麒麟桥施工组织文字部分

5.2 麒麟桥工程施工方案、方法及其措施 5.2.1工程概况

本桥梁位于来宾市城北商贸组团经五路，应主线跨越麒麟渠的需要而设置，麒麟渠为规划景观河，不通航，该处麒麟渠总宽约 125m，渠底宽约 32m，控淹水位为 79m。桥梁中心里程桩号为 K0+674。桥梁为 3×25m 预应力混凝土连续梁桥，宽 24 米。本桥梁平面从 K0+648.394 起位于半径 350m 曲线上，中心桩号斜交角 20°。桥梁纵断面位于 0.8%的纵坡上。上部结构满堂支架现浇，为单箱四室箱梁，梁高 1.6m；桥台为桩接盖梁式桥台，桥墩为立柱+承台桩基式桥墩。

5.2.2.1 地形地貌

桥址处属规划景观河，目前为明沟，底宽约40m，上口宽约100m，一年大部分时间处于枯水期，雨季下雨后有少量雨水流过，明沟两侧地势较为平坦，大部分为耕地。

5.2.2.2 工程地质

根据现场鉴别、场地附近已有勘察资料以及岩土层的成因和力学性质等因素综合考虑。各地层的岩性特征自上而下分层为：

1、素填土①（Q4ml）：色杂，以灰黄、土黄色为主，间夹灰色、斑白色等，松散状为主，局部稍密，稍湿，为附近各施工工地无序弃土回填堆积，主要为可～硬塑状红黏土、含砾黏土等，砾石主要为强风化硅质岩，少部分为灰岩，部分含建筑垃圾、生活垃圾及耕植土等。回填时间一般<5 年，未经人工分层碾压，结构松散，尚未完成自重固结，仍属欠固结土，一般具高压缩性。

该层分布于拟建道路沿线大部分路段地表，层顶高程 76.57～92.29m，层底高程 75.40～83.90m，揭露层厚 0.40～12.10m,平均厚度 5.21m。该层取原状土试样 15 件，据土工试验结果，其液限平均值wL=53.4%，液性指数平均值I L=0.36，压缩系数平均α1-2=0.42MPa ，压缩模量平均值Es1-2=5.4MPa。该层现场做标准贯入试验 13 段次，实测锤击数 3～10 击，平均锤击数N=6.8 击；经杆长校正后锤击数 2.7～8.2 击，修正后锤击数标准值 Nk=4.9 击。该层现场做重型圆锥动力触探试验 2.3m，经杆长校正后锤击数 2.0～6.2 击，修正后平均锤击数N63.5=3.9击，修正后锤击数标准值为 3.4 击。 2、耕植土②（Q4pd）：灰褐、深灰色，稍湿，呈软～可塑状，结构松散，主要由黏性土组成，见植物根系、有机质及腐殖质，局部含少量角砾。

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该层场地内大部分地段原地表有分布，层顶埋深 0.00～12.10m，层顶高程 77.1～84.18m，层底高程 76.54～83.58m，层厚 0.20～1.00m，平均层厚 0.53m。

3、淤泥质黏土③（Q4l）：灰、黑灰色，软塑状态，主要由黏性土组成，富含有机质，混植物根茎，有嗅味；受上部回填土破坏，部分混约砾石、红黏土等，表层成份混杂不一。主要位于鱼塘，为静水或缓慢流水环境中沉积，并经生物化学作用形成，具高压缩性及触变性。

该层分布于拟建道路沿线水田和鱼塘地表，层顶埋深 0.00～11.50m，层顶高程 78.40～83.21m，层底高程 76.30～82.36m，层厚 0.40～2.40m，平均层厚 1.32m。该层取原状土试样9 件，据土工试验结果，其天然含水率平均值?ω=53.6%，天然孔隙比平均值?eo=1.430，液限平均值wL=56.3%，液性指数平均值I L=0.91，压缩系数平均α1-2=0.55MPa-1，压缩模量平均值E s1-2=4.6MPa。该层现场做标准贯入试验 10 段次，实测锤击数 2～6 击，平均锤击数N=3.8 击；经杆长校正后锤击数 1.6～5.1 击，修正后锤击数标准值 Nk=3.2 击。

4、红黏土④（Qel）：棕红、土黄、棕黄色，局部花斑状，摇震反应无，光泽反应稍光滑干强度高，韧性高，土质较均匀，具胀缩性，亲水性强，失水干裂、湿水易软化；该层为碳酸盐岩风化残积层，岩石组织结构全被破坏，已风化成土状，锹镐易挖掘，干钻易钻进。发具中压缩性。发育网纹状微风化裂隙，裂隙宽约 0.1～0.3cm，密度为 1～2 条/m，呈巨块状结构。

该层分布于拟建道路沿线大部分地段。根据土的状态不同，细分为 2 个亚层： 1）红黏土④1（Q4el）：呈硬塑状态，层顶埋深 0.00～12.00m，层顶高程 75.40～83.58m，层底高程 72.07～79.22m；层厚 1.00～10.00m，平均层厚 5.05m。本次勘察该层取原状土试样 29 件，据土工试验结果，其液限平均值wL=57.5%，液性指数平均值I L=0.11，含水比平均值αw=0.60，压缩系数平均α1-2=0.14MPa-1，压缩模量平均值Es1-2=15.7MPa。该层现场做标准贯入试验 30 段次，实测锤击数 10～16 击，平均锤击数N=12.8 击；经杆长校正后锤击数 9.5～13.8 击，修正后锤击数标准值Nk=11.1 击。具中压缩性。

2）红黏土④2（Q4el）：呈可塑状态，局部软塑，层顶埋深 0.00～14.70m，层顶高程 72.86～83.10m，层底高程 69.08～81.21m；层厚 0.60～9.00m，平均层厚 4.21m。本次勘察该层取原状土试样 16 件，据土工试验结果，其液限平均值wL=60.1%，液性

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指数平均值I L=0.32，含水比平均值αw=0.67，压缩系数平均α1-2=0.27MPa-1，压缩模量平均值Es1-2=8.2MPa。该层现场做标准贯入试验 18 段次，实测锤击数 8～11 击，平均锤击数N=9.4 击；经杆长校正后锤击数7.1～10.0 击，修正后锤击数标准值Nk=8.1 击。具中压缩性。

5、含角砾黏土⑤（Q4el）：土黄、棕黄色，局部花斑状，摇震反应无，光泽反应稍光滑，干强度高，韧性高，土质不均匀，混约 10～50%的灰、灰白色硅质岩及少量灰岩风化残余砾石，砾石多呈强风化状，易击碎，部分硅质砾石可用手捻碎，呈棱角或次棱角状，粒径以 0.1～2.0cm 为主，最大粒径约 4～7cm，分选性中等，无磨圆度，表面粗糙无光泽，砾石垂向分布不均，部分砾石含量较多，局部为角砾土薄层；该层为碳酸盐岩风化残积层，岩石组织结构全被破坏，已风化成土状，锹镐易挖掘，干钻易钻进。

该层分布于拟建道路沿线大部分地段。层顶埋深 0.00～14.00m，层顶高程 74.76～83.62m，层底高程 66.84～80.36m；层厚 0.40～12.70m，平均层厚 4.37m。本次勘察该层取原状土试样 18 件，据土工试验结果，其液限平均值wL=46.4%，液性指数平均值I L=0.16，压缩系数平均α1-2=0.17MPa-1，压缩模量平均值Es1-2=11.2MPa。该层现场做标准贯入试验 20 段次，实测锤击数 11～17 击，平均锤击数N=14.0 击；经杆长校正后锤击数 9.6～16.0 击，修正后锤击数标准值 Nk=11.7 击。该层现场作重型圆锥动力触探试验 1.6m，经杆长校正后锤击数 6.7～12.6 击，土质不均，修正后平均锤击数N63.5=9.3 击，修正后锤击数标准值为 8.6 击。具中压缩性。

6、石炭系上统（C3）

根据岩石完整和风化程度的不同，细分为 2 个亚层：

1）破碎燧石灰岩⑥1（C3）：灰、灰白色，隐～细晶质结构，裂隙块状状构造，溶蚀、裂隙很发育，裂隙约 4～10 条/m，张开度多〉3mm，多充填有白色方解石脉，结构面较平直，为钙质胶结，结合程度差，敲击声较清脆，轻微回弹，稍震手，较难击碎，岩石属较坚硬岩，岩体破碎，岩体基本质量等级为Ⅳ级。岩芯以块状为主，注量柱状，岩芯采取率约为 45～75%，局部破碎段低于 30%，RQD 约 25%。

该层局部分布，仅少量钻孔揭露。层顶埋深 0.40～19.30m，层顶高程 57.40～79.62m，层底高程 54.1～75.32m；层厚 0.70～11.60m，平均层厚 4.04m。本次勘察该层取岩块试样 12件，据设计文件，该层的岩石饱和单轴抗压强度 27.4～40.8MPa，

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平均值 34.0 MPa。

2）微风化燧石灰岩⑥2（C3）：灰、灰白色，微风化状，隐～细晶质结构，块状结构，裂隙一般发育，3～5 条/m，张开度 1～4mm，多充填有白色方解石脉，结构面粗糙，为钙质胶结，结合程度一般，敲击声脆、不易断裂，稍回弹，岩石属较坚硬岩，岩体较完整，岩体基本质量等级Ⅲ级。岩芯多呈短柱状，少量碎块状、团块状，采取率约为 75～90%，RQD约 40%。

该层仅桥梁钻孔揭露。层顶埋深 7.00～22.60m，层顶高程 54.1～72.40m，层底高程 47.80～66.78m；层厚 1.00～19.20m，平均层厚 9.73m。未揭穿该层，厚度不详。

7、溶洞⑦：属充填型溶洞，充填物为黄、黄褐色的粘性土夹少量灰岩质砾石，呈可～软塑状，钻进容易。

在 35 个钻孔中遇到 12 个溶洞。溶洞垂直高度在 0.55～3.30m。该层做标准贯入试验 3段（次），实测锤击数N=2～6 击，经杆长修正后的平均击数为 4.2 击

5.2.2.3 不良地质作用及地质灾害

该场地岩溶地基为浅覆盖型，据本次勘察揭露，该场地岩溶比较发育，地下岩溶发育形态主要为溶洞、溶槽。场地岩溶发育分布不均匀，溶洞一般呈单体或串珠状分布，部分溶洞互相之间连通。

本次勘察 35 个钻进基岩的钻孔中有 9 个孔揭露到溶洞，但是大部分路基钻孔揭露灰岩厚度较薄，以此统计遇洞隙率和线岩溶率不能代表路线区域的岩溶发育情况，故只对钻入灰岩较深的桥梁钻孔进行统计。本次在 16 个桥梁钻孔中，有 9 个钻孔发育有溶洞，有些钻孔溶洞呈串珠状，共钻遇 12 个溶洞，钻孔遇洞隙率为 56.3%，线岩溶率约 3.5%，地表岩溶形态稀疏，多表现为孔隙、裂隙，在每个钻孔特别是表层均发现有破碎状的石灰岩，裂（空）隙较发育，其间充填黄色粘性土；未见泉眼、暗河及洞穴，依据《广西壮族自治区岩土工程勘察规范》（DBJ/T45-002-2011）表 11.1.3 判定场地岩溶发育等级为岩溶中等发育。揭露溶洞洞高 0.55～3.30m，洞顶面埋深 2.60～18.60m，洞顶面高程 58.10～73.97m。溶洞发育情况详见下表。

溶洞发育情况统计表

钻孔 孔口 溶洞顶 64.78 66.00 73.17 溶洞底 溶洞顶 溶洞 63.98 65.45 71.27 16 13.4 3.4 4

溶洞顶 7.1 11.2 3.0 溶洞发育情况 由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土半充编号 标高（m) 板标高(m) 板标高(m) 埋深(m) 高度(m) 板厚度(m) JZK18-1 80.78 JZK18-3 79.4 JZK19-1 76.57

0.8 0.55 1.9 JZK19-2 76.57 JZK19-3 76.68 JZK19-3 76.68 JZK19-4 76.98 JZK20-1 JZK20-1 76.7 76.7 73.97 59.48 69.98 67.48 72.8 58.1 71.76 62.66 61.54 73.07 58.58 69.08 66.78 69.7 57.4 68.46 62.06 60.94 2.6 17.2 6.7 9.5 3.9 18.6 5.7 14.8 18.3 0.9 0.9 0.9 0.7 3.1 0.7 3.3 0.6 0.6 2.0 5.5 9.6 7.9 1.6 11.6 5.8 3.8 13.3 由可～软塑状粘土半充由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土半充由可塑状粘土 由可塑状粘土半充填 由可～软塑状粘土 由可～软塑状粘土 JZK20-3 77.46 JZK20-3 77.46 JZK21-4 79.84 各土层力学性能

天然含 天然 岩土名称及层号 水量 ω % 素填土① 耕植土② 淤泥质粘土③ 红黏土④1 红黏土④2 含角砾黏土⑤ 破碎燧石灰岩⑥1 微风化燧石灰岩溶洞⑦（充填物） 28.6 53.6 34.1 40.4 28.0 γ 3 天然 内聚力 内摩 e ck kPa 标准值 φk 压缩 基底摩 钻孔桩 承载力基 模量 擦系数 的极限 本容许值 Es MPa 5.4 4.5 15.7 8.2 11.2 6.2 0.30 0.25 0.35 μ 侧阻力 标准值 55 50 30 70 60 80 150 50 [fa0] kPa 90 90* 60 220 190 230 800 2000 重度 孔隙比 标准值 擦角 17.5 1.084 16.7 1.430 18.2 0.976 20 11 18* 8* 7 5 60 18 cuu=65 φuu=15 17.7 1.123 37 9 cuu=43 φuu=8 19.0 0.806 43 15 cuu=55 φuu=13 17.0 1.328 25 8 5.2.2.4 交通条件

本工程地处来宾市城北商贸组团，附近市政道路较为完善，土地征拆情况较好，地势平坦，交通运输便捷。

5.2.2.5 主要技术标准

? 平面：本桥梁平面从 K0+648.394 起位于半径 350m 曲线上，中心桩号斜交角 20°，跨径组合为 3×25m。

? 横断面：24m=4.5m（人行道）+15m（车行道）+4.5m（人行道）。 ? 纵断面：纵坡为 0.8%。

? 桥面横坡：车行道 1.5%。人行道 2%。

(5) 本桥汽车荷载等级：城-B级，人群荷载按CJJ11-2011取值，设计洪水频率1/100。

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5.2.2.6 工程特点

? 本桥跨越一段既有沟渠，桥址处水位不定，枯水期、洪水期水量差异明显；施工组织安排和临时设施布置要满足安全渡洪的要求。

? 现浇箱梁要做好模板的定制预拼，模板安装前要做好支架下基础的硬化，模板的预压，预应力张拉，需要做大量技术准备工作。工期较紧，如何在有限的作业空间组织3跨4个台墩的箱梁施工，是本桥施工的一大难点。

? 桥位处地质覆盖层厚，地质复杂，地勘显示此层含有发育填充式熔岩，钻孔桩设计桩径Ф1.5m，施工时需采取有效措施防止坍孔和保证成桩质量。

? 各跨箱梁设计尺寸均不一样，技术含量高，设计混凝土量较大，需采取措施防止内外温差过大引起混凝土裂缝。

5.2.2 施工组织安排 5.2.2.1 进度安排

满足招标文件总工期、阶段工期目标要求，各工序均衡生产，总体部署合理紧凑，并充分考虑雨季对施工的影响。

主桥钻孔桩：2008年5月1日～2008年11月30日 主桥承台： 2008年10月1日～2009年3月31日 主桥墩身： 2008年11月1日～2009年7月31日 箱梁：2009年9月1日～2010年6月30日

麒麟桥详细工期见表2.2.19，施工进度计划网络图见图5.2.2。 5.2.2.2 劳力组织安排

本标段工程根据项目分为综合保障队、桩基施工队、墩台施工（桥台承台、盖梁和立柱等）队、箱梁现浇施工队等施工。主桥施工队伍及任务划分安排见表5.2.5。

表5.2.5 主桥施工队伍及任务划分安排表

序号 1 2 3 4 队伍名称 桩基施工队 墩台施工队 箱梁施工队 综合保障队 个数 1 1 1 1 人数 30 30 50 10 担负主要施工任务 钢筋笼制安，钻孔桩的钻孔、灌筑施工 承台，立柱，台身等钢筋制安，混凝土浇筑 箱梁，桥面系人行道、台身搭板等钢筋制安，混凝土浇筑 水、电保障及所有机械设备维修 6

小计 4 120 5.2.2.3 机械设备配置 机械设备配置表见5.2.7。

表5.2.7 机械设备配置表

序 号 1 2 3 设备名称 冲击钻机 汽车吊 汽车吊 规格 型号 GCF-18 QY16C 25t YCW400B YVW250B YC60 YC25 ZB4/500 UB3 JYY20 CZB JZ350 S9-315/6-11 S9-500/6-11 S9-630/6-11 数 量 4 1 2 8 8 4 4 16 4 4 4 4 1 4 4 国别 产地 河北 浦沅 徐州 柳州 柳州 柳州 柳州 柳州 柳州 合肥 合肥 柳州 浙江 浙江 浙江 浙江 太原 太原 上海 太原 北京 湖北 额定功率 （Kw） 55 164 200 20 15 10 10 15 400 200 21 150 35 生产能力 φ150、40m深 16t 25t 315KVA 500KVA 630KVA 1000KVA 用于施工 部位 桥梁基础 桥梁 桥梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 便道 备注 25 张拉千斤顶 26 张拉千斤顶 27 张拉千斤顶 28 张拉千斤顶 29 30 高压油泵 压浆泵 31 灰浆搅拌机 32 真空泵 33 砂浆搅拌机 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 变压器 变压器 变压器 变压器 发电机 发电机 焊接机 对焊机 电焊机 运输汽车 S9-1000/6-11 10 400GF 200GF BX2-300 UN1-25 BX2-400 东风5t 6 4 30 6 60 20 7

序 号 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 设备名称 挖掘机 装载机 推土机 压路机 吸泥机 泥浆分离设备 水泵 钢结构加工设备 空压机 洒水车 规格 型号 CAT320C ZL50B TY320B CA25(25t) φ250 ZX500 VHP750 CA141 数 量 6 8 8 2 8 30 30 2 40 4 国别 产地 美国 柳州 上海 上海 济南 宜昌 济南 浙江 上海 济南 额定功率 （Kw） 103 154 80 140 30 45 30 400 60 生产能力 1.2m 3m 25t 33用于施工 部位 基坑/便道 砼工厂 便道 便道 基础 钻孔桩 基础 钢结构加工场 基础 便道/养护 备注 5.2.3 施工方案及措施 5.2.3.1 施工方案 5.2.3.1.1 基础施工方案

本标段共安排1个钻孔桩施工队负责施工，基础为钻孔灌注桩基础形式。钻孔桩施工采用冲击钻机钻孔。承台采用机械放坡开挖，人工配合，大块钢模板浇筑混凝土。

5.2.3.1.2 立柱、台身施工方案

立柱、台身施工采用大块定型钢模板，一次性浇筑完毕，墩、台身钢筋、模板采用汽车吊完成垂直提升。施工时需注意要根据设计图纸要求对钢筋、混凝土采取相应的防锈措施，并按设计及规范要求施做。

5.2.3.1.3 预应力箱梁满堂式支架现浇施工方案

现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。支架基底为砂砾石，用18T振动压路机碾压6～8遍处理。满堂支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模采用竹胶板，外模采用定型钢模板，内模用木模与小钢模等组合。钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，37m长混凝土汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用φ50、φ30型插入式振捣棒振捣密实。

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5.2.3.1.4 钢筋混凝土施工方案

所有桥涵用混凝土均采取商品混凝土，砼运输车、汽车吊、输送泵输送入模，钢筋集中加工成半成品，运到现场绑扎成型。

5.2.3.2 施工技术措施

开工后首先建立CPⅢ网及复测，建立施工测量控制网，修建便道,加工钢护筒、修建钢筋加工厂、钢模板通过有资质和良好信誉度的模板企业定制，架设供电线路，铺设供水管道。

5.2.3.2.1 桥梁下部工程施工技术措施 ? 钻孔桩施工技术措施

① 施工前采用全站仪对各桩位进行测量，确保施工时的桩位精度。

② 钻孔桩施工时主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施包括：加深钢护筒使其穿过易塌层，选择性能优良的钻机，采用膨润土按比例掺入CMC、PHP、Na2CO3配制的优质泥浆，采用先进的钻孔桩检测设备随时对桩基施工进行检测，配制性能良好的水下混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长；密切注意孔内水位和出水量，尤其是提锥、除土，或因故停钻时更应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度及粘度，避免坍孔。桩底沉淀土厚度应小于 0.2m。如发现地质情况与所采用的钻孔资料有出入时，应及时按相关程序向设计部门反馈，并由设计单位根据实际钻孔资料调整桩底标高。

③ 按设计等要求对完成的钻孔桩按设计要求进行单桩承载力和桩身完整检测。 ? 承台施工技术措施

本桥1#，2#墩设置承台共4个。 ① 合理选择原材料，优化混凝土配合比

② 大体积混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于20℃。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。

③ 控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或搭设遮阳棚等，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内；高温季节施工时，保证混凝土的入模温度不高于35℃。

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④ 采取薄层浇灌，合理分层（以每层30cm为宜），全断面连续浇灌，一次成型。控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。

⑤ 优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇筑，到承台混凝土灌注结束后的养护等各项工序都派专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。

? 立柱、台身施工技术措施

① 桥墩承台施工时采取可靠的措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。

② 立柱模板面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。

③ 在立柱、台身施工时，通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。

④ 全桥立柱、台身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于单个立柱、台身尽量使用同一批号的水泥，石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。

⑤ 混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，混凝土搅拌运输车运输。 ⑥ 加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。

⑦ 尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。

5.2.3.2.2 满堂式支架现浇梁施工技术措施

满堂式支架的结构设计和施工方案由本专业的专家与有经验的咨询单位进行咨询和审核。

支架模板具有足够的强度、刚度，保证其稳定性，经计算主梁的挠跨比要小于设计及规范要求。预压前一定要仔细检查支架各节连接是否牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称。支架组装完成后，应进行支架预压，以消除支架的非结构性变形与地基沉降。预压重量为恒载重量的 1.2 倍，预压时每 4 小时进行一次沉降观测，直至最后三天的累计沉降值＜3.0mm 时方可卸载。

浇筑混凝土前，对横梁连接、底模、外侧模、内模的定位螺杆和联结螺栓全面检

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查、紧固，确保在浇筑过程中整个模架系统的稳固。

用于制梁的混凝土搅拌站实际生产能力为100m3/h，能够保证箱梁在8.5小时内连续浇筑完成，混凝土初凝时间控制在10～12小时。混凝土运输设备保证施工需要，并有备用。

混凝土采用插入式振捣器振捣，固定专人分区负责，保证梁体混凝土振捣密实。 施工时保证管道与锚垫板位置准确，预应力施工前测定孔道及锚圈摩阻损失，以确定施工张拉控制应力。预应力张拉时，除混凝土强度及弹性模量符合设计要求外，还要满足设计对混凝土龄期的要求。

5.2.3.2.3 桥面系等附属设施施工技术措施

现浇箱梁上预埋件的位置直接影响桥面系的线型，因此，混凝土浇筑前必须确保各预埋件的位置准确，浇筑后，由技术干部量测各预埋件的位置是否与设计相符，如有位移，及时调整至设计位置。桥面系的杆件由加工厂按1：1放样统一加工，确保各预留孔的准确性，焊接质量符合规范要求。人行道板由预制场统一预制，模板采用组合模板，确保各种预制块尺寸符合设计要求。

5.2.4 施工方法及工艺 5.2.4.1 钻孔灌注桩

根据本标段所经地区的地质情况，采用冲击钻机成孔。钻孔完成后对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。混凝土统一采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车水平运输，混凝土输送泵泵送，导管法灌注混凝土。

冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图3.2.1。

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钢筋笼及检测管制作 测孔深、孔径 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 凿桩头 桩基检测 检查泥浆指标及沉渣厚度 制作混凝土试件 监理工程师签字认可 终 孔 清 孔 测孔深、孔径、倾斜度 测泥浆性能指标 钻 进 中间检查 排渣、投泥浆、测指标 测孔深、泥浆指标、钻进速度 测量放样 埋设钢护筒 钻机就位 钢护筒加工 泥 浆 制 备 场地整平 监理工程师签字认可 水密性试验 图3.2.1 冲击钻机钻孔桩施工工艺流程图

5.2.4.1.1 施工准备

熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。

场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，须更换软土时，要进行夯填。

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测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动、冻融引起桩位变动。护筒埋设:护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大20cm。护筒顶高出地面30cm以上。

5.2.4.1.2 钻孔施工 ①准备工作

将施工场地整平，并埋设钢护筒，根据地质资料，桥梁处地表土层主要为黏性土，钢护筒埋入地表深度不小于1m。其次决定钻孔顺序。由于岩溶形态复杂，溶洞互相连通，对开孔顺序十分讲究。在决定钻孔顺序前，认真研究地质资料，以弄清各桩位处溶洞情况。决定钻孔顺序的原则是：根据岩溶裂隙的走向，溶洞的大小、多少、岩面的高低等地质条件逐步进行，一般可按由深到浅、由多到少、由大到小的原则安排，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。

泥浆：岩溶发育地区的钻孔桩，采用直接向孔内投入10～15cm的小片石(或卵石)与粘土的混合物，以钻头冲击造浆，堵塞溶洞和裂隙的方法，增强孔壁的强度和稳定性。泥浆池储存适当数量的泥浆，供成孔中漏浆故障的处理及用泥浆换浆清孔之用。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

② 钻进

钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

③ 检孔

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。 ④ 清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。根据地质情况可采用循环清孔方式。

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清孔标准符合设计及规范要求：浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

5.2.4.1.3 钢筋笼制安 ? 钢筋笼制作

钢筋笼采用钢筋现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。

雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。

? 钢筋笼安装

钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口焊接成型。

钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部按设计要求每隔2m于同一横截面上对称设置四根定位钢筋，确保钢筋笼与孔壁保护层的厚度满足要求。

吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

5.2.4.1.4 混凝土浇筑

桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。

安装导管：导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。

首批混凝土灌注之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，当漏斗内备足初灌混凝土量后剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内水，使滑阀留在孔底。首批封底混凝土数量要经过计算，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m。灌注水下混凝土时，要对水下混凝土面的位置随时测量，保证任何时候导管埋入混凝土的深度不小于1m，一般控制在2～4m，灌注过程中设专人经常测量

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导管埋入深度，并作好记录。

灌注混凝土要连续进行，中途停歇时间不超过30min。边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程1.5m控制，以保证桩顶混凝土的质量。

5.2.4.1.5 桩基检验

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行高应变动测法，低应变测试法，超声波透射法检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

5.2.4.2 桥墩承台，桥台盖梁及挡块 5.2.4.2.1 承台基坑开挖

全桥承台合计4个，设于1#，2#墩，每个墩2个，0#,3#两个桥台盖梁，4个挡块，施工工艺流程见下图:

混凝土拌制、输送 集水井抽水 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土 与墩柱、耳背墙接缝凿毛处理 制作混凝土试件 基坑防护 测设基坑平面位置、标高 图5.2.2 承台施工工艺流程图

? 施工准备

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准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。

? 基坑开挖

承台施工采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。

接近基底标高时，预留10～20cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。 ?基底处理

人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底浇筑10cmC15砼垫层，立模绑扎钢筋。

5.2.4.2.2砼浇筑 ? 钢筋绑扎及模板支设

将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。注意预留墩柱和耳背墙钢筋。

承台及桥台盖梁侧模采用组合钢模，挡块模板采用组合木模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。

? 砼浇筑

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。

砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。

砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。

? 施工接缝的处理

承台与墩柱相交的截面进行接缝处理，待混凝土终凝后，用风镐清除表面浮浆至漏出碎石为止，之后吹净表面杂物，进入下道工序。

5.2.4.2.3 基坑回填

承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，并

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夯填密实。

5.2.4.3 墩柱

本桥实体墩柱均为4m，采用定制钢模板一次整体浇筑成型。混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。

实体墩柱施工工艺流程见图3.2.3。

? 模板

模板制作：模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

? 模板及支架安装

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

? 钢筋施工

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基础顶部清理 测量划线、绑扎钢筋 模板检测 立墩柱模板 泵送混凝土 灌注墩柱混凝土 制作混凝土试件 墩柱混凝土养生 专人负责 拆除模板 验 收 图3.2.3 实体墩柱施工工艺流程框图

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

? 混凝土浇筑

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。 浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。 3.2.4.4 桥台耳墙，背墙

桥台盖梁及挡块完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证台后填筑对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。支架安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。

钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇筑。砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证砼下落时的高度不大于2m。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。

严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。

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砼 搅 拌 、 运 输 养 护 灌 筑 砼 制 作 砼 试 件 模板安装、固定 钢筋绑扎 清理基础顶面 测 量 放 样

图3.2.4 桥台施工工艺流程图

3.2.4.5 预应力箱梁满堂式支架现浇梁

现浇梁施工采用就地搭设满堂支架，分段绑扎钢筋，分段、分层浇注混凝土的方法，其施工工艺流程如下：

地基处理→搭设支架→全孔预压→安装底模和支座→绑扎钢筋（底、腹板、横梁）→安装侧模→浇注底、腹板和横梁→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇注顶板混凝土→拆除模板和支架。

3.2.4.5.1 支架施工

原有地基整平压实后，铺设15cm厚碎石，采用16吨压路机碾压平整，再在碎石层浇筑15cm厚的C25砼。在砼层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫钢板(木板)。

支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：为了明确满堂式支架每根立柱所传递竖向力的大小，本设计首先对满堂式钢管支架进行了受力检算，确定钢管支架立柱的横向间距：腹板附近为0.6m，翼板部位为0.9m；纵向间距均为1.0m；支架纵横杆步距1.2m，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。箱梁底模采用δ=15mm厚的竹编胶合模板，底

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模小楞采用间距0.2m的100×100mm方木，大楞采用间距0.6m的150×150mm方木。

在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。

支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

3.2.4.5.2支座安装

在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。

? 支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

? 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。

? 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。

? 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。

3.2.4.5.3 铺设底模板

在满堂支架顶托上面纵向分布15cm×15cm方木，横向分布6cm×10cm方木，上铺18mm厚的122cm×244cm竹胶板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。

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3.2.4.5.4 满堂支架堆载预压

为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。（支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。）

支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。

在堆载区设置系统测量点，其分布跨中、1/4处、1/8处、每跨两端，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点，同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点。

为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形，在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，待24小时内累计沉降量不超过1.5mm，方达到设计要求，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

沉降观测一直持续到整个箱梁浇注完毕，特别注意砼浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测时预留沉降量时，应停止继续浇注，以防事故的发生。

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

3.2.4.5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 3.2.4.5.5.1 钢筋检验

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚

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内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

3.2.4.5.5.2 钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

3.2.4.5.5.3 预应力管道及预埋件的安装

在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。定位钢筋间距在直线段不大于60cm，在曲线段不大于40cm。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

3.2.4.5.5.4 预应力钢材的放样、安放

钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当

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预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：

? 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 ? 用高压水冲洗孔道。

? 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

? 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 ? 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

? 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

3.2.4.5.5.5 腹板和内模制作与安装

箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用φ16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的φ48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

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腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。 3.2.4.5.5.6 底板和腹板混凝土浇筑

混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋∪行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

泵送混凝土施工工艺： ? 施工工艺

① 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

② 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

③ 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

④ 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

⑤ 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送

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小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。

⑥ 当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 ⑦ 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 ? 泵送结束清理工作

① 泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

② 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

③ 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 3.2.4.5.5.7 顶板底模支立

当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺寸为80cm×124cm，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再进行封堵。

3.2.4.5.5.8 顶板、翼板钢筋绑扎

顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。

3.2.4.5.5.9 顶板混凝土浇筑

箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。

箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。

混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情

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况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。

在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。

在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

3.2.4.5.5.10 内模和侧模的拆除

连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。

3.2.4.5.5.11 预应力钢绞线张拉

预应力张拉按设计要求采用两端整体张拉。混凝土强度达到设计的90%及弹性模量不低于砼28天弹性模量的90%后，且混凝土龄期不低于10天，预应力钢束方可张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。预应力以油压表读数为主，以伸长量校核。预应力张拉按设计和规范要求对称进行。

检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求。计算钢束理论伸长值，清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

锚具在使用前，试验室应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。

千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。

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千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。

回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。

全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝。

张拉时应注意的事项：

? 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。

? 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。

3.2.4.5.5.12 压浆及封锚

压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆，开始压浆至排水孔喷出纯浆并稳定后封闭排气孔，其后对管道逐渐加压到0.6Mpa并持续5分钟后封闭，关闭压浆嘴。张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。

3.2.4.5.5.13 支架和底模的卸落

当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上 ，并得到监理指示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。

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5.2.2 施工方案 5.2.2.1 总体施工方案 5.2.2.2 施工顺序

2008年5月1日开始钻孔桩施工，洪水到来之前，完成桥墩桩基，以便安全渡洪，洪水期过后，完成剩余钻孔桩。承台、墩身利用枯水期施工，在汛期来临前全部完成。

中标进场开工后立即进行钢模板招标定制，在桩基施工时墩身钢模板进场完成预拼，墩身施工时箱梁钢模板进场完成预拼。支架基础硬化在桩基进场后开始施工，墩台盖梁垫石施工完成后开始安装满堂支架，拼装底模，预压。预压完成后绑扎箱梁钢筋，安装预埋件，浇筑箱梁，张拉预应力筋，进行道桥面系等附属结构施工，2010年11月30日完成麒麟桥所有工程项目施工。

5.2.2.3 施工平面布置及临时设施

根据施工场地实际情况结合大桥的总体施工部署方案，项目部办公、生产、生活区临近麒麟桥，便于管理，混凝土采用商品混凝土拌合站生产，钢筋加工厂设置于桥梁附近。

5.2.2.3.1 施工平面布置 ? 场地布置原则

尽量利用永久征地，减少临时征地。根据施工的先后次序，利用永久征地或已完工程作未完工程的临时场地。

不妨碍施工测量放线，保障运输道路畅通。依实际地形布置场地，修筑施工便道，减少建场费用。并靠近桥轴线，减少工地搬运距离，方便职工上下班。结合当地规划，减少复耕费用。尽量集中，便于管理；符合环保，满足使用安全、卫生。

? 场地布置

桥位处地势平坦，施工场地较容易布置。根据“趋利避害、少占良田、方便施工”的原则，麒麟桥主施工场地布置在对外交通方便一侧，各墩位处的施工场地均在道路用地范围以内。场地布置详见图5.2.1。

5.2.2.3.2 临时设施 ? 便道

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本工程地处来宾市城北商贸团组，附近市政道路网较为完善，对外交通非常便捷。 桥位处地势平坦，材料和施工机械主要依赖公路交通，因此在沿经五路线红线内设双车道简易施工用便道作为场内运输的主要道路。场外运输采用汽车运输的方式。便道的修建按照既满足施工需要，又节省投资的原则，充分利用既有道路，方便施工运输。共需新修便道约900m，便道宽6.0m，同时在便道两侧修建简易排水沟，便道顶高程一般比原地面高出0.5m以上，便道在穿过低洼、沟塘地段时首先采用填筑工业废碴或卵石进行处理，厚度根据填筑情况而定，一般不小于0.5m。对于一般地段路面进行掺灰、碾压处理，钢筋加工场及场内便道进行混凝土路面硬化（C20砼20cm厚）。

? 钻孔平台及箱梁预拼场

1#，2#墩2个墩搭填筑作业平台进行钻孔桩施工。平台平面尺寸为9×9 m，0#，3#台两个桥台处对原地面进行平整压实后形成作业平台。

箱梁预拼场设置在钢筋加工厂内，为节约场地，可用分段预拼方式，汽车吊配合。 ? 施工用电、用水

本桥施工用水以深井地下水为主。全桥生产、生活用水区打井2处，主供水管道约5KM（直径120mm），每120m预留分管阀门。

本工程地域内电力供应相当充足，可满足施工用电需要。离桥位较近的有能力供应施工用电的变电站为美里湖变电站（220KV），离桥址约1km左右。施工用电从变电站高压专线接入，新建电力干线1km，现场共2台变压器，共14835KVA。钢护筒入土深度满足稳定性要求。变压器详细布置见表5.2.4。

表5.2.4 变压器装置一览表

序号 1 2 变压器型号及数量 S9-500 S9-1000+ S9-315 里程 DIK407+580下游 DIK408+480上游 用电范围 80m连续梁 砼工厂\\钢筋加工场 备注 北引桥 ? 生产及生活设施

生活房屋、工地会议室及试验室采用双层彩钢板活动板房建在0#台附近，建筑面积2000m3；钢筋加工棚采用轻型钢立柱，钢屋架及彩钢板屋面，建筑面积2000m3；生活及生产设施建筑面积5000m3。

5.2.2.4 施工队伍安排及任务划分

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5.2.2.5 机械设备配置 机械设备配置表见5.2.7。

表5.2.7 机械设备配置表

序 号 1 2 3 设备名称 冲击钻机 汽车吊 汽车吊 规格 型号 GCF-18 QY16C 25t YCW400B YVW250B YC60 YC25 ZB4/500 UB3 JYY20 CZB JZ350 S9-315/6-11 S9-500/6-11 S9-630/6-11 数 量 4 1 2 8 8 4 4 16 4 4 4 4 1 4 4 国别 产地 河北 浦沅 徐州 柳州 柳州 柳州 柳州 柳州 柳州 合肥 合肥 柳州 浙江 浙江 浙江 浙江 太原 太原 上海 太原 北京 湖北 美国 额定功率 （Kw） 55 164 200 20 15 10 10 15 400 200 21 150 35 103 生产能力 φ150、40m深 16t 25t 315KVA 500KVA 630KVA 1000KVA 1.2m 3用于施工 部位 桥梁基础 桥梁 桥梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 现浇梁 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 桥梁工程 便道 基坑/便道 备注 25 张拉千斤顶 26 张拉千斤顶 27 张拉千斤顶 28 张拉千斤顶 29 30 高压油泵 压浆泵 31 灰浆搅拌机 32 真空泵 33 砂浆搅拌机 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 变压器 变压器 变压器 变压器 发电机 发电机 焊接机 对焊机 电焊机 运输汽车 挖掘机 S9-1000/6-11 10 400GF 200GF BX2-300 UN1-25 BX2-400 东风5t CAT320C 6 4 30 6 60 20 6 30

序 号 45 46 47 48 49 50 51 52 53 设备名称 装载机 推土机 压路机 吸泥机 泥浆分离设备 水泵 钢结构加工设备 空压机 洒水车 规格 型号 ZL50B TY320B CA25(25t) φ250 ZX500 VHP750 CA141 数 量 8 8 2 8 30 30 2 40 4 国别 产地 柳州 上海 上海 济南 宜昌 济南 浙江 上海 济南 额定功率 （Kw） 154 80 140 30 45 30 400 60 生产能力 3m 25t 3用于施工 部位 砼工厂 便道 便道 基础 钻孔桩 基础 钢结构加工场 基础 便道/养护 备注 5.2.2.6 施工进度计划 5.2.3 施工工艺 5.2.3.1钻孔桩

麒麟桥1～2号墩位于沟槽中，桩基采用填筑钻孔平台施工。钻孔桩工艺见图5.2.8。

?钻孔平台搭设

先进行桥梁桩位的测设，做出填筑标记后填筑平台，平台标高高出桩顶1m左右，平台平面尺寸已满足冲击钻摆设要求为准。

? 护筒

护筒直径比桩径大30cm，护筒加工时要保证焊缝质量及椭圆度符合要求。 ? 护壁泥浆

钻孔桩施工时，采用膨润土掺入CMC、PHP、Na2CO3配置优质泥浆。为回收泥浆原料和减少环境污染设置泥浆净化系统。对于水中桩采用岸上泥浆搅拌机造浆，泥浆循环则利用护筒形成循环系统。

? 钻孔

φ250cm钻孔桩采用KP3500气举反循环回旋钻机，其余同陆上钻孔。 钻孔注意事项：

钻机就位：在钻机底座采取可靠固定措施防止钻机的移位和沉陷。

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开钻时采取低档慢速钻进，钻至护筒下1m完成造浆后，再以正常速度钻进。 钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。 清孔：钻孔达到要求深度后采用孔壁测量仪等仪器进行检查，证实符合要求后则立即进行清孔。

钢管桩加工 泥浆搅拌机拌制泥浆 钻孔、捞取钻渣 泥浆净化 钻机就位对中 桩位复测 下沉钢护筒 万能杆件组拼 安装平台上部结构 打设平台周边钢管桩 搭设水中墩栈桥 测量放样 安装龙门吊 导管水密性试验 第二次清孔 32 成孔检查、验收 监理工程师终孔检验 第一次清孔 测量沉渣厚度 安装钢筋骨架 钢筋骨架制作运输 安装导管 配制水下混凝土配合浇筑水下混凝土 制作混凝土试件

清孔时要求:采用换浆清孔法清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时采用高压射水或高压空气冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

? 钢筋骨架

桩基钢筋由钢筋加工厂集中预制，利用钢筋笼专用车运至墩旁，根据墩位所处的位置选择龙门吊（履带吊）进行吊装。吊装钢筋笼时，要检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并利用护筒在钢筋笼上加设防止钢筋笼上浮的定位钢筋，确保成桩中心偏差满足规范要求。

? 水下混凝土浇筑

桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。

安装导管：导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。导管下口距孔底30～40cm。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。

浇筑混凝土前应计算漏斗和吊斗的容量，以使剪球后第一批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不小于1m。

首批混凝土灌注之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，当漏斗内备足初灌混凝土量后剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内水，使滑阀留在孔底。首批封底混凝土数量要经过计算，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m。

灌注水下混凝土时，要对水下混凝土面的位置随时测量，保证任何时候导管埋入

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混凝土的深度不小于1m，一般控制在2～4m，灌注过程中设专人经常测量导管埋入深度，并作好记录。

灌注混凝土要连续进行，中途停歇时间不超过30min。边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土面接近钢筋骨架时宜使导管保持稍大的埋深并放慢浇筑速度以减小混凝土的冲击力。混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。最终浇筑的混凝土顶面标高要比桩顶设计标高高出1m以上，以保证桩头混凝土的质量。

混凝土浇筑过程中要将井孔内溢出的泥浆引流到适当地点再用泥浆泵抽走防止污染环境。

5.2.5 施工技术措施 5.2.5.1 钻孔桩

施工准备阶段，对施工控制网进行同等级复测，并按施工精度要求，对控制网进行加密，确保桩位施工质量。

导向架的准确定位是保证钢护筒下沉的关键，施工中采用高等级全站仪精确测量，确保钢护筒打入精度。

钢护筒和钢管桩作为钻孔平台的主要承力结构，既要保证钢护筒（钢管桩）的入土深度以防冲刷，还须保证单桩承载力符合施工设计要求。钢护筒一次打不到设计标高时，采用钢护筒内取土降低内摩阻后再打沉到设计标高。

大直径超长钻孔桩施工时，主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施包括：加深钢护筒使其穿过易塌层，选择性能优良的钻机，采用膨润土按比例掺入CMC、PHP、Na2CO3配制的优质泥浆，严格控制钻孔桩基础的孔底沉碴厚度及孔壁泥皮厚度，避免出现沉碴及泥皮厚度过大而影响桩基承载力的现象。

钻孔过程中应分段提取钻渣，与设计地质钻孔资料对比，持力层差别明显，影响基桩承载力时，及时通知设计单位协调处理。成孔后及时清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。

加强施工组织安排，尽量缩短钻孔桩成孔（自钢护筒底至桩底）、清孔、下钢筋笼和浇注水下混凝土各工序的工作时间和工序之间的衔接时间，以缩短一根钻孔桩的总

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施工时间。

严格按照规范要求做好钢筋笼保护层垫块安装，确保钢筋笼保护层满足设计要求。下放钢筋笼时应采取一定的定位措施，确保钢筋笼与桩中心的相对位置准确。定位措施应报监理认可，防止破坏孔壁。

对于钢筋笼未达钻孔底部时，要采取适当措施保证声测管下至孔底且固定。严格控制声测管位置满足设计要求，保证桩身砼质量的检测效果。

钢筋笼安装完毕后，采取加固措施防止钢筋笼下沉或上浮。

钻孔桩炭化环境为T2，化学侵蚀环境为H2，综平等级为T2，采用合适的混凝土原料及配合比，保证混凝土耐久性。配置性能良好的水下混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长。

按设计或规范要求对完成的钻孔桩进行无损检测。 5.2.5.2 承台

为防止大体积混凝土在施工过程中因温差过大而产生裂缝，主要措施有： ① 选用水化热低的水泥。

② 采用改善骨料（砂、石）级配、降低水灰比、掺加掺和料（如粉煤灰）、掺加外加剂等方法，以达到减少水泥用量的目的。

③ 高温季节施工时，混凝土的入模温度控制在30℃左右，为此采取的措施有：搅拌用冰水；搭棚遮盖砂、石、水泥，避免阳光暴晒。

④ 承台大体积混凝土分两次浇筑，施工缝应严格按照施工技术规范中有关规定进行处理后，方可进行上层混凝土的施工。

⑤ 设置冷却水管，降低混凝土内部温度。 ⑥ 承台模板拚缝必须严密，不得漏浆或漏气。

⑦ 承台混凝土浇注完毕，应立即进行保湿保温养护。利用设于承台混凝土内多个测温元件和设于该施工地点室外的测温元件24小时不间断测出已浇混凝土内各点的温度，并绘成温度变化曲线。保温保湿养护时间满足设计和规范要求，且混凝土与大气温度差在20℃以下时，才能拆模。

⑧ 采用满足设计和规范的砼保护层垫块，垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。构件侧面或底面的垫块应满足设计和规范要求，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。

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⑨ 防雷接地装置埋设要严格按规范进行。 5.2.5.3 墩身

为防止承台与底节墩身混凝土间因温度和混凝土收缩相差过大，导致沿墩身长边发生竖向裂缝，承台混凝土浇注完毕后，在两周内浇筑底节墩身混凝土并采取加设钢筋网、采取低热水泥、布置冷却水管、控制混凝土入模温度、拆模温度等的防裂措施。

承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身预埋筋固定牢固。 模板设计要有足够的刚度，模板面板采用冷轧钢板，加工厂家要选择具有相应施工资质及丰富施工经验的厂家。确保面板焊接拼缝严密平整表面平整光滑。

在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量要求。

全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、外加剂、外掺料，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥，砂石料要用同一场地材料，石子用干净水二次冲洗，确保混凝土颜色一致。

混凝土配比设计时，要根据气温的不同调整相应的混凝土配比，并采取相应的施工措施，同时混凝土全部采用全自动配料搅拌系统，确保施工时材料配料的均匀性，确保色泽一致。

尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要要征得监理工程师同意，并尽可能采用预留孔洞等措施，以减小对混凝土外观的影响。

防雷接地装置埋设要严格按规范进行。 5.3 移动模架现浇梁施工 5.3.1 工程概况

本标段共计移动模架现浇简支箱梁施工38孔，其中40m双线简支箱梁24孔，32m双线简支箱梁14孔。分别位于沧德特大桥跨漳卫新河岔河9孔40m（里程DK307+001.75～DK307+368.29）,沧德特大桥跨漳卫新河15孔40m(里程DK315+543.26～DK316+153.76)；黄河特大桥南引桥（DIK411+735.59～DIK412+062.274）14孔32m。

沧德特大桥跨漳卫新河岔河9孔40m（里程DK307+001.75—DK307+368.29，对应墩台编号J86—J95）为移动模架现浇简支箱梁。两端分别与三跨40m+64m+40m现浇连续梁相接。桥墩类型两端J86、J95为园端形实体墩，其余中间为单圆柱墩。最大墩高

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19.5m，最小墩高13.5m。

沧德特大桥跨漳卫新河15孔40m(里程DK315+543.26—DK316+153.76，对应墩台编号K217—K232) 为移动模架现浇简支箱梁。两端分别与32m预制简支箱梁相接。桥墩类型两端K217、K232为流线型实体墩，其余中间为单圆柱墩。最大墩高17m，最小墩高7.5m。

黄河特大桥（DIK406+918.874—DIK412+062.274）处于本标段沪向尾部，全长5143.4m。南引桥14孔32 m移动模架现浇简支箱梁（墩台编号11—21号）。其中11号桥墩为连续梁与简支梁相接墩，11号—15号墩之间处于京沪线与太青线四线共建区段有8孔32m现浇简支箱梁，15号—21号墩间有6孔32m现浇简支箱梁。最大墩高22.162m,最小墩高11.71m。

5.3.2 施工方案 5.3.2.1 总体施工方案

为了确保架梁工期，以及根据工程特点需求，计划投入三套下行式移动模架，分别为1#、2#和3#模架。

沧德特大桥跨漳卫新河：1#模架由京向沪施工，即从K217-K218号墩间开始，向K227-K228号墩结束，共11孔梁。2#模架由沪向京施工，即从K232-K231号墩间开始，向K229-K228号墩结束，共4孔梁。2#模架施工完成4孔梁后，需转场至跨漳卫新河岔河。

跨漳卫新河岔河：2#模架由沪向京施工，即从J95-J94号墩间开始，向J87-J86号墩间结束，共9孔梁。

黄河特大桥南引桥：3 #模架由沪向京施工，即从京沪线21-20号墩间开始，向12-11号墩间结束，共10孔梁。此10孔梁施工结束后，需从京沪线拆卸模架并转入太青线拼装完成，施工另外4孔箱梁。太青线箱梁施工顺序由京向沪，即从11-12号墩间开始，向14-15号墩间结束。

5.3.2.2 施工队伍安排及任务划分

本标段共有三处移动模架现浇简支箱梁，根据工程特点和施工要求，需要分别安排三个专业化移动模架施工队伍，分别为移动模架第1、2、3施工队。移动模架第1施工队负责施工沧德特大桥跨漳卫新河其中11孔40m简支箱梁；移动模架第2施工队负责施工沧德特大桥跨漳卫新河剩余4孔40m以及沧德特大桥跨漳卫新河岔河9孔40m

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简支箱梁；移动模架第3施工队负责施工黄河特大桥南引桥14孔32m简支箱梁。

移动模架各施工队伍主要劳动力配置见表5.3.1。

表5.3.1 移动模架施工队伍主要劳动力配置表

队伍名称 工班名称 钢筋制安工班 模班工班 混凝土浇筑工班 张拉工班 移模过孔工班 合计 移动模架第1施工队 35人 20人 30人 10人 10人 105人 移动模架第2施工队 移动模架第3施工队 35人 20人 30人 10人 10人 105人 30人 15人 25人 10人 10人 90人 5.3.2.3 机械设备配置

拟投入施工主要机械设备配置见表5.3.2。

表5.3.2 主要施工机械、设备表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 汽车吊 汽车吊 塔吊 混凝土泵车 混凝土输送泵 箱梁顶面混凝土整平机 发电机 下行式移动模架 下行式移动模架 挖掘机 装载机 规格型号 QY50 QY25A QTZ63 48m/37m HBT80 GTZ71-13.4 75KW SLMSS-9000KN 40m CAT320C ZL40，2.3m3 单位 台 台 台 台 台 台 台 套 套 台 台 数量 3 3 1 2/2 3 3 3 1 2 2 2 备注 挪威NRS 挪威NRS 平整场地 38

序号 12 13 14 15 16 17 设备名称 张拉千斤顶 张拉油泵 螺杆式压浆泵 灰浆搅拌机 真空泵 载重汽车 规格型号 YCW400 ZB4/500 UBL3 YJJ2 CZB CA141 单位 个 台 台 台 台 辆 数量 12 12 3 3 3 3 备注 转运材料 5.3.2.4 施工进度计划

移动模架第1施工队（1#模架），计划2008年9月16日开始拼装模架，2008年11月15日浇筑第一片梁混凝土。1#模架共需完成11孔梁的施工任务，平均每孔周期按20天计划，预计2009年6月5日可完成该段梁部施工任务。

移动模架第2施工队（2#模架），计划2008年9月20日开始拼装模架，2008年11月20日开始浇筑第一片混凝土，2#模架在跨漳卫新河共需完成4片梁的施工任务，平均每孔周期按20天计划，预计2009年1月20日可完成该段梁部施工任务；随后模架转场至跨漳卫新河岔河，并计划于2009年3月20日开始浇筑该段第一片梁，本段共需完成9孔梁，平均每孔周期按20天计划，预计2009年8月31日可完成该段梁部施工任务。

移动模架第3施工队（3#模架），计划2009年2月1日开始拼装模架，2009年3月31日开始浇筑该段第一片梁，3#模架在黄河特大桥南引桥京沪线共需完成10孔梁的施工任务，平均每孔周期按15天计划，预计2009年8月15日可完成该段现浇梁施工任务。太青线4孔箱梁施工时间安排为：2009年9月30日开始浇筑第一片梁，平均每孔周期按15天计划，于2009年11月15日完成。

移动模架施工进度横道图见表5.3.3、表5.3.4、表5.3.5，工期安排表见表5.3.6。

表5.3.3 移动模架施工一队施工进度横道图

时间 项目 施工准备

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2008年 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 2009年 4月 5月 6月 7月 第1孔梁 第2孔梁 第3孔梁 第4孔梁 第5孔梁 第6孔梁 第7孔梁 第8孔梁 第9孔梁 第10孔梁 第11孔梁 注：表中梁孔跨编号为移动模架施工顺序先后编号

5.3.3 施工方法及工艺

移动模架施工需在相邻两孔墩位间平整硬化一块移动模架拼装场地，并设置混凝土拼装平台，平台除纵向间距拼装需要外，另在平台上设置预埋件及凹槽口，以满足主梁在纵向、横向和竖向的调整，拼装移动模架。移动模架主梁、横梁、前鼻梁、后鼻梁、底模板、外侧模板在拼装平台上拼装成整体后，通过千斤顶提升到设计高度，然后安装支撑托架、推进小车及液压设备，落主梁于推进小车上，从而完成移动模架的整体拼装。拼装完成后进行模板调整、预拱度设置及预压。钢筋在加工场集中加工、专用运输车运输到施工桥位、吊车或塔吊吊装到桥上作业面后进行绑扎；预应力孔道采用预埋波纹管成孔；底、腹板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后进行顶板、翼缘板钢筋绑扎；混凝土在搅拌站集中搅拌、混凝土输送车运输，混凝土泵配合布料机入模，插入式振动器进行梁体混凝土振捣，梁面采用悬空式整平机整平；梁体养护采用自然养生；预应力筋张拉采用两端整体张拉工艺，真空压浆、封端；移动模架落架、脱模，纵向前移至下一浇筑孔位。根据自行式下行移动模架工作原理及其结构形式，系统自行时要求桥墩高度当移动模架跨度为32m时不宜小于7.7m，当移动模架跨度为40m时不宜小于8.404m，结合设计资料对于桥墩高度大于7.7m（8.404m）的桥梁采用支撑托

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