K3MRP基础资料的设置

基础资料的设置

---MRP管理专题资料

1 背景知识说明

当今时代，在全球竞争激烈的大市场中，无论是流程式还是离散式的制造业，无论是单件生产、多品种小批量生产、少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造；制造业内部管理都可能遇到以下一些问题：如企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产线上的工人却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；实际上，采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；许多公司要用6～13个星期的时间，才能计算出所需要得物料量，所以订货周期只能为6～13个星期；订货单和采购单上的日期和缺料单上的日期都不相同，没有一个是肯定的；财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本??

不能否认，以上这些情况正是我们大多数企业目前所面临的一个严峻的问题，然而，针对这一现象，我们又能有什么有效的办法来解决它呢？――事实是，在中国的企业界还没有完全意识到这一问题的严重性的时候，国外的ERP/MRP II的软件厂商早已悄然地走进了中国市场，并随着时间的推移，ERP开始逐渐被中国的企业界、理论界所认识。

而在ERP系统中，准确的基础资料是ERP系统运行的前提。在系统的使用中，基础资料一定要保证正确性、完整性和唯一性。基础资料的准确与否将直接影响MRP计划、生产投料、生产领料、成本计算等业务的正确性。基础资料准备过程就是把企业的管理方针政策、规章制度从文本转换成数据的过程。要求数据规范、完整、准确、及时。规范就是按照ERP哲理对企业的数据进行收集、分析、处理；完整是收集、整理的数据必须满足系统运行要求，不能缺少，那么这些数据有体现企业制造资源各种信息；准确就是要求吻合系统要求也体现企业运作要求，否则“输进来是垃圾，输出来也是垃圾”。在 项目实施过程中很有这样一句话：“三分技术、七分管理、十二分数据”，这样强调数据就是个原因。所以说，数据准备是系统实施过程中最直接最具体、最关键、任务最繁重的一节，就是基础数据的准备。

物料主文件中与计划相关的参数决定了物料的计划属性，如何正确地设定相关的参数对计划的运行非常重要。与计划相关的比较重要的基础资料包括物料基础资料、仓库属性、工厂日历、资源清单、工艺路线、生产类型等。下面就为大家介绍一下与MRP管理相关的一些基础资料。

2 物料基础资料

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。以下是物料基础中与计划相关的参数：

2.1 物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在MPS/MRP计划系统中的处理有较大的差别：采购类物料只能生成采购申请单，根据不同的参数设置委外加工类物料可以生成委外加工生产任务单和采购申请单，自制件可以生成生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。

物料一旦使用，外购属性可以修改为自制或委外，但其他属性不能再修改，因此当一个物料可能自制、委外、采购时，要定义为自制件。

物料属性相互转换的业务处理，请参见资料《k/3物料采购、委外和自制属性互相转换的处理对策》。

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路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->基本资料->物料属性

2.1.1 规划类物料

规划类物料：是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。

在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。

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2.1.2 配置类物料

配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置，或选择在生产数据管理系统已经配置好的客户BOM。

2.1.3 特征类物料

特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。此类物料不在任何单据上进行业务处理。

2.1.4 委外加工件

委外加工件是指由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件。

2.1.5 虚拟件

虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件。在计算展开过程中向下展开其需求。虚拟件不会产生生产任务和出入库业务。

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2.1.6 自制件

自制件是指企业生产的产品或组件。

2.1.7 组装件

组装件是由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售。

2.1.8 外购件

外购件是指从供应商购买的原材料或零件。

2.2 计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）、无四个选项。

该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

计划策略为MPS的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。

计划策略为MRP的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。

一般将用于销售的完成品、重要的半成品，提前期特别长，占用瓶颈资源的物料或者容易缺货的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；数量大、金额小的不重要的物料设为无。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->计划策略

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2.3 最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量

最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在MPS/MRP计算过程中未做限制，只会在MPS/MRP日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。

对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：

计划订单量 = 最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量。

对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。 如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。 注意事项：如果这些值的确存在且能确切知道（即实际在使用这些限制），可以根据实际情况进行设置。否则，采用系统默认值。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量

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2.4 订货策略及相关参数

订货策略设置，其值共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、再订货点（ROP）四个选项。该设置主要用于〖主生产计划（MPS）〗或〖物料需求计划（MRP）〗运算时对批量调整的不同处理。

对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：

计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

注意事项：期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。

对于批对批（LFL, Lot For Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

注意事项：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设置固定批量。

对于再订货点（ROP, ReOrder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

注意事项：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->订货策略

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2.5 需求时界和计划时界

需求时界（DTF，Demand Time Fence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界（PTF，Planning Time Fence）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。

计划时界（PTF，Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。

需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点（参见定义），在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。

注意事项：只有当计算方案参数<是否考虑需求时界和计划时界>选中时才进行上述处理。 物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单。

计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->需求时界/计划时界

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2.6 提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等。运输提前期是指向客户交货时因运输时间而需要提前出货的日期（运输提前期在客户资料中进行定义）、生产提前期指从发出生产订单开始生产到完工入库的日期、采购提前期指从发出采购订单到收到物料的日期。（生产及采购提前期在物料资料中进行定义）。 提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。

物料本身的提前期=向上取整（固定提前期+变动提前期*计划数/变动提前期批量）。

提前期偏置指物料的需求日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的。为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。

注意：提前期偏置在BOM里设置。该参数比较难于把握，特别是物料较多的企业。但又是比较重要的参数。如果知道具体的数值，可以根据实际情况填入，否则，按系统的默认设置（默认为0）。可以逐步完成该参数的设置。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->固定提前期/变动提前期

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路径：生产管理->生产数据管理->BOM维护->BOM维护->提前期偏置

2.7 其它与计划相关的物料基础属性

累计提前期 表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在BOM维护里可进行累计提前期的计算。采用变动提前期的概念后，累计提前期的用处不大。 表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天。 表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。 自制类物料生产时默认使用的工艺路线。 订货间隔期 再订货点 默认工艺路线 9

默认生产类型 生产负责人 计划员 日消耗量 自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。 参考值 负责此物料的计划人员。 表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。参见订货策略的说明。 MRP是否需求合并 在进行MPS/MRP计算产生的计划订单是否按日期进行合并。该属性为是表明该物料要进行需求跟踪，,在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；该属性为否并且MPS/MRP计划方案的合并参数页签选中“MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并”，则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。 MRP计算是否产生采购申请 如物料的“MRP计算是否生产采购申请”为是时，在MPS/MRP运算时，不生成生产任务类的计划订单，而是直接生成采购类型的计划订单。(通常用于需要将自制件或委外加工件转为外购时选用此参数) 路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料

3 仓库

在仓库的基础资料中，属性“是否MPS/MRP可用量”，表示该仓库的数量是否作为期初库存参加MPS/MRP计算。计划人员可以根据实际情况考虑是否将特定仓库的数量作为MRP可用量。如废品仓，就可以设为不参与MRP计算。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->仓库

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4 展望期

计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据（销售订单或预测单）的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。在展望期维护中，用户定义每个时段序列所表示的时区数及每一时区所表示的长度（天数），其中各项意义如下：

时段序列：由系统自动显示，由1开始依次递增；

时区个数：代表每一时间序列中包含的时区个数，由用户手工录入，为大于0的整数； 各时区天数：表示每一时区内所包含的天数，由用户手工录入，为大于0的整数。 每次MPS及MRP运算时，用户只需设定计划开始日期，系统即依据用户在展望期中设定的时间框架，以一张独立的表计算并保存相应的计划展望期，用户可以在MPS/MRP运算界面进行计划展望期查询，查看每一时段的起止日期。

当计划方案为全部计划对象并且需求来源为销售订单和预测单时，参数“是否考虑需求时界和计划时间”不选中时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。

注意事项：展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。展望期起始日期不能早于系统当前日期。 路径：生产管理->主生产计划/物料需求计划->系统设置->计划展望维护。

5 物料替代

替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代； 如果适用产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品；

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如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料；替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，必须手工建立反向的替代关系。

参见《14物料替代的解决方案_MRP管理专题资料.doc》的描述。 路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->物料替代

6 与计划有关的其它生产数据： 6.1 工作中心

工作中心用于设置生产环节的基本构成单位，是各种生产能力单元的统称，也是发生加工成本的实体，它可以是一组机器设备或人员，具有特定功能的加工或生产的基本构成单位，主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，它可以是一组机器设备或人员，它可大可小，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。

工作中心包含以下基本属性：

1．工作中心代码及名称：工作中心资料属性中的必输项目，代码为用户自行设定； 2．所属部门：工作中心所在的生产车间；非车间的部门不能下设工作中心； 3．设备数：根据在资源清单录入的设备数自动反写； 4．人员数：根据在资源清单录入的资源数自动反写；

5．是否关键工作中心：表示该工作中心的重要性；是关键工作中心参与粗能力计算； 6．班制代码：本工作中心的班制代码；资源每个班次的工作时间，以小时为单位； 7．班制日工作时间：根据班制代码取得的该班制的日工作时间；

8．利用率：考虑操作人员生理需要和设备保养等停产之后的有效工作时间因素，不能大于100％；

利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数，依据实际情况于工作中心设定；

9．效率：效率=完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数，企业一般称为计划工时定额完成率，

可以大于100％；依据实际情况于工作中心设定；

10．能力计算类型：备用字段，能力计划取的类型，可以为设备、人； 11．总工作能力：为设备数*班制日工作时间

12．单位成本：备用字段，目前没有作用，不用录入；

注意：当计算能力计划，工作中心的工厂日历的工作日的日工作能力=总工作能力*利用率*效率； 路径：系统设置->基础资料->公共资料->工作中心

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6.2 工序

工序是指产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。

路径：系统设置->基础资料->公共资料->辅助资料管理->工序资料

6.3 工艺路线

工艺路线是生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。

路径：生产管理->生产数据管理->工艺路线->工艺路线维护

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详细说明见资料《17K3工艺路线的设置与使用.doc》。

6.4 资源清单

资源清单是系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。

路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->资源清单

6.5 工厂日历

工厂日历是指企业进行生产和上班的日期，与自然日历的区别在于它扣除了休息日，然后用连续编号的形式表示日历，而不是以年月日来表示。工厂日历广泛用在安排生产过程中。系统在进行MRP计划和相关处理时，均会使用到工厂日历，使产生的生产计划和采购计划，符合企业的实际工作日期。

多工厂日历对计划计算的影响：对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门， 而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了多工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。

计算时，物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主

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工厂日历。如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向前提，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。

路径：生产管理->生产数据管理->多工厂日历

6.6 生产类型

系统提供五种类型：普通订单、委外加工、返工、重复生产、受托加工、跟踪工序普通订单； 返工、委外加工、重复生产不能跟踪工序。

生产类型在物料录入，MPS/MRP的计划订单首先取物料的生产类型，如果物料没有录入生产类型，则取在计划方案确定的缺省值。

路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->生产类型

6.7 生产线和物料对应的关系

企业中不同的产品会在不同的生产线上进行生产，为限制生产线上可生产的产品，并方便重复生产计划单的分解，系统对生产线和物料的对应关系进行了定义。

本数据在重复生产计划子系统使用。

路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->生产线和物料对应关系

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6.8 班组和职员的对应关系

企业中很多工作是由多个职员合作完成的，为了在车间作业管理工序汇报是班组合作工作的情况下进行计件工资的计算，需要建立班组和职员的对应关系，确定班组和职员以及工资的分配比例。

本数据在车间作业管理子系统使用。

路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->班组和职员对应关系

6.9 工种

工种是指企业按照生产劳动的性质和任务而划分的工作种类，系统中工种的定义主要是为了实现计时工资的计算。

本数据在车间作业管理子系统使用。

路径：生产管理->生产数据管理->基础资料->工种

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7 基础资料设置修改的管理

这里之所以强调基础资料设置修改的管理是因为错误的资料对ERP系统的影响往往及其巨大，而不同的基础资料之间往往相互关联，牵一发而动全身。对于基础资料的修改一般由ERP系统维护人员负责，但必须经过相关人员的签字确认该程序。这样才可避免因为基础资料的错误修改的影响系统的安全运行。

基础资料是指影响到其它模块/程序运作的资料，如物料资料、仓库资料、工艺路线资料等等。以物料资料为例，在正常情况下，对物料的计划策略必须事先确定，并且确定后不宜再进行修改。但如果因企业实际需要，要修改物料的计划策略时，比如需将MPS物料更改为MRP物料时，必须注意当应先将此物料在进行MPS计算时产生的计划订单进行投放的动作，以免将物料属性修改为MRP物料时，对之前计算时存在的MPS计划订单无法处理。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/9iww.html