树脂砂造型工艺守则

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树脂砂造型工艺守则

１．型砂的配比和性能：

连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%；

碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%；

连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８㎏ ·f强度为宜； 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２㎏·f强度为宜； 其他要求：

新砂的含水量要≦０．２５%； 型砂的含泥量要≦１%；

冬季砂温≦２０℃；夏季砂温≦４０℃；

树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。

２． 准备工作：

1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。

2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模

以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。

３．造型操作：

1) 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。

2) 准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。

3) 灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到 地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。

4) 扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。 5) 取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。

6) 混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。

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7) 起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。

手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。

8) 下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。

４． 整理现场：

1) 下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，

并用脱模剂涂上。

2) 把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。

树脂砂合箱工艺守则 醇基涂料的性能要求：

涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３ ； 涂料的悬浮性≥８５－９０％； 涂料的条件粘度为６－１２ｓ。 ? 修整砂芯、砂型：

１． 砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域； ２． 根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的

砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；

３． 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

? 流涂涂料：

１． 用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，

操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。

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砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０ o为宜。

３． 流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，

不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。这一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

４． 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置

管理。

? 下芯工序：

１． 下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、

活块位置、是否有严重的松砂等情况。

２． 把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行

轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。

? 合箱工序：

１． 合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不

对等情况。合格后用Φ４－６㎜的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。

２． 合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要 一样，上箱处于水

平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。 ３． 合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否

有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。

４． 合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌

包含品种、数量、铸件牌号。

? 整理生产现场：

下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。 ２．

3吨冲天炉熔炼工艺规程 ? 总则：

为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。 ? 备料工艺： １． 原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行

检查，取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。

２． 在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号

进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。

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３．

备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问题时，备料人员要承担相应的责任。 生铁 ≦２５０ 回炉铁 ≦２５０ 废钢 ≦２５０ 硅铁 ４０－５０ 锰铁 ３０－４０ 焦炭 ６０－１１０ 球化剂 １５－２５ 石灰石 ４０－６０ 名称 块度㎜ 备注 炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度≦３ ４． 回炉料的备料：

４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；

４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂；

４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放； ４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置；

４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５．废钢、生铁的备料：

５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；

５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。 ? 修炉、修包工艺：

１． 修后炉：

１． １修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；

１． ２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料；

１． ３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；

１． ４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；

１． ５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长； １． ６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。炉底和炉壁交界处修成R４０－５０㎜园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５o左右的平面，炉底不应存有铁水；

１． ７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调；

１． ８清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。 ２． 修前炉： ２． １修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大

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修。前炉修成１．５吨左右的铁水容量，炉底修成向出铁口倾斜３－５o的平面与炉壁交界处修成R４０－５０㎜的园角，并捣实、刷上涂料。过桥的下部应修成凸出，以抗铁水冲刷。要特别注意过桥的修补质量；

２．２出渣口应修成Φ４０－６０㎜内大外小的喇叭口形状，出渣口出的壁厚应为４５－６０㎜；

２．３出铁口外半部修成Φ３０－３５㎜的直桶形状，长度为６０－９０㎜，内半部修成内大外小的喇叭口形状；

２．４出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜２－４o，并把出铁槽捣实，修完后刷涂涂料；

２．５前炉盖应经常检查，如侵蚀严重应予于大修，特别注意捣实。 ３．修包：

３．１修包时必须将包内残留物清理干净，各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。检查传动机构、卡子是否正常，如发现问题及时进行修理。

３．２修包补料时，应刷涂黏土水，然后补料、捣实，包嘴要修成圆弧形状，并向包内延伸过渡，以保证铁水流成圆柱形状；

３．３浇包修好后要进行烘干、烤透，应烘烤成暗红色为宜（有条件的要用焦炭炉把浇包倒置进行烘烤）。

3．4附表（化铁炉各部分尺寸）： 参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜ １．

炉膛内径 ７００ 前炉容量 风口比 ３－４ 炉缸深度 ２５０ 炉底厚度 ２５０ 风口直径×个数 ×角度（二排） Φ３５×６×１０o 底焦高度 1８00-1900 风口直径×个数× 角度（一排） Φ３５×６×５o 理论风压 10-12kPa 前炉内径 前炉高度 900 排距 ６００ 理论风量 30㎡/min １．５－２Ｔ Φ700 ２． ３． ４． ５． ６．

? 开炉工艺： 送风前，炉后上料工必须检查磅秤的准确性，了解炉料的分类和配比，检查上料机构是否正常运转，并加油保养，检查炉料是否符合工艺要求。炉前操作工必须准备好所用的工具，检查风机是否能正常工作，修炉质量是否合格，做好送风前的准备工作（堵后炉工作门，盖前炉盖，准备堵铁水眼泥等），然后送风让底焦燃烧，并捅风眼落焦炭，与炉后操作工联系测量底焦高度（一般为１８００－１９００㎜），如焦炭的质量不好或块度过小，应适当加高底焦。

上料前应在底焦上加一批溶剂，其重量为每批料中溶剂的２－３倍，然后再严格按照焦炭――溶剂――废钢――生铁――回炉铁――合金小料的顺序加料。

各种炉料必须严格过磅，不得乱装，重量误差不得超过批料重量的２％（每批料重３００㎏）。

在整个熔化过程中必须保证料柱的高度，最低料线应在加料口下沿０．８M，空料不得超过两批。

炉料块度超过工艺要求时不准上料，可疑易爆物（废弹头、空心密封容器等）不得入炉。 如果因为需要更改炉料的配方，改料前必须与炉前工联系，以保证炉内炉料满足需要，改料前必须加一批隔离焦炭。

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