环氧树脂

第七章 环氧树脂

第一节 概 述

环氧树脂（Epoxy Resin）是指分子结构中含有2个或2个以上环氧基并在适当的化学试剂存在下能形成三维网状固化物的化合物的总称，是一类重要的热固性树脂。环氧树脂既包括环氧基的低聚物，也包括含环氧基的低分子化合物。环氧树脂作为胶粘剂、涂料和复合材料等的树脂基体，广泛应用于水利、交通、机械、电子、家电、汽车及航空航天等领域。

一、 环氧树脂及其固化物的性能特点

(1) 力学性能高。环氧树脂具有很强的内聚力，分子结构致密，所以它的力学性能高于酚醛树脂和不饱和聚酯等通用型热固性树脂。

(2) 附着力强。环氧树脂固化体系中含有活性极大的环氧基、羟基以及醚键、胺键、酯键等极性基团，赋予环氧固化物对金属、陶瓷、玻璃、混凝士、木材等极性基材以优良的附着力。

(3) 固化收缩率小。一般为1％～2％。是热固性树脂中固化收缩率最小的品种之一(酚醛树脂为8％～10％；不饱和聚酯树脂为4％～6％；有机硅树脂为4％～8％)。线胀系数也很小，一般为6×10-5/℃。所以固化后体积变化不大。

(4) 工艺性好。环氧树脂固化时基本上不产生低分子挥发物，所以可低压成型或接触压成型。能与各种固化剂配合制造无溶剂、高固体、粉末涂料及水性涂料等环保型涂料。

(5) 优良的电绝缘性优良。环氧树脂是热固性树脂中介电性能最好的品种之一。 (6) 稳定性好，抗化学药品性优良。不合碱、盐等杂质的环氧树脂不易变质。只要贮存得当(密封、不受潮、不遇高温)，其贮存期为1年。超期后若检验合格仍可使用。环氧固化物具有优良的化学稳定性。其耐碱、酸、盐等多种介质腐蚀的性能优于不饱和聚酯树脂、酚醛树脂等热固性树脂。因此环氧树脂大量用作防腐蚀底漆，又因环氧树脂固化物呈三维网状结构，又能耐油类等的浸渍，大量应用于油槽、油轮、飞机的整体油箱内壁衬里等。

(7) 环氧固化物的耐热性一般为80～100℃。环氧树脂的耐热品种可达200℃或更高。 环氧树脂也存在一些缺点，比如耐候性差，环氧树脂中一般含有芳香醚键，固化物经日光照射后易降解断链，所以通常的双酚A型环氧树脂固化物在户外日晒，易失去光泽，逐渐粉化，因此不宜用作户外的面漆。另外，环氧树脂低温固化性能差，一般需在10℃以上固化，在10℃以下则固化缓慢，对于大型物体如船舶、桥梁、港湾、油槽等寒季施工十分不便。

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二、 环氧树脂发展简史

环氧树脂的研究始于20世纪30年代。1934年德国I.G.Farben公司的的P. Schlack发现用胺类化合物可使含有多个环氧基团的化合物聚合成高分子化合物，生成低收缩率的塑料，从而获得德国专利。稍后，瑞士Gebr.de Trey公司的Pierre Castan和美国Devoe & Raynolds公司的S. O. Greelee用双酚A和环氧氯丙烷经缩聚反应制得环氧树脂，用有机多元胺或邻苯二甲酸酐均可使树脂固化，并具有优良的粘接性。不久，瑞士的Ciba公司、美国的Shell公司以及Dow Chemical公司都开始了环氧树脂的工业化生产及应用开发研究。进入20世纪50年代，在普通双酚A环氧树脂生产应用的同时，一些新型的环氧树脂相继问世。1960年前后，相继出现了热塑性酚醛环氧树脂、卤代环氧树脂、聚烯烃环氧树脂。

中国研制环氧树脂始于1956年，在沈阳、上海两地首先获得了成功。1958年上海、无锡开始了工业化生产。20世纪60年代中期开始研究一些新型的脂环族环氧：酚醛环氧树脂、聚丁二烯环氧树脂、缩水甘油酯环氧树脂、缩水甘油胺环氧树脂等，到70年代末期中国已形成了从单体、树脂、辅助材料，从科研、生产到应用的完整的工业体系。近年来我国环氧树脂开发和应用研究发展迅速，产量不断增加，质量不断提高，新品种不断涌现，由年产能力不足1.5万吨发展到目前的20万吨左右，预计到2010年将达到30万吨左右。

第二节 环氧树脂分类

环氧树脂种类较多，且新品种不断增多，因此到目前为此还没有一种较明确的分类方法。 一、按化学结构分类

按化学结构差异，环氧树脂可分为缩水甘油类环氧树脂和非缩水甘油类环氧树脂2大类。

(1) 缩水甘油类环氧树脂

O缩水甘油类环氧树脂可看成缩水甘油（CH2CH缩水甘油醚类、缩水甘油酯类和缩水甘油胺类3种。

① 缩水甘油醚类

CH2OH）的衍生化合物。主要有

缩水甘油醚类环氧树脂是指分子中含缩水甘油醚的化合物，常见的主要有以下几种： 双酚A型环氧树脂（简称DGEBA树脂）：是目前应用最广的环氧树脂，约占实际使用的环氧树脂中的85%以上。其化学结构式为：

2

OCH2CHCH2OCH3CCH3OCH2CHOHOCH2CHCH2CH2OnCH3CCH3O

双酚F型环氧树脂（简称DGEBF树脂）： OCH2CHCH2OCH2OCH2CHOHOCH2CHCH2OCH2nOCH2

双酚S型环氧树脂（简称DGEBS树脂）：

OCH2CHCH2OSO2OCH2CHOHOCH2CHCH2OCH2nOSO2

氢化双酚A型环氧树脂： OCH2CHCH2OCH3CCH3OCH2CHOHOCH2CHCH2OCH2OnCH3CCH3

线性酚醛型环氧树脂：

CH2CHCH2CH2CHCH2CH2CHCH2OOOOOOCH2CH2n

脂肪族缩水甘油醚树脂：

OCH2CHOCH2CHOCH2CHCH2OCH2OCH2OCH2CHCH2

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四溴双酚A环氧树脂：

OCH2CHCH2OBrBrCH3CCH3BrBrOCH2CHOHOCH2CHCH2OnBrCH3CCH3BrBrCH2OBr

② 缩水甘油酯类

如邻苯二甲酸二缩水甘油酯，其化学结构式为：

OCH2CHCH2CHOOCH2OCCH2OCO

③ 缩水甘油胺类

由多元胺与环氧氯丙烷反应而得，如

RR′NCH2CHCH2O

（2）非缩水甘油类环氧树脂

非缩水甘油类环氧树脂主要是用过醋酸等氧化剂与碳-碳双键反应而得。主要是指脂肪族环氧树脂、环氧烯烃类和一些新型环氧树脂。

① 脂环族环氧树脂 如

OOO

OO

双(2，3-环氧基环戊基)醚（ERR-0300） 2，3-环氧基环戊基环戊基醚（ERLA-0400）

HCOOCH3CH2

COCH3OCH2

乙烯基环己烯二环氧化物（ERL-4206） 二异戊二烯二环氧化物（ERL-4269）

4

OCH2OOCH3H3CCOO

CH2OOCO

3,4环氧基-6-甲基环己基甲酸-3′,4′-环氧 3,4环氧基环己基甲酸-3′,4′-环氧 基-6′-甲基环己基甲酯 （ERL-4201） 基环己基甲酯 （ERL-4221）

OCH2OOCH3OCH2OH3CC(CH2)4COO O

二环戊二烯二环氧化物 己二酸二（3,4-环氧基-6-甲基环己基甲酸）（ERL-4289）（EP-207）

② 环氧化烯烃类

CH2CHOCHCH2CH2CHOCHCH2

③ 新型环氧树脂 如

OOOONRNOO

此外，还有混合型环氧树脂，即分子结构中同时具有两种不同类型环氧基的化合物。

二、按官能团的数量分类 按分子中官能团的数量，环氧树脂可分为双官能团环氧树脂和多官能团环氧树脂。对反应性树脂而言，官能团数的影响是非常重要的。典型的双酚A型环氧树脂、酚醛环氧树脂属于双官能团环氧树脂。多官能团环氧树脂是指分子中含有2个以上的环氧基的环氧树脂。几种有代表性的多官能团环氧树脂如下：

OCH2CHOCH2CHCH2CH2OCHOCHOCH2OCH2OCHCH2OCHCH2

四缩水甘油醚基四苯基乙烷 (tert-PGEE)

OOCH2CHCH2OCHOCH2OCH2CHCH2OCHCH2

三苯基缩水甘油醚基甲烷 (tri-PGEM)

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OCH2CHOCH2CHCH2NCH2CH2NCH2CH2OCHCH2OCHCH2

四缩水甘油基二甲苯二胺 (tert-GXDA)

OCH2CHOCH2CHOCH2CHOCH2CHCH2NCH2CH2CH2NCH2CH2CH2NCH2OCH2OCHCH2

OCHCH2OCHCH2

三缩水甘油基-p-氨基苯酚 (tri-PAP)

四缩水甘油基二氨基二亚甲基苯 (tert-GDDM)

OCH2OOCH2CHCH2CNNCO三缩水甘油基三聚异氰酸酯 (tri-GIC)

CHOCH2CNOCH2CHCH2

三、 按状态分类 按室温下的状态，环氧树脂可分为液态环氧树脂和固态环氧树脂。这在实际使用时很重要。液态树脂指相对分子质量较低的树脂，可用作浇注料、无溶剂胶粘剂和涂料等。固态树脂是相对分子质量较大的环氧树脂，是一种热塑性的固态低聚物，可用于粉末涂料和固态成型材料等。

第三节 环氧树脂的性质与特性指标

一、环氧树脂的性质

环氧树脂都含有环氧基，因此环氧树脂及其固化物的性能相似，但环氧树脂的种类繁多，不同种类的环氧树脂因碳架结构有较大的差别，其性质有一定差别。同一种类不同牌号的环氧树脂因相对分子质量、分子量分布差异，其黏度、软化点、化学反应性等理化性质也有一定差异。即使是同一种类同一牌号的环氧树脂，其固化物的性质也因固化剂及固化工艺的不同而有所不同。也就是说，环氧树脂的性质与其分子结构、制备工艺以及树脂组成有关，固化物的性质还与固化剂的种类及分子结构、固化工艺等有关。

一般来说，作为目前应用最广的双酚A型环氧树脂，其分子是的双酚A骨架提供强韧性和耐热性，亚甲基链赋予柔软性，醚键赋予耐化学药品性，羟基赋予反应性和粘接性。

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双酚F型环氧树脂与双酚A型环氧树脂性质相似，只不过其黏度比双酚A型环氧树脂低得多，适合作无溶剂涂料。双酚S型环氧树脂也与双酚型A型环氧树脂相似，其黏度比双酚A型环氧树脂略高，其最大的特点是固化物具有比双酚A型环氧树脂固化物更高的热变型温度和更好的耐热性能。氢化双酚A型环氧树脂的特点是树脂的黏度非常低，但凝胶时间比双酚A型环氧树脂凝胶时间长两倍多，其固化物的最大特点是耐候性好，可用于耐候性的防腐蚀涂料。酚醛环氧树脂主要包括苯酚线性酚醛环氧树脂和邻甲酚线性酚醛环氧树脂，其特点是每分子的环氧官能度大于2，可使涂料的交联密度大，固化物耐化学药品性、耐腐蚀性以及耐热性比双酚A型环氧树脂好，但漆膜较脆，附着力稍低，且常常需要较高的固化温度，常用作集成电路和电子电路、电子元器件的封装材料。溴化环氧树脂因分子中含有阻燃元素，因此其阻燃性能高，可作为阻燃型环氧树脂使用，常用于印刷电路板、层压板等。

脂环族环氧树脂因为其环氧基直接连在脂环上，因此其固化物比缩水甘油型环氧树脂固化物更稳定，表现在良好的热稳定性、耐紫外线性好、树脂本身的黏度低，缺点是固化物的韧性较差，这类树脂在涂料中应用较少，主要用作防紫外线外老化涂料。

二、环氧树脂的特性指标

环氧树脂有多种型号，各具不同的性能，其性能可由特性指标确定。 （1）环氧当量（或环氧值）：环氧当量（或环氧值）是环氧树脂最重要的特性指标，表征树脂分子中环氧基的含量。环氧当量是指含有1mol环氧基的环氧树脂的质量克数，以EEW表示。而环氧值是指100g环氧树脂中环氧基的摩尔数。

100环氧当量=

环氧值环氧当量的测定方法有化学分析法和光谱分析法。国际上通用的化学分析法有高氯酸法，其他的还有盐酸丙酮法、盐酸吡啶法和盐酸二氧六环法。盐酸丙酮法方法简单，试剂易得，使用方便。其方法是：准确称量0.5~1.5g树脂置于具塞的三角烧瓶中，用移液管加入20mL的盐酸丙酮溶液（1mL相对密度1.19的盐酸溶于40mL丙酮中），加塞摇荡，使树脂完全溶解，在阴凉处放置1小时，盐酸与环氧基作用生成了氯醇，之后加入甲基红指示剂3滴，用0.1mol/L 的NaOH溶液滴定过量的盐酸至红色褪去变成黄色时为终点。同样操作，不加树脂，做一空白试验。由树脂消耗的盐酸的量即可计算出树脂的环氧当量。

（2）羟值（羟基当量）：羟值是指100g环氧树脂中所含的羟基的摩尔数。而羟基当量是指含1mol羟基的环氧树脂的质量克数。

100 羟基当量?羟值羟基的测定方法有两种：一是直接测定环氧树脂中的羟基含量；二是打开环氧基形成羟基，并进一步测定羟基含量的总和。前一方法是根据氢化铝锂能和含有活泼氢的基团进行快速、定量反应的原理，用于直接测定环氧树脂中的羟基，是一种较可靠的方法。后一方法是以乙酸酐、吡啶和浓硫酸混合后的乙酰化试剂与环氧树脂进行反应，形成羟基，然后测定总的羟基含量，再以二倍的环氧基减之，即可测定环氧树脂中的羟基含量即羟值。

（3）酯化当量：酯化当量是指酯化1mol单羧酸（60g醋酸或280gC18脂肪酸）所需环氧树脂的质量克数。环氧树脂中的羟基和环氧基都能与羧酸进行酯化反应。酯化当量可表示树脂中羟基和环氧基的总含量。

100 酯化当量?环氧值?2?羟值（4）软化点：环氧树脂的软化点可以表示树脂的分子量大小，软化点高的相对分子质量大，软化点低的相对分子质量小。

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低相对分子质量环氧树脂 中相对分子质量环氧树脂 高相对分子质量环氧树脂

软化点＜50℃ 软化点50~95℃ 软化点＞100℃

聚合度＜2 聚合度2~5 聚合度＞5

（5）氯含量：是指环氧树脂中所含氯的摩尔数，包括有机氯和无机氯。无机氯主要是指树脂中的氯离子，无机氯的存在会影响固化树脂的电性能。树脂中的有机氯含量标志着分子中未起闭环反应的那部分氯醇基团的含量，它含量应尽可能地降低，否则也会影响树脂的固化及固化物的性能。

（6）黏度：环氧树脂的黏度是环氧树脂实际使用中的重要指标之一。不同温度下，环氧树脂的黏度不同，其流动性能也就不同。黏度通常可用杯式黏度计、旋转黏度计、毛细管黏度计和落球式黏度计来测定。

三、 国产环氧树脂的牌号

国产环氧树脂的牌号及规格见表7-1。

表7-1 国产环氧树脂的牌号及规格

国家 统一型号

E-54 E-51 E-44 E-42 双 酚 A 型 E-39-D E-35 E-31 E-20 E-14 E-12 E-10 E-06 E-03 F-51 酚醛型 F-48 F-44 FJ-47 FJ-43 规 格

旧牌号

软化点/℃ (或黏度/Pa·s)

616 618 619 6101 634 637 638 601 603 604 605 607 609 648 644 （6~8） （＜2.5） 液体 12~20 21~27 24~28 20~35 40~55 64~76 78~85 85~95 95~105 110~135 135~155 28(≤2.5) 70 10 35 65~75 环氧值 eq/100g 0.55~0.56 0.48~0.54 0.48 0.41~0.47 0.38~0.45 0.38~0.41 0.30~0.40 0.23~0.38 0.18~0.22 0.10~0.18 0.09~0.14 0.08~0.12 0.04~0.07 0.02~0.045 0.48~0.54 0.44~0.48 ≈0.44 0.45~0.5 0.40~0.45 有机氯 mol/100g ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.01 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.08 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.02 无机氯 mol/100g ≤0.001 ≤0.001 ≤0.005 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.005 ≤0.005 ≤0.001 ≤0.005 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.005 ≤0.005 ≤0.005 ≤0.005 挥发分/% ≤2 ≤2 ≤2.5 ≤1 ≤1 ≤0.5 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 注：FJ-47和FJ-43为邻甲酚醛环氧树脂。

第四节 环氧树脂的固化剂及固化反应

一、环氧树脂的反应

环氧树脂本身很稳定，如双酚A型环氧树脂即使加热到200℃也不发生变化。但环氧树脂分子中含有活泼的环氧基，因而反应性很强，能与固化剂发生固化反应生成网状大分子。环氧树脂的固化反应主要与分子中的环氧基和羟基有关。

(1) 环氧基与含活泼氢的化合物反应

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① 与伯胺、仲胺反应

CHCH2+H2NRORCHOCH2+HNR′CHOHCH2NHR

RCH2NR′CHOH

叔胺不与环氧基反应，但可催化环氧基开环，使环氧树脂自身聚合。故叔胺类化合物可以作为环氧树脂的固化剂。

nCHCHR3N2CHCH2OnO

② 与酚类反应

CHCH2+HOCHCH2OOOH③ 与羧酸反应

OCHCH2+RCOOHCHCH2OCROOH

④ 与无机酸反应 如

CHCHO2CHCHOH2+H3PO4OPOCH2CHOOOHCH2CHOH

⑤ 与巯基反应

CHCH2+HSRCHCH2SROOH

⑥ 与醇羟基反应

反应需要在催化和高温下发生。而常温下，环氧基与醇羟基反应极微弱。

CHCH2+HOR催化CHCH2OROOH

(2) 环氧树脂中羟基的反应 ① 与酸酐反应 如

OCOOHCH+OOHOCOCHO

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② 与羧酸反应

CHOH+RCOOHCHOCRO+H2O

③ 与羟甲基或烷氧基反应

OHCHOH+HOCH2CHOCH2OH

OCHOH+ROCH2NHCNHCHO+ ROHOCH2NHCNH

④ 与异氰酸酯反应

CHOH+OCNRCHOCNHRO

⑤ 与硅醇或其烷氧基缩合

CH3CHOH+HOSiCH3CH3CHOH+ROSiCH3OOCH3HCOSiCH3CH3HCOSiCH3O+ ROHO+ H2O

二、 固化剂

环氧树脂的固化反应是通过加入固化剂，利用固化剂中的某些基团与环氧树脂中的环氧基或羟基发生反应来实现的。固化剂种类繁多，按化学组成和结构的不同，常用的固化剂可分为胺类固化剂、酸酐类固化剂、合成树脂类固化剂、聚硫橡胶类固化剂。

1. 胺类固化剂

胺类固化剂包括多元胺类固化剂、叔胺和咪唑类固化剂、硼胺及其硼胺配合物固化剂。胺类固化剂的用量与固化剂的相对分子质量、分子中活泼氢原子数以及环氧树脂的环氧值有关。

胺的相对分子质量胺类固化剂的用量%??环氧值?100

胺分子中活泼氢原子数胺类固化剂中活性胺的含量用胺值表示： （1）多元胺类固化剂

单一的多元胺类固化剂有脂肪族多元胺类固化剂、聚酰胺多元胺固化剂、脂环族多元胺类固化剂、芳香族多元胺类固化剂及其他胺类固化剂。

① 脂肪族多元胺类固化剂 能在常温下使环氧树脂固化，固化速度快，黏度低，可用来配制常温下固化的无溶剂或高固体涂料，常用的脂肪族多元胺类固化剂有乙二胺、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、四亚乙基五胺、己二胺、间苯二甲胺等。

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一般用直链脂肪胺固化的环氧树脂产物韧性好，粘接性能优良，且对强碱和无机酸有优良的耐腐蚀性，但漆膜的耐溶剂性较差。

脂肪族多元胺类固化剂有以下缺点：固化时放热量大，一般配漆不能太多，施工时间短；活泼氢当量很低，配漆称量必须准确，过量或不足会影响性能；有一定蒸气压，有刺激性，影响工人健康；有吸潮性，不利于在低温高温下施工，且易吸收空气中CO2变成碳酰胺；高度极性，与环氧树脂的混溶性欠佳，易引起漆膜缩孔、桔皮、泛白等。

② 聚酰胺多元胺固化剂 是一种改性的多元胺，是用植物油脂肪酸与多元胺缩合而成，含有酰胺基和氨基：

ORCNH(CH2)2NH(CH2)2NH2

产物中有3个活泼氢原子，可与环氧基反应。对环境湿度不敏感，对基材有良好的润湿性。 RCOOH +H2N(CH2)2NH(CH2)2NH2③ 脂环族多元胺类固化剂 色泽浅，保色性好，黏度低，但反应迟缓，往往需与其他固化剂配合使用，或加促进剂，或制成加成物，或需加热固化。如：

H3CH2NCH2CH3NH2H3CCH3NH2

H3CCH2NH2

双（4-氨基-3-甲基环己基）甲烷 异佛尔酮二胺

④ 芳香族多元胺类固化剂 芳香族多元胺中氨基与芳环直接相连，与脂肪族多元胺相比，碱性弱，反应受芳香环空间位阻影响，固化速度大幅度下降，往往需要加热才能进一步固化。但固化物比脂肪胺体系的固化物在耐热性、耐化学药品性方面优良。芳香族多元胺必须经过改性，制成加成物等，或加入催化剂，如苯酚、水杨酸、苯甲醇等，才能配成良好的固化剂，能在低温下固化，漆混合后的发热量不高，耐腐蚀性优良，耐酸及耐热水，广泛应用工厂的地坪涂料，耐溅滴、耐磨。芳香族多元胺类固化剂主要有4,4′-二氨基二苯甲烷、4,4′-二氨基二苯基砜、间苯二胺等。固化剂NX-2045的结构式为：

OHH2N(CH2)7CHNH2CHCH2CHCHCH2CHCH

该固化剂的分子结构上带有憎水性优异且常温反应活性高(带双键)的柔性长脂肪链，还带有抗化学腐蚀的苯环结构，使其既有一般酚醛胺的低温、潮湿快速固化特性，又有一般低分子聚酰胺固化剂的长使用期。

⑤ 其他胺类固化剂

NH双氰胺 结构式为 H2NCNHCN，很早就被用作潜伏性固化剂应用于粉末涂料、胶粘剂等领域。双氰胺在145~165℃能使环氧树脂在30min内固化，但在常温下是相对稳定的，将固态的双氰双胺充分粉碎分散在液体树脂内，其贮存稳定性可达6个月。与固体树脂共同粉碎，制成粉末涂料，贮存稳定性良好。

OO乙二酸二酰肼 结构式为H2NHNC(CH2)4CNHNH2，在常温下与环氧树脂的配合

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物贮存稳定，在加热后才缓慢溶解发生固化反应，也可加入叔胺、咪唑等促进剂加快其固化反应。

R′R′NC酮亚胺类化合物 结构式为

CNRR〞 ，是一种潜伏性固化剂。当与环氧

R〞树脂混合制成的漆膜暴露于空气中时，酮亚胺类化合物会吸收空气中的水分产生多元胺，从而使漆膜迅速固化。

曼尼斯加成多元胺 曼尼斯（Mannich）反应是由酚、甲醛及多元胺三者的缩合反应。

OHHCHOOHCH2OHH2NCH2CH2NHCH2CH2NH2

OHCH2NHCH2CH2NHCH2CH2NH2

分子中有酚羟基，能促进固化。其固化特点是即使在低温、潮湿的环境下也能固化。常用于寒冷季节时需快速固化的环氧树脂漆。

（2）叔胺和咪唑类固化剂

① 叔胺类固化剂 叔胺属于路易斯碱，其分子中没有活泼氢原子，但氮原子上仍有一

对孤对电子，可对环氧基进行亲核进攻，催化环氧树脂自身开环固化。固化反应机理如下：

OOCH2R3NCH2CHCH2OCH2 R3N +CH2CHOCH2CH

R3NCH2CHCH2OCH2CHCH2

是阴离子型的催化反应。叔胺类固化剂具有固化剂用量、固化速度、固化产物性能变化较大，

且固化时放热量较大的缺点，因此不适应于大型浇铸。

最典型的叔胺类固化剂为DMP-30（或K-54）固化剂，其结构式如下：

OH(CH3)2NCH2CH2N(CH3)2CH2N(CH3)2

该化合物分子中氨基上没有活泼氢原子，不能与环氧基结合，但它能促进聚酰胺、硫醇等与环氧基交联。

其他具有代表性的叔胺类固化剂有：

NHN(CH2CH2OH)3 (CH3)2NCN(CH3)2

CH3NNCH3

NN

三乙醇胺 四甲基胍 N,N′-二甲基哌嗪 三亚乙基二胺

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OHCH2N(CH3)2

CH2N(CH3)2

苄基二甲胺 DMP-10

② 咪唑类固化剂 咪唑类固化剂是一种新型固化剂，可在较低的温度下使环氧树脂固化，并得到耐热性优良、力学性能优异的固化产物。咪唑类固化剂主要是一些1位、2位或4位取代的咪唑衍生物，典型的咪唑类固化剂如下：

NNHCH3H3CNNHC2H5NNNC17H35

NHC11H23

NH

NHPh

1-甲基咪唑 2-乙基-4-甲基咪唑 2-十一烷基咪唑 2-十七烷基咪唑 2-苯基咪唑

NNCH3NNCH3H3CNNC2H5NNC11H23CH2Ph CH2CH2CN CH2CH2CN CH2CH2CN

1-苄-2-甲基咪唑 1-氰乙基-2-甲基咪唑 1-氰乙基-2-乙基-4-甲基咪唑 1-氰乙基-2-十一烷基咪唑

C11H23NCCH2CH2NNHOOCCOOHCOOH

偏苯三酸1-氰乙基-2-十一烷基咪唑盐

PhNCCH2CH2NNHOOCCOOHCOOH

H3C偏苯三酸1-氰乙基-2-苯基咪唑盐

NC2H5NNCH2CH2NNH2NNH2

NC2H5NNCH2CH2NNH2NNH2

2,4-二氨基-6-[2′-乙基咪唑基]乙基顺式三嗪 2,4-二氨基-6-[2′-乙基-4′-甲基咪唑基] 乙基顺式三嗪

NC11H23NNCH2CH2NNH2NNH2

NNCH2PhCH3ClC12H25

2,4-二氨基-6-[2′-十一烷基咪唑基]乙基顺式三嗪 1-十二烷基-2-甲基-3-苄基咪唑盐酸盐

13

NNCH2PhCH3ClCH2Ph

1,3-二苄基-2-甲基咪唑盐酸盐

咪唑类固化剂与环氧树脂的固化反应机理如下：

RHNNR′RNNR′CH2OHCHOCH2CHO+CH2CHHNRNR′OCHCH2NRNR′OCH2CHH+ 转移

OHCH2CHOCH2CH

OCHCH2OCHCH2NRNR′CH2OHCHOCH2CH……

RONCH2CHOCH2CHRR′NNO+CH2CHR′NR〞R〞

RR′NNCH2OCHCH2CHOOCH2CH……

咪唑类固化剂的结构不同，其性质也有所不同。一般来说，咪唑类固化剂的碱性越强，固化温度就越低。咪唑环内有两个氮原子，1位氮原子的孤电子对参与环内芳香大π键的形成，而3位氮原子的孤电子对则没有，因此3位氮原子的碱性比1位氮原子的强，起催化作用的主要是3位氮原子。1位氮上的取代基对咪唑类固化剂的反应活性影响较大，当取代基较大时， 1位氮上的孤电子对不能参与环内芳香大π键形成，此时1位氮的作用相当于叔胺。

（3）硼胺配合物及带胺基的硼酸酯类固化剂

① 三氟化硼-胺配合物固化剂 三氟化硼分子中的硼原子缺电子，易与富电子物质结合，因此三氟化硼属路易斯酸，能与环氧树脂中的环氧结合，催化环氧树脂进行阳离子聚合。三氟化硼活性很大，在室温下与缩水甘油酯型环氧树脂混合后很快固化，并放出大量的热，且三氟化硼在空气中易潮解并有刺激性，因此一般不单独用做环氧树脂的固化剂。通常是将三氟化硼与路易斯碱结合成配合物，以降低其反应活性。所用的路易斯碱主要是单乙胺，此外还有正丁胺、苄胺、二甲基苯胺等。三氟化硼-胺配合物与环氧树脂混合后在室温下是稳定的，但在高温下配合物分解产生三氟化硼和胺，很快与环氧树脂进行固化反应。

R〞 14

最具有代表性的三氟化硼-胺配合物固化剂是三氟化硼单乙胺配合物，其结构式为BF3NH2CH2CH3，在常温下与环氧树脂混合后稳定，但加热至100℃以上时，该配合物分解成三氟化硼和乙胺，进而引发环氧树脂固化。

三氟化硼-胺配合物的反应活性主要取决于胺的碱性强弱，对于碱性弱的苯胺、单乙胺，

其配合物的反应起始温度低，而对于碱性强的哌啶、三乙胺，其配合物的反应起始温度就高。

② 带胺基的硼酸酯类固化剂 该类固化剂是我国20世70年代研制成功的带胺基的环状硼酸酯类化合物。常见的带胺基的硼酸酯类固化剂见表7-2：

表7-2 常见的带胺基的硼酸酯类固化剂

型 号

H3COBOCH2CH2N(CH3)2 O化学结构 外 观 无色透明液体 无色透明液体 橙红色 黏稠液体

沸点/℃ 黏度（20℃）/（mPa·s）

901 2~3

595

OBOCH2CH2N(CH3)2 OOBOCH2CH2N(CH3)2 O240~250 3~6

594 ＞250

30~50#

﹟单位为s。

这类固化剂的优点是沸点高、挥发性小、黏度低、对皮肤刺激性小，与环氧树脂相容性好，操作方便，与环氧树脂的混合物常温下保持4~6个月后黏度变化不大，贮存期长，固化物性能好。缺点是易吸水，在空气中易潮解，因此贮存时要注意密封保存，防止吸潮。如901固化剂与环氧树脂在150℃烘5小时固化，常温下使用期限为两星期。如用于聚酰胺-环氧体系，在常温下贮存14个月不胶凝，但在190~260℃烘烤时，30~60秒即可固化。固化后机械性能优良。

2. 酸酐类固化剂

酸酐类固化剂的优点是对皮肤刺激性小，常温下与环氧树脂混合后使用期长，固化物的性能优良，特别是介电性能比胺类固化剂优异，因此酸酐固化剂主要用于电气绝缘领域。其缺点是固化温度高，往往加热到80℃以上才能进行固化反应，所以比其他固化剂成型周期长，并且改性类型也有限，常常被制成共熔混合物使用。

在无促进剂存在下，酸酐类固化剂与环氧树脂中的羟基作用，产生含有一个羧基的单酯，后者再引发环氧树脂固化。固化反应速度与环氧树脂中的羟基有关，羟基浓度很低的环氧树脂固化反应速度很慢，羟基浓度高的则固化反应速度快。酸酐类固化剂用量一般为环氧基的摩尔数的0.85倍。

用叔胺作促进剂时，固化反应机理如下：

R3N +OCOCOROOCCOROR3NCROCOOOR3NCROCOCH2CHOOR3NCROCOCH2OCHOCROCO

OOR3NCROCOCH2OCHOCROCOCH2CHO

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可以看出，固化反应速度取决于叔胺的浓度，叔胺浓度越大，固化反应速度则越快；每一个酸酐分子对应于一个环氧基，酸酐的用量等于环氧基的化学计量。

叔胺是酸酐固化环氧树脂的最常用的促进剂。由于活性较强，叔胺通常是以羧酸复盐的形式使用。常用的叔胺促进剂有三乙胺、三乙醇胺、苄基二甲胺、二甲胺基甲基苯酚、三(二甲氨基甲基)苯酚、2-乙基-4-甲基咪唑等。除叔胺外,季铵盐、金属有机化合物如环烷酸锌、六酸锌也可作酸酐/环氧树脂固化反应的促进剂。

酸酐类固化剂种类很多，按化学结构不同可分为直链脂肪族酸酐、芳香族酸酐和脂环族酸酐。按酸酐官能团数量不同可分为单官能团酸酐、双官能团酸酐。还可按分子中是否含游离羧基进行分类。酸酐类固化剂的种类不同，其性质和用途也有差异，常用的酸酐类固化剂种类、性能和用途见表7-3。

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表7-3 常用的酸酐类固化剂种类、特点和用途

类别 特点 名 称 优 点 邻苯二甲酸酐 缺 点 适于大型浇铸，涂料 很少单独使用，一般与其他酸酐混用 熔化后黏度低，可有吸湿性 与环氧树脂制成低黏度配合物 价格较贵 使用广泛，适于层压、浇铸 适于层压、浇铸、浸渍 使用广泛，适于层耐碱性差 压、浇铸、浸渍、涂料 耐药品性差 适于层压、浇铸、浸渍 适于层压、浇铸 常不单独使用，而均苯四甲酸酐 双官能团酸酐 甲基环己烯四酸二酐 二苯醚四酸二酐 游离酸酸酐 聚壬二酸酐 偏苯三酸酐 苯酮四酸二酐 耐热性、耐药品性好，耐高温性、耐老化性优良 耐热性高，耐漏电性优良 操作工艺性好， 耐热性优良 固化速度快，电性能， 耐热性、耐药品性优良 固化物伸长率高， 热稳定性好 溶解性不良 耐热性、耐药品性 操作工艺性差，固化物具脆性 与甲基四氢邻苯二甲酸酐混合使用，适于层压、浇铸、涂料 通常不单独使用，适于成型、层压、浇铸、涂料 价格贵 价格贵 使用期短， 操作工艺性差 易吸水降解，固化物耐热性差 适于成型、层压、浇铸、涂料 适于成型、层压、浇铸 适于层压、浇铸、涂料 适于层压、浇铸、浸渍 用 途 价格便宜，固化时放热少，易升华，与环氧树耐药品性优良 不升华，固化时放热少，耐药品性优良 黏度低，适用期长，耐热脂不易混合 着色，与环氧树脂不易混合 四氢邻苯二甲酸酐 六氢邻苯二甲酸酐 单官能团酸酐 甲基六氢邻苯二甲酸酐 甲基四氢邻苯二甲酸酐 性、耐漏电痕迹性、耐候性优良 黏度低、工艺性优良 无色透明，适用期长，色相稳定，耐漏电痕迹性、耐候性优良 适用期长，工艺性优良，价格较贵 甲基纳迪克酸酐 固化低收缩率小，耐热性、耐化学药品性优良 十二烷基琥珀酸酐 工艺性优良，韧性好 耐热性、阻燃性好， 电性能优良 氯茵酸酐 操作工艺性差 此外，顺丁烯二酸酐也可用作环氧树脂的固化剂，100g双酚A环氧树脂，顺丁烯二酸

酐的用量为30~40g。顺丁烯二酸酐酸性强，其固化环氧树脂的速度较快。顺丁烯二酸酐还可和各种共轭双烯加成，生成多种重要的液体酸酐。如顺丁烯二酸酐与丁二烯可合成70酸

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酐。70酸酐是一种液体酸酐，毒性低，挥发性小，其用量为环氧树脂计量的80%，固化条件是150℃，4h或180℃，2h。用桐油改性顺丁烯二酸酐可制得液体桐油酸酐(308酸酐)，每100g双酚A树脂，其用量是200g，固化条件是100~120℃，4h，固化物柔软，延伸率好，但热变形温度低。647酸酐是一种低熔点混合酸酐，它是由环戊二烯与顺丁烯酸酐的加成物以及部分未反应的顺丁烯二酸酐组成的，其熔点低于40℃，实际用量为计算值的80%~90%，固化条件为150~160℃，4h，固化物的热变形温度为150℃。

3. 合成树脂类固化剂

许多涂料用合成树脂分子中含有酚羟基或醇羟基或其他活性氢，在高温（150~200℃）下可使环氧树脂固化，从而交联成性能优良的漆膜。这些合成树脂类固化剂主要有酚醛树脂固化剂、聚酯树脂固化剂、氨基树脂固化剂和液体聚氨酯固化剂等。改变树脂的品种和配比，可得到具有不同性能的涂料。

（1）酚醛树脂固化剂 酚醛树脂中含有大量的酚羟基，在加热条件下可以使环氧树脂固化，形成高度交联的、性能优良的酚醛-环氧树脂漆膜。漆膜既保持了环氧树脂良好的附着力，又保持了酚醛树脂的耐热性，因而具有优良的耐酸碱性、耐溶剂性、耐热性。但漆膜颜色较深，不能做浅色漆。主要用于涂装罐头、包装桶、贮罐、管道的内壁，以及化工设备和电磁线等。。

（2）聚酯树脂固化剂 聚酯树脂分子末端含有羟基或羧基，可与环氧树脂中的环氧基反应，使环氧树脂固化。固化物柔韧性、耐湿性、电性能和粘接性都十分优良。

（3）氨基树脂固化剂 氨基树脂主要是指脲醛树脂和三聚氰胺甲醛树脂。脲醛树脂和三聚氰胺甲醛树脂分子中都含有羟基和氨基，它们都可与环氧基反应，使环氧树脂固化，得到具有较好的耐化学药品性和柔韧性的漆膜，漆膜颜色浅、光泽强。适于涂装医疗器械、仪器设备、金属或塑料表面罩光等。丁醇醚化的脲醛树脂与环氧树脂有很好的混容性，丁醇醚化的三聚氰胺甲醛树脂和环氧树脂可混容。环氧树脂与氨基树脂的质量配比为70︰30时漆膜的性能最好。当环氧树脂比例增加时，漆膜的柔韧性和附着力提高。而当氨基树脂的比例增加时，漆膜的硬度和抗溶剂性提高。

（4）液体聚氨酯固化剂 聚氨酯分子中既含有氨基，又含有异氰酸酯基，它们可以和环氧树脂中的环氧基或羟基反应，而使环氧树脂固化，所得漆膜具有优越的耐水性、耐溶剂性、耐化学药品性以及柔韧性，可用于涂装耐水设备或化工设备等。

4. 聚硫橡胶类固化剂

聚硫橡胶类固化剂主要有液态聚硫橡胶和多硫化合物两种。 （1）液态聚硫橡胶

液态聚硫橡胶是一种黏稠液体，其相对分子质量一般为800~3000。液体聚硫橡胶本身硫化后具有很好的弹性和黏附性，且耐各种油类和化学介质，是一种通用的密封材料。液体聚硫橡胶分子末端含有巯基（—SH），巯基可与环氧基反应，从而使环氧树脂固化。无促进剂时，反应极缓慢。加入路易斯碱作促进剂时，反应在0~20℃的低温下就可进行。在常温下只有2~10min的适用期，但完全固化需要1周左右的时间。温度长高固化速度加快，反应也更完全。

（2）多硫化合物

多硫化合物一般结构如下：

HSCH2CH2OCH2OCH2CH2SSnCH2CH2OCH2OCH2CH2SH

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这种多硫化合物是一种低相对分子质量的齐聚物，其分子末端有巯基，与液体聚硫橡胶不同，即使用路易斯碱作促进剂也不能使环氧树脂在低温下固化。但多硫化合物与普通叔胺或多元胺固化剂并用时，则可在室温下使环氧树脂固化。

第五节 环氧树脂的合成

环氧树脂的种类繁多，不同类型的环氧树脂的合成方法不同。环氧树脂的合成方法主要有两种：

(1) 多元酚、多元醇、多元酸或多元胺等含活泼氢原子的化合物与环氧氯丙烷等含环氧基的化合物经缩聚而得。

(2) 链状或环状双烯类化合物的双键与过氧酸经环氧化而成。

本节主要介绍双酚A型环氧树脂、酚醛型环氧树脂、部分脂环族环氧树脂以及缩水甘油胺类多官能团环氧树脂的合成方法。

一、 双酚A型环氧树脂的合成 （1）合成原理

双酚A型环氧树脂又称为双酚A缩水甘油醚型环氧树脂，因原料来源方便、成本低，所以在环氧树脂中应用最广，产量最大，约占环氧树脂总产量的85%以上。双酚A型环氧树脂是由双酚A和环氧氯丙烷在氢氧化钠催化下反应制得的，双酚A和环氧氯丙烷都是二官能度化合物，所以合成所得的树脂是线型结构。反应原理如下：

CH3(n+1)HOCCH3OOH+(n+2)CH2CHCH2ClNaOH

CH3CH3OCH2CHOHOCH2OnOCH2CHCH2OCCH3CCH3

双酚A型环氧树脂实际上是由低分子量的二环氧甘油醚、双酚A以及部分高分子量聚合物组成的，双酚A与环氧氯丙烷的摩尔配比不同，其组成也就不同：

CH3HOCCH3OHOCH2CHNaOHCH2ClCH2CHCH2OCH3HOCCH3OCH2OHCHCH2Cl

NaOHCH3HOCCH3OCH2OCHCH2

OOCH2CHCH2OCH2CHNaOHCH2ClCH3HOCCH3

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OCH2CHCH2CH3CCH3OCH2OCHCH2

CH3HOCCH3NaOHOHCH3HOCCH3CH3HOCCH3OCH2OHCHCH2OOOCH2CHCH2

CH3CCH3OH

可以看出，环氧氯丙烷与双酚A的摩尔比必须大于1︰1才能保证聚合物分子末端含有环氧基。环氧树脂的相对分子质量随双酚A和环氧氯丙烷的摩尔比的变化而变化，一般说来，环氧氯丙烷过量越多，环氧树脂的相对分子质量越小。若要制取相对高分子达数万的环氧树脂，必须采用等摩尔比。工业上环氧氯丙烷的实际用量一般为双酚A化学计量的2~3倍。

（2）合成工艺

工业上，双酚A型环氧树脂的生产方法主要有一步法和二步法两种。低、中相对分子质量的树脂一般用一步法合成，而高相对分子质量的树脂既可用一步法，也可用二步法合成。

(1) 一步法

一步法是将一定摩尔比的双酚A和环氧氯烷在NaOH作用下进行缩聚，用于合成低、中相对分子质量的双酚A型环氧树脂。国产的E-20、E-12、E-14和E-44等环氧树脂均是采用一步法生产的。一步法又可分为水洗法、溶剂萃取法和溶剂法。

水洗法是先将双酚A溶于10%的NaOH水溶液中，在一定温度下一次性加入环氧氯丙烷，使之进行反应，反应完毕后静置，除去上层碱液，然后用沸水洗涤十几次，除去树脂中残存的碱和盐类，最后脱水即得产品。

溶剂萃取法与水洗法基本相同，只是在后处理时在除去上层碱水后，不是先用沸水洗涤，而是先用溶剂将树脂萃取出来，再经水洗、过滤和脱除溶剂得产品。此法生产的树脂杂质比水洗法少，树脂透明度好。国内厂家多采用此法。

溶剂法是先将双酚A、环氧氯丙烷和有机溶剂投入反应釜中，搅拌溶解后，升温到50~75℃，滴加NaOH溶液使之进行反应。也可先加入催化剂使反应物醚化，然后再加入NaOH溶液脱HCl进行闭环反应。到达反应终点后加入大量的溶剂进行萃取，之后进行水洗、过滤，脱除溶剂后即得产品。本法反应温度易于控制，树脂透明度好，杂质少，收率高。

(2) 二步法

二步法又有本体聚合法和催化聚合法两种。本体聚合法是将低相对分子质量的环氧树脂和双酚A加热溶解后，再在200℃高温下反应2小时即得产品。本体聚合法是在高温下进行，副反应多，生成物中有支链，产品不仅环氧值低，而且溶解性差，反应过程中甚至会出现凝锅现象。催化聚合法是将低相对分子质量的双酚A型环氧树脂和双酚A加热到80~120℃溶解，然后加入催化剂使其反应，因反应放热而自然升温，放热完毕后冷至150~170℃反应1.5小时，过滤即得产品。

一步法是在水介质中呈乳液状态进行的，后处理较困难，树脂相对分子质量分布较宽，有机氯含量高，不易制得环氧值高、软化点也高的树脂产品。而二步法是在有机溶剂中呈均相状态进行的，反应较平稳，树脂相对分子质量分布较窄，后处理相对较容易，有机氯含量

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低，环氧值和软化点可通过原料配比和反应温度来控制。二步法具有工艺简单、操作方便、投资少，以及工时短、无三废、产品质量易控制和调节等优点，因而日益受到重视。

（3）合成实例

① 低相对分子质量E-44环氧树脂的合成 a. 原料配比： 原料 双酚A 环氧氯丙烷 苯 用量/kg 1.0 2.7 适量 原料 第一份NaOH （30%水溶液） 第二份NaOH （30%水溶液） 用量/kg 1.43 0.775 b.操作过程：

将双酚A投入溶解釜中，加入环氧氯丙烷，开动搅拌，用蒸汽加热至70℃溶解。溶解后，将物料送至反应釜中，在搅拌下于50~55℃，4小时内滴加完第一份NaOH溶液，在55~60℃下继续维持反应4小时。在85℃、21.33kPa下减压回收过量的环氧氯丙烷。回收结束后，加苯溶解，搅拌加热至70℃ 。然后在68~73℃下，于1小时内滴加第二份碱溶液，在68~73℃下维持反应3小时。然后冷却静置分层，将上层树脂苯溶液移至回流脱水釜，下层的水层可加苯萃取一次后放掉。在回流脱水釜中回流至蒸出的苯清晰无水时止，冷却、静置、过滤后送至脱苯釜脱苯，先常压脱苯至液温达110℃以上，然后减压脱苯，至液温140~143℃无液体馏出时，出料包装。

② 中相对分子质量E-12环氧树脂的合成 a. 原料配比： 原料 双酚A 环氧氯丙烷 苯 用量/kg 1.0 1.145 适量 原料 NaOH （30%水溶液） 用量/kg 1.185 b.操作过程：

将双酚A和NaOH溶液投入溶解釜中，搅拌加热至70℃溶解，趁热过滤，滤液转入反应釜中冷却至47℃时一次加入环氧氯丙烷，然后缓缓升温80℃。在80~85℃反应1小时，再在85~95℃维持至软化点合格为止。加水降温，将废液水放掉，再用热水洗涤数次，至中性和无盐，最后用去离子水洗涤。先在常压脱水，液温升至115℃以上时，减压至21.33kPa，逐步升温至135~140℃。脱水完毕，出料冷却，即得固体环氧树脂。

③ 高相对分子质量环氧树脂的合成

将低相对分子质量环氧树脂（预含叔胺催化剂）及双酚A投放反应釜，通氮气，加热至110~120℃，此时放热反应开始，控制釜温至177℃左右，注意用冷却水控制反应，使之不超过193℃以免催化剂失效。在177℃所需保温的时间，取决于制得的环氧树脂的分子量：环氧当量在1500以下，保持45min；环氧当量在1500以上，保持90~120min。

二、 酚醛型环氧树脂的合成

酚醛型环氧树脂主要有苯酚线性酚醛型环氧树脂和邻甲酚线性酚醛环氧树脂两种。酚醛型环氧树脂的合成方法与双酚A型环氧树脂相似，都是利用酚羟基与环氧氯丙烷反应来合成的，所不同的是前者是利用线性酚醛树脂中酚羟基与环氧氯丙烷反应来合成的，而后者是利用双酚A中的酚羟基与环氧氯丙烷反应来合成。酚醛型环氧树脂的合成分二步进行，第一步，由苯酚与甲醛合成线性酚醛树脂，第二步，由线性酚醛树脂与环氧氯丙烷反应合成

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酚醛型环氧树脂，反应原理如下：

OH(n +2)+ (n +1) HCHO酸性催化剂OHCH2OHnOHCH2

O(n +2)CH2OCH2CHOHCHOOHCH2nOHCH2NaOHCH2Cl+

OCHCH2OCH2OnCH2CH2OCHCH2CH2CH2

合成线性酚醛树脂所用的酸性催化剂一般为草酸或盐酸。为防止生成交联型酚醛树脂，甲醛的摩尔数必须小于苯酚的摩尔数。

工业上的生产过程一般是将工业酚、甲醛，以及水依次投入反应釜中，在搅拌下加入适量的草酸，缓缓加热至反应物回流并维持一段时间后冷却至70℃左右，再补加适量10％HCl，继续加热回流一段时间后，冷却，以10％ 氢氧化钠溶液中和至中性。以60~70℃的温水洗涤树脂数次，以除去未反应的酚和盐类等杂质，蒸去水分，即得线性酚醛树脂。然后在温度不高6O℃的情况下，向合成好的线型酚醛树脂中加入一定量的环氧氯丙烷，搅拌，分批加入约10％的氢氧化钠，保持温度在90℃左右反应约2 h，反应完毕用热水洗涤至洗水溶液pH在7～8之间。脱水后即得棕色透明酚醛型环氧树脂。

三、 部分脂环族环氧树脂的合成

CHOCHOCH3（1）

+Al[OCH(CH3)2]3

OCH2CH3OCCH3COOOHOCH2OCH3裂解260 ~ 300℃HCl?25????15℃OCO

H3CH3CHO（2）

二环戊二烯

Cl

OOCH3COOOHOO+OOO

（3）

CH3COOOHOO

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CH3CH3CH3COOOH（4）

CH3+

CH3CH3CH3COCH3CHOCHOCH3CH2OHCH2O

（5）

+CH3

OOCH2H3CCH2OH3CCH3COOOHOHOOC(CH2)4COHCH2OCH3OC(CH2)4CO

OCH2OOCH3HOCNNCCNOHC(CH2)4CO

OCHNCOCNHOOCH2CHCH2Cl（6）

HN

OHOHCH2OOHCH2CHClCH2CNNCOCNCH2CHOCH2ClOHCHCH2ClNaOHOCH2OOCH2CHCH2CNNCOCNCHOOCH2CHCH2CH2

第六节 新型环氧树脂固化剂的合成

一、改性多元胺固化剂的合成

为了克服胺类固化剂的脆性、不良的耐冲击性、欠佳的耐候性、高的挥发性以及毒害作用，必须对胺类固化剂进行改性，以便获得无毒或低毒、可在室温条件下固化的胺类固化剂。

（1）氰乙基己二胺固化剂的合成

等摩尔的己二胺与丙烯睛反应，主要生成氰乙基己二胺：

H2N(CH2)6NH2 +CH2CHCNH2N(CH2)6NHCH2CH2CN

反应产物中，含有伯氨基、仲氨基和氰基。固化环氧树脂时，伯氨基、仲氨基先后反应，固化速度缓和，固化物有优良的力学、物理性能。氰乙基己二胺是一种中温固化剂，可以在60 ~100℃固化环氧树脂，固化后的树脂热变形温度较高，耐热性和芳胺固化的树脂相当。此固

23

化剂挥发性低，毒性较小，有着较宽的用量范围。

（2）双马来酰亚胺改性芳香胺固化剂的合成 先以二苯甲烷双马来酰亚胺和芳香二胺为原料，以二甲基甲酰胺为溶剂合成二苯甲烷双马来酰亚胺改性的芳香二胺，然后以单官能环氧化合物丁基缩水甘油醚对该改性芳香二胺进行化学增韧改性，得到一种新型固化剂，合成原理如下：

OOH2NRNH2+NOOH2NRNHNOOH2NRNHNOCH2CH2NO

OCH2CHOCH2CH2CH2CH3OCH2NOONONHRNHRNH2

OHNHCH2CHOCH2CH2CH2CH3

R=

CH2由于分子中引入了双马来酰亚胺结构和部分脂肪族环氧醚，因此该固化剂与环氧树脂的固化

物既有较好的耐湿热性能，也有一定柔韧性，固化体系高温流变性能得到改善，同时该固化剂分子中还保留有伯氨基、仲氨基，因此仍可在较低温度下使环氧树脂固化。

（3）烯丙基芳香二胺固化剂的合成

以溴丙烯和芳香族二酚为原料，通过缩合、重排反应制备烯丙基二酚，以所合成的烯丙基二酚和4-溴硝基苯为原料，通过Williamson反应和还原反应制备新型烯丙基取代二胺固化剂。合成过程如下：

HOROHBrNaOH加热OROClaisen重排

BrNO2K2CO3，DMAcHOROH

O2NORONO2Fe/HClEtOH

H2NORONH2

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CH3CF3OR= CCH3，CCF3，S

O这类固化剂对于环氧树脂以及双马来酰亚胺树脂均具有较好的固化效果，固化物具有良好的耐热性能和耐溶剂性能。

(4) 树枝状多氨基大分子固化剂的合成

以三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和乙二胺为原料，以甲醇为溶剂和催化剂，进行Michael加成反应，可合成外围带多个活泼氢原子的树枝状大分子环氧树脂固化剂。合成原理如下：

OOOOOH2NNHO+3H2NCH2CH2NH2CH3OH50℃

OOOOHNH2NOOHNNH2

该树枝状多氨基大分子固化剂挥发性小，毒性小，很容易与环氧树脂混匀，用来固化E-44双酚A型环氧树脂时，室温下体系适用期和凝胶时间分别是用乙二胺作固化剂时的体系的4.0倍和1.6倍，而在加热固化时，其固化速度又比乙二胺作为固化剂的体系快得多。这是因为较低温度时，该大分子固化剂分子体积庞大，运动不如乙二胺分子自如，因此其所在体系的适用期、凝胶时间都较长，而温度升高时，分子运动加快，树枝状大分子有多个活泼氢，且这些活泼氢都在大分子外围，所以固化反应速度大大加快。用该固化剂的环氧树脂体系在低温有较长的可使用时间，能方便操作和施工，但在较高的温度下又能很快固化，提高工作效率。

若以含有8个碳碳双键的化合物和乙二胺为原料，甲醇为溶剂和催化剂，则可合成结构更加复杂的树枝状多氨基化合物。

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OOOOOOOOOOOCH3OH50℃O+ 8H2NCH2CH2NH2NOOOOOONOOOOOO

H2NNHOOOH2NNHHNOOOOONH2HNOOOOONHHNOOOHNNH2NH2H2NNOOONHH2NOONOOO NH2

将该产物作为环氧树脂固化剂，具有无挥发性、粘度小、毒性低、固化速度快、固化时间缩短、适用期长等优点。

此外，树枝状多胺固化剂还可以如下合成：

OOH2NNH2+ 4OOCH3OH25℃OONNOOOO

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H2N4H2NNH2ONHHNONHHNONH2NNH2NONH2

以该化合物用作环氧树脂固化剂时，其合适用量在理论用量附近。与常用固化剂乙二胺相比，该化合物不但挥发性小，低污染，与环氧树脂相容性好，而且体系适用期和凝胶时间长，加热时固化速度快；在固化过程中热量分两个阶段逐渐放出，放热过程比较缓和；固化产物热稳定性较好。

(5) 改性脂肪族、脂环族胺类环氧树脂柔性固化剂的合成

脂肪族胺、脂环族胺类通过改性引入长链、醚键等官能团结构能提高固化物的韧性。如己二胺与C3~11脂肪族单缩水甘油酯和C1~9烷基酚单缩水甘油醚反应制成的液态固化剂有良好的储存稳定性,对皮肤刺激性小,固化物具有挠曲性、耐低温性和耐化学药品性。

以甲苯二异氰酸酯和聚氧化丙烯二醇为原料，合成端羟基聚氨酯预聚体，该预聚体同环氧氯丙烷进行开环加成反应，得到中间体氯化聚醚二元醇，再用乙二胺胺解后，可制得一种新型端胺基遥爪柔性液体固化剂——氨酯基改性的端胺基聚醚型柔性固化剂。反应是通过3步进行的，即先以聚氧化丙烯二醇和甲苯二异氰酸酯为原料，以二丁基锡二月桂酸酯为催化剂，在80℃加热合成端羟基聚氨酯预聚体，然后以该端羟基聚氨酯预聚体和环氧氯丙烷为原料，甲苯为溶剂，三氟化硼乙醚为催化剂，在50℃下，合成氯化聚醚二醇，最后以该氯化聚醚二醇、乙二胺为原料，甲苯为溶剂，进行胺解反应，即得氨酯基改性的端胺基聚醚型柔性固化剂，该固化剂是一种新型端胺基遥爪柔性液体固化剂，为棕红色透明粘稠液体，对环氧树脂具有良好的增韧作用。

二、 改性双氰胺潜伏性固化剂的合成

双氰胺是一种应用广泛且具有优良潜伏性能的环氧树脂固化剂，但在其应用中存在一定的缺点，比如与环氧树脂相容、固化温度过高(180℃)等,因而不能适应许多生产工艺要求。用对甲苯胺改性双氰胺，在双氰胺分子中引入活性的胺类基团，可制备一种新型固化剂—— 对甲基苯基双胍盐酸盐，合成原理如下：

NHCH3NH2+H2NCNHCN+ HClCH3NHNHCNHNHCNH3Cl

对甲基苯基双胍盐酸盐为白色粉末状固体，具有较高的反应活性，易与环氧树脂相容，作为环氧树脂固化剂单独使用时，固化体系的固化温度为122℃ ，比双氰胺体系固化温度降低了近6O℃，并且室温下有40天以上的储存期。

三、 硫醇固化剂的合成

硫醇固化剂与环氧树脂的配合物可低温快速固化，广泛应用于胶粘剂领域。实验表明，选用一巯基丙酸与季戊四醇在酸性催化剂存在下酯化，然后再与环氧树脂进行扩链反应，可以制得黏度和使用配比均适用的硫醇固化剂。用此固化剂与环氧树脂及叔胺混合后，能在5℃以下数分钟内固化。合成原理如下：

O4HSCH2CH2COOH + C(CH2OH)4催化剂△C(CH2OCCH2CH2SH)4

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OOCHRCHOCH2+C(CH2OCCH2CH2SH)4OHOCH2△

OCH2O

O(HSCH2CH2COCH2)3CCH2OCCH2CH2SCH2CHRHOCHSCH2CH2COCH2C(CH2OCCH2CH2SH)3

该产品黏度适中，与环氧树脂相溶性好，低温固化快，固化物无色透明。 四、非卤阻燃型固化剂的合成

环氧树脂的阻燃性较差，为改善其阻燃性，通常在环氧树脂中引入卤素、氮、磷、硼和硅等阻燃元素。卤系阻燃剂在燃烧过程中可能会产生苯并呋喃等有害气体，限制了其应用。因此大力开发非卤阻燃型固化剂成为阻燃型固化剂发展的方向。

(1) 含磷阻燃型固化剂的合成

磷系阻燃剂具有低烟、低毒和低添加量的优点。将磷引入环氧树脂中的方法有两种：一是将添加型含磷阻燃剂通过物理共混的方法添加到环氧树脂中，该方法经济、方便，但存在阻燃剂和环氧树脂的相容性差、阻燃效果不持久、环氧树脂的力学性能降低等问题；二是将反应型含磷阻燃剂(包括含磷的环氧树脂或含磷的环氧树脂固化剂)通过固化反应添加到环氧树脂中，该方法制得的环氧树脂的阻燃效果持久，对环氧树脂原有的热学性质和力学性能影响不大，因此受到研究者的关注。用含磷固化剂来固化环氧树脂以提高固化物的阻燃性是较为常用的方法。含磷固化剂主要有胺类含磷固化剂、含磷羟基类固化剂及二亚膦酸酯类固化剂三类。

① 胺类含磷固化剂的合成 胺类含磷固化剂主要有：

H2NNH2OOH2NOPCH3NH2PH2NOPONH2

BAMP BAPP BAOP

H2NOOPOOOCNH2CO

这类固化剂制备原理较为相似，都是由相应的化合物经硝化反应生成硝基化合物，再氢化还原得到胺类化合物。如BAOP的合成原理如下：

O2O2NOCu2Cl2 , N(C2H5)3THFOH+ClPClO2NOPONO2

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OSnCl2 / HClH2NOPONH2

② 含磷羟基类固化剂的合成 这类固化剂主要有：

HOOPOOPOHOOHOOPOOHOCH2OHHn

ODOPB OD-PN BHPP

ODOPB与OD-PN合成原理相似，而BHPP是由苯基二氯化磷和间苯二酚反应合成的。合成原理如下：

+ POCl3-HClAlCl3-HCl

ClOPOCl-HClHOOPOCl

+HOOHAlCl3-HCl-HClOHOPOOHOPOCl

ODOPB

OH+OHCH2HnOPOOCH2OHHnOPOCl

OD-PN

HO2OOH+ClPClCu2Cl2 , N(C2H5)3HOTHFOOPOOH BHPP

③ 二亚膦酸酯类固化剂的合成

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由于亚膦酸酯受热及有水存在下可以生成磷酸，所以一个分子中含有两个亚磷酸酯的化合物也可用作环氧树脂的固化剂，如聚（双酚A-二乙基亚膦酸酯）可用于环氧树脂的固化，该化合物合成原理如下：

OC2H5OPHOC2H5OPHOCH3CCH3OOPHnCH3OC2H5+HOCCH3OH- C2H5OH160℃

OC2H5

聚（双酚A-二乙基亚膦酸酯）

聚（双酚A-二乙基亚膦酸酯）起始降解温度高于300℃，可作为潜伏型环氧树脂固化剂，具有在常温下储存稳定、毒性低、合成简易、应用成本低，环氧固化物电气性能高而具有很高的商业价值。同时由于磷含量高而不必另添加阻燃剂就具有极好的热稳定性和阻燃性，有望用于环境友好的微电子封装产品。 以4,4-二氨基二苯基甲烷、苯甲醛和亚磷酸二乙酯为原料，也可合成二亚膦酸酯类固化剂：

OH2NOC2H5OPOC2H5CH2NH2CH2NH2+CHO+C2H5OPOC2H5H

CHNH

(2) 其他非卤阻燃型固化剂的合成 ① 氮系阻燃型固化剂的合成 氮系阻燃剂中，三嗪环结构可有效地赋予材料阻燃性能，但大部分氮系阻燃剂是添加型的，从而造成环氧树脂固化物综合性能下降．将三嗪结构通过化学键的形式引入到环氧体系中，不仅能够起到很好的阻燃效果，而且还能提高材料的热学、力学等性能。利用三聚氰胺、甲醛、苯酚等即可合成一种含氮固化剂——2,4,6-三(羟基苯基亚甲基胺)-均三嗪。

NH2NH2NNNNH2OHNHCH2OHCH2HNNNNNHCH2OHNHCH2OH+ 3HCHO三乙胺NHOCH2HNNNNHCH2OH苯酚(过量)对甲苯磺酸

该固化剂与含磷环氧树脂配合使用，所得固化物具有优良的热稳定性，以及优良的阻燃性能。

② 含硅阻燃型固化剂的合成

芳香二胺与二(4-酰氯苯基)-甲基硅烷反应可制备一系列含硅阻燃型固化剂：

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CH32CH3Br+ClSiCH3OHOCCH3SiCH3OCOHSOCl2CH3ClLiCH3SiCH3CH3KMnO4pyridineOClCCH3SiCH3OCClH2NArNH2

OH2NArNHCCH3SiCH3OCNHArNH2

OOHAr =SO ，

SOO，CH，

O，PCH3

五、微胶襄固化剂的制备

微胶囊技术是一种用成膜材料把固体、液体或气体包覆起来形成微小粒子的技术。由于微胶囊将活性成分包覆于囊中，从而降低了囊内物质(囊芯)的挥发和毒性并保护囊芯免受环境影响，同时可根据实际需要控制囊芯的可持续释放，因此被广泛地应用于医学、食品、农药、化妆品、涂料、油墨等多种领域。微胶囊型固化剂的研究也有了很大进展，并在厌氧胶、密封胶、导电胶和日用胶等行业发挥着非常重要的作用。

采用界面聚合方法，以E-44环氧树脂改性的二氨基二苯基甲烷固化剂为囊芯，以甲苯二异氰酸酯为壁材单体，可制备具有优良常温潜伏性能的新型微胶囊固化剂。制备过程分2步进行，第一步，将一定比例二氨基二苯基甲烷的二甲苯溶液置于三口烧瓶中，然后在室温下缓慢滴人E-44环氧树脂70%~80%的二甲苯溶液，搅拌的同时使体系温度升至120℃并反应2 h，最后经减压蒸馏、冷却、干燥、球磨、过筛即可制得E-44环氧树脂改性的二氨基二苯基甲烷固化剂粉体。第二步，采用界面聚合法，将制得的固化剂粉体制成微胶囊固化剂：首先，将一定比例的固化剂粉体分散于正己烷溶剂中，搅拌的同时滴入一定量的Span-85表面活性剂并在其作用下形成均匀的分散体系；其次，在此分散体系中滴入固化剂粉体质量3 %的壁材单体2,4-甲苯二异氰酸酯(TDI)，在表面张力和表面活性剂的共同作用下，TDI单体均匀地分布在固化剂粉体颗粒的表面；室温下，TDI单体与固化剂粉体颗粒表面的羟基发生加成聚合反应，从而在固化剂粉体颗粒表面生成一连续的聚合物薄膜，即微胶囊壁；最后经4O℃加热熟化，即制得微胶囊固化剂。反应原理如下：

HH2NCHONH2+CH2CHROCHCH2

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CH3OCN4NCOHH2NCHNHCH2HOCHROHCHCH2NHHCHNH2

OOOCHNCH3OOCHNCH3OOCNHCH3CH3ONCHNHNHOCNHHCHNHCH2OCOCHRNHCOOCHCH2NHHCHNHOCNH

所制备的微胶囊固化剂平均粒径为2.54μm，壁厚约为100 nm。该微胶囊固化剂不仅能够成功实现E-51环氧树脂的固化，且其与E-51环氧树脂体系在常温下具有优良的潜伏性能，室温贮存期可达6个月以上。

第七节 环氧树脂的改性

环氧树脂作为一种热固性树脂具有良好的电绝缘性、化学稳定性、粘接性、加工性等特点而被广泛应用于建筑、机械、电子电气、航天航空等领域。但环氧树脂含有大量的环氧基团，固化后交联密度大，内应力高，质脆，耐冲击性、耐开裂性、耐候性和耐湿热性较差，因而难以满足工程技术的要求，其应用受到一定的限制。近年来，结构粘接材料、封装材料、纤维增强材料、层压板、集成电路等方面要求环氧树脂材料具有更好的综合性能，如韧性好,内部应力低, 耐热性、耐水性、耐候性优良等，所以对环氧树脂的改性已成为一个研究热点。

一、环氧树脂的增韧改性

为了增加环氧树脂的韧性，最初人们采用的方法是加入一些增塑剂、增柔剂，但这些低分子物质会大大降低材料的耐热性、硬度、模量及电性能。从20世纪60年代开始，国内外普遍开展了环氧树脂增韧改性的研究工作，以期在热性能、模量及电性能下降不太大的情况下提高环氧树脂的韧性。

(1) 橡胶弹性体增韧环氧树脂

环氧树脂增韧用的橡胶弹性体一般都是反应性液态聚合物，相对分子质量在1000～10000，在端基或侧基上带有可与环氧基反应的官能团。用于环氧树脂增韧的反应性橡胶弹性体品种主要有：端羧基丁腈橡胶、端羟基丁腈橡胶、聚硫橡胶、液体无规羧基丁腈橡胶、丁腈基-异氰酸酯预聚体、端羟基聚丁二烯、聚醚弹性体、聚氨酯弹性体等。近10年来，由于互穿网络聚合物技术的应用，橡胶弹性体增韧环氧树脂有了新发展，同步法合成的聚丙烯酸丁酯-环氧树脂互穿网络聚合物，在提高环氧树脂韧性方面取得了令人满意的效果。

(2) 热塑性树脂增韧环氧树脂

用于环氧树脂增韧改性的热塑性树脂主要有聚砜、聚醚砜、聚醚酮、聚醚酰亚胺、聚苯醚、聚碳酸酯等。这些聚合物一般是耐热性及力学性能都比较好的工程塑料，它们或者以热熔化的方式，或者以溶液的方式掺混入环氧树脂。

(3）超支化聚合物增韧环氧树脂

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超支化聚合物是近l0多年才出现的一种新型高分子材料，它是一种以低分子为生长点，通过逐步控制重复反应而得到的一系列分子质量不断增长的结构类似的化合物。超支化聚合物具有独特的结构和良好的相容性、低粘度等特性，所以可用作环氧树脂的改性剂。超支化聚合物应用于增韧改性环氧树脂还具有下列优点：(1)超支化聚合物的球状三维结构能降低环氧固化物的收缩率；(2)超支化聚合物的活性端基能直接参与固化反应形成立体网状结构，众多的末端官能团能加快固化速度；(3)超支化聚合物的尺寸和球状结构杜绝了在其它传统的增韧体系中所观察到的有害的粒子过滤效应，起到内增韧的作用。

(4) 核壳结构聚合物增韧环氧树脂

核壳结构聚合物是指由2种或2种以上单体通过乳液聚合而获得的一类聚合物复合粒子。粒子的内部和外部分别富集不同成分，显示出特殊的双层或者多层结构，核与壳分别具有不同功能，通过控制粒子尺寸及改变聚合物组成来改性环氧树脂，可减少内应力，提高粘结强度和冲击性，可获得显著增韧效果。

二、环氧树脂的其他改性 (1) 耐湿热改性

要提高环氧树脂的耐湿热性能，就要减少树脂基体分子结构中的极性基团，使树脂基体与水的相互作用降低，从而降低树脂基体的吸水率；同时优化复合材料的成型工艺，减少复合材料在成型过程中产生的微孔、微裂纹、自由体积等也能提高其耐湿热性能。增大交联度，引入耐热基团如引入亚胺基、异氰酸酯基、嗯唑烷酮等，以及形成互穿聚合物网络是提高耐热性的最重要手段。用含有端胺基的苯胺二苯醚树脂作固化剂改性环氧树脂，得到的复合材料在空气气氛中的初始分解温度高，耐湿热性能好。

(2) 阻燃改性

环氧树脂的阻燃性较差，为改善其阻燃性，通常在环氧树脂中引入卤素、氮、磷、硼和硅等阻燃元素。引入的方法可以是使用阻燃型固化剂，如含卤、磷、硼以及硅的固化剂来固化环氧树脂，也可以对环氧树脂进行结构改性，在环氧树脂分子中引入阻燃元素。溴化的酚醛型环氧树脂可作为封装材料用环氧树脂的反应性阻燃剂。由于氟原子电负性大，与碳原子结合键能高，氟原子间的斥力很大，高分子键内旋转困难，因此含氟环氧树脂具有优异的耐腐蚀性、电绝缘性、憎水性、抗污性，对被粘物浸润性好。9,10-二氢-9-氧杂-1O-磷杂菲-1O-氧化物（DOPO）作为新型阻燃改性单体已经进人实际应用，DOPO与双酚A型环氧树脂反应得到含磷环氧树脂，由于其具有优异的阻燃性能、对环境友好等特点而倍受青睐。

(3) 化学改性

通过改变环氧树脂的结构，在环氧树脂分子中引入一些化学基团，来改进环氧树脂的性能，拓宽其应用的范围。如用丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂中的部分环氧基反应，在分子保留部分环氧基的同时引入碳碳双键，使改性后的环氧树脂既具有光敏特性，又保留环氧树脂的一些优良特性。或在分子中引入一些亲水性基团，将环氧树脂改性为水性环氧树脂，使改性后的环氧树脂具有水分散性。

第八节 水性环氧树脂

传统的环氧树脂难溶于水，只能溶于芳烃类、酮类及醇类等有机溶剂，必须用有机溶剂作为分散介质，将环氧树脂配成一定浓度、一定黏度的树脂涂料才能使用。用有机溶剂作分散介质来稀释环氧树脂不仅成本高，而且在使用过程中，有机挥发分（VOC）对操作工人身体危害极大，对环境也会造成污染，为此，许多国家先后颁布了严格的限制VOC排放的法规。开发具有环保效益的环氧树脂水性化技术成为各国研究的热点。从20世纪70年代起，国外就开始研究具有环境友好特性的水性环氧树脂体系。为适应环保法规对VOC的限制，我国从20世纪90年代初开始水性环氧体系和水性环氧涂料的研究开发。水性环氧树脂第一代产品是直

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接用乳化剂进行乳化，第二代水性环氧体系是采用水溶性固化剂乳化油溶性环氧树脂，第三代水性环氧体系是由美国壳牌公司多年研究开发成功的，这一体系的环氧树脂和固化剂都接上了非离子型表面活性剂，乳液体系稳定，由其配制的涂料漆膜可达到或超过溶剂型涂料的漆膜性能指标。我国也正在积极进行水性环氧树脂体系的技术开发。

一、水性环氧树脂的制备

根据制备方法的不同，水性环氧树脂的制备方法主要有机械法、相反转法、固化剂乳化法和化学改性法。

机械法也称直接乳化法，通常是将环氧树脂用球磨机、胶体磨、均质器等磨碎，然后加入乳化剂水溶液，再通过超声振荡、高速搅拌将粒子分散于水中，或将环氧树脂与乳化剂混合，加热到一定温度，在激烈搅拌下逐渐加入水而形成环氧树脂乳液。机械法制备水性环氧树脂乳液的优点是工艺简单、成本低廉、所需乳化剂的用量较少。但是，此方法制备的乳液中环氧树脂分散相微粒的尺寸较大，约10μm左右，粒子形状不规则，粒度分布较宽，所配得的乳液稳定性一般较差，并且乳液的成膜性能也不太好，而且由于非离子表面活性剂的存在，会影响涂膜的外观和一些性能。

相反转法即通过改变水相的体积，将聚合物从油包水(w／o)状态转变成水包油(o／w)状态，是一种制备高分子树脂乳液较为有效的方法，几乎可将所有的高分子树脂借助于外加乳化剂的作用通过物理乳化的方法制得相应的乳液。相反转原指多组分体系中的连续相在一定条件下相互转化的过程，如在油／水／乳化剂体系中，当连续相从油相向水相(或从水相向油相)转变时，在连续相转变区，体系的界面张力最小，因而此时的分散相的尺寸最小。通过相反转法将高分子树脂乳化为乳液，制得的乳液粒径比机械法小，稳定性也比机械法好，其分散相的平均粒径一般为l～2μm。

固化剂乳化法是不外加乳化剂，而是利用具有乳化效果的固化剂来乳化环氧树脂。这种具有乳化性质的固化剂一般是改性的环氧树脂固化剂，它既具有固化，又具有乳化低相对分子质量液体环氧树脂的功能。乳化型固化剂一般是环氧树脂-多元胺加成物。在普通多元胺固化剂中引入环氧树脂分子链段，并采用成盐的方法来改善其亲水亲油平衡值，使其成为具有与低相对分子质量液体环氧树脂相似链段的水可分散性固化剂。由于固化剂乳化法中使用的乳化剂同时又是环氧树脂的固化剂，因此固化所得漆膜的性能比需外加乳化剂的机械法和相反转化法要好。

化学改性法又称自乳化法，是目前水性环氧树脂的主要制备方法。化学改性法是通过打开环氧树脂分子中的部分环氧键，引入极性基团，或者通过自由基引发接枝反应，将极性基团引入环氧树脂分子骨架中，这些亲水性基团或者具有表面活性作用的链段能帮助环氧树脂在水中分散。由于化学改性法是将亲水性的基团通过共价键直接引入到环氧树脂的分子中，因此制得的乳液稳定，粒子尺寸小，多为纳米级。化学改性法引入的亲水性基团可是以阴离子、阳离子或非离子的亲水链段。

（1）引入阴离子

通过酯化、醚化、胺化或自由基接枝改性法在环氧聚合物分子链上引入羧基、磺酸基等功能性基团、中和成盐以后，环氧树脂就具备了水分散的性质。酯化、醚化和胺化都是利用环氧基与羧基、羟基或氨基反应来实现的。

酯化是利用氢离子先将环氧基极化，酸根离子再进攻环氧环，使其开环，得到改性树脂，然后用胺类水解、中和。如利用环氧树脂与丙烯酸反应生成环氧丙烯酸酯，再用丁烯二酸(酐)和环氧丙烯酸酯上的碳碳双键通过加成反应而生成富含羧基的化合物，最后用胺中和成水溶性树脂；或与磷酸反应成环氧磷酸酯，再用胺中和也可得到水性环氧树脂。

醚化是由亲核性物质直接进攻环氧基上的碳原子，开环后改性剂与环氧基上的仲碳原子以醚键相连得到改性树脂，然后水解、中和。比较常见的方法是环氧树脂与对羟基苯甲酸甲

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酯反应后水解、中和；也可将环氧树脂与巯基乙酸进行醚化反应而后水解中和的方法，都可在环氧树脂分子中引入阴离子。

胺化是利用环氧基团与一些低分子的扩链剂如氨基酸、氨基苯甲酸、氨基苯磺酸(盐)等化合物上的氨基反应，在链上引入羧基、磺酸基团，中和成盐后可分散于水中。如用对氨基苯甲酸改性环氧树脂，使其具有亲水亲油两种性质，以改性产物及其与纯环氧树脂的混合物制成水性涂料，涂膜性能优良，保持了溶剂型环氧涂料在抗冲击强度、光泽度和硬度等方面的优点，而且附着力提高，柔韧性大为改善，涂膜耐水性和耐化学药品性能优良。

自由基接技改性方法是利用双酚A型环氧树脂分子上的亚甲基在过氧化物作用下易于形成自由基并与乙烯基单体共聚的性质，将(甲基)丙烯酸、马来酸(酐)等单体接枝到环氧树脂上，再用中和剂中和成盐，最后加入水分散，从而得到水性环氧树脂。

nCH2CHBPOCOOHOCH2CHCH2OHOCHCCH2OH

COOHCH2CHOCHCOOHn-1CH2CHCHCH2OH

将丙烯酸单体接枝到环氧分子骨架上，制得不易水解的水性环氧树脂。反应为自由基聚合机理，接枝位置为环氧分子链上的脂肪碳原子，接枝率低于100％ ，最终产物为未接枝的环氧树脂、接枝的环氧树脂和聚丙烯酸的混合物，这三种聚合物分子在溶剂中舒展成线型状态，加入水后，由于未接枝共聚物和水的不混溶性，在水中形成胶束，接枝共聚物的环氧链段和与其相混溶的未接枝环氧树脂处于胶束内部，接枝共聚物的丙烯酸共聚物羧酸盐链段处于胶束表层，并吸附了与其相混溶的丙烯酸共聚物的羧酸盐包覆于胶束表面，颗粒表面带有电荷，形成了极稳定的水分散体系。

先用磷酸将环氧树脂酸化得到环氧磷酸酯，再用环氧磷酸酯与丙烯酸接枝共聚，制得比丙烯酸与环氧树脂直接接枝的产物稳定性更好的水基分散体；并且发现：水性体系稳定性随制备环氧磷酸酯时磷酸的用量、丙烯酸单体用量和环氧树脂分子量的增大而提高，其中丙烯酸单体用量是影响其水分散稳定性的最重要因素。

以双酚A型环氧树脂与丙烯酸反应合成具有羟基侧基的环氧丙烯酸酯，再用甲苯二异氰酸酯与丙烯酸羟乙酯的半加成物对上述环氧丙烯酸酯进行接枝改性，再用酸酐引人羧基，经胺中和后，可得较为稳定的自乳化光敏树脂水分散体系。

（2）引入阳离子

含胺基的化合物与环氧基反应生成含叔胺或季胺碱的环氧，用酸中和后得到阳离子型的水性环氧树脂。

OCHCH2+ HNR2OHCHCH2NR2HXOHCHCH2NR2+ XH

用酚醛型多官能环氧树脂F-51与一定量的二乙醇胺发生加成反应(每个F-51分子中打开了一个环氧基)引入亲水基团，再用冰醋酸中和成盐，加水制得改性F-51水性环氧树脂，该方法使树脂具备了水溶性或水分散性，同时每个改性树脂分子中又保留了2个环氧基，使改性树脂的亲水性和反应活性达到合理的平衡。固化体系采用改性F-51水性环氧树脂与双

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氰胺配合，由于双氰胺在水性环氧树脂体系中具有良好的溶解性和潜伏性，贮存6个月不分层，黏度无变化，可形成稳定的单组分配方。该体系比未改性环氧/双氰胺体系起始反应温度降低了76℃，固化工艺得到改善。固化物具有良好的力学性能，层压板弯曲强度达502.93 MPa，剪切强度达36.6MPa，固化膜硬度达6 H，附着力100%，吸水率47%，具有良好的应用前景。

由于环氧固化剂通常是含胺基的碱性化合物，两者混合后，体系容易失去稳定性而影响使用性能，因此这类树脂在实际中较少应用。

（3）引入非离子的亲水链段

通过含亲水性的氧化乙烯链段的聚乙二醇或其嵌段共聚物上的羟基或含聚氧化乙烯链上的胺基与环氧基团反应可以将聚氧化乙烯链段引入到环氧分子链上，得到含非离子亲水成分的水性环氧树脂。该反应通常在催化剂存在下进行，常用的催化剂有三氟化硼络合物、三苯基膦、强无机酸。

OCHCH2+HOCH2CH2OnH催化剂OHCHCH2OCH2CH2OHn

先用聚氧乙烯二醇、聚氧丙烯二醇和环氧氯丙烷反应，形成相对分子质量为4 000~20 000的双环氧端基乳化剂，利用此乳化剂和环氧当量为190的双酚A环氧树脂混合，以三苯基磷化氢为催化剂进行反应，可得到含有亲水性聚氧乙烯、聚氧丙烯链段的环氧树脂。这种环氧树脂不用外加乳化剂即可溶于水中，且由于亲水链段包含在环氧树脂分子中，因而增强了涂膜的耐水性。

在双酚A型环氧树脂和聚乙二醇中加入催化剂三苯基膦化氢制得的非离子表面活性剂与氨基苯甲酸改性的双酚A型环氧树脂及E-20环氧树脂制得水性环氧涂料作为食品罐内壁涂料，性能良好。

二、水性环氧树脂的合成实例 (1) 单组分水性环氧乳液的合成

在装有搅拌器、冷凝管、氮气导管、滴液漏斗的250 mL四口烧瓶中加入一定量环氧树脂和按一定质量比配制的正丁醇和乙二醇单丁醚混合溶剂，加热升温至105℃；当投入的环氧树脂充分溶解后开动搅拌, 2 h内匀速缓慢滴加甲基丙烯酸、丙烯酸丁酯、苯乙烯和过氧化苯甲酰的混合溶液；先升温至105℃，继续搅拌反应3 h；后降温至50℃，加入N,N-二甲基乙醇胺和去离子水的混合溶液中和，中和度100%，搅拌下继续反应30 min；加水高速分散制成固含量约30%环氧树脂/丙烯酸接枝共聚物乳液。反应原理如下：

OCH2CHOHCHOCHCH2+CH2CH3CCOOH+CH2CHCOOC4H9CH3引发剂

OCH2CHOHCCH2OCHCHCH2CH2CHnHOCH2CH2NCH3CH3CH2CmHCOOC4H9COOC4H9COOH

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OCH2CHOHCCH2OCHCHCH2CH2CH3CHnCH2CH+HOCH2CH2mCOOC4H9COOHNCH3CH3COOC4H9

在该乳液中按质量比10∶1加入25%氨基树脂R-717的溶液，高速分散并滴加去离子水将乳液稀释至固含量为20%，得到单组分水性环氧乳液。

环氧树脂相对分子质量、功能单体甲基丙烯酸和引发剂过氧化苯甲酰用量是影响环氧/丙烯酸接枝共聚乳液性能的三个关键因素。随着环氧树脂平均分子量增加，合成的环氧乳液稳定性提高，乳液黏度也随之增大。增加甲基丙烯酸用量，乳液粒径减小，但用量过大使漆膜耐水性变差。引发剂的用量直接影响反应接枝率，当引发剂的用量过低时，制备的乳液储存稳定性差，过低的引发剂浓度导致反应的接枝率较低，聚合物的亲水性差，乳液不稳定。引发剂的浓度增加，反应接枝率增加，环氧树脂亲水性提高，乳液粒子粒径减小，乳液粒子形状规整。但引发剂的用量过高使单体之间的共聚反应增大，降低了体系稳定性。另外，引发剂浓度过高会促使引发剂产生诱导分解，也就是自由基向引发剂的转移反应，结果消耗了引发剂而自由基数量并未增加，导致接枝效率下降。通过实验表明，采用环氧树脂E-06和E-03配合使用，甲基丙烯酸单体含量44%，过氧化苯甲酰用量为单体总质量的8.4%，合成的环氧乳液具有良好的储存稳定性、黏度适中、粒径小，适于工业涂装。

(2) 水性二乙醇胺改性E-44环氧树脂的合成 环氧树脂中的环氧基可与胺反应，因此可用二乙醇胺来改性E-4环氧树脂，在树脂分子中引入亲水性羟基和胺基，之后再滴加冰醋酸成盐，即可制得水性二乙醇胺改性E-44环氧树脂。反应原理如下：

OCHCH2+HNCH2CH2OHOHCHCH2CH2CH2OHNHCH2CH2OH+ CH3COOCH2CH2OHOHCHCH2NCH2CH2OHCH2CH2OHCH3COOH

合成工艺：60℃下先用乙二醇丁醚和乙醇将环氧树脂溶解，然后慢慢滴加二乙醇胺，滴完后继续加热至80℃，恒温反应2.5h，反应完全后，即得二乙醇胺改性的环氧树脂E-44。最后向制得的改性树脂中滴加冰乙酸，中和成盐，再加入一定量水，搅拌，即得改性环氧树脂的水性体系。改性环氧树脂的亲水性强弱与树脂分子中引入的二乙醇胺和滴加的冰醋酸的多少有关，二乙醇胺和乙酸用量的增加，改性树脂亲水性增强而环氧值降低。通过改变两者的用量，可制得一系列具有不同环氧值的水溶液或水乳液。

(3) 水性甘氨酸改性环氧树脂的合成 将一定比例的E-44环氧树脂、水、表面活性剂及预先用水溶解的甘氨酸投入三颈瓶中，在温度为80~85℃反应3小时，制得水性环氧树脂。反应原理如下：

OCHCH2+NH2CH2COOHOHCHCH2NOHCH2CHCH2COOH

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将制得的水性环氧树脂先用计量的氢氧化钠水溶液中和，再用高剪切分散乳化机将其乳化，制得稳定的水性环氧乳液。制得的水性环氧树脂在有机溶剂中的溶解性变差，在碱性水溶液中的溶解性增强，作为水性环氧涂料，其固化物具有优良的涂膜性能。

(4) 水性光敏酚醛环氧树脂的合成

用丙烯酸和琥珀酸酐对F-44酚醛环氧树脂进行改性，可合成一种水性光敏酚醛环氧树脂。反应原理如下：

OOCH2CHCH2nOCH2丙烯酸催化剂OHOCCHCH2OCH2CHCH2OCH2CHCH2OCH2n-xCH2x

O琥珀酸酐催化剂HOOCCH2CH2COOOCH2CHCH2OCCHCH2OHOCH2CHCH2OCCHCH2OCH2CHCH2CH2n-xOCH2CH2O

合成工艺：在带回流装置的100mL圆底烧瓶中加入36.2ｇ质量分数为70%的Ｆ-44环氧树脂的二氧六环溶液（含0.1mol环氧基）、2.47mL质量分数为2%的对苯二酚的二氧六环溶液作为阻聚剂、0.5g催化剂，加入0.05mol丙烯酸, 在95℃下反应6小时，丙烯酸转化率达到100%后，加入质量分数为22.5%的含0.05mol琥珀酸酐的二氧六环溶液, 在95℃反应3h，制得一种力学性能较为优越、可溶于5% Na2CO3水溶液的水性光敏环氧树脂。

(5) 以相反转乳化技术制备E-44水性环氧树脂

以甲苯作溶剂，以端甲氧基聚乙二醇、马来酸酐为原料，在回流温度下进行酯化反应，酯化完成后，加入与马来酸酐等摩尔量的环氧树脂E-44，进行酯化反应，当酯化率达到要求时，减压抽去溶剂得到红棕色固态反应型环氧树脂乳化剂MeO-PEG-Ma-E-44。再将一定量的E-44环氧树脂与占E-44质量16. 5% ~20%的上述乳化剂于250ml三颈瓶中加热70℃搅拌均匀，当温度降至50℃左右，以每5min滴加1ml蒸馏水，控制搅拌速度1000r/min，即制得固含量均为60%的水性环氧树脂。制得的E-44水性环氧树脂在水性固化剂作用下室温2hr、60℃40min内固化，固化后的热稳定性、机械性与乳化前的E-44环氧树脂基本一致，且韧性有所提高。

三、水性环氧树脂固化剂的合成

水性环氧树脂固化剂是指能溶于水或能被水乳化的环氧树脂固化剂。一般的多元胺类固化剂都可溶于水，但在常温下挥发性大,毒性大,固化偏快,配比要求太严,且亲水性强，易保留水分而使得涂膜泛白，甚至吸收二氧化碳降低效果。实际使用的水性环氧固化剂对传统的胺类固化剂的改性,它克服了未改性胺类固化剂的缺点,且不影响涂膜的物理和化学性能。常用的水性环氧固化剂大多为多乙烯多胺改性产物，改性方法有以下三种: ① 与单脂肪酸反应制得酰胺化多胺；② 与二聚酸进行缩合而成聚酰胺； ③ 与环氧树脂加成得到多胺-环氧加成物。这三种方法均采用在多元胺分子链中引入非极性基团,使得改性后的多胺固化剂具有两亲性结构,以改善与环氧树脂的相容性。由于酰胺类固化剂固化后的涂膜的耐水性和耐化学药品性较差, 现在研究的水性环氧固化剂主要是封端的环氧-多乙烯多胺加成物。下面举几个合成实例。

（1）E-44环氧树脂改性三乙烯四胺水性环氧固化剂的合成

将一定比例的E-44、三乙烯四胺、无水乙醇投入三颈烧瓶中，在温度55~60℃下反应6

yx-y 38

小时，减压蒸馏除去乙醇制得。反应原理如下：

O2NH2CH2CH2NHCH2CH2NHCH2CH2NH2 +CH2CHOHCHCH2NH2CH2CH2NHCH2CH2NHCH2CH2NH2

OHCHOCHCH2

OHCH2CHNH2CH2CH2NHCH2CH2NHCH2CH2NHOHCH制备的水性环氧固化剂的亲水性较低，用于制备水性环氧树脂漆，得到的漆膜性能可达到使用要求。

（2）聚醚型水性环氧树脂固化剂的合成

采用多乙烯多胺与低分子质量环氧树脂反应，并在其中引入聚醚和环氧树脂CYD-128合成的CYD-128改性聚醚链段，合成聚醚型水性固化剂。合成原理如下：

OCH2CH

ORCHCH2+HOYOH催化剂

OCH2CHROHCHCH2OYOOHCH2CHROCHCH22NH2CH2CH2NHCH2CH2NH2OHCH2CHROHCHCH2OYOOHCH2CHROHCHCH2NHCH2CH2NHCH2CH2NH2NHCH2CH2NHCH2CH2NH2OCH2CHR2

OHOHCH2OYOCH2CHROHCHCH2NHCH2CH2NHCH2CH2NHCHR2OHR2CHOHCH2CHOHCH2CHRNHCH2CH2NHCH2CH2NHCH2

最佳配方与工艺为：选择分子质量为1500的聚醚，环氧树脂与聚醚物质的量比为2︰1，催化剂选用BF3，60℃时加入。与现有文献中报道的固化物性能相比，该水性固化剂固化环氧体系的的柔韧性和附着力有大幅提高，硬度、光泽度和强度改变不大。

（3）水性柔性环氧固化剂的合成

以三乙烯四胺(TETA)和液体环氧树脂(EPON828)为原料,在物料摩尔比(TETA/EPON828)为2.2/1,反应温度为65℃,反应时间为4h的工艺条件下合成EPON828-TETA加成物。然后用具有多支链柔韧性链段的C12~14叔碳酸缩水甘油酯(CARDURA E-10)在反应温度为70℃,反应时间为3h的工艺条件下对EPON828-TETA加成物进行封端改性。制得CARDURA E-10改性的水性环氧固化剂。

OO2 NH2(CH2CH2NH)2CH2CH2NH2 +CH2CHCHCH2

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OHCH2CHNH2(CH2CH2NH)2CH2CH2NHOHCHCH2NH2(CH2CH2NH)2CH2CH2NH22R2R1CR3COOCH2OCHCH2 OHCH2CHNH2(CH2CH2NH)2CH2CH2NHCH2CHOHR1OHCHCH2NH2(CH2CH2NH)2CH2CH2NHR1HOCHCH2CH2OOCCR2R3R2CCOOCH2R3

与液体环氧树脂在室温下固化所形成的涂膜性能良好,其柔韧性和耐冲击性优于用传统封端改性剂BGE或CGE改性水性环氧固化剂所形成的涂膜。

（4）水性聚氨酯改性环氧树脂固化剂的合成

在500mL三颈瓶中投入环氧树脂、甲苯二异氰酸酯（TDI）、改性处理的表面活性剂、阻聚剂，加热搅拌反应至终点(反应物溶于丙酮，滴入亚硝酸钠饱和水溶液不变黄色)。而1000mL四颈瓶中投入乙撑四胺，控制反应温度缓慢加入上述反应物进行加成反应；滴加丁基缩水甘油醚对加成物进行封端，用醋酸调节亲水亲油平衡、加入蒸馏水稀释到50％ 固含量,即得水性聚氨酯改性环氧树脂固化剂。TDI的用量对固化剂的性能有较大影响。当TDI含量低于3.0％ 时，表面活性剂含量太小，不能很好地乳化环氧树脂．不能形成稳定的漆液及平整的涂膜；当TDI含量大于10.0％ 时,小分子胺加成物含量相应提高，虽然乳化性能好，但体系的极性增大，表面张力太大，同样不能形成连续的涂膜。TDI的质量分数为4.0％~8.0％时，合成的水性固化剂稳定性好，配漆适用期长，配漆性能、涂膜表观性能以及漆膜物理机械性能均较好,配制的水性环氧地板漆性能优良。

第九节 环氧树脂的应用

环氧树脂具有优良的粘接性、热稳定性以及优异的耐化学药品性，作为胶粘剂、涂料和复合材料等的树脂基体，广泛应用于水利、交通、机械、电子、家电、汽车及航空航天等领域。作为涂料用的环氧树脂约占环氧树脂总量的35%。按环氧树脂固化方式的不同，环氧树脂涂料可分为常温固化型、自然干燥型、烘干型以及阳离子电泳环氧涂料。

常温固化型环氧涂料由环氧树脂和常温固化剂两部分组成，以双组分包装形式使用，其主要应用对象是不能进行烘烤的大型钢铁构件和混凝土结构件。常温固化型环氧涂料的优点是在10℃以上的温度下即能形成3H铅笔硬度的耐化学药品性涂膜，缺点是涂膜易泛黄，易粉化。

自然干燥型环氧涂料是由不饱和脂肪酸和松香酸等与环氧树脂酯化得到的酯化产物制备的涂料。它与普通的醇酸树脂涂料一样也有规定的酸的种类和用量。按油长分类，可分成长油型（干性）、中油型（半干性）和短油型（不干性）三种，油长不同，涂料的性能也有差异。在该类环氧涂料中加入了一定量的环烷酸钴等金属盐催干剂，调制成单组分的涂料供应市场。这类涂料的固化机理与醇酸树脂涂料类似，在空气中氧的作用下，树脂分子内不饱和双键交联，其耐久性大幅度提高。这种涂料的用途与醇酸树脂涂料相类似，且保留了环氧树脂的一些特性，所以形成的漆膜比醇酸树脂涂料形成的漆膜耐化学药品性更为优越，但也易泛黄且有粉化的趋势。

烘干型环氧涂料在常温下不能固化，必须经烘烤才能固化。烘干型环氧涂料一般是以酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、醇酸树脂和多异氰酸酯，或以热固性丙烯酸树脂作

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为固化剂，烘烤温度视固化剂官能团种类不同而异。采用以含羟甲基的酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂为固化剂时，烘烤温度非常低，而以含羧基或羟基的热固性丙烯酸树脂和醇酸树脂作固化剂时，烘烤温度居前两者之间。烘干型环氧涂料既可用作以保护功能为主要目的的底漆，又可用作以装饰功能为主的面漆，不过大多数情况是利用其优良的耐腐蚀性来作为底漆使用的。

阳离子电泳环氧涂料是以环氧树脂作为成膜物质的阳离子电沉积涂料，它比通常的阳离子电泳涂料具有更优越的防腐性能，专门用于大量生产的钢铁制品的底涂涂料。阳离子电泳环氧涂料由作为粘料的阳离子化的聚酰胺树脂、作为交联剂的嵌段多异氰酸酯以及作为颜料分散剂的鎓盐化环氧树脂所组成。电沉积涂装的原理实质上就是电泳原理，被涂物为阴极，对应极为阳极，带正电的涂料粒子在阴极上析出，沉积在被涂物的表面，形成60%以上的高浓度涂膜，然后用通常的烘烤方法进行烘干，使嵌段多异氰酸酯与羟基发生交联固化反应，最终形成所需要的涂膜。电沉积涂装方法效率较高，主要用于大量涂装的场合，其典型的用途是汽车底涂和铁架的涂装。

环氧树脂涂料在防腐蚀、电气绝缘、交通运输、木土建筑及食品容器等领域有着广泛的应用。本节主要介绍防腐蚀环氧树脂涂料，电气绝缘环氧树脂涂料，汽车、船舶等交通工具用环氧树脂涂料以及食品容器用环氧树脂涂料。

一、防腐蚀环氧涂料

金属的腐蚀主要是由金属与接触的介质发生化学或电化学反应而引起的，它使金属结构受到破坏，造成设备报废。金属的腐蚀在国民经济中造成了大量的资源和能源浪费，全世界每年因腐蚀造成的经济损失约在10 000亿美元，为火灾、风灾和地震造成损失的总和。涂装防腐涂料作为最有效、最经济、应用最普遍的防腐方法，受到了国内外广泛的关注和重视。随着建筑、交通、石化、电力等行业的发展，防腐涂料的市场规模已经仅次于建筑涂料而位居第二位。据统计, 2004年我国防腐涂料总产量达到60万t，预计2020年将突破100万t大关。环氧树脂涂料是最具代表性的、用量最大的高性能防腐涂料品种。主要有以下几种。

（1）纯环氧树脂涂料

纯环氧树脂涂料是以低相对分子质量的环氧树脂为基础的、树脂和固化剂分开包装的双组分涂料，可以制成无溶剂或高固体分涂料。环氧树脂主要以E-44、E-42、E-20为主，这类涂料室温下干燥，养护期在1周以上。这类涂料主要包括改性脂肪胺固化环氧防腐蚀涂料、己二胺固化环氧防腐蚀涂料、聚酰胺固化环氧树脂防腐蚀涂料。

（2） 环氧煤焦沥青防腐蚀涂料

煤焦油沥青有很好的耐水性，价格低廉，与环氧树脂混容性良好。将环氧树脂和沥青配制成涂料可获得耐酸碱、耐水、耐溶剂、附着力强、机械强度大的防腐涂层，且价格比环氧漆价格低。因此该类涂料已广泛应用于化工设备、水利工程构筑物、地下管道内外壁的涂层。其特殊的优点是具有突出的耐水性，良好的耐酸、耐碱和耐油性，优良的附着力和韧性，以及可配成厚浆和高固体分涂料，但不耐高浓度的酸和苯类溶剂，不能做成浅色漆，不耐日光长期照射，也不能且于饮用水设备上。

（3）无溶剂环氧树脂防腐蚀涂料

无溶剂环氧树脂防腐蚀涂料是一种不含挥发性有机溶剂、固化时不产生有机挥发分的环氧树脂涂料，这种涂料本身是液态的，施工时可采用喷涂、刷涂或浸涂。其主要组成有环氧树脂、固化剂、活性稀释剂、颜料和辅助材料。相对于溶剂型环氧树脂涂料，具有较为明显的优点，如在空间狭窄、封闭的场所进行涂料涂装时，若使用溶剂型涂料，就有可能发生施工人员中毒、溶剂滞留和涂层固化不充分的问题，而使用无溶剂型涂料可以避免上述这些问题。另外无溶剂涂类可以厚涂、快干，能起到堵漏、防渗、防腐蚀的作用。

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（4）环氧酚醛防腐蚀涂料

环氧酚醛防腐蚀涂料是以酚醛树脂为固化剂的一种环氧树脂涂料。酚醛树脂中含有酚羟基和羟甲基，在高温下可引起环氧树脂固化，而在常温下两者的混合物很稳定，因此可制成稳定的单组分涂料。这种涂料既具有环氧树脂良好的附着力，又具有酚醛树脂良好的耐酸性、耐热性，因此是一种较好的附腐蚀涂料。

二、电气绝缘环氧树脂涂料

绝缘涂料是电机、电器制造必不可少的材料，其质量的好坏对电工设备的技术经济指标和运行寿命起着关键的作用。电气绝缘涂料是绝缘材料中的重要组成部分，主要包括漆包线绝缘漆、浸渍绝缘漆、覆盖绝缘漆、硅钢片绝缘漆、黏合绝缘漆等。电气绝缘涂料必须具有较好的综合性能，如一般涂料的机械性能、防腐蚀性能，以及优异的绝缘性能。环氧树脂或改性后的环氧树脂具有这些综合性能，因此可作为电气绝缘涂料使用。

电气绝缘环氧树脂涂料主要包括环氧漆包线绝缘漆、环氧浸渍绝缘漆、环氧覆盖绝缘漆、环氧硅钢片绝缘漆等。环氧漆包线绝缘漆是漆包线绝缘漆中的小品种，一般是采用高相对分子质量的环氧树脂E-05、E-06，固化剂为醇溶性酚醛树脂，主要用于潜水电机、化工厂用电机、冷冻机电机、油浸式变压器的绕组和线圈。环氧漆包线绝缘漆主要是利用环氧树脂优良的耐化学品性、耐湿热性、耐冷冻性，但缠绕性、耐热冲击性有限，因此其应用领域受到限制。环氧浸渍绝缘漆是浸渍漆中的一大品种。主要包括环氧酯烘干绝缘漆、无溶剂环氧树脂绝缘漆、沉浸型无溶剂漆、滴浸型无溶剂漆等。

三、汽车、船舶等交通工具用环氧树脂涂料 汽车车身用环氧树脂涂料主要是离子电泳涂料，它一般是以水作分散剂的水性环氧树酯涂料，多采用电沉积法进行涂装，其腐蚀性能非常优越，专门用于大型生产如汽车车身等的钢铁制品的底漆涂料。

船舶用涂料主要是指船只、舰艇，以及海上石油钻采平台、码头的钢柱及钢铁结构件免受海水腐蚀的专用涂料，主要有车间底漆、船底防锈漆、船壳漆、甲板漆以及压载水舱漆、饮水舱漆、油舱漆等。

车间底漆主要用于车间内成批钢铁材料的预处理，是造船预涂保养钢板的主要底漆，一般为环氧树脂富锌底漆，通常为3罐装，甲组分为超细锌粉，其用量以干膜中锌粉含量82%~85%为宜，乙组分为E-20环氧树脂液中加入氧化铁及膨润土、气相二氧化硅，丙组分为聚酰胺固化剂液，其胺值为200。

船底防锈漆是指涂刷在船舰水线以下，长期浸在水中的船用防锈涂料，也可用于深水码头钢柱、海上钻采石油、天然气平台等的钢柱及钢铁结构。环氧树脂沥青防锈涂料及纯环氧树脂防锈涂料能经受长期海水浸泡、干湿交替、阴暗潮湿的环境，是船底防锈漆中的佼佼者。 船壳漆是指涂刷在水线之上的船用防锈涂料，要求附着力强、耐水性好、耐磨、耐候性好。室温固化环氧-聚酰胺涂料固化后能得到坚韧、附着力强、耐水、耐磨的涂层，所以能作为长效的船壳漆。为提高漆的耐候性，配方中加入耐候性好的颜料。

甲板漆除要求有耐水、耐晒、耐磨、耐洗刷外，还要求耐石油、机油及具有防滑作用。 环氧树脂类甲板漆由底漆、中间漆和面漆三组涂料组成，底漆为环氧树脂富锌底漆，中间漆为环氧树脂云母氧化铁底漆，面漆为环氧树脂甲板漆。

四、食品容器用环氧树脂漆 食品容器是指贮存食品的罐、桶等容器，至今金属容器仍占首位，主要有白铁、马口铁、铝箔等金属品种。为了防止食品在长期的贮存期内金属容器在食品的条件下发生腐蚀，就必须在金属容器内壁涂上涂料。由于食品是一种特殊商品，必然要求涂料固化后对金属的附着力强，涂膜保色性好，耐焊药性强，耐腐蚀性好（尤其是针对罐装液体食品），且必须符合食品卫生标准。环氧树脂通常是和其他树脂并用后才用作食品罐头内壁涂料的。主要有环氧

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树脂/酚醛树脂涂料，环氧树脂/甲酚甲醛树脂涂料、环氧树脂/氨基树脂涂料、环氧树脂/聚酰胺树脂涂料等。

第十节 结 语

环氧树脂是一类应用广泛的热固性树脂，具有许多独特的优点，对金属、木材、混凝土等极性基材有很强的附着力，耐化学药品性优良，但耐候性和韧性较差。对环氧树脂进行改性或将环氧树脂与其他树脂进行复配并用，可提高其耐候性和柔韧性，拓展其应用领域。随着人们环保意识的增强，开发水性环氧树脂、高固体分环氧树脂、无溶剂环氧树脂是环氧树脂未来的发展方向。

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