塑胶模具验收标准--供参考

XXX有限公司塑胶模具验收标准文件，如无印章，则仅作为参考用途。 版 本 更 改 内 容 NO. 生效日期 页 次 A 1 01 / 01 / 2005 新发行 2 3 4 5 6 7 8 9 10 分发部门：□公司R&D □公司市场部 □公司项目部 □公司采购部 □公司人事部 □ 公司文控 □精密注塑 □公司品管部 □工模设计部 □工模品质部 □工模加工部 □工模制造部 □工模文控 拟订 日期 审核 日期 批准 管代 日期 模号 模具名称 技师 日期 检查项 目 序号 标准 合格 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量(KG)、模具外形 1 尺寸(mm),字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排 列整齐。 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两 2 边各有15mm的距离),用四个柳钉固定，固定可靠，不易 剥落。 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，规格可为G1/2″。如合同有 3 特殊要求，按合同。 冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过 4 3mm。 模胚冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种 5 规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5× 45,倒角一致。 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN,出水为OUT, IN 、 6 OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。位置在水嘴正下方10mm 处。 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空 7 一个字符加G(气)、O(油)。 8 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文 DATUM, 字高 9 5/16″,位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距 均匀。 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面 10 10mm处，要求同11号。 内页版本 1 A 2 A 3 A 4 A 5 A 6 A 7 A A 8 A 9 A 10

不 可 可接受 接受

XXX有限公司塑胶模具验收标准

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模 具 外 观

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17 18 浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。 19 模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。 安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明 20 安装方向，箭头旁应有“ UP” 字样，箭头和文字均用漏板喷 黄色漆，字高50mm。 21 22 23 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、 气、油孔等及其他影响外观的缺陷。 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件 (油缸除外需单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆 等干涉，可以更改吊环孔位置。 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如 没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大 小和吊环孔位置按相关企业标准设计。 吊环是否能旋到底，吊装平衡。 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复 位机构，所有模具顶板有复位行程开关。 油缸

抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。 顶针板是否有垃圾钉或垃圾槽或防尘板。 撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm,并不与顶出孔干涉。 锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个 (小模具可2个)。 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。 大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空 间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 螺丝安装孔底面是否为平面。 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。 斜顶是否表面抛光，斜顶面低型芯面0。0—0.03mm。 斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内， 用螺丝固定，定位销定位。 顶杆端面是否低于型芯面0-0.03mm。

模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏 的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过 长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则 上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大 于500mm时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 定位圈是否可靠固定(一般用 二个 M6 或 M8 的 内 六 角 螺 丝),直径一般为￠ 100 或￠ 150mm,高出隔热板 10mm。 如合同有特殊要求，按合同。 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方 式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具， 也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。 浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

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滑动部件是否有油槽(顶杆除外),表面是否进行氮化处 理以及其它热处理，硬度HV700。(大型滑块按客户要 求)。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式， 并有编号。 顶针板复位是否到底。 顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不 能用螺丝代替，底面须平整。 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大 2mm。 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧(轻负 荷),重负荷用红色，较轻负荷用黄色。 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%—15% 斜顶、滑块的压板材料是否为DH31,DF2,氮化硬度为 HV700或T8A,淬火处理至HRC50—55。 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧 不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 滑块抽芯一

般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角 度小2—3度。如行程过大可用油缸。 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构， 是否加反顶机构。 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是 否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成 抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3 。 滑块在每个方向上(特别是左右两侧)的导入角度是否为1 —3度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽 芯距1-3mm,斜顶类似。 所有滑块是否用可拆卸的压板。 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模 上或滑块上。 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。 滑块下面是否都有耐磨板(滑块宽度超过150mm),耐磨 板材料DF2,淬火至HRC50-55,耐磨板比大面高出0.5mm, 耐磨板应加油槽。 大型滑块(宽度超过200mm)锁紧面是否有耐磨板面高出 0.5mm,上面加油槽。 滑块压板是否用定位锁定位。 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数 个导向块，材料为T8A,淬火至HRC50-55。 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花 纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易 于从制品上去除。

顶 出 复 位 、 抽 插 芯 、 取 件

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顶出复位、抽插芯、取件

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顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫 片。 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度 是否按相关企业标准加工。 顶杆是否上下串动。 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不 影响制品外观。 有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加 工3-5度的斜度，下部周边倒角。 制品是否利于机械手取件。 三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装 方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加 拉板。 三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。 对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干 净，防止损坏设备的液压系统。 油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。 用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。 导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封 闭空腔的空气排出。 定位销安装不能有间隙。 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带 。 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形 状，并开设在模架上。 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。 浇道是否抛光至▽3.2或320#油石。 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆 形。 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3,球 头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。 球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用 无头螺丝固定，也可以用压板压住。 顶板和水口板间是否有8-12mm左右开距。 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况 下，开距=料把长度+20-25。 三板模前模板限位是否用限位拉杆。 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM) 加工，不允许手工甩打磨机加工。

热流道)

浇 注 系 统 ( 不 含 热 流 道 )

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点浇口浇口处是否按浇口规范加工。 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。(图纸有 注明时) 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。 透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配 处无残余料把。 弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行加硬处理，硬度 HV700或HRC46± 2。 前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的 缺陷。 镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙(最大处)。 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分 无凹陷。 排气槽深度是否小于塑料的溢边值，是否照图纸加工，排 气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。 嵌件研配是否到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件 尺寸误差)安放顺利，定位可靠。 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下 面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并 磨平。 前模抛光到位。(按合同要求) 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光 。针孔表面无火花纹、刀痕。 顶杆端面是否与型芯一致。 插穿部分是

否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄 刃结构。 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹， 如未破坏可保留。 模具各零部件是否有编号。 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。 深筋(超过15mm)是否镶拼。 筋位顶出是否顺利。 一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R,如客 户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则 应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。 模架锁紧面研配是否到位，70%以上面积碰到。 顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使 用较大顶杆。 对于相同的件是否注明编号1、2、3等(打印方式同上)。 型腔、分型面是否擦拭干净。 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以 下的小镶柱，是否插入前模里面。 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

成 型 部 分 、 分 型 面 、 排 气 槽

浇注系统(不

面 、 排 气 槽 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 1 2 3 包 装 4 5 6 7 8 塑胶 材质 要求 分型面封胶部分是否符合设计标准(中型以下模具1020mm,大型模具30-50mm其余部分机加工避空)。 皮纹及喷砂是否达到客户要求。 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹 越深斜度越大。 透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜 度大于3°,ABS及PC大于2°。 有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶 拼。 深度超过8mm的螺丝柱是否用司筒针。 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。 制品壁厚是否均匀(0.05mm以内)。 筋的宽度是否为外观面壁厚的60%以下(客户要求除外) 斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，(螺丝紧定 或有胚头从背面插入)。 前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加 工避空。 透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。 模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。 (日期码按客户要求，如无用标准件)。 透明件标识方向是否打印正确。 透明件前后模是否抛光至镜面。 模具型腔是否喷防锈油。 滑动部件是否涂黄油。 浇口套进料口是否用黄油堵死。 模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求(三板模脱 料板与后模固定)至少两片。 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料 供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。 制品是否有装配结论。 制品是否存在表面缺陷、精细化问题。 备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。 1)

塑胶材质及原材料供应商是否确定？ 2) 塑胶材质的编号是否确定？ 3) 材质证明是否提供？ 4) 塑胶材料的水口料比例是否明确？ 5) 塑胶材料是否为抽粒料？ 6) 更改塑胶材质时，是否有详细备案？ 7) 是否符合环保要求？ 色粉号及色粉厂家是否确定？ 2)Pantone图纸以及色板是否确定？ 3)色粉性能出现异常时是否有应急措施及详细备案？ 色粉作业是否有明确指引？ 更改色粉时是否有详细备案？ 是否符合环保要求？

工 程 技 术 相 关 要 求

色粉 要求

面、排气槽

术相关要求

工 程 技 术 相 关 要 求

喷涂 要求

试 模 阶 段

工程 资料 要求 4)产品批量生产出现异常时是否有专人跟进？是否有详细 备案？ 5)产品是否有互配测试报告？ 6)是否有专用预变形夹具？ 1)试模报告是否合格?是否注明该模具能进行验收？ 资料 2)首件报告(全部尺寸)是否合格? 要求 3)试模评审报告是否合格? 1、注塑/喷涂生产达到稳态，工艺参数是否合理? 1) 提供控制图证明生产是否已达稳态； 资料 2) 提供DOE试验设计报告证明工艺参数是否最优； 要求 3) 注塑制程合格率是否≥95%; 4) 喷涂制程合格率是否≥90% 2、提供报告是否表明达到以下要求? 资料 要求

喷涂厂商的喷涂名称及喷涂号是否确定？ 喷涂程序是否有作业指导书？ 喷涂样板是否确认？ 素材与喷涂的素材是否同一批次？ 喷涂样板是否有专柜保存并备案？ 丝印、移印等样板是否确认？ 钢网资料是否齐全？ 1) 是否符合环保要求？ 1)产品资料是否为最新版？ 2)产品物料规格书是否下发？规格书与样板是否一致 3)物料承认书、样板是否下发？

产品量产前三批抽检是否合格，外观检验是否符合检验标 准和样板，尺寸测量是否符合图纸设计要求 关键尺寸是否都在受控范围内； 关键尺寸是否CPK ≥1.33 其余见特需BOM 1、模具外观； 检验结论： 合格[ ] 检 2、顶出复位、抽插芯、取件； 检验结论： 合格[ ] 验 3 、冷却 检验结论： 合格[ ] 项 4、一般浇注系统(不含热流道); 检验结论： 合格[ ] 目 5、热流道系统； 检验结论： 合格[ ] 6、成型部分、分型面、排气槽； 检验结论： 合格[ ] 7、包装。 检验结论： 合格[ ] 检验部门：工模品管部 检验人签字： 日期： 工程技术相关要求： 检验结论： 合格[ ] 检验部门：工程部 检验人签字： 日期： 试模阶段资料要求： 检验结论： 合格[ ] 检验部门：品管部 检验人签字： 日期： 意见：

不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[ 不合格[

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品管部

签字： 意见：

日期：

塑胶部

程

塑胶部

签字： 意见：

日期：

工模部

签字： 意见：

日期：

采购部 项目部

签字： 意见：

日期：

签字： 意见： 市场部 签字： 意见： R&D 签字：

日期：

日期：

日期：

注： 1. 该模具验收单适用于所有XXX公司塑胶模具，包括本公司制作模具，以及外发模具。 2. 模具验收分初步验收和最终验收。 3. 流程请参见《模具验收流程》。

1． 该模具验收单适用于所有XXX公司塑胶模具，包括本公司制作模具，以及外发模具。2． 模具验收分初步验收和最终验收。3． 流程请参见《模具验收流程》。

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