唐银八机八流方坯连铸机 - 图文

##1、2八机八流方坯连铸机安装工程施工方案

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2007年5月

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目 录

1、方坯连铸机安装工程概况……………………………………3 2、施工工期计划总施工网络图…………………………………9 3、保证工程质量的主要措施…………………………………….10 4、安装施工规范………………………………………………….11 5、连铸机安装工程施工组织…………………………………….13 6、施工程序及规范………………………………………………15 7、主要设备的安装………………………………………………17 8、液压、润滑系统设备的安装…………………………………21 9、铸机本体水冷系统……………………………………………26 10、连铸机电气施工……………………………………………..27 11、连铸机试运转………………………………………………...31 12、主要设备的单机调试，试运转及工程验收………………..32 13、垫板明细及汇总表……………….. ………………………….34 14、连铸施工安装设施、量具及消耗材料……………………..35 15、甲方协助事宜………………………………………………..38 16、施工进度表…………………………………………………..39

1、方坯连铸机安装工程概况

1.1工程名称：唐银钢铁股份有限公司1#、2#八机八流方坯连铸机安装工程。 1.2工程内容：

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设备安装范围：《唐山唐银钢铁股份有限公司1#、2#八机八流连铸机工艺设备总图》（图号：R217C1001、R217C1001）所含的所有连铸机机械设备、液压、润滑配管、本体水冷系统、二冷蒸汽排放系统及电控仪表设备的安装调试，详细设备清单见附表一，负责对两台连铸机设备（含线外设备）进行单体试车和整机冷态联动试、配合热负荷试车。

安装设备清单（1#机）

序设备名称 号 1. 210回转台 2. 加盖装置 3. 钢包盖 4. 中间罐车组 5. 溢流罐 6. 事故溢流槽 7. 塞棒启闭机构 8. 中间罐（左） 9. 中间罐（右） 10. 中间罐盖板（左） 11. 中间罐盖板（右） 12. 结晶器处罩 13. 引锭杆存放装置 14. 165×165结晶器（用于电磁搅拌） 15. 165×225结晶器 16. 165×280结晶器 17. 165×165结晶器不带电搅拌 18. 165×165喷淋管 19. 165×225喷淋管 套 套 套 套 套 8 8 8 8 8 0.933 0.936 0.761 0.399 0.417 7.464 7.488 6.088 3.192 3.336 R217C1302 R217C1303 R218C1301 R217C1402 R217C1403 位 套 套 套 组 套 套 套 套 套 个 个 套 套 套 量 1 1 4 1 2 2 16 2 2 2 2 8 8 8 单重 2.142 3.048 0.292 0.596 10.678 10.678 5.898 5.898 2.042 0.761 总重 167 3.339 8.568 109.77 6.096 0.584 9.536 21.256 21.256 11.8 11.8 16.34 6.088 R217C1101 R217C1102 R217C1103 R217C1201 R209C2401 R217C1217 R209C1208 R217C1204 R217C1205 R217C1206 R217C1207 R217C1305 R217C1901 R217C1301 单数重量（T） 图号 3

20. 165×280喷淋管 21. 结晶器振动装置 22. P3操作箱悬臂架 23. 1#机二冷室蒸汽排放系统 24. 导向段 25. 拉矫机总配置图 26. 拉矫机（左装） 27. 拉矫机（右装） 28. 引锭杆装配 29. 165×165引锭头装配 30. 165×225引锭头装配 31. 165×280引锭头装配 32. 切前辊道 33. 火焰切割机 34. 切割渣收集小车布置图 35. 输送辊道 36. 移坯车轨道梁 37. 移坯车 38. 出坯辊道及翻钢机 39. 固定冷床 40. 热送辊道 41. 翻转冷床 42. 收集台架 43. 钢平台 44. 1#铸机本体水冷系统 45. 铸坯红外定尺系统 46. 165×165外置电磁搅拌系统 47. 中间罐烘烤装置（右） 套 套 套 套 套 套 套 套 套 个 个 套 个 套 个 个 个 个 套 套 套 套 套 套 套 套 套 个 8 8 1 1 8 1 4 4 8 8 8 8 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 0.399 4.360 2.239 8.307 8.307 1.910 0.057 0.057 0.057 3.192 34.880 2 18.8 19.91 8.804 33.23 33.23 15.28 0.456 0.456 0.456 54.37 15.472 86.634 22.687 15.29 81.46 15.322 15.458 134.6 13.19 350 44.4 R217C1404 R217C1401 R209C3201 R217C3101 R217C1601 R217C1801 R217C1802 R217C1803 R217C1701 R217C1702 R217C1703 R217C1704 R217C2201 R217C2002 R217C2202 R217C2303 R217C2302 R217C2301 R217C2305 R217C2304 R217C2306 R217C2307 R217C3502 R217C2801 4

48. 中间罐烘烤装置（左） 49. 中间罐线外干燥装置（右） 50. 中间罐线处干燥装置（左） 51. 中间罐吊具 52. 浸入式水口托架 53. 浸入式水口烘烤箱 54. 中间罐事故包 55. 中间罐水口烘烤器 56. 中间罐胎具（左） 57. 中间罐胎具（）右 58. 结晶器维修试压台架 59. 钢包长水口机械手 60. 中间罐内衬图（左） 61. 中间罐内衬图（右） 62. 中间罐倾翻装置（左） 63. 中间罐倾翻装置（右） 64. 中间罐存放台架（左） 65. 中间罐存放台架（右） 66. 双结晶器存放台架 67. 1#机铸机盖板 68. 1#机主机液压系统 69. 1#机出坯区液压系统 70. 1#机滑动水口液压系统 71. 中间罐水口顶松液压系统 72. 拉矫机油气润滑系统 73. 1#机干油润滑系统 74. 1#机出坯液压系统车间配管 75. 1#机液压系统车间配管 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 2 1 1 2 8 1 8 8 1 1 2 2 1 1 6 6 20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.022 1.475 0.106 1.188 1.1 1.188 1.1 2.373 2.373 0.18 0.176 0.766 11.8 0.848 2.282 2.828 2.37 2.2 2.37 2.2 19.76 19.76 14.24 14.24 36 20 R209C1221 R209C1220 R217C1214 R217C1213 R217C1211 R217C1212 R217C1304 R217C3901 R217C1209 R217C1210 R217C1215 R217C1216 R209C1217 R209C1218 R209C1304 R217C2205 R217C2601 R217C2602 R217C2603 R217C2604 R217C2606 R217C2605 5

为保证连铸机安装工程的顺利进行,杜绝一切设备事故，安全事故和人身事故,做到文明施工,特制定以下方案: 4.1 安全生产组织机构:

为保证连铸机安装工程的安全施工，工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全生产管理组织，安全生产管理工作应贯穿于整个工程施工过程中，安全生产组织机构应有安全生产负责人，安全技术负责人和专职安全员。

4.2 施工前的技术准备

4.2.1 在施工前由安全负责人到当地公安部门或保卫部门办理乙炔、 电焊现场施工动火证。

4.2.2施工区域要悬挂各种醒目的安全警示标志。 4.2.3接通临时电源,检查地线(或零线)完好、可靠。 4.2.4各用电设备,检查接地情况,应良好,插头、插座良好。

4.2.5各电缆接盘,悬挂集团应置于通风、干燥处;各刃闸、电源、 电压表示 清楚,一次电源、二次电源线应合乎规格,绝缘良好。 4.2.6 各电缆接线盘上的引出线,悬挂要牢靠。

4.2.7 各用电设备接线正确,所有设备基础预埋件、地线要贯通、可靠。 4.2.8 氧气瓶,乙炔瓶不得有漏气现象,安置位置相互要有3～5米的间距。 4.2.9各操作室,消防设施齐全,悬挂醒目警示标志。 4.2.10各液压站在调试期间,杜绝外人进入,并为禁烟区。

项目经理 安全员 安全生产负责人 安全技术负责人 作业组组长 4.3 安全施工与防护

4.3.1 安装施工人员,身体状态良好，并应事先要有身体检查登记。 4.3.2 所有安装人员应头戴安全帽,身着工作服,脚穿规定的鞋类。电工、电焊

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工、行车工应穿绝缘鞋; 高空作业人员应系安全带,穿胶鞋; 安全帽的扣戴应符合规范要求。

4.3.3 特殊工种人员要持证操作,非特殊工种人员不能进行特殊工种作业。 4.3.4 酸洗人员应穿戴防酸手套及长筒靴,防护眼镜、护罩。 4.3.5非安装人员不能进入施工区域。

4.3.6工地的安全操作规程,参照国家建筑施工安全标准及规范的规定执行。 4.3.7 对违章操作,造成安全事故的处理,按公司有关规定执行。

4.4 施工中的安全技术规范

4.4.1高空作业要互相照应,行车工必须听从专人指挥。 4.4.2行车的限位应可靠。

4.4.3大件的起吊方案,应视情节同组、队综合讨论审定。

4.4.4在工作中严禁立体交叉作业,起吊物件严禁越过人顶和较重要的设备上空。

4.4.5大型设备的翻面,要有缓冲垫木,轻吊轻放。 4.4.6随时检查各用电设备的完好情况。 4.4.7照明情况要良好。

4.4.8工作场地在工作完后,应清扫,不得有异物伤人,设备要摆放整齐。 4.4.9施工期间的安全指挥要贯穿于整个施工过程之中。 4.4.10各操作室的安全,要有专人负责,人离开后锁门、关灯。 4.4.11设备调试及联动试车由总指挥负责指挥。

4.5 施工后的安全措施:

4.5.1清理现场,无异物。

4.5.2 撤去一切临时电源,氧气、乙炔。

4.5.3 配合甲方作好安全操作规程,安全警示,消防设施。

4.5.4 试车时,应有专人配合监护设备。

5、连铸机安装工程施工组织

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5.1工程组织结构图

工程项目经理 工程生产、安全主管 工程技术、质量主管

第一作业组 技术员安全员质检员调度员后勤总管 5.2项目经理部

5.2.1工程项目经理：负责整个工程的施工组织、管理、监控。

5.2.2工程生产、安全主管：在项目经理领导下，负责工程的具体生产组织，调度、安全生产管理。

5.2.3工程技术、质量主管：在项目经理领导下，负责工程的质量监督，技术管理。

5.2.4调度员：负责现场施工力量及生产物资的调度。

5.2.5后勤总管：负责与施工委托单位的联系及施工人员生活管理。 5.2.6技术员：负责工程技术标准颁发，组织制订施工现场技术方案，资料的汇总、校对。

5.2.7质检员：负责施工过程中的质量检验与监督。

第二作业组 第三作业组 第四作业组 第五作业组 库房管理员 13

5.2.8安全员：负责安全制度的贯彻，施工过程中安全生产的监督。 5.3各作业组具体任务 5.3.1第一作业组：

钢包回转台、结晶器、振动装置、中间罐车、拉矫机、导向段、喷淋水管。 5.3.2第二作业组：

引锭杆存放装置、切前辊道、辅助拉矫机、输送辊道、出坯辊道、自动火焰切割、移坯车、冷床。

5.3.3第三作业组：

钢结构平台、中间罐烘烤装置、蒸汽排放装置、试压等设备。 5.3.4第四作业组：

液压站及车间液压配管、干油、油气润滑站及配管、铸机本体水冷系统、能源介质配管。

5.3.5第五作业组：

电控室、电缆敷设、电缆桥架敷设、仪表安装。 5.3.6库房管理员：负责施工物资、施工工具管理。

6、程序及规范

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6.1本安装施工程序及规范编制的依据 6.1.1设计单位的设备设计技术要求。

6.1.2 YHJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》。 6.1.3 YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》炼钢设备。 6.1.4 YB9244-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》炼钢设备。 6.1.5 YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》液压、气动和润滑设备。

6.1.6 YB9239-92《冶金电气设备安装工程质量检验评定标准》

本程序不涉及隐蔽工程，不涉及制造厂的制造工艺以及在制造厂的验收。 安装中如发现图纸技术问题，由设计单位会同用户、施工单位商量解决，由设计单位下设计变更修改书。

本程序及规范涉及安装的方案，相关的验收、工装以及技术准备、测量手段。主要设备的安装精度将按照YB9244-92及中冶连铸技术工程有限公司的设备设计要求作为本安装验收的依据。

设备在现场的安装，应严格按设备图纸进行。

本安装范围及责任受合同约束，额外工程在现场签证施工。 6.2 设备基础检查和验收

根据设备基础验收资料对铸机设备基础进行复查和验收，复查设备基础坐标位置，不同平面标高、外形尺寸和平面水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓标高、中心距、预留孔中心距、深度、孔壁和铅垂度以及预埋的位置，均符合设计图纸和规范要求，方予以验收。

.3铸机基准线和基准点的设置

6.3.1纵向基准线Ⅰx，设于冷却室外，与连铸机中心线平行。 6.3.2纵向基准线Ⅱx，即连铸机的中心线。 6.3.3横向基准线Ⅰy，即铸机外弧线

6.3.4横向基准线Ⅱy，即拉矫机切点辊轴线，与横向基准线Ⅰy平行。 6.3.5横向基准线Ⅲy，即输送辊道起始辊中心线。

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Ⅰx Ⅱx 2 3 4 1 6.4.3.6在输出辊道移坯车区域内埋设一个基准点。 6.4.设备底座垫板组设置

根据设备基础图与各单体设备图结合现场实际情况，按照《通用规定》（YBJ201-83）有关要求进行垫板设置。

Ⅰy R Ⅱy Ⅲy 弧形段连铸机基准线 Ⅰx、Ⅱx—纵向基准线，Ⅰy、Ⅱy—横向基准线。 1、冷却室，2、铸机外弧线，3、拉矫机切点辊，4、输送辊道起始辊。

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7、 主要设备的安装

7.1：钢包回转台安装

7.1.1根据回转止推轴承面上的标高，确定垫铁的调整厚度，测量调整垫板标高在同一水平面上。

7.1.2将回转台底座吊至安装位置，并调整检查符合设计要求： 7.1.2.1底座的纵横中心线极限偏差： ±1.5mm 7.1.2.2标高极限偏差： ±1mm 7.1.2.3回转臂支承平面（轴承面）水平度： 0.05/1000

7.1.2.4底座经调整符合要求后，用对称交叉法紧固地脚螺栓至要求。（地脚螺栓按设计值1000KW紧固）。

7.1.2.5吊装回转臂（M42联接螺栓按设计值640KN紧固）。

7.1.2.6吊装称量装置支架，并调整传感器高度，使之钢包各支承面的高低差不大于2mm。

7.1.2.7将传动装置吊至安装位置上调整，使之销齿中心线至大包回转台中心线距离符合设计要求，销齿与销齿轮啮合良好。

7.2：结晶器与振动装置安装

7.2.1振动装置安装应在检查设备的座标标高及螺孔位置符合设计要求后进行。

7.2.2将振动装置吊至基础上并调整至要求： 7.2.2.1纵向中心线允差： ±1mm 7.2.2.2横向中心线允差： ±0.5mm 7.2.2.3标高： ±0.5mm 7.2.2.4水平度： 0.10/1000 7.2.3结晶器安装符合下列要求：

7.2.3.1中心线： ±0.5mm 7.2.3.2标高： ±1mm 7.2.4结晶器因运输原因上机前应进行水压试验。 7.3导向段安装

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7.3.1将导向段支承座置于基础上调整要求如下：

7.3.1.1支承座纵横向中心线偏差： ±0.5mm 7.3.1.2标高： ±0.5mm 7.3.1.3导向段横向水平度允差： 0.2/1000 7.3.1.4导向段各辊用对弧样板检查应： <0.3mm 7.4：拉矫机安装

7.4.1拉矫机底座分为左右底座，安装时用0.3mm钢丝挂设纵、横基准线，与拉矫机配合调整要求如下：

7.4.1.1底座中心线允差： ±0.5mm 7.4.1.2水平度允差： 0.1/1000 7.4.1.3拉矫机切点辊中心线允差： ±0.5mm 7.1.4.4下切点辊辊面(±0.000)标高： ±0.5mm

下切点辊辊面水平度： 0.15/1000

7.4.2调整符合上述要求后，紧固地脚螺栓，并复验应符合上述要求。 7.5切前辊道、输送辊道、出坯辊道安装 7.5.1切前辊道辊面标高为±0.000

7.5.2输送辊道、出坯辊道辊面标高为-0.010。 7.5.3辊道安装应满足如下设计要求：

7.5.3.1辊面标高允差为： ±0.5mm 7.5.3.2各辊对横向中心线的极限偏差： ±3mm 7.5.3.3对纵向中心线垂直度允差： 0.15/1000 7.5.3.4辊面轴向水平度允差： 0.15/1000

注：出坯辊道调整垂直度、水平度时，相邻两辊倾斜、偏斜方向应相反。 7.5.4出坯辊道翻钢机标高可参考辊道面进行测量，其安装要求： 7.5.4.1纵横中心线极限偏差： ±1.5mm 7.5.4.2翻爪面标主极限偏差： ±1.0mm 7.6自动火焰切割机

7.6.1自动火焰切割机安装前，首先吊装支撑立柱，并调整至如下要求： 7.6.1.1支撑台架立柱标高允差： ±2mm

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7.6.1.2支撑台架立柱纵横中心线偏差： ±2mm 7.6.1.3立柱垂直度允差： 0.5/1000

7.6.2立柱调整符合要求后，吊装联接横梁及切割机本体，通过调整横梁下的垫片组，从而保证各横梁、切割机本体的水平度、标高及切割机本体与纵横中心线距离符合如下要求：

7.6.2.1轨道的纵向中心线极限偏关： ±2mm 7.6.2.2轨面标高极限偏差： ±3mm

7.6.2.3轨距极限偏差为±2mm，同一横截面两轨面高低差<2mm。 7.6.2.4轨道纵横向不平度：纵向：0.7/1000，横向：1/1000。 7.7移坯车

7.7.1将轨道梁及轨道吊至基础上调整至如下要求： 7.7.1.1轨面标高偏差为： ±1mm 7.7.1.2两轨距偏差为： ±2mm

7.7.1.3轨道水平度为：0.7/1000，同一截面高低差<1.5mm。

7.7.2安装齿条时，两齿条中心线应相互平行，平行度在全长范围内不得大于1.5mm。

7.7.3两侧齿条中心线与轨道中心线应相互平行，其平行度在全长范围内不得大于1.5mm。

7.7.4用垫片组调整车轮轴与齿轮轴间的相对高差，以保证齿轮齿轮齿条啮合侧隙符合要求。（啮合侧隙为0.94mm）

7.8翻转冷床安装

7.8.1冷床安装前应检查各部件是否符合蓝图要求，确定合格后，方可进行安装。

7.8.2将斜轨支架吊于基础上安装调整，并保证在冷床宽度方向的一致性及轨条相同位置上的标高差不大于0.5mm。

7.8.3安装固定齿条支架和齿条，检查齿条在宽度方向高低差不得大于0.5mm。在长度方向不得大于1mm。

7.8.4轨条、车轮之间的接触间隙，应用0.1的塞尺检查不得通过，且相对车轮的标高的高差应<0.15mm。

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7.8.5活动齿条升至最高位置检查，在宽度方向及长度方向检查应符合以下要求：

7.8.5.1在宽度方向的高差： <0.5mm 7.8.5.2在长度方向的高差： <1mm 7.9引锭杆存放安装

7.9.1将传动装置置于标高为+4850平台上安装，各流中心距1250mm，传动轴轴心线与铸机半径垂直线距离为7757.5mm，传动轴中心标高为+5531mm，安装中具体要求如下：

7.9.1.1传动轴中心标高允差： - 2mm 7.9.1.2纵横中心线允差： ±1.5mm 7.9.2其它收送托辊按图纸尺寸安装至要求。 7.9.3调整行程开关的位置，确保引锭杆停位准确。 7.10中间罐车安装

7.10.1按YBJ202-83（5、4）款，复查走行轨道安装精度应符合规定。 7.10.2将中间罐车吊至轨道上拼装，关紧固各联接螺栓至要求。 7.10.3传动部位按规定加油，手动盘车应灵活。 7.11固定冷床安装 固定冷床安装应符合:

7.11.1标高 -1mm 7.11.2纵横中心线 ±1.5mm

轨面倾斜角度 ≤0.5°(只允许向出坯辊道方向倾斜)

轨面高低差 ±1mm

固定冷床标高可参考出坯辊道面进行测量,但固定冷床轨面不得高于出坯辊道面。

注：主要设备安装完毕，经验收合格后，方可分别进行二次灌浆。

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8、液压、润滑系统设备安装

8.1设备及元件检查：根据设计施工图和产品说明书进行清点，并核对检查设备、元件合格证明书，按以下要求进行外观和质量检查。

8.1.1型号、规格必须与设计相符；

8.1.2整体构造应完整无缺，外露元件应无损坏； 8.1.3所有外露的油、气口必须封闭；

8.1.4各种自动控制仪表（如压力计、电接触压力计、压力继电器等）应校验合格；

8.1.5各球阀闸阀等启闭时应无卡阻泄漏现象。 8.2设备及元件安装

8.2.1泵组及其传动要求较高同心度。一般情况下保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000，纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差±10mm。

8.2.2油箱总成的水平度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

8.2.3控制阀台、架的安装水平度或铅垂度公差为1.5/1000，且应使控制阀台安装在便于操作、调整和维修的位置上。

8.2.4重力式蓄能器安装铅垂度公差为0.1/1000，非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；安装后必须牢固固定。

8.3管道安装：根据施工图进行管道走向布置，也可根据现场实际情况合理变更。

8.3.1管子和管件的检查：钢管和管件应具有制造厂的质量证明书，内壁光滑清洁，无锈蚀等缺陷。软管总成和管件的接头，其加工面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。管道密封件应符合以下规定：

8.3.1.1 橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡杂质，凹

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凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

8.3.1.2 耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。

8.3.1.3 金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、划痕、锈斑等缺陷。

8.4 管道加工

8.4.1液压系统的管子一般采用机械方法切割；切割表面必须平整不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉未、毛刺、熔渣、氧化皮等、必须清除干净。切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。

8.4.2液压系统的管子一般应采用冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子弯制后的椭圆率{（最大外径-最小外径）÷最大外径×100%}应不超过8%，弯曲角度偏差△与弯曲长度L之比应不超过±1.5mm/m。

8.4.3管道焊接液压系统管道宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充。

8.4.3.1管子、管件的坡口型式采用V型坡口,壁厚≥3～9mm,坡口角度35°±5°，根部尺寸留1±1mm，组对间隙尺寸1±1mm；焊缝坡口应用机械方法加工。

8.4.3.2焊工应具有施焊范围的合格证书，焊接材料应具有制造厂的合格证明书。管道焊接时，应将密封圈拆除避免过热老化。管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

8.5管道安装要求

8.5.1管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，并检查合格后进行。敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。

8.5.2管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上；机体上的管道尽量贴近机体，连接时不应使

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机体承受附加外力，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管的交叉要尽量少，且不得妨碍机器动作。

8.5.3管道支架安装应符合以下要求：A、管道直管部分的支架间距应符合表一的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。B、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止与碳钢直接接触。C、管子不得直接焊接在支架上。

直管支架间距mm 表一

管道外径 支架间距 ～10 >10～25 >25～50 >50～80 >80 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000 8.5.4管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时，不得采用强力对口，加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

8.5.5软管的安装应符合下列规定：

8.5.5.1应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。

8.5.5.2与管子接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

8.5.5.3在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

8.5.5.4当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。

8.5.5.5当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。 8.5.5.6长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。 8.5.5.7相互间及同它物不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。 8.6管道酸洗、冲洗和涂漆

8.6.1液压管道配制完后应采用酸洗除锈，根据现场施工情况和经验采用循

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环酸洗法，按以下工序进行：水充试漏→酸洗除锈→水冲洗→涂防锈膜→压缩空气吹干。循环回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道内壁全部接触酸液。回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净留存的液体。酸洗后的质量检查，管内壁应无附着异物；用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈现灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈现灰黑色。

8.6.2管道在酸洗合格后，必须进行循环冲洗，管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸与冲洗回路分开。

8.6.3管道涂漆

8.6.3.1管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。 8.6.3.2管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。

8.6.3.3涂层的质量应符合下列要求： 8.6.3.3.1 涂层完整，无损坏和漏涂；

8.6.3.3.2 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等； 8.6.3.3.3 涂层均匀，厚度符合设计要求。 8.7系统压力试验﹑调整和试运转

8.7.1液压系统的压力试验应在冲洗合格后进行，压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。系统的试验压力应符合表二的规定。

系统试验压力 表二

系统工作压力Ps <16(160) Mpa(bar) 试验压力（Mpa） 1.5 (160～315) 1.25 1.15 16～31.5 >31.5(315) 压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气；油温应在正常工作油

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温范围之内；试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。系统中的液压缸不得参加压力试验。

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9、 铸机本体水冷系统：

本体水冷系统包括净循环水、浊循环水两大部分，安装施工结合现场实际情况按照设计图纸要求进行，并执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）。

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10、连铸机电气施工

10.1施工概况：

10.1.1主要工程量：PLC、MCC柜、操作台、操作箱、桥架、配管、接地板线、敷设电缆。

10.1.2施工技术标准及规范：YBJ217-89《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》、YB9239-92《冶金电气设备安装工程质量检验评定标准》。

10.2施工准备与施工工序 10.2.1安装程序 10.2.1.1施工前的准备；

10.2.1.2电气设备基础制作安装，电气支架、电缆桥架制作安装； 10.2.13接地母线敷设和设备接地； 10.2.1.4电气设备安装； 10.2.1.5电缆敷设； 10.2.1.6校线和接线； 10.2.1.7受电和送电； 10.2.1.8配合调试； 10.2.1.9完工验收。

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施工网络图

10.3施工准备

10.3.1熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，注意图纸提出的施工要求。

10.3.2准备工机具材料。

10.3.3技术交底。施工前要认真听取工程技术人员的技术交底，弄清技术要求、技术标准和施工方法。

10.4电气安装施工工序 10.4.1准备阶段

看图─→图纸会审─→提出设备、材料、 加工件计划─→验收入库和保管─→提出设备、 材料代用计划─→编制施工技术方案─→施工机具和设备的准备。

模拟试车 验收交工 送电 调试 接地敷设、桥架安装 电缆敷设 柜、台、箱安装 基础验收 基础型钢、支架制作安装 设备验收 高低压母线安装 校线、接地 28

10.4.2施工阶段

技术交底─→材料发放─→电气设备安装─→母线安装─→电气支架和桥架安装─→电缆敷设─→校线、接线─→盘柜检查。

10.4.3“调试”阶段（不包括PLC）：

电气设备和单元件调试─→耐压试验─→盘、柜、台、 箱操作试验─→配合有关单位模拟试验。

10.4.4交工阶段：验收交工。 10.5施工方法

10.5.1电气设备基础制作安装方法

10.5.1.1所有盘柜、操作台都应安装基础，基础用10#槽钢制作。 10.5.1.2槽钢基础应作成框状，用电焊焊接在预埋件上，并接地可靠。 10.5.1.3不直度允许偏差：1mm/每米，5mm/全长

水平度允许偏差：1mm/每米，5mm/全长。

10.5.1.4槽钢基础安装后，其顶部应高于抹面10mm。 10.5.1.5所有槽钢基础刷防锈漆两道，灰色漆一道。 10.5.2电气支架、电缆桥架的制作安装方法

10.5.2.1支架用40X40X4角钢制作，并涂刷防腐漆两道，灰色漆一道。 10.5.2.2先将-100X10的扁钢通长焊接在预埋件上， 然后将立柱焊接在扁钢上。

10.5.2.3立柱间距1.5M，垂直度3%，成排立柱允许偏差5%。

10.5.2.4电缆桥架之间的连接螺栓的螺母朝外，联接处要牢固可靠，不得松动。

10.5.2.5电缆桥架的接地扁钢安装在底层桥架的非立柱侧， 直线段每隔1.5米（转弯处每隔1米）用螺栓固定。接地扁钢刷黄、绿相间的油漆。

10.5.2.6安装多层桥架时，要求每隔10米用BV-500,16mm2导线将各层连接，桥架上的扁钢每隔25米须与车间接地干线或电气室、 地下室接地干线连接一次。

10.5.2.7电缆桥架安装完毕不得有明显的起伏和弯曲现象。 10.5.2.8桥架上的所有焊接处均刷银粉漆两道。 10.5.3电气设备安装方法

10.5.3.1开箱检查，设备运到现场后，应组织开箱，进行外观检查， 检查外形尺寸有无变形，掉漆等现象，仪表、部件是否齐全， 有无缺损，备品备件、说明书、合格证等有无缺损，并作好开箱记录。

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10.5.3.2用行车将开箱检查好的设备吊到预定位置，以备安装。

10.5.3.3所有的盘柜、操作台、操作箱等，均采用M12或M10镀锌螺栓固定。 10.5.3.4配电箱、现场操作箱、机旁操作箱都采用明装方式安装，可根据现场情况用膨胀螺栓或支架固定。

10.5.3.5安装位置见施工图。

10.5.3.6所有盘柜、操作台、操作箱等的固定应连接紧密、牢固、平整。 10.5.3.7成列盘柜、操作台相互之间应用M10或M8镀锌螺栓连接起来， 其连接缝隙不得大于2mm。

10.5.3.8所有盘柜、箱、操作台水平允差1.5‰，垂直度允差1.5‰以内，不平度允许偏差不大于1mm。

10.5.3.9电缆的检查低压电力电缆用1000V摇表测量，绝缘电阻不小于1兆欧。控制电缆用500V摇表测量，绝缘电阻不小于0.5兆欧。

10.5.4电缆敷设

10.5.4.1根据电缆类型将其敷设在相应的电缆桥架层中，电缆在各层桥架上的排列层次从下至上是屏蔽电缆，控制电缆，低压动力电缆， 高压电缆。当局部有不同类型混放在同一层时，应用隔板分开。

10.5.4.2电缆在敷设时，应考虑先敷设远距离电缆，后敷设近距离电缆，能减少不必要的交叉。

10.5.4.3电缆桥架内每根电缆每隔50M处， 电缆的首尾端及主要转弯处，应挂有注明电缆编号，型号规格，起点和终点的标牌。电缆在桥架横断面的填充率应不大于40%。

10.5.4.4电缆穿管敷设时，应涂抹滑石粉或中性润滑脂，减少磨擦，避免电缆擦伤。

10.5.4.5所有的电缆敷设完毕后，凡穿管的电缆均用石棉绳和防火泥封口。 10.5.5接线

10.5.5.1用电池、小电珠校线，校好的线按图套好管线号。

10.5.5.2将导线矫直后，用胶带绑扎成束，固定在槽板上，然后引至端子板。 10.5.5.3备用导线不要剪断，在绑扎前奖其分开，以备维修时查找。 10.5.5.4控制电缆一律用剥线钳剥线，不要用其它工具以免伤线，导线一定要接牢不得有松动现象。

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11、铸机试运转

设备试运转应按下列步骤进行：安装后的调试；单体试运转；无负荷联动试运转；负荷联动试运转。

11.1设备安装完毕，应进行调试，以检验设备安装的正确性，经各专业调试确认安装符合设备技术文件规定后，方可进行单体试运转。

11.2单体试运转应遵守下列顺序的规定：

⑴先手动，后电动；⑵先点动，后连续；⑶先低速，后中速、高速。 11.3无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。 11.4冶金机械设备的试运转时间或次数，应按下列规定执行。

11.4.1单体试运转：连续运转的设备连续运转2～4h，往复运动的设备在全行程或回转范围内往返5～10次。

11.4.2无负荷联运试运转：按设计规定的联动程序连续操作运转或模拟操作运转3次应无故障，每次运转时间视参与联运的设备多少及联运程序繁简而定，一般不超过0.5h。

11.4.3负荷联动试运转：按生产工艺流程进行模拟生产，确认正常后投料运转。

11.5设备试运转的检查内容及要求，一般下列规定执行：

11.5.1液压、气动和润滑系统试运转应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统》的规定。

11.5.2冷却或加热系统试运转应符合下列规定： 11.5.2.1各系统应畅通，不得有漏泄现象。

11.5.2.2各系统工作介质的品质、流量、压力、温度应符合设计和设备技术文件规定。

11.5.2.3阀门、回转接头、疏水器等密封应良好，动作应正确、灵活可靠。 11.6轴承温度应符合下列规定：

11.6.1滑动轴承正常运转时,轴承温升不得超过35℃,且最高温度不得超过70℃。

11.6.2滚动轴承正常运转时,轴承温升不得超过40℃,且最高温度不得超过80℃。

11.7传动机构试运转应符合下列规定： 11.7.1皮带不得啃边、打滑。

11.7.2链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡和异常噪声。 11.7.3齿轮运转时，不得有异常噪声和振动。 11.7.4离合器的运作应灵活、可靠。 11.7.5平衡部件的配重应准确。

11.7.6各紧固件、连接件不得有松动现象。

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12、主要设备的单机调试,试运转及工程验收

12.1各设备的单机运转的条件

12.1.1各手动加油点用油枪及其它工具按规定加油。

12.1.2稀.干油集中润滑系统工作应正常,各管道应无泄漏现象。

12.1.3各气控系统的工作压已调定,气包安全阀工作可靠,各接口无泄漏。 12.1.4液压系统试验压力已结束,系统工作压力按设计要求已调定。 12.1.5设备冷却水系统中的电动阀开闭动作灵活,水量均达到设计要求, 管件不得泄漏。

12.1.6接通电机电源,分别检查电机旋转方向,变频,直流电机的调速, 反馈应可靠,各限位开关应灵敏可靠。 12.1.7试运转详细步骤：

准备工作 辅助设备施工试运行

电气、仪表系统工艺气体管道设备冷却水主机液压站干油润滑系统 拉矫机 单体设备试运转 钢包回转台中间罐车中间罐烘烤装置结晶器振动装置自动火焰切割机输送辊道横移升降运坯车引锭杆存放蒸气排放装置 无负荷联动试车 负荷试车 32

12.2各单机试运转

12.2.1各设备启动时,应遵守先手动,后电动,先点动,后连续;先低速, 后中速.高速的原则进行试运转。

12.2.2对连续运转的各单件设备,如结晶器振动装置,拉矫机, 辊道,蒸气排出装置等设备应连续运转2～4小时,往复运转的各单体设备,如回转台,中间罐车,脱引锭装置,引锭杆存放装置,自动火焰切割机, ,移坯车等 设备在全行程和回转范围内往返5～10次。 12.3.检查及单机验收

12.3.1对单体设备的运转情况均按YBJ201-83 规范中的有并规定项目进行验收检查。

12.3.2在规定时间内运转合格的各单体设备,建设单位,施工单位代表应在单体试车合格证上签字认可,并由质量部门做出质量鉴定。

12.3设备的冷态无负荷联动试车

12.3.1无负荷试运转由设备安装单位组织实施,并负责编制无荷联动试车方案。

12.3.2试运转前，检查设备的完整性、系统性，各转动部位是否有杂物，各项准备工作是否满足试运转条件。

12.3.3按设计要求的联动程序进行无负荷联动试运转工作,并模拟生产过程试车三次以上,并要求在全机联动过程中,其液压、气控、 润滑系统工作正常,传动机构运转正常.设备运转参数正确,使设备具备热负荷试车条件。

12.3.4全机联动运转完毕,设备安装工程即告竣工, 交接双方在《连铸机冷态无负荷联动试车合格证》上签证,认定工程验收, 并按规定进行资料交接及工程结算工作。

12.5设备的热负荷联动运转

12.5.1.设备的热负荷试车由生产单位负责实施,施工单位进行鉴护。 12.5.2.设备在规定时间内经负荷联动试运转合格后,交接双方应在《负荷联动试运转合格证》上签字。

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13垫板汇总表

序号 名称 规格 δ=30 300×150 δ=20 220×110 δ=20 180×90 δ=16 140×70 δ=3 280×150 δ=2 280×150 δ=3 200×110 δ=2 200×110 δ=3 160×90 δ=2 160×90 δ=3 120×70 δ=2 120×70 单位 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 数量 160 240 700 5400 40 40 60 60 140 140 1200 1200 1. 斜5A 2. 斜4A 3. 斜3A 4. 斜2A 5. 平5 6. 平5 7. 平4 8. 平4 9. 平3 10. 平3 11. 平2 12. 平2 13. 14. 注：1.δ＞3mm以上平垫板在施工现场制作。 2.平垫板厚度视基础实际情况确定.

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14、安装设施、量具及消耗材料

14.1施工设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名称 等离子切割机 交流电焊机 氩弧焊机 液压弯管机 电动绞丝机 台式砂轮机 离心式耐酸泵 酸洗桶 电动切割机 简易钳台 冲洗泵组 BX500、BX300 规格 数量 1 5 1 1 1 1 1 3 1 1 1 单位 套 台 台 台 台 台 台 个 台 个 台 备注

14.2仪器及工卡量具 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

名称 精密水准仪 经纬仪 塔尺 框式水平仪 钳工水平尺 千分尺 游标卡尺 深浅游标卡尺 磁性百分表 角尺 钢卷尺 钢笔尺 工字平尺 块规 专用斜度规 三角架 NA2+GPM3 J2 规格 数量 1 1 各1 2 6 各1 1 1 1 各1 各1 各1 各1 2 2 2 单位 台 台 把 台 把 把 把 把 套 把 把 把 根 块 块 架 备注 铟钢尺、铝制塔尺 0.02/250×250 150mm 0~25mm至175~200mm 300mm 300mm 500mm、300mm 50M、3M 1M、500mm 3M、1.5M 16°22′5″ 35

14.3工具 序名称 号 1. 手电钻 2. 手枪电钻 3. 冲击钻 4. 角向磨光机 5. 手提内圆磨光机 6. 内圆磨光机 7. 螺旋千斤顶 8. 力矩扳手 9. 套筒扳手 10. 梅花扳手 11. 18″活动扳手 12. 打击扳手 13. 螺栓预紧器 14. 管子钳 15. 大锤 16. 线锤 17. 丝板 18. 小管径弯管器 19. 钻花 20. 丝锥 21. 钢字码 22. 手动葫芦 23. 铝制楼梯（人字） 24. 铜棒 25. 钢丝 26. 电源柜 27. 电源箱 28. 电源板 29. 碘钨灯 30. 安全灯 31. 安全带 32. 起重用钢丝绳 33. 麻绳 34. 开口滑轮 规格 10T、15T 1800~3000KN M42、M30 M20、M24、M30、M36、M42 M56 大、中号 18磅 常用规格 M5~M24 英文、中文 1T、2T 0.3 ∮16 数量 1 1 1 5 1 1 各2 1 1 1 4 各2 2 共3 4 4 1 2 1 1 各1 3 1 1 1 1 2 3 5 5 4 若干 60 2 1 位单 把 把 把 把 台 把 个 把 套 套 把 把 台 把 把 个 套 个 套 套 套 台 把 根 kg 个 个 个 套 套 付 米 个 套 备注 35. 大包专用套筒扳手、杆

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14.4消耗材料 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 电焊条 氩弧焊丝 氩弧焊剂 焊丝 钨极 氩气 氧气 乙炔 帆布手套 电焊手套 棉纱 尼龙线 砂布 磨光机砂轮片 内圆砂轮磨头 切割砂轮片 锯条 石笔 油漆 油漆刷 中心标板 碘钨灯管 白帜灯炮 炊具及生活用具 名称 T422、T506 0#、1#、2# 100 30 400 中粗 供50人用 规格 数量 800/100 10 10 10 1 若干 若干 若干 200 30 50 0.5 30 50 20 30 50 2 若干 10 26 15 20 1 位单 Kg Kg Kg Kg 盒 双 双 Kg Kg 张 片 个 片 根 盒 把 个 根 个 套 备注

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15、甲方协助事项

为了使设备安装工程高质量、高效率的按期完工，在设备安装过程中，甲方应力所能及的提供以下帮助：

15.1甲方必须提供的事项 15.1.1安装行车施工配合。 15.1.2安装现场提供施工工具库房。 15.1.3工地联系电话及办公室。

15.1.4施工用水、电、油供应（包括气源供应）。 15.1.5设备基础交工资料及验收报告。 15.1.6设备交接及设备就位后的治安配合。 15.1.7提供试车用料（油料、铸坯）。 15.1.8试车时，应有人配合监护设备 15.2甲方可以提供的帮助 15.2.1工地临时用车。 15.2.2工地材料采购联系。 15.2.3临时用工、加工联系。 15.2.4工地工具保管。

15.2.5提供氧气、乙炔，施工完后结算。

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16、施工进度表（1号机）注：每小格表示一天 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 基础检查 进准备及垫板布置 钢结构平台 钢包回转台及称量装置 中间罐车 振动装置 导向段及喷淋集管 拉矫机 引锭杆及存放装置 10 20 30 40 50 10 切前辊道 11 自动火焰切割机 12 切头处理装置 输送辊道及定尺装13 置 出坯辊道、冷床、14 移坯车 15 铸机冷却水系统 16 二冷蒸汽排放系统 铸机液压站及车间17 配管 铸机干油站及车间18 配管 19 管道酸洗、冲洗 电气、仪表安装及20 调试 21 液压系统调试 22 干油系统调试 23 冷却水系统调试 24 设备单体试车 25 模拟联动试车 26 热态试车

施工进度表（2号机）注：每小格表示一天

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 基础检查 进准备及垫板布置 钢结构平台 钢包回转台及称量装置 中间罐车 振动装置 导向段及喷淋集管 拉矫机 引锭杆及存放装置 10 20 30 40 50 10 切前辊道 11 自动火焰切割机 12 切头处理装置 输送辊道及定尺装13 置 出坯辊道、冷床、14 移坯车 15 铸机冷却水系统 16 二冷蒸汽排放系统 铸机液压站及车间17 配管 铸机干油站及车间18 配管 19 管道酸洗、冲洗 电气、仪表安装及20 调试 21 液压系统调试 22 干油系统调试 23 冷却水系统调试 24 设备单体试车 25 模拟联动试车 26 热态试车

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