钢结构人行天桥施工组织设计

深圳市宝安区观光路改造工程 — 新增桥梁工程

施工组织设计

建设单位：深圳市交通公用设施建设中心 监理单位：深圳市建艺国际工程顾问有限公司 施工单位：广东省建筑工程机械施工有限公司 编制人：付梦求 审核人：刘热强 审批人：麦国文 日

期：2011年4月1日

目 录

第一章 工程概况 3 第二章 施工组织机构 4 第三章 施工平面布置图 6 第四章 施工进度计划 6 第五章 施工方案及主要分项工程施工方法 8 第六章 投入的机械设备、人员、材料情况及进场计划 27 第七章 确保工程质量的技术措施 29 第八章 安全生产保证措施 36 第九章 雨季夏季施工措施 43 第十章 文明施工措施 44

一、工程概况

1、深圳市宝安区观光路改造工程位于深圳市宝安区的中、东部，呈东西走向，西起光明街道办境内的龙大高速公路，东至观澜街道办境内的高尔夫大道，本次深圳市宝安区观光路改造工程—新增桥梁工程拟建于观光路富士康厂区门口（桩号GGL8+580），附近有深圳市观澜街道办事处、鸿富锦精密工业（深圳）有限公司、宝安区观澜镇大水坑村委等部门，该处人口较为稠密，行人横穿道路现象较为严重。

桥梁全长50.2m，桥面宽5.4m，由二跨连续钢箱梁组成，其中北跨主梁长24.1m，南跨主梁长26.1m，桥面宽5.4m，采用火烧石贴面，整座桥钢结构总重约182.19t。

2、主梁截面形式为双室平腹板箱形梁，梁两端带伸臂，主梁竖平面为一变坡度斜线，其坡度分为2.62%、1.33%，梁载面高0.9m，最大单重约42.5t，主梁与桥梯道间设40mm伸缩缝，主梁下设矩形板式支座，嵌入墩柱圆管内，防止主梁移位。

3、墩柱：墩柱均采用钢管柱，其中主桥2号墩柱采用独立钢管柱，规格为φ800×16；主桥1、3号墩柱为双钢管柱，规格为φ600×16，梯道墩柱采用独立钢管柱，规格为φ600×16，墩柱最长5.7m，最大单重2.2t，主桥墩柱安装完后需在钢管内浇筑砼，与基础连成一个整体。

4、梯道：本桥共设四部梯道，坡度为1∶2，梯道宽均为3.4m，梯道采用Q235B型钢梁，踏步采用折弯钢板，每侧梯道均分为几段，梯段之间在墩柱处与墩柱连接板相互连接起来而成为整体，梯段最长约5.6m，最大单重约6.7t。

5、基础：本桥墩柱基础均采用钻孔桩基础，柱底板不设预埋螺栓，而是与钻孔桩内的预埋钢筋焊接而固定在基础上。

6、栏杆及铺装层：天桥主桥面及梯道栏杆均为不锈钢栏杆，主桥面和梯道蹬步铺装层均为火烧石贴面。

二、工程特点

1、由于吊装要求，主梁必须在工厂分两跨整体制作，整体吊装，而主梁尺寸较大，焊接量大，在制作时要考虑焊接变形及吊装、翻转等施工操作时的变形，在主梁成型过程中要采取必要措施，来保证主梁各尺寸的精度要求及主梁竖曲线、起拱度的设计要求。由于

主梁下矩形板式支座须嵌入墩柱钢管内固定，故支座位置必须准确，安装时柱子轴线尺寸要控制严格。

2、梯道梁之间与墩柱连接板连接，梯道加工制作及安装时尺寸精度控制要严格，便于现场安装顺利进行。

3、由于主梁吊装影响道路交通，故主梁吊装必须在夜晚23∶00至凌晨6∶00之间一次性完成，因此应做好各项吊装准备工作，编制详细的吊装作业设计，充分考虑各种因素的影响，保证主梁在一夜之间吊完。

三、主要工程量

冲孔灌注桩Φ100cm 12m、Φ80cm 154m；C30混凝土承台19m3；C30混凝土基础351m3； C30膨胀混凝土墩柱16m3；桥面火烧石贴面568m2；钢箱梁85T；钢楼梯坡道及钢楼梯93T；下部钢立柱14T；金属面油漆3016 m2；不锈钢扶手带栏杆264m；GJZ板式橡胶支座27个；

四、工期

工期90天，拟2011年4月1日开工，2011年6月29日竣工。

第1节 项目管理及施工分工

一、 项目管理模式

本项目按“项目法管理”组织施工，实行项目经理负责制，组成一个强有力的项目经理部，对人、财、物等资源实行动态管理，全面履行施工合同。

二、 施工分工

1、基础、栏杆及桥面由广东省建筑工程机械施工有限公司项目部施工。 2、钢结构制作及安装由中国十九冶集团有限公司东莞基地。

第2节 项目经理部组织机构

项目经理部组织结构图

第3节 项目经理部主要管理人员配置

一、施工平面布置图（见施工平面布置图）

二、施工总平面布置说明

1、人行天桥基础施工区域（3个区域）采用白色压型聚苯板进行分隔围护；其隔离范围在天桥梯道区域内（各区范围控制在55m×16m、20m×10m、60m×16m以内）；隔墙高度为2.5m。其内作为基础施工，材料机具堆放之用，详见施工总平面布置图。 2、上述隔离区域待基础施工完毕后，作为构件现场拼装场地及停放机具之用。 3、现场不设临时生活区，在天桥北侧围蔽内设置施工临时钢筋和不锈钢加工场。 4、施工临时用电采用柴油发动机。

5、施工临时用水（生活用水）分别在路两侧水源接出。

根据本工程的特点以及招标文件中对本工程计划工期的要求，以图纸及工程量清单提供的工程数量，我公司投入的资源（机械、劳力、材料、资金等）为依据，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排工期。根据公司实力和施工经验，计划以90天，（计划从2011年4月1日开工～2011年6月29日竣工）完成全部施工任务（开工日期暂定为2011年4月1日，具体时间以监理工程师的开工令日期为准）。

一、施工进度计划横道图（详见施工进度计划横道图）

二、施工进度计划说明 1、施工进度计划

施工进度总体计划：施工工期90天

施工控制的关键路线：施工准备→桩、承台基础→钢结构制作、油漆→墩柱吊装→主

梁、梯道吊装→主梁不锈钢栏杆安装→桥面铺装→竣工验收。

2、劳动计划需求表

劳动力需求量计划表

3、电力需求计划表

电力需求计划表

第1节 施工测量

一、测量准备

1、人员准备：由项目经理部技术负责人进行技术指导，由测量专业技术人员实行专人专职负责，安排专人复核。

2、仪器及工具准备：本工程主要需要以下仪器及工具： 1全站仪一台； ○

2水准仪1台、塔尺1套； ○

350m钢尺2把、5m钢尺10把。 ○

3、技术准备

1熟悉图纸、了解设计意图、学习和校核图纸； ○

2了解施工部署、制定测量放线方案； ○

3测量仪器的检定、校核； ○

4校核规划红线桩和水准点。 ○

二、施工测量

1、在地面上进行测量前，应由监理及测绘部门办理交桩手续。

2、复核水准基点及中线坐标控制点，沿中线作水平测量及角度测量以复核地面标高及原有水准基点标高，如发现确有疑问，应及时向测绘单位查询，请求复核确认。 3、为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。

4、为了防止意外破坏，应设置护桩，将部分桩点延伸到安全不易破坏的地方，并加以保护。在以后每次施测中，用护桩进行复测，以确保坐标及高程控制的准确性。 三、 测量的质量保证措施

1、用于测量坐标、距离的全站仪、水准仪及50m钢卷尺是经过测检合格的测量工具。

2、在作控制桩点丈量时，钢尺两端保持水平，拉力在每米保持10Kg，温度改正视当时施测时温差变化的大小而定。应当适当考虑。

3、坚持测设专人负责和专人复核，经复核无误后方可进入下道工序，确保工程按图施工不走样。

4、验线工作要主动。验线工作要从审核测量放线方案开始，在各主要阶段施工前均能对测量放线工作提出预防性的要求，真正做到防患于未然。 5、验线的依据要原始、正确、有效。

第2节 施工方案

一、施工方案

天桥主梁和梯道在中国十九冶集团有限公司东莞基地厂内加工成型，运输至现场桥位，

整跨吊装就位；基础土方采用机械配合人工开挖，基础钢筋现场制作安装，基础砼采用商品砼；不锈钢栏杆现场加工制作、安装就位。 二、总体施工顺序

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1、 施工准备阶段应完成复核业主提供的测量控制点坐标、高程，接引施工测量控制桩，进行基础定位放线及公共设施防护和材料采购及临时设施布置等方案措施工作。 2、施工场区严格按核定范围封闭，并作好安全防护以确保行人及车辆安全畅通。 3、充分调查制作工厂到施工现场的道路情况，确定构件的制作及运输方式、时间；保证构件运输安全。

4、主桥钢结构箱梁运输及吊装期间，由于箱梁超长（26.1m），运输及吊装必须选定好行驶路线（要求路面宽、平整、转弯半径大）及车流量较小的时间（23∶00 ~ 6∶00），而且必须取得交管部门的支持配合，要求一次性完成主梁吊装任务，其细则如下： （1）主梁在工厂组拼，采用60t拖车运往现场吊装，吊装时采用90t吊车进行吊装。

（3）桥面、栏杆及补漆及各个工序施工过程中设置安全防护隔离，如防护栏杆、脚手架及安全网或彩条布封闭等，封闭高度应高出工作1.2m，以保证交通安全畅通；并设置有效的安全标志提醒或疏导车辆及人员安全通行，夜间施工设置反光标志等。

第3节 主要分项工程施工方法

一、桩基施工

本天桥钻孔灌注桩Φ100cm和Φ80cm共15根，根据工程地质特点，计划投入GPS-20型钻机2台，计划1个月内完成钻孔桩施工任务。待孔桩完成后再进行基础施工 成孔采用回旋钻机正循环法成孔，成孔效果好，钻进与排渣可同时进行，钻进速度快，泥浆质量要求不是很高，机具设备不复杂，但需要设置泥浆池，施工场地占地大，需用大量的水。

灌注桩设置的泥浆池，泥浆运走外弃，保证不污染道路和周围环境。 1、测放桩位

采用全站仪测设桩位，然后把桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩，根据四根木桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后再用全站仪进行复检，并对桩中加以标识，以便钻机就位时对中。两排架桩位测好后，利用十字线将桩位引到护筒以外的型钢施工平台上。水中钢护筒可以用小槽钢焊接成口字型导向架，以保证护筒桩位的正确。 2、护筒埋设

钻孔灌注桩采用钢护筒，内径比灌注桩直径大30cm，护筒埋置深度视地层情况而定，以穿透表层相对松软层为宜并顶高出地面0.5m。使用经纬仪控制护筒垂直度，水准仪控制标高。 3、钻进成孔 （1）钻机就位

立好钻架，将钻头放到护筒内，居中下放，钻机调平，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中，要经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。 （2）初钻

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆灌进孔中一定数量后再开始钻进。 （3）钻进

接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔

底沉淀。开始钻进时，进尺应适当控制，钻进过程泥浆应及时补充。每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣钻取样品，查明土类并作记录。钻进时应减压钻进。

（4）清孔

清孔分两次进行。在终孔和灌注砼前应清孔，清孔采用换浆法。终孔后，停止进尺，稍提钻，离孔底10 ~ 20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1 ~ 1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

（5）钢筋工程

钢筋骨架制作采用加劲筋成型法，每根桩的钢筋骨架分节制作。焊接采用对焊，两节骨架间采用搭接焊接。钢筋骨架的起吊可用25T吊机，采用二点吊。吊放入孔时应对准孔位轻放，慢放入孔，钢筋骨架入孔后徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍物应停止下放，查明原因，进行处理，严禁高起高落，碰撞和强行下放。

钢筋骨架的焊接，使上下两节骨架位于同一竖直线上。同时对钢筋焊接接头数量应满足设计和规范要求。

钢筋骨架下放到位置后，在护筒顶口横放两根槽钢，用4根Φ8钢筋焊接在槽钢和主筋的顶部，（和主筋的焊接可在制作骨架时进行）用于固定骨架的上下位置，待砼初凝后割断4根Φ8钢筋。吊放钢筋骨架的钢丝绳待砼浇注上来后再抽取，这之前可挂放在槽钢上。注意钢筋骨架的最上层加劲筋与主筋之间及4根Φ8钢筋应焊接牢固。 4、砼工程

（1）砼由搅拌站集中制备，用砼灌车运至浇筑现场。

（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管吊放入孔，应将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25 ~ 40cm，导管的接头采用快速接头。

（3）安放好隔水球在导管顶口。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。

（4）初灌量应不少于3.5m3,严禁初灌量不足就放入孔中。

（5）灌注应连续不断地进行，提升拆卸导管所耗时间应严格控制，每岗位人员应密切配合，齐心协力，不得中断灌注作业。

（6）后续的砼应徐徐灌入，防止在导管内造成高压气 ，将导管连接处橡胶圈挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。

（7）灌注桩中应经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的

合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。 （8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。

（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌50cm高度。

（10）有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度、导管埋深，导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。 5、钻孔灌注桩施工工艺流程图

二、桩基础施工方法

（1）仔细考查和参考设计及地质勘探资料，并结合以往施工经验，采用冲击钻机成孔。 （2）根据现场实际，采用粘土袋筑岛法施工，泥浆运走外弃。

（3）钻孔灌注桩施工工序主要包括：测量放样→场地平整→ 排架搭设→护筒埋设→钻孔→清孔→钢筋笼制作与安装→下探孔器→安设导管→二次清孔→砼灌注。

1、前期准备

组织技术人员熟悉施工图纸和工程地质资料，并对有关人员详细作技术交底。桩基现场接通水电，便道修整。为确保钻孔能连续作业，备用两台100千瓦的发电机组，工地对结构主材抽样送检，做好砼配合比试验。任一钻孔工作开始前，都必须得到监理工程师的批准后方可开钻。

2、 钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池

挖坑埋设下沉，钢护筒埋设要求垂直沉入，在旱地处，护筒长1.5m，钢板厚5~6mm，在砂土处，可适当加长护筒长2m。若一节护筒长度不够时，再接长钢护筒（用同样方法下沉）。护筒就位后，用粘土分层夯填埋固，埋土时每20cm一层对称夯打，护筒周围填土高度比护筒顶面低30cm左右，并在顶面周围留约0.5 宽的平台，分层夯填时，每夯完一层检查一 次护筒的中心位置和垂直度，填平后挂一垂球再检验一次。

3、 埋设钢护筒

就位前，对各项准备工作进行检查，对桩机平台先进行处理压实。桩机用枕木作机座保持台座和顶端平稳，保证在冲进和运行中不产生位移和沉降，用水平尺检查，将桩机底盘调成水平状态，用垂球检验垂直度，并试转。为充分利用泥浆防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀清碴后，重复使用。钻孔完毕后废弃的泥浆通过自然沉淀后抽去清水晾晒干，然后运到指定地点排放。

4、 护壁泥浆

泥浆制备严格按施工技术规范的要求，就地取材，选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土制备泥浆，以保证泥浆的质量。当现场土质不能满足制浆要求时，则外运好粘土进行制浆。

现场按要求设置泥浆池、沉淀池、泥浆溜槽，形成完整的泥浆循环系统。

施工作业分三班连续进行，不允许中途停顿，如因故须停止钻进时，不许将钻头停在孔底，防止沉渣埋住钻头。钻孔时如发生下列事故，应立即停机，待调查分析原因后再继续：

漏浆，产生漏浆，不能保持孔内水头时，首先应集中力量加水，保持水头不下降，属于护筒漏浆时，用粘土在周围填土加固。漏浆严重时返工重埋护筒。井下漏浆时用泥膏填到不漏浆为止，并改进泥浆指标。

坍孔，区分不同情况采取不同措施，使之恢复正常钻进钻孔：钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤测孔深及转轴倾斜度，还应注意钻渣捞取以判明钻进实际地质情况，并及时作好记录，要求每种岩样至少有一个标本，发现不符，及时通知监理，设计代表采取对策，保持钻孔正常而顺利进行。

终孔和清孔，终孔原则以业主、监理、设计院定下的要求为准。终孔验收合格后用换浆法清孔，使孔内浮碴、泥浆稠度降至设计值。清孔后的泥浆密度为：1.03 ~ 1.10；含砂率<2%;稠度18 ~ 20S。清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误码后方可拆除钻头，下探孔器检查孔是否缩颈或是梅花桩底和垂直度，符合要求后则下钢筋笼。

5、 二次清孔

利用泥浆循环把沉渣带走,直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆含砂率接近,沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔,并再次测量孔底标高，准备灌注水下砼。嵌岩桩桩底沉渣小于5cm，摩擦桩桩底沉渣小于10cm。

6、 钢筋笼制作及安装

(1)钢筋笼现场制作，按设计图纸制作加强筋后，在加强筋上将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再绑扎箍筋，并设好“耳环”，以确保钢筋保护层厚度。钢筋笼制作必须满足：主筋间距±10 mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm。

(2)钢筋笼分节制作，每节长度应根据孔深及规范要求配置，主筋焊接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，接头应错开50cm以上，同一截面焊接接头数不能超过总数的50%；钢筋笼制作好后要及时覆盖。钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，先用型钢制做长度与钢筋笼直径相同的横梁，用两根钢丝绳在骨架顶预设的吊环处对称起吊。钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻孔平台型钢焊接，使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。

(3)控制钢筋笼入孔定位位置，然后灌注水下混凝土。钢筋笼安装必须满足：骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架顶高程±20mm，骨架底高程±50mm。

(4)孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。 7、 安设导管

导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼编号，自下而上标示尺寸，检查拼装前先试拼以检查接口连接是否严密和垂直情况。按规定做水密，承压和接头抗拉试验。在灌注前导管进行升降试验，保证位于井孔中间，呈垂直状况，底节导管可适当放长，一般为4m，且底部不设法兰，以防止牵挂钢筋笼，其余导管 为2.5m/节或2m/节，导管底部距孔底25 ~ 40cm必须满足首批砼用量的要求，即首批砼入孔后，导管底部埋入砼面以下1 ~ 1.5m，同时导管内砼柱的压力能平衡管外泥浆的压力，砼漏斗的容量据此设计。

8、 灌注水下砼

一切准备就绪，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，则必须重新清孔。

砼由搅拌站统一供应，砼搅拌完成后，检查其坍落度，确定符合要求后开始灌注。砼灌注采用砍球法，预先将砼球放置在砼漏斗孔口并用8#铁丝绑扎，上面再盖一块钢板，待砼量达到规定数量后抽出钢板剪断铁丝使砼和砼球一起下滑，达到隔水的目的。

水下砼连续灌注，不得中断，以防止砼凝固，造成事故，为此指定专人负责协调各道工序。以保证砼灌注连续性。在灌注过程中，随时测量砼面的高度以确定抽拔导管的时间，导管埋入砼面以下不小于2m，不大于6m为限。拆管时，导管提升速度不能太快，保持导管垂直及居中，以免倾斜挂住钢筋笼，提升后导管的埋深不得小于2 m。导管提

升时应将漏斗移开，垂直提升拆除后再接上漏斗继续灌注。当砼灌注到桩顶部5m以内时 ，可以不提升导管，待灌注完规定标高后才一次提出导管。但拔管时要注意慢提与反插，以保证砼桩身有足够密实度。砼面超灌至设计桩顶标高以上1.0m以便清除浮浆，确保桩头砼质量。砼灌注时间控制在8小时以内。

钻孔桩砼达到一定强度后，开挖孔口，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高，对于有承台的桩则按承台尺寸及标高开挖基坑。

9、 钻孔桩质量检验与试验

灌注砼时每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及监理工程师的要求做桩基无破损检测试验或钻孔取芯试验。

三、施工注意事项

1、钻孔过程中随时检查孔径、孔深和倾斜度，如发现偏孔，应拔出钻头并回填片石至偏孔上方30cm ~ 50cm，然后重新冲击。遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。

2、钻孔过程中，起落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。 3、钻孔过程中如出现卡钻、掉钻现象即为孔底有溶洞，必须立即汇报现场监理及设计单位。发现溶洞要马上提出钻头，卡钻时不能强行提钻头，必须小范围的反复提放，待钻头能自由活动时才能完全提出。

4、为防止塌孔，钻孔及清孔时特别注意保持孔内水位。清孔后孔底沉淀厚度及泥浆各项指标必须满足规范要求，避免出现孔底泥层。

5、灌注水下混凝土过程中，派专人测量混凝土标高及导管埋深，严格控制导管埋深在2 ~ 6m范围内，拔导管时必须保证导管不能提出混凝土顶面，防止发生夹层断桩。

6、灌注过程中如发生故障必须立即查明原因，报请现场监理合理确定处理方案，不能随意处理。

7、桩身混凝土达到规定龄期后，通知监理及有关单位进行检测。对有需要进行超声波检测的桩基要预埋2根φ57×3mm的钢管，直至桩底，声测管均匀布置在钢筋笼内侧，并且绑扎或焊接牢固。

如检测发现有夹层断桩、混凝土离析、空洞等事故，应立即报处理方案，经设计代表及监理批准后进行补强。

四、钢天桥加工制作方案

1、制作方案的布置

（1）主梁、梯道构件全部在中国十九冶集团有限公司东莞基地厂区加工车间内制作完成，由于主梁超重，故每跨主梁分三段制作成型后，最后在出厂跨间组装成整体，预拼装及装车采用50t汽车吊进行，主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。 （2）钢桥制作顺序为：

施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。 2、制作工艺流程：

施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。 3、制作加工设备及工机具：

4、制作工艺 （1）材料

①本桥钢材均为Q235钢，其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》（GB700 ~ 88）的要求。

②各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。

③钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。 （2）放样、下料

①钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。

②放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3 ~ 4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。

③钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将切割线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。

④对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。 （3）主桥钢梁制作

①主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。

②根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。

③钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。

④顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。

⑤为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。

⑥上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板，底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。 （4）制孔

①主梁之间，梯道梁之间均须用螺栓连接起来，故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔。

②为保证钻孔精度和安装精度，钻孔时应将连接处的连接板与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，配钻好后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。 （5）梯道制作

①梯道梁采用工Q235B型钢材，踏步采用δ=10mm钢板折边焊接而成。

②梯道梁应按图纸尺寸下料，折弯。型钢梁的拼接应采用坡口对接焊。拼接焊缝应为45度斜焊缝。

③梯道在墩柱连接处的平台板先暂不组装，待现场安装完毕后再铺装。

④本桥梯道刚度较小，在起吊及翻转过程中均应绑扎横梁进行加固，防止扭曲变形。焊接时要搁置平稳，必要时设置定位卡具，防止焊接变形。 （6）墩柱制作

①墩柱均为钢管柱，制作较简单，钢板下好料后用卷管机辊圆，辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度，不得超差。制作时柱底板与柱先不组装，待柱底板与预埋钢筋焊接完毕后再与钢柱现场焊接。

②钢管焊接采用开坡口单面焊，先用φ3.2手工焊封底，然后用埋弧自动焊盖面，以保证焊接质量。 （7）焊接工艺要求

①焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，焊条选用E43型，焊丝选用H08A配HJ431，对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。

②钢板焊缝对接缝应符合一级焊缝要求，角焊缝应符合二级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于50mm。

③主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行，其坡口形式为：焊接时正面用自动焊打底、盖面，反面气刨清根，用自动焊焊接，以保证溶透，焊接规范如下（仅供参考）

④钢桥组装焊接采用手工焊进行，其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行，装配焊接时点焊长度宜大于40mm；间距500 ~ 600mm，点焊焊肉上不得有气孔和裂纹，如发现必须清除干净后重新点焊。

⑤所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查，对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测，检查数量为翼缘板20％探伤，腹板50％探伤，探伤结果应符合GB50205 ~ 95的一级焊缝要求，对接缝与角焊缝还应进行外观检查，检查结果应符合相应焊缝等级的要求。

（8）除锈、刷油

①钢构件制作完并检查合格后即可除锈，除锈采用手工或动力方式，清除钢板表面铁锈，松散锈皮，油污或油脂及其它外来杂质。

②除锈完后应立即涂刷底漆，防止返锈，底锈采用红丹底漆二道，面漆为醇酸磁漆一道（颜色待定），第一道漆应在除锈完成后4小时内涂刷，第二道应在第一层涂刷后不少于72小时及不多于6天之间涂刷，最后一层涂料应在前一层刷后不少于4天及不多于10天之间涂刷，油漆涂刷应均匀，无明显起皱、流坠，附着力良好，干漆膜厚度应满足设计要求。

③下列地方不得涂漆： A、主桥钢梁上表面。

B、现场安装焊缝50mm范围内。 C、钢柱底板与砼基础连接处。 D、完全密闭的构件内表面。

④构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号，另外主梁还应标注重心位置，中

心线及在底板上标注安装定位标志，墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线，梯道应标注安装方向，构件顺序号，以便于现场安装。 （9）预拼装

①组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装，以检验其尺寸精度及偏差，为安装调整提供依据。

②主梁预拼装在厂外开阔处进行，利用60t汽车吊进行拼装，拼装时应设置拼装胎具及工作夹具，主梁间伸缩缝按图纸要求设置，主梁在胎架上进行，调整使之符合设计图纸所要求的形式，对超差部位进行修正、调节，使之符合规范要求，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。

③梯道拼装在成品堆场进行，梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质量及梯道斜率大小，发现问题及时处理，以便于现场安装能顺利进行。 （10）钢构件验收

①钢构件制作完成后，应按照施工设计图和《公路桥梁涵施工技术规范》TTT041 ~ 89的规则进行验收

②钢构件出厂时应提供产品合格证书，施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝无损探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，主要构件验收记录，预拼装记录、构件发运和包装清单。 5、制作质量保证措施

（1）设立三级质量控制制度，严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。

（2）参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求，对所要求的质量标准应做到心中有数并在制作中严格执行，对关键工序应做好技术交底工作。

（3）所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊，焊工施焊应严格按焊接工艺进行，不得随意更改焊接工艺，焊接完毕后应在规定部位打上钢印号；并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。

（4）设置一把长度检验标准尺，并和监理工程师、土建施工人员所用的量具统一；制作时所用计量器具、仪表必须是经检定合格后方 可使用。 6、安全措施

（1）参加制作的人员必须熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，特种人员必须持证上岗，施工时严格按工艺要求进行制作。

（2）设立专职安全检查员，每天进行班前安全技术交底，安全员应随时注意各种安全

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