、时间等，不能立即整改的隐患制定整改计划，上报安全科。

6.10.4安全科审核隐患治理方案是否可行，对于可行的隐患治理方案报分管领导审批。

6.10.5经过批准的隐患治理方案，由隐患所在部门组织施工单位实施，部门和安全科同时监督实施。

6.10.6整改完成后，由安全科负责对风险控制情况及消减措施落实情况进行审核，。 6.10.7经验收风险消减措施达不到预期效果时，安全科组织分析原因，制定纠正措施，做好方案。 7、评价时机

7.1以全厂部门为对象，原则上常规性的危险源辨识、风险评价在每年底前进行，每年12月进行一次全公司范围内的风险评价，非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）；两重点一重大生产储存装置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）。

7.2 安全部随时对常规性危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审；随时对非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目、八大作业等）进行检查和评审；安全部每三年一次组织对两重点一重大生产储存装置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）。 8、 更新危害因素及风险信息

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在下列情形下危害记录应及时更新： ——新的或变更的法律法规或其他要求； ——操作有变化或工艺改变；

——有新项目、新的加工过程或新产品； ——有因事故、事件或其他来源的新认识理解。

如果没有以上所描述的变化，也应至少一年进行一次评审或检查危害因素辨识结果。并且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均进行危害因素辨识风险评价。 9.记录

《风险评价表（安全检查分析表（SCL）、工作危害分析记录表（JHA））》 《作业活动清单》 《设备设施清单》

《重大风险清单》

《风险汇总表》 10、

附录 1：评价准则 附录 2：作业活动清单 附录 3：《设备设施清单》

附录 4：风险评价/调查表 附录 5：《重大风险清单》 附录6：《风险汇总表》

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附件一：

风险 评价准则 1、事件发生的可能性准则按表一确定。

表一 事件发生的可能性（L）判断准则

等级 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施， 5 危害的发生不能被发现（没有监测系统），或 在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或 4 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。 危害常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等)，或 未严格按操作程序执行，或 3 危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或 2 现场有防范控制措施，并能有效执行，或 过去偶尔发生危险事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，1 严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件

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2、事件发生后果的严重性准则按表二确定。

表二 事件后果的严重性（S）判断准则

分数 人员伤亡程度 财产损失、设备事故持续设施毁坏 时间 法规及规章制度符合状况 环境破坏 形象受损程度 5 死亡 一次事故直接全厂装置大规模造成经济损失 违反法律、法规和重大国际 （2套）公司周边环在50万元及以标准 国内影响 停车 境破坏 上 4 一次事故直接造成公司范行业内、 丧失劳经济损失在 1套装置潜在地违反法规围内 山西省内影动能力 25万元及以上，停车 和标准 环境严重破 响 50万元以下 坏 3 截肢、骨折、 听力丧失、慢性病 一次事故直接不停车，不符合公司或危公司范围范经济损失在10系统减量化行业的安全方围内受中等全市影响 万元及以上，25生产 针、制度、规定等 污染 万元以下 2 轻微受一次事故直接设备停伤、 不符合公司的安设备、设施公司及 经济损失 工，不影间隙不全操作程序、规定 周围受污染 周边范围 在10万元以下 响生产 舒服 1 无伤亡 无损失 无影响 完全符合 没有污染 形象无受损

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3、风险的等级判定准则按表三确定。

风险等级依据评价准则确定，其风险度（R）等于事件发生的可能性（L）和后果的严重性（S）的乘积。计算方法为： R=L×S

表三 风险等级（R）判定准则和控制措施 风险风险度 应采取的控制措施 等级 实施期限 20-25 重大 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 立即整改 15-16 较大 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 立即或限期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 限期整改 4-8 较轻 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 隐患部门整改 <4 轻微 无需采用控制措施，但需保存记录

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附件二：

作业活动清单

单位（车间或专业）： 序号 作业活动地点(岗位) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 作 业 活 动 名称 备注 19

附件三：

序设备/设施 所属 号 车间 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备、设施清单 岗位 设备状况 数量 备注 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

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