中石化茂名石化200吨酸性水汽提装置技术规程

目 录

1 装置概况及主要工艺技术特点??????????????????1 2 工艺过程简述及工艺流程简图??????????????????5 3 主要工艺指标、技术经济指标及能耗???????????????8 4 主要动力指标?????????????????????????12 5 产品质量指标及分析化验项目??????????????????14 6 主要原料及原辅材料质量指标??????????????????15 7 主要设备一览表及主要设计参数?????????????????15 8 仪表控制方案及主要仪表性能??????????????????19 9 安全、环保、健康技术规定???????????????????24 10 装置开、停工方案???????????????????????36 11 装置事故处理?????????????????????????56 附录A 装置平面布置图 附录B 装置原则流程图 附录C 主要设备单体图

1 装置概况及主要工艺技术特点

1.1 装置概况 1.1.1 项目背景

中国石油化工股份公司茂名分公司炼油分部原油加工能力为1350万吨/年，拥有常减压、重油催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、加氢精制、渣油加氢裂化等装置。上述装置产生的含硫含氨酸性水送至酸性水汽提装置，分离出氨和硫化氢，氨制成液氨外卖，硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，实现变废为宝的目的。目前，茂名分公司有两套酸性水汽提装置，一是北汽提装置，原设计能力48吨/时，后经过多次改造，现最大可达70吨/时，二是西汽提装置，原设计能力100吨/时，后经过改造，现装置最大处理能力达170吨/时，基本满足了前一阶段的需要。但随着原油含硫量不断升高及加工量不断增加，环保要求日趋严格，汽、柴油质量升级，装置产生的酸性水量不断增加，已超过现有酸性水汽提装置的处理能力，极易发生环境污染事故。因此新上一套200吨/时酸性水汽提装置迫在眉睫。 1.1.2 项目建设的必要性

茂名分公司现有的西、北两套污水汽提装置，改造后的最大处理能力为240吨/时，而目前全厂的18套生产装置产生含硫污水的设计量为301.16吨/时，污水汽提装置处理能力与污水设计量之间缺口61.16吨/时。为平衡全厂含硫污水处理，相关处室及车间采取压减相关装置的注水、注汽量等措施来减少含硫污水产生量，同时将低浓度含硫污水直排入污水处理场处理，目前厂内含硫污水产生量与处理量基本平衡，但这种平衡是极其脆弱的。 1.1.2.1 炼油分部内新增含硫污水无去处

渣油加氢装置因结垢腐蚀需增加注水量，新增的含硫污水无处去。近期规划中的4套装置：10万吨/年硫磺回收装置、180万吨/年蜡油加氢装置、40万吨/年芳烃抽提装置和60万吨/年对二甲苯联合装置新增的含硫污水也无去处。 1.1.2.2 极限压减装置含硫污水产生量不是长远之计

为平衡全厂含硫污水处理，采取了压减相关装置的注水、注汽量等措施，长期如此，将增加装置的安全隐患机率和设备维修费用，不符合装置安全经济

运行理念，不是长久之计。

1.1.2.3 现有的两套汽提装置无法再扩能改造经提高处理能力

现有的两套汽提装置都已经多次改造，处理能力已提高到极限处理能力，无法再通过扩能改造提高处理能力。

1.1.2.4 北汽提装置不符合卫生防护距离，长远考虑必将拆除

汽提装置卫生防护距离为800m。北汽提装置位于厂区西北，接近厂区边界。在北汽提装置卫生防护距离内的村庄有环城北居委的蒲瓜村、高岭大队等。随着国家法规及环评要求的日益严格，考虑到公司将来的发展，北汽提装置拆除势在必行。

为减少由于压减注水量、注汽量对设备的腐蚀，还原采用污水设计量，污水产生量与处理能力之间缺口61.16吨/时；炼油规划新上项目增加含硫污水量68.5吨/时；因厂区卫生防护距离拆除北汽提装置后减少污水处理能力70吨/时；将来采购原油的含硫如果进一步上升至1.8%,而产品质量应国家要求升级，汽油产品从欧Ⅱ标准500ppm提高到欧Ⅲ标准150ppm，柴油从国家标准2000ppm提高到欧Ⅱ标准500ppm标准，含硫污水量还将会进一步增加；公司炼油能力将来扩建到2000万吨/年，还需对含硫污水处理能力留有余量。这五个因素全部综合考虑，将来含硫污水处理能力将缺口200吨/时以上，所以及早新上一套200吨/时含硫污水汽提装置是非常有必要的。 1.1.3 设计的依据

1.1.3.1 中国石油化工股份有限公司茂名分公司2008年01月21日下达的“关于编制200吨/时酸性水汽提装置基础设计的委托书”。

1.1.3.2 茂名瑞派石化工程有限公司2007年05月编制的“200吨/时酸性水汽提装置可行性研究报告”。

1.1.3.3 中国石油化工集团公司的《石油化工装置基础工程设计内容规定》SHSG-033-2003。 1.1.4 设计原则

1.1.4.1 装置工艺技术采用国内成熟可靠的双塔加压蒸汽汽提生产技术，结合现有的装置生产经验，优化流程和控制方法，使装置达到投资经济、布局合理、运行可靠的要求。

1.1.4.2 大力推进技术进步，积极采用新工艺、新技术，如氨精制部分采用专利

技术，使生产出的液氨质量达到冷冻用介质的要求；采用CTST立体传质塔盘，提高装置的处理能力，增大装置的操作弹性等。

1.1.4.3 把节能降耗作为设计的一项重要内容，装置的主要技术经济指标应达到国内同类装置的先进水平。

1.1.4.4 充分依托原有的公用工程条件，如原料罐区、操作室、配电室、管廊、氨水设施等；设备布置按照“流程顺畅、紧凑布置”的原则，采用露天布置有效地减少装置建设用地和建设投资，并靠虑美观与原有装置基本成镜面布置。 1.1.4.5 装置设计采用可靠的安全技术，如超压设备设置安全阀，硫化氢放空去火炬等，严格执行国家现行的有关安全法规。

1.1.4.6 三废治理要做到同时设计、同时施工、同时投产，并考虑环保的综合治理。

1.1.5 装置性质、规模、设计范围 1.1.5.1 装置建设性质

本装置为新建装置。由中国石油化工股份有限公司茂名分公司投资建设。 1.1.5.2 装置规模

新建装置规模为处理酸性水200吨/时，年开工时间为8400小时。 1.1.5.3 设计范围

本项目基础设计包括两部分，一是200吨/时酸性水汽提装置主体部分；二是界区外的系统配套工程部分。其它原料罐、变电所、控制室、办公室均与原100吨/时污水汽提装置共用，不再新建。 1.1.6 装置定员

本装置布置在原100吨/时污水汽提装置的预留位置上，与原装置组成联合装置，装置管理人员不需增加，参考中国石化总公司的《石油化工企业定员标准》，该装置定员8人（仅配操作人员）。

装置定员

1 2 岗位名称 内操 外操 合 计 每班人数 1 1 2 班制 4 4 合计（人） 4 4 8

备注：装置管理人员由联合三车间统一考虑解决。

1.2 生产方法、工艺技术路线 1.2.1 生产方法

上游各装置来的含硫、含氨酸性水主要污染物是含油、H2S、NH3等，其中H2S和NH3是以NH4HS的形式存在。酸性水原料中的油、气通过静置脱油原料罐和脱气罐除去不凝气和机械杂质。NH4HS为弱电解质，在水中发生如下反应：NH4HS →NH4＋＋HS－ →NH3＋H2S。加热可以使NH4HS分解成HS－、NH4＋,并以H2S、NH3的形式逸出进入气相。因此炼油厂酸性水处理的方法通常是脱气、除油后再进行加热汽提，使水质得到净化。 1.2.2 工艺技术路线 1.2.2.1汽提工艺

目前酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提和双塔加压汽提三种工艺流程。

单塔加压侧线抽出汽提工艺：是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气，并进一步精制回收液氨。单塔低压汽提工艺是在低压状态下采用单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气体。双塔加压汽提工艺：是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。

根据茂名分公司的酸性水性质、原有汽提装置工艺及生产操作实际情况，新建酸性水汽提采用双塔加压汽提工艺，一方面与原酸性水汽提装置工艺保持一致，操作人员比较熟悉，另一方面汽提出的酸性气压力较高，可输送到距离较远的新上硫磺回收装置，汽提出的氨生产高质量的液氨外卖，故采用双塔加压汽提工艺。该工艺流程相对较复杂，蒸汽耗量较高，投资较高，占地面积较大，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水(＞15000ppm)。适用于处理量很大，酸性水中硫化氢及氨浓度都很高且要求净化水合格率很高的场合，副产品液氨可作为厂内回用或作冷冻用氨外卖。

双塔汽提工艺流程是原料酸性水经脱气、除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0MPa蒸汽加热汽提，塔顶酸性气冷凝分液后送至硫磺回收装置回收硫磺，塔底含氨污水自压至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用1.0MPa蒸汽加热汽提，塔底净化水换热冷却后送至上游装置回用或至污水处理场，塔顶富氨气经两级冷凝后得到粗氨气，采用浓氨水低温洗涤、结晶和脱硫

剂吸附精制后，通过压缩、冷却冷凝后得到副产品液氨。 1.2.2.2氨处理工艺

通常汽提出的粗气氨主要有两种处理方法，一是直接将粗气氨送入焚烧炉焚烧，在高温条件下将氨气分解为氮气，再高空排放；另一种是将粗气氨进行低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝工艺，将粗氨气中的H2S进一步脱除，生产出高纯度液氨。为进一步回收气氨，同时减少燃料气消耗，我们采用低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝的氨处理工艺。 1.2.3 工艺特点

1.2.3.1 采用双塔汽提工艺，汽提出的硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，汽提出的氨经精制后生产冷冻用液氨外卖，净化水送各装置回用，达到消除污染、化害为利、综合利用的目的。

1.2.3.2 采用双塔汽提工艺，对原料的适应性很强，既可处理高含硫污水，也可处理一般浓度污水，操作弹性大，易于调节，保证净化水的合格率。 1.2.3.3 原料污水脱气后进3个万吨原料污水罐，3个罐串连，有足够的静置脱油、脱尘时间，使进入泵、换热器、塔的污水含油量≤50mg/l，有利于装置安、稳、长、满、优运转。

1.2.3.4 采用“洗涤—结晶—吸附—压缩”氨精制专利技术，经联合工艺精制后,液氨中的H2S含量≤1ppm，完全可作为冷冻机用氨。

1.2.3.5 优化流程及操作参数，氨汽提塔顶采用两级冷凝冷却，既提高了气氨中硫化氢的去除率，又减少了气氨在液相中的溶解量，从而减少了氨在系统中的循环量，提高装置的处理量。

1.2.3.6 从氨汽提塔顶出来的汽氨一级冷凝冷却器采用空冷器。因从氨汽提塔顶出来的汽氨温度高达134℃，用循环水冷却易结垢，冷却效果不理想，采用空冷不仅冷却效果好，还可减少循环水用量，更利于环保。

1.2.3.7 两个结晶罐采用串联和并联两种工艺流程。当串联时，气氨先结晶，后经脱硫剂吸附后再一次进行结晶，可以更完全的脱除H2S。这样不仅脱硫完全，并且因保留并联流程，操作更灵活。

2 工艺过程简述及工艺流程简图

2.1 工艺过程简述 2.1.1 原料预处理系统

原料预处理系统主要包括原料脱气和机械过滤两个过程，主要目的是脱除酸性气中的不凝气和机械杂质。

自上游装置来的酸性水原料，先进入脱气罐（容-1201）脱气后靠自压进入原料罐（容-2/1，2，3）静置脱油，低碳烃气体至气柜回收，油则送回蒸馏装置回炼。脱油后的酸性水由泵（泵-1207）打入机械过滤器（滤-1201/1，2），过滤出催化剂颗粒及其它杂质后进入硫化氢汽提塔系统。 2.1.2 硫化氢汽提塔系统

本系统的作用是脱除酸性水中的硫化氢。

预处理后的酸性水经进料泵（泵-1201/1，2）加压后分成两路，一路直接进入硫化氢汽提塔（塔-1201）顶作吸收冷水，把塔顶气氨吸收下来，控制塔顶温度45≧℃；另一路先进入换-1202，与换-1201和换-1205来的蒸汽凝结水换热到55℃，后进入换-1203/1，2，与氨汽提塔（塔-1202）底的净化水换热到105℃后，再进入换-1204/1～4 与塔-1201底物料换热至140℃后作为热进料从第13层(或第7层)塔板进入塔-1201。塔底用1.0Mpa低压蒸汽通过重沸器提供汽提及分离所需的热量控制塔底温度在156℃左右。经汽提分离后，H2S从塔顶出来，然后进入硫化氢冷却器（冷-1201），冷却至45℃后进入酸性气分液罐（容-1204），进一步分液后，H2S从罐顶出装置。塔-1201底的含氨污水经换-1204/1～4与进料酸性水换热后直接进入氨汽提系统。 2.1.3 氨汽提塔系统

本系统的作用是脱除含氨污水中的氨。

从塔-1201底来的含氨污水经换热降温至128℃后，靠自压从第11块板进入氨汽提塔（塔-1202）。塔底用1.0MPa低压蒸汽通过重沸器提供汽提、分离所需的热量，控制塔底温度在137℃左右。经汽提分离后，塔顶汽氨先进入汽氨空冷器（冷-1202/1，2），冷至100℃后进入氨一级分液罐（容-1205），分液后的汽氨进入氨二级冷凝冷却器（冷-1203/1，2），进一步冷至40℃后进入进入氨二级分液罐（容-1206），分液后粗气氨进入氨精制系统。容-1205液相经冷却器（冷-1204）冷却至40℃后，与容-1206的液相混合后经氨汽提塔回流泵（泵-1203/1，2）加压后分两路，一路约3/4打回塔-1202顶作回流用，另一路约1/4

打回塔-1201作冷回流。塔-1202底的净化水经换-1203/1，2，与酸性水原料换至105℃后进入净化水空冷器（冷-1208/1～4），冷至50℃后出装置。 2.1.4 氨精制塔系统

本系统的作用是进一步脱除气氨中的硫化氢及其它含硫杂质，生产高纯度的液氨。

生产液氨时，从容-1206顶来的粗氨气，与来自液氨缓冲罐（容-1214）及液氨中间罐（容-1216/1，2）来的液氨，经节流汽化降温至7℃以下后进入氨精制塔（塔-1203）下部。塔-1203的温度由来自容-1214、容-1216/1，2的液氨返回量调节，塔底温度控制在10℃以下。除盐水与塔底循环液混合后经氨精制塔底循环泵（泵-1204/1，2）打入塔顶回流，与塔内上升的气氨在高效填料中逆向接角，把气氨中的H2S不断吸收下来，气氨从塔-1203顶引出，塔底液相由泵-1204/1，2打循环，当循环液的硫化氢浓度达到一定值（NH3/H2S分子比<20）时，把一部分循环液排至容-2/1，2，3回炼，从泵-1204入口补充除盐水。

从塔-1203顶来的气氨进入结晶罐底部（容-1208/1），从自容-1214、容-1216/1，2来的液氨控制温度，液面结晶，以硫氢化氨或硫化铵的形式除去硫化氢，从罐顶出来的气氨进入吸附罐（容-1209/1，2）底部，经罐内的JX-1脱硫剂接触，以进一步吸收硫化氢，精制后的气氨从罐顶进入气氨精细过滤器（滤-1202/1，2），再进入压缩机入口分液罐（容-1211），分液后的气氨进入所氨压缩机（机-1201/1，2）进行压缩，压缩后的气氨进入气氨冷却器（冷-1206），冷至80℃后进入捕油器（容-1212），分油后的气氨进入气氨冷凝冷却器（冷-1207/1～4），冷至40℃后进入进入容-1214和容-1216/1，2。容-1214和容-1216/1，2的一部分气相氨返回容-1203及塔-1203作系统保压。容-1214和容-1216/1，2的一部分液相氨返回塔-1203及容-1208/1，2调节温度及循环液中氨与硫化氢的摩尔比，容-1216/1，2的大部分液氨作为产品直接出装置。 2.1.5 氨水生产系统

当需要生产氨水时，来自容-1204顶的粗气氨与氨水泵（泵-1205/1，2）抽出的水或稀氨水在混-1201中混合，后进入氨水冷却器（冷-1205），冷却至40℃后返回氨水罐（容-1207/1，2）。容-1207/1，2的氨水继续用泵-1205/1，2抽出与容-1206来的气氨在混-1201中混合进行循环，提高氨水浓度，直至氨水浓度合格后再用泵-1205/1，2送出装置。除盐水在容-1207/1，2补充。

2.2 工艺流程图（见附页）

3 主要工艺指标、技术经济指标及能耗

3.1 主要工艺指标 操作参数 设备位号 塔-1201 硫化氢汽提塔 塔-1202 塔-1203 冷-1202 氨汽提塔 氨精制塔 134 147 7 0.30 0.25 40 156 0.5 热进料设备名称 顶温度 ℃ 底温度 ℃ 顶压力 MPa（G） 备注 140℃ 氨一级空冷壳进口壳出口器 134 100 冷-1203 氨二级冷凝壳进口壳出口器 100 10 20 40 40 10 20 40 容-1206 容-1207 容-1208 结晶罐 吸附罐 压缩机进口分液罐 0.25 0.25 0.2 3.2 主要技术经济指标 序号 1 2 指标名称 设计规模 原料 酸性水 3 产品 净化水 酸性气 数 值 200 168 163.59 2.69 单 位 吨/时 ×104吨/年 ×104吨/年 ×104吨/年 备注

序号 指标名称 液氨 数 值 1.659 20 单 位 ×104吨/年 吨/次 备注 两年更换一次 4 辅助材料 脱硫剂 瓷球 3 吨/次 两年更换一次 4 消耗指标 电 循环水 1.0MPa蒸汽 608.53 429.24 42.42 1170 无 0.2 0.1 8 770.2 3 28 22(15台位) 14 2 6572.73 5113.64 ×104kWh/年 ×104吨/年 ×104吨/年 m2 ×104吨/年 ×104吨/年 人 MJ/吨污水 台 台 台 台 台 万元 万元 5 6 装置占地面积 “三废排放量” 废气 废油 废水 7 8 9 定员 总能耗 工艺设备台数 塔类 容器类 冷换设备类 泵类 压缩机类 10 总投资 其中工程投资 3.3 能耗

3.3.1公用物料、能量消耗定额 1.水消耗量

本装置的循环冷却水耗量约为550t/h；新鲜水耗量为30t/h；除盐水耗量为12t/h；生活水耗量为1t/h；含硫含氨污水200t/h；产生净化水195t/h。

水耗量表

顺序号 使 用 地 点 给水t/h 新鲜水 生活水 除盐水 循环给水 2.7 污水 含碱污水 含油污水 5 25 30 排水t/h 含硫污水 生产净化水 循环回水 2.7 120 200 42 6 间断 备 注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 硫化氢冷却器 1 1 12 5 17 氨二级冷凝冷却器 容-1203液相冷却器 氨水冷却器 气氨冷却器 气氨冷凝冷却器 氨制冷压缩机 氨水泵及氨水罐 氨经结晶罐 生活用水 5 25 30 120 200 42 6 140 140 间断 间断 间断 11 含硫含氨污水 12 其它机泵冷却水 13 合 计 200 195 511 200 195 511

2.蒸汽消耗量

本装置1.0MPa低压蒸汽消耗量为50.5t/h。

蒸汽用量表

序号 使用地点 蒸汽用量t/h 蒸汽压力1.0MPa 1 换-1201 16 回收凝结水t/h 凝结水压力0.5MPa 16 自产蒸汽 备注

2 3 防 4 换-1205 吹扫及消33 1.5 33 间断 合 计 50.5 49

3.用电量

本装置的每年总用电量为608.53×104kW.h。

用电量表

顺序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 使用 地点 电压 V 设备台数 操作 泵-1201/1，2 6000 泵-1202/1，2 380 泵-1203/1，2 380 泵-1204/1，2 380 泵-1205/1，2 380 泵-1206 泵-1207 380 380 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 6 备用 1 1 1 1 1 1 1 1 1 设备容量 操 作 220 90 37 11 6.6 11 75 18.5 315 22×4 30×6 5 10 备 用 220 90 37 11 6.6 18.5 315 轴 功 率 kW 125 55.6 17.1 5 5 6.5 32 12.5 ～250 16×4 25×6 年工作时数 8400 8400 8400 8400 1000 200 8400 8400 8400 8400 8400 4000 8400 年用电量×104kW.h 105 46.7 14.4 4.2 0.5 0.13 26.9 10.5 210 53.8 126 2.0 8.4 608.53 备 注 泵-1208/1，2 380 机-1201/1，2 6000 冷-1202 冷-1208 照明 仪表电源 合 计 380 380

4.净化风

装置净化风耗量： 0.45～0.5MPa（表） 50Nm3/h。 5.氮气

装置氮气耗量：0.45～0.5MPa（表） 200Nm3/h（间断使用的最大瞬时用量）。

6.其它化学品

JX-1型脱硫剂：20t（一次装入量，两年更换一次）； 3.3.2 装置综合能耗

本装置按《石油化工设计能量消耗计算方法》（SH/T3110-2001）规定的指标及计算方法进行能耗计算。

装置综合能耗表

项目 序号 1 2 3 4 5 6 电 循环水 净化空气 消耗量 单位能耗 单位 kW.h/t t/t m3/t 小时能耗 数量 723 550 50 50 -50 年能耗 单位 kW.h/a t/a m3/a t/a t/a 数量 数量 单位 3.62 2.75 0.25 0.25 -0.25 kW t/h Nm3/h t/h t/h 燃料低热值总能耗或耗能指标 ×104 单位 数MJ/a 量 609×104 MJ/kWh 462×104 MJ/t 42×104 42×104 42×104 MJ/m3 MJ/t MJ/t 11.84 7210.6 4.19 1.59 1935.8 66.78 42.86 11.52 0.40 795.5 -80.08 770.2 单位能耗MJ/t 1.0MPa蒸汽 t/t 回收凝结水 合 计 t/t 3182 133644 320.3 -13453 129404.2 注：本表仅计算连续用量。 本酸性水汽提装置全年总能耗为：129404.2×104MJ。酸性水汽提装置处理量为200吨/时，计算单位能耗为770MJ/t（酸性水）。

4 主要动力指标

本项目所需的公用工程包括：新鲜水、循环冷却水、仪表风、装置空气、低压氮气、除盐水、低压蒸汽、蒸汽凝液、电等，各公用工程规格如下： 4.1 新鲜水 供水压力: 供水温度:

0.3 MPa (G) 最小

环境温度

4.2 循环冷却水

污垢系数: 0.000516 m2.℃/w 供水压力:

0.35 MPa (G) 最小

供水温度: 33℃ 最大

回水压力: 0.25MPa (G) 最小

回水温度: 43℃ 最大 4.3 仪表空气 规格

： 无油，无尘

露点 (0.6 MPa G)： －40℃

压力： 0.45～0.5 MPa (G) 温度： 环境温度 4.4 低压氮气（N2） 纯度 (vol %)： H2O (vol) ： O2 (vol) ： 规格 ： 压力：

99.99 2 ppm 最大 10 ppm 最大 无油，无尘

0.45～0.5 MPa (G) 最小

温度： 环境温度 4.5 除盐水

压力： 0.45 MPa (G) 温度： 35℃ 4.6 返回蒸汽凝液 返回压力：

0.65～0.7 MPa (G) 最小

返回温度： 70℃ 4.7 低压蒸汽

压力： 1.0 MPa (G) 温度： 220℃ 4.8 电

电压： 6kV±5%、380V、220V 制数：

三相三线制，中线不接地

频率： 50＋0.5 Hz / 50－1.5Hz

5 产品质量指标及分析化验项目

5.1 净化水

H2S≤20mg/l；NH3≤50mg/l；油≤10mg/l。 5.2 酸性气

烃含量≧2%（wt），氨≦1%(wt) 5.3 液氨（或氨水）

液氨≧99.8%(wt)，油≤10mg/l，H2S≤1mg/l；或生产15%(wt)氨水。 5.4 分析化验项目

酸性水汽提装置控制分析项目表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 分析项目及次数 样品名称 油 原料污水（开汽时） 原料污水（正常生产） 净化水 分一冷凝液 分二冷凝液 分一富氨气 分二富氨气 出装置酸性气 氨精制塔顶氨气 氨精制塔底氨液 结晶罐出口氨气 吸附罐出口氨气 储氨罐液氨 1/8 √ √ √ √ 硫化氢 1/4 √ 1/4 √ √ √ 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4* 1/4* 1/4* 氨 1/4 √ 1/4 √ √ √ 1/4 √ 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4 二氧化碳 √ √ √ √ √ √ √ 1/4 √ √ 水 COD 酚 √ √ √ √ √ √ PH √ √ 1/4 注：1. 分数的分母表示每次采样间隔的小时数。 2. “√”表示不定期采样分析。 3. * 表示微量硫分析。

6 主要原料及原辅材料质量指标

6.1 原料性质

本装置的原料为蒸馏、催化、硫磺回收、加氢等共18套上游装置生产的含硫、含氨酸性水。酸性水用管道送至本装置。

为了生产上灵活操作，上游各装置生产的含硫、含氨酸性水先进入已有的原料缓冲罐，然后再进入三套酸性水处理装置的任意一套。原100吨/时污水汽提装置内设原料缓冲罐，这样保证酸性水性质的相对稳定，从而保证装置的平稳操作。根据现场实际及加工原油的性质，本装置进料污水中：H2S含量为1.5%（wt）；NH3含量为1.0%。 6.2 辅助材料规格

脱硫剂技术规格：

外观：

黄褐色条状

规格：mm Φ4～5×5～20 1.0～1.1 ≥ 110 ≥ 30

-10～50

堆积密度：g .ml－1 侧压强度：N .cm－1 穿透硫容：%（wt） 使用温度：℃ 使用压力：MPa 气态空速：h－1

＞0.01

≤1000

入口浓度：mg/l 高径比：

H2S ≤50

3～6

出口H2S： mg/l ≤1

7 主要设备一览表及主要设计参数 二、塔类

编 容器号 类别 塔-1201 塔-1202 塔-1203 I I 名 称 硫化氢汽提塔 氨汽提塔 单重 t 50.9 45.224 介质 硫化氢、氨、水 氨、水、硫化氢 氨、水、硫化氢 塔 径(mm) Ф1600/Φ2400 Φ2400 塔 高(mm) 37700 32500 18500 塔 盘 型 式 填料（鲍尔环）/CTST塔盘 CTST塔盘 间距（mm） 1000/600 1000/600 数量 2/30 40 溢流形式 双 双 筒 体 材质 Q245R+06Cr13Al/Q245R/Q245R Q245R 壁厚（mm）10+3/0/1814/18I 氨精制水洗塔 17..294 Ф1600 填料（鲍尔环） 1140 4 Q245R 12 容器类 编 容器号 类别 容-1201/1 容-1201/2 名 称 酸性水脱气罐 轻烃分液罐 硫化氢气液分离罐 氨一级分液罐 氨二级分液罐 氨水罐 单重 t 介质 设计温度℃ 60 60 60 120 60 60 最高操作温度℃ 40 40 40 100 40 40 设计压力MPa 0.48 0.48 0.9 0.56 0.6 1960pa/-490pa 操作压力MPa 0.3/0.012 0.3/0.012 容积 m3 28.4 2.1 11 25.15 8.19 100 型号规格 外径×高度×厚度 Ф2600×5804×16 Ф1200×2070×10 Ф1600×5670×10 Ф2200×7000×10 Ф1400×5566×8 Ф5000×6489×6 主I I I I I 8.331 酸性水 1.176 氨、水、硫化氢 3.2 硫化氢、水 QQ容-1204 容-1205 容-1206 容-1207/1,2 0.68/0.5 0.35/0.25 Q5.339 氨、水、硫化氢 2.337 氨、水、硫化氢 7.732 氨、水 Q0.4/0.25 常压 QQ

容-1208/1,2 容-1209/1,2 I I I II II II I I I 结晶罐 吸附罐 压缩机入口分液罐 捕油器罐 液氨缓冲罐 液氨中间罐 洗涤污水罐 蒸汽分水罐 蒸汽凝结水罐 氨水罐的水封罐 8.455 氨、水 14.05 氨 1.225 氨、水 8 11.5 氨、水 氨 -18 60 -15 60 60 50 60 240 160 65 10/-13 40 20/-10 40 40 40 40 220 70-140 45 40 25 40 0.6 0.6 0.5 1.88 1.88 2.16 0.4 1.18 1.118 常压 0.8 0.6 0.38/0.16 0.38/0.13 42.2 14.1 3.9 15.91 27.54 27.54 5.04 2.3 32.63 0.1 Ф2600×9900×10 Ф1600×7933×8 Ф1200×4531×6 Φ1800×5650×20 Φ2200×6480×20 Ф2200×7624×22 Ф1200×4666×8 Φ1200×1600×14 Φ2600×5280×18 Φ400×800×6 GJX-3600/20型机械过滤器 JGM-III-S-900-100/过滤精度1μm SV-5/150-2.0-1000B.B静态混合器 QQ容-12011 容-1212 容-1214 容-1216/1,2 0.3/0.11 1.7 1.7 1.7/1.5 0.2/0.15 1.0 0.6-1.0 常压 0.3 0.5 0.35 Q11.103 氨 1.683 硫化氢、氨、水 1.8 11 0.3 1.275 蒸汽,水 蒸汽凝结水 新鲜水 硫化氢、氨、水 氨 氨水 Q容-1210 容-1223 容-1221 滤-1202/1,2 滤-1201/1,2 QQQ原料过滤器 氨过滤器 氨水洗涤循环混合器 混-1201 三、冷换设备 编号 换-1201 容器类别 名称 硫化氢汽提塔底重沸器 介质 管 含硫、氨污水 壳 蒸汽 水压试验压力MPa 0.8125 1.25 程数 1 1 温 度℃ 入口 出口 156 160 220 140 压 力MPa 0.65 1.0 流 量 Kg/h 16000 217242 热负荷 Kal/h 7726934 传热面积 2m 850 型号规格 外径×高（长）度×厚度 GCH2200-0.9/1.18-850-3/25-1I Φ2200×3000×18/20

换-1202 换-1203/1，2 换-1204/1～4 换-1205 蒸汽凝结水、原料换热器 净化水、原料酸性水换热器 塔-1201底污水与原料酸性水换热器 管 原料酸性水 蒸汽凝结水 原料酸性水 壳 管 壳 管 0.8125 1.25 2 1 2 1 2 1 1 1 4 1 2 1 2 1 2 1 4 1 2 1 140 147 156 147 220 35 .35 43 43 43 43 35 55 140 148 140 40 100 100 55 120 80 0.8 0.5 1.5 0.34 1.4 0.6 0.65 1.0 0.4 0.6 0.4 0.3 0.4 0.25 0.4 0.5 0.4 1.6 0.4 1.6 49000 164480 194762 164480 3182873 8033601 169.2 281.2 214.9 850 54.1 166.1 216.3 115.1 68 169.2 AES800-1.6-170-6/25-2I BES900-1.6-280-6/19-2I AES800-1.6-215-6/19-2I GCH2200-0.6/1.18-850-3/25-1I Φ2200×3000×18/20 AJS500-1.6-55-6/25-4 AJS700-1.6-165-6/19-2I AES800-1.6-215-6/19-2I AES600-1.6-115-6/19-2I AES500-2.5-65-6/19-4I BJS800-2.5-170-6/25-2 净化水 原料酸性水 塔-1201底污水 氨汽提塔重沸器 塔-1201顶硫化氢冷却器 塔-1202顶二级冷凝冷却器 塔-1202液相冷却器 氨水冷却器 气氨冷却器 气氨冷凝冷却器 冷-1201 冷-1203/1、2 冷-1204/1、2 冷-1205 冷-1206 冷-1207/1-4 壳 管 壳 管 壳 管 壳 管 壳 管 壳 管 壳 管 壳 含硫、氨污水 蒸汽 循环冷却水 硫化氢 循环冷却水 水、氨、硫化氢 循环冷却水 水、氨、硫化氢 循环冷却水 水、氨 循环冷却水 气氨 循环冷却水 气氨 202394 5840872 164480 330000 16006560 226079 5847 3208 26630 832188 3721 120000 20720 1530034 180000 186123 13300 42000 48410 1965 5000 576671 1965 135000 四、空气冷却器 管

程介水名

压称

质 试

验M

温度℃

型台式 数

管束

传热面积m2

管子材料

风机 转速r/min

百叶窗

数量

台型材

(

数 号 质

片)

叶片数

编 号

入口 出口

型号

型号

数量

型号 电机型号

Pa

塔-1202顶一级空气冷凝冷却器

冷-1202/1-3

汽氨/空气

38/134 72/100

GP9×

3-6-193-1.6S-23.4/

DR-VIa

水

3 平

GP9×

3-6-193-1.6S-23.4/

DR-VIa

10#

3

G-TF24B4-V

s11/ G-ZFS24B6-Vs11

YB160M-4WTH

6/3

冷-1208/1-4

净化水空气冷却器

净化水/空气

38

63.4/1

3-6-193-1.6S-23.4/

05

DR-IIa

GP9×

水

4 平

GP9×

3-6-193-1.6S-23.4/

DR-IIa

10#

4

G-TF24B4-V

s30

YB200L-4WTH

4

五、泵及其电机 六、

流程 编号 机 泵 名 称 型 号 输 送 介 质 转速 操作 流量 压力MPa 3 名称 温度 m/h 扬程 进口 出口 （m） rpm ℃ 酸性水 35 233 0.2 1.52 135 2900 电电流 压 (A) (V) 380 允许汽蚀余量 (m) 效率 (%) 轴功率 kw 132 生产 厂家 泵1201/1、2 酸性水进料泵 隔爆型三相异步电动机 SC100-315 YB2-315M-2THW 94 2970 233.2 大耐泵业有限公司 132 南阳防爆集团股份有限公司

介质特性 序号 仪表编号 测量和控制对象 温介质 氨、硫化氢、水 度 ℃ 5 FIC-1205 塔1202顶回流 40 压力（阀前/流量（最大/正常阀后） MPa 1.4/1.35 /最小） 25/19.2/8.6 m3/h 测量元件 调节元件 显示元件 调节阀 节流装置 DCS反作用 0～28 m3/h DN80顶部导向型单向调节阀 气关 8.2.4 液位控制仪表 介质特性 序号 仪表编号 测量和控制对象 温介质 度 ℃ 1 2 3 4 5 6 LIC-1201 LIC-1202 LIC-1203 LIC-1204 LIC-1205 LIC-1208 脱气罐液位控制 塔1201液位控制 塔1202液位控制 容1205液位控制 容1206液位控制 塔1203液位控制 氨、硫化氢、水 氨、硫化氢、水 净化水 氨、硫化氢、水 氨、硫化氢、水 氨、硫化氢、水 35 128 50 40 40 10 压力（阀前/流量（最大/正常阀后） MPa 0.11/0.06 0.5/0.47 0.9/0.85 1.4/1.35 0.25/0.23 0.6/0.55 /最小） 267/205/92 m3/h 测量元件 调节元件 显示元件 调节阀 压差变送器 压差变送器 压差变送器 压差变送器 压差变送器 压差变送器 DCS反作用 DCS反作用 DCS反作用 DCS反作用 DCS反作用 DCS反作用 0～100％ 0～100％ 0～100％ 0～100％ 0～100％ 0～100％ DN250高性能蝶阀（双偏芯型） 气关 DN250高性能蝶阀（双偏芯型） 气开 DN200高性能蝶阀（双偏芯型） 气关 DN80顶部导向型单向调节阀 气关 DN50顶部导向型单向调节阀 气关 DN50顶部导向型单向调节阀 气关 288/202.4/99 m3/h 256/197/89 m3/h 8/6.4/2m3/h 2.9/2.24/1m3/h 6/3/0m3/h

介质特性 序号 仪表编号 测量和控制对象 温介质 度 ℃ 7 8 9 LIC-1209 LIC-1210 LIC-1207 容1208/1液位控制 容1208/2液位控制 容1221液位控制 氨、水 氨、水 凝结水 10 10 70 压力（阀前/流量（最大/正常阀后） MPa 0.2/0.18 0.2/0.18 0.7/0.65 /最小） 5/3/0m3/h 5/3/0m3/h 64/49/22m3/h 压差变送器 压差变送器 压差变送器 DCS反作用 DCS反作用 DCS反作用 0～100％ 0～100％ 0～100％ DN40顶部导向型单向调节阀 气关 DN40顶部导向型单向调节阀 气关 DN125顶部导向型单向调节阀 气关 测量元件 调节元件 显示元件 调节阀

8.3 DCS系统

SUPCON JX300X实时监控系统软件(文件名为AdvanTro1)是基于Windows NT4.0中文版开发，用户界面友好。所有命令功能图标化，单击可完成，加上SPO32型操作员键盘的配合使用，生产过程实时监控操作更是得心应手。操作员可以通过它调用流程图、输入数据和执行操作员权限内的其它操作，实坝：过程控制和维护。

8.3.1 监控操作 1 操作画面

实时监控画面分为：标题栏、操作工栏、报警信息栏、综合信息栏和主画面区五部分。

1)标题栏

用于显示标题信息，如上图显示为系统总貌。 2)操作工栏

单击可完成相应操作。

其中：只有用户在相应组态后才会在工栏中出现，如历史报表。 只在特权操作时才会出现，如下载组态。

3)报警信息栏

本栏显示最近产生的32条正在报警的信息，窗口一次最多显示4条，可翻动查阅。

4)综合信息栏 2 操作员键盘 ※ 鼠标

※ 相应软件功能的软件狗 ※ 有源音箱(1CS工控机配) 输出扬声器(DELL工控机配) 3 操作员键盘。(SP032)

SUPCON JX-300X DCS操作站配备专用的操作员键盘。操作员键盘的操作功能由实时监控软件支持，操作员通过专用键盘并配以鼠标就可实现所有的实时监控操作任务。JX-300XDCS的操作员键盘如图4.2-1所示。

图 操作员键盘

操作员键盘共有96个按键。分为自定义键、功能键、画面操作键、屏幕操作键、回路操作键、数字修改键、报警处理键及光标移动键等。操作员键盘具有如下特征：

※ 跟标准PC机101／102键盘接口完全兼容，无特殊的驱动程序 ※ 内部采用OMRON微动开关，使用寿命长

※ 图形化的键盘布局和标识，操作简便、快捷 ※ 采用独立的金属外壳封装，防水、防尘

※ 支持AdvanTrol软件的实时操作，如报警一览、总貌画面、趋势画面、控制分组、流程图、信息修改等等

※ 常用键冗余布置：报警确认、消音、手／自动、翻页、开／关、增／减、快增／快减

※ 功能强大，有多达24个自定义键，根据用户的要求自行定义功能 8.3.2 过程控制 1 系统总貌

操作：单击信息块可进入相应的画面并进行操作。 2 报警一览

用消音键可消除报警声音，选择某一信息单击确认可报警确认。用鼠标右键双击报警信息，可显示该位号的调整画面，并可变报警显示条件和实现报警信息的打印。如图所示： 3 控制分组

相当于honeywell公司的在DCS中GROUP，把相关的位号放在一起，便于比较以及监控。点击后可通过翻页来看到每一组。 4 调整画面

简单地说，就是位号，P1D控制回路的细目，在细目上能进行手动／自动／串级等切换，能看到测量值PV、给定值SV、阀位输出值MV，P1D的参数及其整定等。在此操作人员能对所要求操作的回路进行操作。进入某位号的调整画面(即点的细目)有以下几种方法：

a. 从流程图中点击某一位号的数据显示处(注：有两个数据显示时，上为仅显示，下为带PID的控制点)，会出现一个仪表操作盘，再点击其位号，就可进入该位号的细目：

b.从系统总貌中进入后，单击某位号的信息功能块，也可进入该位号的细目； c.从数据一览中找到某个位号，双击该位号，也可进入该位号的细目： d.可使用查找位号的功能，直接输入位号后确认，也可进入该位号的细目。 5 趋势图

通过预先组态好的位号，且最多8个位号一个画面，根据需要可查较长时间的运行曲线。但操作工不能随意拿不在同一组的位号来比较曲线。 6 流程图

可通过翻页来看到每一幅流程图。

9 安全、环保、健康技术规定

9.1 防火防爆注意事项

9.1.1 严格执行“防火防爆十大禁令”和“用火安全管理规定”。 9.1.2 严禁拆卸高温、高压设备和管线，防止高温介质喷出着火。 9.1.3 严禁在高温设备、管线上放置、烘烤衣服、食品及易燃物品。 9.1.4 严禁设备超温、超压、超负荷。

9.1.5 对受压容器的压力表、温度计、液位计、安全阀等设施必须定期检查、维护保养，在压力容器投用时安全设施必须同时投运。

9.1.6 当需要拆卸压力容器的安全设施时，必须关闭切断阀，泄尽压力，放尽残余介质，确认没有压力后才能拆卸。

9.1.7 当装置发生大量低碳烃和酸性气泄漏时，必须立即采取用火管制措施：禁止一切用火，禁止机动车辆通行，禁止启动或开关非防爆型电气设备及照明开关，启闭阀门要小心，防止产生火花。 9.2 防止触电安全注意事项

9.2.1 对电气设备的安全防护设施及接地线必须妥善保护，定期检查，不得损坏。

9.2.2 对临时电源的配电箱必须按规定位置放置，不得任意挪动，送电电缆不得乱拉。

9.2.3 检查照明或更换灯泡，必须先切断电源，并有专人监护。 9.2.4 严禁私自拆装电气设备或接临时电源。

9.2.5 严禁向电机、配电箱、开关等电气设备上泼水、吹蒸汽或者用湿手操作电源开关。

9.2.6 发生触电事故必须迅速拉断电源，然后联系医院急救。 9.3. 酸性气采样安全注意事项

9.3.1 采用密闭式采样器，采样时置换的气体须用20%NaOH溶液吸收，严禁直接排入大气。

9.3.2 选择适用的防毒面具，并由两人同时到现场，人站在上风向，化验工采样，操作人员协助并监护，采样阀开度不宜过大。

9.3.3 采样时操作人员应携带便携式硫化氢报警仪，若采样过程中出现报警仪报警，操作人员应迅速离开现场，并查出泄漏点。

9.3.4 采样时若发现采样阀门漏，须及时更换阀门，更换时必须戴好空气呼吸器，并有专人监护，采样结束必须关严阀门。

9.3.5 为了防止NaOH吸收液饱和，硫化氢气体从吸收液中逸出，须对吸收液进行定期更换。

9.3.6 若采样管采用乳胶管，为了防止乳胶管老化泄漏硫化氢气体，须对乳胶管定期更新。

9.4 向火炬泄放酸性气环保注意事项

9.4.1 在非生产异常情况下，严禁向火炬泄放酸性气。

9.4.2 在紧急情况下酸性气需放火炬，应事先与环保和调度取得联系，并征得同意。

9.4.3 酸性气放火炬之前，调度应安排火炬开助燃瓦斯燃烧，确认火炬点大火后，酸性气才能放火炬，以确保硫化氢燃烧完全，避免造成恶臭和中毒事故的发生。

9.5 酸性气脱液罐脱水安全环保注意事项

9.5.1 酸性气脱液罐脱水必须密闭进行，含硫污水有条件的应送至装置污水储罐。

9.5.2 若酸性气脱液罐不能进行密闭脱水，则必须按以下规定执行： 9.5.2.1 选择适用的防毒面具，并有两人同时到现场，一人脱水操作，一人监护，注意风向，人站在上风向，必须注意周围环境。

9.5.2.2 脱水时人不能离开现场，做到人去阀关，并关严脱水双阀。 9.5.2.3 分液罐液位计上应标红线，作为操作条件，脱水操作时，严禁将分液罐内酸性水全部脱尽，防止酸性气排出，为此，分液罐内液位不能低于红线。 9.6 处理工艺管线硫化氢泄漏安全环保注意事项

9.6.1 当发现酸性气管线泄漏时，当班操作员必须及时与车间主管领导取得联系，在确认泄漏部位和危害程度后，并征得主管领导同意后立即将管线切出。 9.6.2 处理酸性气泄漏应实行接触H2S作业票。

9.6.3 在拆法兰、阀门等之前，须将管线内介质吹扫和置换干净，严禁带压处理。

9.6.4 处理硫化氢泄漏时，必须带好硫化氢报警仪和空气呼吸器。

9.6.5 处理时必须安排两人以上同时到现场，人站在上风向，并注意周围情况。 9.6.6 需动火的管线必须进行吹扫、处理、置换合格，落实安全措施后方可动火。

9.7 有毒有害介质设备抢修安全环保注意事项

9.7.1 当发现有毒介质的设备泄漏时，当班操作员必须及时与技术员取得联系，在确认泄漏部位及危害程度，并征得技术员同意后，应立即把设备切出。 9.7.2 在确定设备要抢修情况下，技术员制订出合理的吹扫处理方案，经部领导审核批准后，下达班组执行，安全员监督实施。

9.7.3 经吹扫处理的设备，由安全员联系化验室对设备内的气体进行有毒物和氧含量的分析，达到安全标准后，方可由设备员联系进行检修，若有毒物的含量超过安全标准，但设备必须抢修时需联系安环处，共同制订落实确实可行的措施。 9.7.4 设备检修前，设备员对现场设备进行再一次确认，确保万无一失后才能开作业票，对于动火项目，安全员和作业区领导，必须到现场落实安全措施，方可开火票，以确保抢修动火的安全。 9.8 硫化氢中毒急救措施

9.8.1 当发现有人H2S中毒，须立即组织抢救，现场救护人员要作好自身保护，抢救时必须戴好空气呼吸器。 9.8.2 关闭阀门，切断毒源。

9.8.3 迅速将中毒病人转移到安全地带，解开领口、腰带，保持呼吸道畅通，呼吸新鲜空气，头要偏向一侧，避免呕吐物吸入窒息。呼吸困难或呼吸停止者立即进行人工呼吸，有条件者吸氧，心跳停止者立即进行心脏复苏术。

9.8.4 立即通知职工医院，电话：2233120、消气防中心，消防直通电话或2233119 9.9 装置停工残存液氨处理的环保注意事项 9.9.1 装置残存液氨须全部退至氨碱泵房。

9.9.2 残存胺液不得排入地下含油污水系统和雨水系统，以防止对污水处理场造成冲击。

9.9.3 向氨碱泵房送液氨前必须提前联系。 9.9.4 向氨碱泵房送胺液时要严格控制好流量。 9.9.5 在装置大检修和紧急情况下，可用槽车装车运出。

9.10 装置区防止硫化氢中毒安全环保注意事项 9.10.1 装置区内严禁就地排放硫化氢气体。

9.10.2 酸性气和酸性水采样时必须带好适应防毒器具，严格执行各项规定。 9.10.3 巡检时操作人员应随身携带便携式硫化氢报警仪，重点检查酸性气管线和设备有无泄漏，发现硫化氢浓度高，应戴好防毒面具，查出泄漏点，并及时处理。

9.10.4 装置区硫化氢固定式报警仪应保证24小时运行正常，发现问题及时联系仪表修理，内操人员发现硫化氢监测仪器发生低位报警时，作业人员应佩戴好防毒面具到现场进行检查。当发生高位报警时，作业人员立即报告车间管理人员和生产调度，同时疏散下风向人员，禁止动用电、气焊，佩戴空气呼吸器到现场查明泄漏原因并控制泄漏。禁止任何人员在不佩戴合适的防毒器材的情况下进入有可能发生硫化氢中毒的区域，并禁止在有毒区内脱掉防毒器材。硫化氢浓度持续上升无法控制时，应立即疏散周围人员，并启动硫化氢泄漏应急预案。 9.10.5 与生产无关人员不得进入装置区。

9.10.6 酸性气脱水尽量密闭进行，否则必须严格按安全规定进行。 9.10.7 确保装置硫化氢报警仪完好，避免发生中毒事故。

9.10.8 装置停工后，酸性气出入装置管线应上好盲板，开工时硫化氢介质的设备和管线必须做好气密试验。 9.11 装置检维修时的安全注意事项 9.11.1 装置停工吹扫处理安全管理要求

装置停工必须按停工方案统一进行。停汽过程中，岗位操作人员要分工负责，层层把关，严格执行停汽吹扫方案及防止超温、超压和跑、冒、串等事故发生，做到“停得稳、放得空、扫得净、不污染”，为安全检修创造良好条件。 装置停工过程中，各种物料彻底退出装置区外，易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物料的回收、中和解毒处理、排放等要严格执行“三废”排放标准，严禁有毒物料在没有采取有效安全措施的情况下就地排放。非火炬系统的带压易燃易爆物料的排空，要缓慢进行，逐渐减压，放空管线末端必须采取防火措施。在停工吹扫过程中，应停止装置内的一切预制（施工）用火、临时用电、机动车辆行驶及其它火源。

对介质为可燃可爆、有毒的设备、容器、管道，在确认已基本吹扫冲洗干净条件下方可打开低点放空, 低点放空废水全部排含油污水线，不能排废水道和雨

水明沟，（注：排放出来的有毒气体其浓度须满足安全指标，否则必须要采取有效的安全措施）。在打开低点放空以后的吹扫过程中，其低点应保持少量开度，以便提高吹扫效果。具体要求是：

a）塔类：总蒸吹时间不应少于60小时，且阀前的蒸汽压力不得小于0.5MPa，蒸塔与冲洗过程交替进行。冲水冷塔后打开人孔自然通风，以达到塔内气体分析合格为准。

b）容器类：容器退净物料后，用蒸汽蒸吹时间从容器顶出蒸汽计起不应少于24小时，然后用水冲洗干净，打开人工自然通风冷却，清净容器内油污，至容器内气体分析合格。

c）油罐类：要从退油开始统筹处理好罐内存油，通过抽污线等低点把罐内存油尽可能抽空。存油送空后，对罐底低洼、调合喷嘴、脱水槽等处的残余油可通过垫水置换的方法，尽可能把残余油处理干净后，用低压蒸汽蒸吹一般不应少于48小时，最后用水冲洗干净，清净容罐内油污，焦粉，至罐内气体分析合格。对轻油贮罐（有密封胶囊）一般应采取分三阶段吹扫的方法，即预蒸罐、加盲板后蒸罐和拆密封胶囊（非海绵填充物密封可不拆）后蒸罐，具体为：对汽油和石脑油贮罐预蒸罐8小时（从罐顶见汽起计时，下同），蒸罐时控制罐内温度不超过100℃；加盲板和开人孔后连续蒸罐24小时，拆密封胶囊后再蒸罐4小时；对柴油、煤油贮罐预蒸罐6小时，加盲板和开人孔后连续蒸罐24小时。蒸罐完毕后，要打开人孔检查罐内是否存油，并使用可燃气体检测仪检测罐内气体，不合格的要继续吹扫，检测合格的要全开人孔自然通风8小时后，通知质检人员进行气体采样分析。

d）冷换设备类：退净存油后，用阀前压力不小于0.5MPa的蒸汽吹通后，继续吹扫不应少于24小时，对多组的冷换设备要调节好蒸汽分配量，有三通调节阀流程的要注意调节仪表，加强检查，防止漏吹或蒸汽走短路。

e）工艺管线：用阀前压力不小于0.5MPa的蒸汽吹通后，轻质油管线须继续吹扫4小时以上，液态烃、瓦斯和重油管线须继续吹扫8小时以上，加热炉管线须继续吹扫24小时以上，注意检查管线的盲肠和闲置部分，防止漏吹或蒸汽走短路。

f）用蒸汽吹扫设备、管线时，要注意防止水击和憋压损坏设备。冷却设备用蒸汽吹扫其中一程时，另一程必须有放空点，容器（设备）脱水时，注意打开

放空点，防止抽瘪损坏；设备、管线吹扫完毕，所有连通的阀门必须及时关闭，按要求装好盲板，防止串油串气发生事故。

g）严禁使用压缩风吹扫易燃易爆介质的设备管线。

h）对于临氢、可燃气体设备、管线用氮气置换时，应确保将其内部氢气和碳氢化合物置换干净，经氮气置换的设备，如果有人进入作业，应先在氮气线装上盲板，防止窒息事故发生。

i）设备和管线吹扫过程要求落实专人负责，认真检查，逐条逐段做好记录，确保吹扫干净。在进行爆破吹扫或氮气吹扫时，要设置好警戒线。同时，在氮气吹扫时，要做好现场环境检测，要求现场氧气含量不低于19.5%（体）。

停工检修装置确因特殊情况需存留可燃可爆、有毒、有害物料时，在设备出、入口或与其它设备（系统）连接处装好盲板，挂上“有危险物料、注意防火（防毒）”的警告牌。

装置停工吹扫、置换、分析合格后，装盲板应按盲板图严格执行，防止漏装漏拆。盲板两侧的垫片要放正，靠有物料端须放新垫片，可燃气体、轻油管线的盲板法兰必须全部上齐螺栓螺帽。盲板加好后，车间安全员对照盲板图编号挂好盲板标志牌，并通知上级主管部门牵头组织有关部门共同检查确认。盲板要求如下表：

管径（mm） DN≤150 150400 材质 A3钢板 A3钢板 A3钢板 A3钢板 A3钢板 厚度（mm） ≦3 ≦5 ≦6 ≦8 ≦10 打开设备人孔前，应先检查确认其内部温度、压力已降到安全条件以下，开人孔应从上至下依次进行。在打开底部人孔时，应先打开最底部放料排空阀门，待确认没有堵塞，内部没有残存物料时方可进行。人孔盖在松动之前，不要把螺栓全部拆开，严防伤人。

为了防止装置停工检修设备内部硫化亚铁自燃着火造成烧坏设备的事故，确保检修工作顺利进行，应做好以下几点工作：

1、制订装置停工检修方案时，应考虑防止塔、容器、管线、换热器内部硫

化亚铁自燃的安全措施。

2、所有处理含硫介质的填料塔，须安排化学钝化清洗，不能存留死角。在特殊情况下，经二级单位领导批准或有关部门讨论决定不进行化学钝化清洗的，则应加盲板与系统隔离，同时通入蒸气（氮气）或灌满水，使其与空气隔绝。 3、板式塔、容器、换热器及有关管道若不安排化学钝化清洗，则要认真落实如下安全措施：

a）在装置停工检修前，车间应组织风险评估，确定硫化亚铁自燃风险大的设备和部位，作为重点监护对象，每个职工要清楚风险评估结果及防范措施，并采取相应的措施。

b）在停工之前，装置内的塔、容器人孔附近应准备好消防蒸汽或水管，并安排人员检查落实，确保措施到位。

c）对可能存有硫化亚铁的塔、容器（特别是装有破沫网的塔、容器）打开人孔后，应及时打水进行喷淋或浸泡。值班人员应对塔、容器的温度进行严密监视，发现异常情况立即汇报处理。巡检人员还要注意个人防护措施的落实，防止发生中毒事故。

d）班组要配合车间抓紧对塔、容器内垢物的清理工作，尽可能缩短清理时间，及时消除隐患。

e）对水淋不到的部位，若发生硫化亚铁自燃时，可往里面通入蒸汽，外部也可用水浇淋进行强制冷却，必要时封回人孔再进行处理。

f）对可能存有硫化亚铁的换热器抽芯作业，对已打开封头或抽出芯子的换热设备应及时把壳体及芯子清洗干净,以防硫化亚铁自燃。

4、从设备内部清理出来硫化亚铁,施工单位必须装袋（桶）后集中存放在指定安全地点，按规定办理固体废物处理手续拉到指定地点填埋，严禁将工业垃圾倒入厂区垃圾池。

5、对存在易引起自然的自聚物的处理，可参照防止硫化亚铁自然的措施，制定相应的防范措施。

6、含油污水系统的检查井、地漏要封死盖严，装置区内的明沟、地漏（包括其它下水井）、地面、平台及设备、管道外表面的油污、物料要吹干净，施工打下的保温（冷）材料如聚氨脂等要及时清走，必要时可用蒸汽掩护或加水封，避免动火时发生着火爆炸。

9.11.2 装置检修后开工的安全管理要求

1、原则上检修装置气密合格后，才能拆界区易燃可燃介质管线的盲板。特殊情况下应经安全部门主管领导同意，并停止使用拆盲板前开出的《进入设备作业许可证》；若要进入设备必须重新办理《进入设备作业许可证》。

2、在装置开工前，根据工艺、设备、仪表、电气等变更情况修改操作规程，并对岗位工人严格培训，经考试合格后，方可上岗操作。

3、检修后的设备、容器及管线，按规定进行试压、气密、单机试车及安全联锁装置调试复位，否则不能投入生产。

4、易燃易爆物料的密闭设备和管道，在接受物料前按工艺要求进行气体置换，按照盲板图拆出盲板，逐个消号，不能遗漏，班组要进行复查确认。

5、接受物料时应缓慢进行，注意脱水，防止冲击或水击现象。接受蒸汽时要先预热、脱水，逐渐升温升压。

6、系统开工，按车间要求对照开工方案进行，各工序保持密切联系，按顺序开工。检修施工单位要组织设备保修人员负责现场监护及抢修。 9.11.3 施工作业其他HSE管理要求

1、凡进入施工现场的岗位人员都必须根据所从事的作业内容，按规定穿戴好相应的劳保防护用品（劳保工作服、安全帽、劳保工作鞋、防护眼镜、防护手套等等），所用劳保用品必须符合国家有关劳保规定，穿戴形式必须符合规范要求。同一承包商的施工作业人员，劳保工作服和安全帽的款式和颜色宜统一。

2、职工及外来施工作业人员的电子身份卡必须随身携带，不得转借、冒名顶替，以便随时接受各级安全管理人员的检查。

3、生产单位及施工单位现场HSE监督员标识 ：

生产单位现场HSE监督员是指该区域的安全主任、安全工程师、安全员以及车间专门指定人员。这些管理人员进入施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督红色袖章”，以明确身份。

施工单位现场HSE监督员是指该单位的项目负责人、施工单位指定的现场HSE代表（对所施工现场具有HSE管理能力的人）和安全员。这些人员在施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督蓝色或绿色袖章”，便于双方安全管理人员现场联系沟通。

4、现场用火人、施工单位监护人、生产车间监护人的标识分别为红色“用火人”、蓝色或绿色“HSE监护”、红色“HSE监护”袖章。 9.12 空气呼吸器的使用及检查维护

1、使用前的检查

1.1、外观检查：看气管是否破裂，气压表、供给阀、面罩镜是否完好。 1.2、气瓶压力及警报器的检查：按压供给阀里的旁通阀（转换开关），同时检查排气开关要处于关闭位置。然后打开气瓶阀门，待气体充满管路后，气压表所指示的就是气瓶压力。接着关闭阀门；打开供给阀的排气开关，气体不断流出，当气压表指针指向60-40BAR时，警报器会自动发出响声到零为止。否则不正常。

1.3、全输送气管路气密性的检查：按压供给阀里的旁通阀及检查开关要处于关闭状态。打开气瓶阀门，待气体充满气管后，观察气压表的读数，在5分钟内气压下降不超过40BAR为正常。

1.4、全面罩的气密性检查：打开气瓶阀门，待气体充满管后，戴上面罩并移动至面部密封，做深呼吸气，待正常供气呼吸后，一直手稳定面罩。另一只手关闭气瓶阀门，待吸完气管内的气体，马上感觉呼吸困难，面罩内为负压，罩体向人面部移动为气密封好。

2、佩戴空气呼吸器的步骤 2.1、连接安装空气瓶。 2.2、进行使用前的各项检查。

2.3、把呼吸器背上人体背后，气瓶阀门向下端，调节拉紧肩、腰带，把供给阀接上面罩，打开气瓶阀门（旋转二周以上），挂上劲带，戴上面罩，收紧系带，作深呼吸2-3次至开始正常供气呼吸为止。

2.4、待呼气或吸气时，发出有节奏的响声，说明呼吸器工作已正常，才能进入有毒区域作业。

3、使用空气呼吸器注意事项

3.1、空气呼吸器的各项技术性能检查合格后，才能投入使用。

3.2、患有高血压、传染病、心脏病的人和未经过使用培训的人不准使用。 3.3、进入毒区作业时不得摘下面罩，警报器阀响声时，要马上离开毒区。 3.4、进入毒区作业的气瓶压力，要高于瓶额定压力80%以上，否则要补足充气。

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