高炉日常操作以及常见事故的预防与处理

高炉的日常操作以及常见事故的处理和预防

高炉炉况的日常调剂 失常炉况的判断与处理 常见事故预防与处理 能源，介质类 炉内操作 炉前操作类

冷却系统及其它本体系统 1

目录

高炉炉况的日常调剂

炉况正常，顺行的特征

（1） 风量曲线光滑，无摆动尖峰 （2） 风量与顶压相适应

（3） 热风压力平稳，风压和风量相适应，风压曲线无“锯齿”形波动 （4） 除料罐均压出现尖峰外，顶压曲线平稳

（5） 煤气上升管四点的温差一般在50以内，平均温度的高低与冶炼品种，冶

炼强度，布料方式，煤气利用率，矿石于炉温度及焦碳含水量等因素有关 （6） 炉喉温差一般在150以内，原燃料差时可达200 （7） 下料均匀顺畅，料速适宜 （8） 料面稳定，无偏料

（9） 风口明亮，工作均匀，无生降，无挂渣，破损少

（10）炉缸活跃，渣铁流动性好，物理热充足，生铁化学成分合格，渣中 FeO小于0.8%，炉渣碱度适中

（11）铁口深度正常，出渣出铁稳定，均匀

（12）炉体冷却设备（冷却壁，冷却板等）及其内衬温度分布合理，无剧烈波动。

炉况日常调剂

炉况日常调剂主要有上部调剂。下部调剂，负荷调剂及碱度调剂 1，上部调剂

我厂均采用无料钟炉顶布料，上部调剂在溜槽长度，旋转速度，倾动速度及中心喉管直径等都设定后，主要在与装料的顺序，料线，批重，布料矩阵及下料闸开度的选择。在布料矩阵及下料闸开度方面的调剂特点是：

（1） 布矿方式不变，增大布焦角位或增加边缘布焦量，疏松边缘 （2） 布焦方式不变，增加布矿角位或增加边缘布矿量，加重边缘 （3） 布矿总圈数不变，增加边缘布矿圈数，加重边缘，疏松中心 （4） 布焦总圈数不变，增加边缘布焦圈数，疏松边缘，加重中心 （5） 下料闸开度（γ）:当溜槽从大角位向小角位布料时,则: γ焦增大,中心焦碳量减少,加重中心; γ焦减小,中心焦碳量增加, 疏松中心; γ矿增大,边缘矿石量增加, 加重边缘 γ矿减小, 边缘矿石量减少,疏松边缘。 注：当溜槽从小角位向大角位布料时，则效果相反。

（6） 装偏料，扇形或定点布料，可用来堵塞管道或纠正料面。 （7） 集中加净焦，然后部分或全部补回矿石，消除管道。 （8） 炉温充足时，可以采取坐料的方式处理管道或偏料。 注：进行上部调剂时，应注意高炉下部的工作状况，以求上下部调剂措施相匹配。

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2 下部调剂 2．1 风量调剂

在一定的冶炼条件下，风量有一最佳范围。稳定风量可以稳定冶炼强度，保持炉况顺行。一般来说，风量愈大，冶炼强度愈高。为保持高炉的稳定顺行 在正常情况下，上下班料批差以±5为限，且班中前后4小时料批差≯4批。由于风量过大，易出现管道和崩料，因此操作中加风宜慢，以免使压差大幅上升，影响炉况顺行；而风量过小，不利于吹透中心，也不利于提高冶炼强度，故而减风应一部到位，但要防止风口灌渣，减风后要及时恢复，以避免长期慢风作业。另外，风量变化对煤气流分布和高炉产量影响最大，一般不采取风量调剂炉况 2.1.1下列情况允许加风

（1）风量风压平稳，风量底于最佳风量

（2）冶炼强度没有达到目标，加风后有可能增产 （3）炉温充沛，渣铁出净，可接受风量 （4）压差（△P）底于规定水平。 （5）提高顶压

2.1.2下列情况允许减风

（1）下料过快 （2）炉凉严重 （3）降低顶压

（4）出现管道，崩料，偏料或悬料 （5）底料线

（6）休风料，底料线料等难行料将下达 （7）压差（△P）高于规定水平 （8）炉顶齿轮箱高于70度 （9）炉顶阀们箱高于90度 （10）铁口过浅，跑大流

（11）发生直接影响高炉生产的事故 2.2.风温调剂

2.2.1下列情况允许提高炉温 （1）炉温向凉

（2）炉温底于规定水平

（3）重负荷料等引起炉凉因素将起作用 （4）铁水温度底于1430

（5）风口前理论燃烧温度底于正常水平

注：提高风温的操作应分次进行，每次以10—20度，每小时以不超过50度为宜。但炉凉严重时，风口涌渣时，可迅速将风温提高到最高水平 2.2.2下列情况允许降低炉温

（1）炉温向热

（2）炉温高于规定水平

（3）轻负荷料等引起炉热因素将起作用 （4）炉温充足，炉况不顺

（5）低压，休风后恢复，可临时减风温 （6）炉憋时，可临时减风温 （7）风口前理论燃烧温度过高

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注：减风温操作要及时果断，一次减到需要水平。但禁止长期低风温操作。风温用不上时，应进行其它调剂，尽快将风温提高到规定水平。 2.3喷吹物调剂

喷吹燃料是高炉降低焦比，强化冶炼的主要措施之一。喷吹燃料应力求风口周向均匀，温度。喷吹量的选择以发挥其最佳经济效益为标准。涟钢高炉喷吹物选用煤粉。品种为无烟煤和烟煤。 2.3.1喷煤对高炉的影响

（1）煤气量增加，煤气中的氢气增加，提高煤气的还原能力 （2）煤粉燃烧分解时吸热，使理论燃烧温度降低 （3）焦碳负荷增加，高温区下移

（4）具有热滞后性，滞后时间为冶炼周期的1/2。煤量越大，滞后时间越短 2.3.2喷煤工艺要求

（1）喷煤时先送风后送煤，停喷时则先停煤后停风

（2）停煤时，应在吹扫管道后尽快停吹扫风，不允许长时间空吹。高炉遇紧急拉风，应立即通知喷吹站停止给煤，并处理管道内煤粉，防止堵塞及风管灌煤。 （3）喷吹罐的工作压力应高于热风压力0.05Mpa以上，以防到灌 （4）生产正常时，力挣连续，稳定，均匀喷吹。确保计量准确 2.3.3 喷煤操作 （！）喷吹工应经常巡视喷吹情况，保持视孔对正，明亮。发现异常情况立即处理并报告工长。

（2）发现喷吹不通畅时 ，及时处理，煤枪，煤支管堵塞时应及时排通

（3）当喷枪前段烧损和枪阀破损时应及时更换。煤枪应根据各风口，风管的实际情况保持合适的伸出长度，避免磨坏风口

(4)喷吹系统的阀门均应灵活好使，发现问题及时处理，特别是当煤阀（1号阀）失灵时，应设法及时更换。

（5）在进行喷吹作业时，必须随时注意安全，防止煤气中毒。 （6）插入或拔出煤枪时，严禁站在煤枪正面。 （7）排煤粉十，避免明火接近

（8）风管灌煤，严禁打开视孔小盖排煤，应立即停止喷吹，待休风处理

（9）发生下列情况的风口应暂停喷吹：喷枪烧坏，风口破损严重；风管严重结

焦；风口涌渣；或连续生降。 （10）分配器要定期开盖清扫。 2.3.4 下列情况允许增加喷煤量

（1）炉况顺行良好，风量大，计划增加喷煤量 （2）炉温向凉 （3）料速加快

（4）恢复炉况过程中

（5）重负荷料等引起炉凉因素将起作用 2.3.5 下列情况允许减少喷煤量 （1）计划降低喷煤量 （2）炉温向热 （3）减风降压

（4）常压，低压，休风时应停止喷吹 （5）炉况严重失常时，应停止喷吹

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（6）计划长期休风十，应提前停止喷吹 2.4 富氧调剂 2.4.1 调剂方法

（1）富氧量依据操作方针而定

（2）炉温充足，冶炼强度不高时，在允许使用范围内，可以加氧 （3）炉温过高或过低时，可临时停氧，炉况不顺时，可减氧或停氧 （4）富氧使高炉边缘煤气流发展，在炉况不顺和炉温过高，过低时，

减氧或停氧，有利于炉况恢复

（5）正常生产时，应稳定富氧率，给氧和停氧时，应逐步增减氧量，

富氧和喷吹配合使用，效果更好

2.4.2 富氧注意事项

（1）氧气阀门操作室严禁明火 （2）氧气管道要紧用钢铁件敲击 （3）动火检修前，要停氧并吹扫管道 （4）氧气阀门要用专用阀门，并要紧沾油 （5）高炉送氧，停氧，应事先通知富氧操作室

（6）在富氧鼓风时，遇到烧穿事故，处理要果断，迅速，先停氧后减风 3 负荷调剂

负荷调剂要坚持勤调剂，量相当的原则，一般加重负荷以每次1.0%~~1.5%宜 减轻负荷应力求一步减到位 3.1 下列情况允许加重负荷 （1） 炉温超过规定水平

（2） 炉温充足，各参数（风温，喷吹量等）未达到规定的使用水平 （3） 上部调剂后，煤气利用率将提高 （4） 喷吹量增加，喷吹物质量变好 （5） 焦碳质量变好 （6） 入炉铁份降低

3.2 下列情况允许减轻负荷 （1） 管道，崩料，悬料 （2） 慢风作业时间长 （3） 焦碳质量变差 （4） 入炉铁份提高 （5） 渣皮脱落 （6） 冷却设备漏水

（7） 炉温低于规定水平，而各参数已没有调剂余地 （8） 上部调剂后，煤气利用率将降低 （9） 计划检修（长时间休风） （10）布料器长时间不能正常工作 3.3 下列情况允许附加净焦

（1） 某些情况引起炉凉，渣铁温度过低 （2） 因故大量减煤或短时停煤 （3） 管道，崩料

（4） 悬料后恢复。具体加入量依炉料崩下后的料线深度而定

（5） 低料线。具体加入量依低料线的时间长短及实际料线的深度而定

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（6） 长时间休风。具体加入量由车间决定

（7） 热洗炉。由车间提出，经厂部同意，集中加入

4 碱度调剂

4.1 下列情况应调剂碱度

（1） 烧结矿碱度，炉料配比变化时 （2） 炉渣碱度超出控制范围 （3） [S]高或低

（4） 准备长时间休风 （5） 停，开炉 （6） 炉缸堆积

4.2 碱度调剂前，应对当前炉料配比下的理论炉渣碱度进行核算，并与实际炉

渣碱度进行对比，然后在决定调剂量

失常炉况的判断与处理

失常炉况包括煤气流分布失常，热制度失常，造渣制度失常和操作炉型失常。

1. 煤气流分布失常

1.1.边缘气流不足

1.1.1象征

（1）炉顶上升管四点温度靠近，温度带变窄 （2）炉喉温度降低 （3）风压高而不稳 （4）风量不稳，波动大 （5）炉顶压力向下尖峰多

（6）探尺曲线角度大而不均，有停滞和崩塌 （7）炉体冷却水温差降低 1.1.2.处理措施 （1）疏松边缘 （2）调轻负荷 （3）降低压差 1.2.边缘气流过分发展 1.2.1.象征 （1）炉顶温度升高 （2）炉喉温度升高 （3）风压不稳

（4）随着风压的降低，风量相应增多，进而不接受风量，风压易于冒尖

而悬料

（5）炉顶压力向下尖峰加长

（6）探尺曲线角度小，时而出现滑料或陷落

（7）风口明亮，焦碳活动性差。拉风，休风时风口易来渣或风口自动灌

渣

（8）渣铁温度降低，生铁高硅高硫，出渣出铁先热后凉 （9）风口破损多

（10）炉体冷却设备温度差升高

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（11）出铁时间偏短，铁口维护难度加大 1.2.2.处理措施

（1）应加重边缘，或先疏松中心后加重边缘

（2）若风口面积便大，可换小风口，风口加套或临时堵风口 1.3.管道行程 1.3.1 原因

（1）原燃料质量变差，炉内透气性恶化，上、下部调剂未与之相适应 （2）压差维持过高，风量与料柱透气性不相适用 （3）炉顶布料失常 （4）炉温失常 （5）炉渣碱度过高 （6）风口进风不均 （7）炉型不规则 （8）下料闸不正常 （9）便料

（10）边缘或中心气流过分发展或严重不足

（11）设备缺陷。如无钟溜槽破漏，冷切设备损坏漏水 （12）加风，提高炉温时机不适或处理难行料不当等 1.3.2.象征

（1）炉顶压力出现向上（比设定值高）尖峰 （2）炉顶温度分散，四点温度差大，波动剧烈 （3）探尺出现难行，停滞或崩陷 （4）风压不稳，呈“锯齿”形

（5）风量不稳，风压下降时，风量上升，管道堵塞时，风量突然下降 （6）风口工作不均，时明时暗，常见生降 1.3.3.处理措施

（1）适当补净焦

（2）原燃料质量变差可降低压差 （3）炉热时可降风温

（4）经常出现管道，应对目前的操作制度进行调整

（5）若因设备缺陷引起管道行程，则应及时消除设备缺陷 （6）严禁长时间出现管道 1.4.偏料

1.4.1 产生原因

（1）风口进风不均， （2）炉型不规则

（3）布料设备不正常，造成布料失常 （4）中心气流不足 （5）鼓风动能低 1.4.2 象征

（1）各探尺测量值不一致，偏差大 （2）顶温四点温差大，分散不交叉 （3）风口亮度不均

（4）炉身水温差周向不均

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1.4.3 处理方法

（1）基准尺选用下料稳定的探尺

（2）根据实际炉况，调整装料制度，均衡周向气流

（3）长期偏料，可调小与料线较深方位对应的风口进风面积，或临时堵

风口

（4）炉型不规则，应及时洗炉 （5）适当发展中心气流 2 炉缸的热制度失常 2.1 炉热

2.1.1 原因

（1）焦碳水分，灰份降低，强度升高 （2）还原性能改善 （3）煤气利用改善 （4）冶炼强度突然降低 （5）风温超过所需水平

（6）喷吹量增大，喷吹物改善 （7）装料，称量，布料矩阵错误 2.1..2 象征

（1）风口耀眼

（2）风压高而不稳，风量偏小

（3）下料缓慢，不时出现停滞或陷落 （4）炉顶温度高

（5）渣铁热，铁水温度高于正常值 （6）水渣为乳白色，颗粒细小 2.1.3. 措施

（1）果断采取减热调剂

（2）检查布料矩阵是否正确 （3）检查装料和称量情况 （4）增加出铁次数 2.2 炉凉 2.2.1 原因

（1）焦碳水分，灰份升高，强度降低 （2）还原性能恶化 （3）煤气利用变差 （4）冶炼强度升高

（5）风温未用到所需水平 （6）喷吹物减少或停煤

（7）装料，称量，布料矩阵错误 （8）渣皮大量脱落 （9）冷却设备漏水 2.2.2 象征

（1）风口暗红，甚至挂渣，涌渣

（2）风压偏低，风量偏多，炉凉严重时，风量反而减少 （3）料速增快并出现崩料

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（4）炉顶温度低

（5）渣铁凉，渣色变深，流动性变差。渣液表面有火星，铁水温度低 （6）水渣为深灰色 2.2.3 应采取的措施 （1）进行增热调剂。

（2）检查冷却设备有无漏水。 （3）检查布料矩阵是否有错。 （4）检查装料和称量情况。 （5）增加出铁次数。

（6）在炉凉引起炉况恶化时，应适当降低压差和顶压，防止 崩料和悬料。应迅速将风温提高到最高水平。崩料时应加足够 的净焦并较多地调轻负荷。

（7）大凉，风口涌渣，适当降压，降低冶炼强度（以不悬料为 前提）。应迅速采取集中加净焦的办法，制止炉凉加剧。 3 造渣制度失常 3．1原因

（1）原燃料条件发生变化引起炉渣碱度波动大。 （2）炉缸热制度失常。 3．2象征

（l）炉渣碱度过高，“石头”渣，流动性差。 （2）炉渣碱度过低，“玻璃”渣，脱硫能力差。 （3）渣温低于正常水平。 （4）生铁含硫量高或过低。 （5）水渣呈深灰色。 3．3应采取的措施

（1）采取有力措施，使炉缸热制度恢复正常。 （2）根据原燃料条件，及时对炉渣碱度进行调剂。 4 操作护型异常 4.1产生原因

（1）边缘气流长期不足。 （2）原燃料质量差。 （3）低料线。

(4）冷却设备漏水。

（5）冷却水进水温度过低，水量过大。 （6）炉温长期低于正常值。 （7）风口布局不合理。 （8）炉渣碱度长期不正常。 （9）铁口长期不正常。 4．2象征

（l）风量萎缩。

（2）下料不顺，时而停滞，时而陷落。 （3）频繁出现管道行程。 （4）炉体温度周向不均匀。 (5)炉体冷却水温差低于正常值。

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4.3处理措施

（1）适当发展边缘气流。 （2）适当提高炉温水平。 （3）针对性调整风口布局。

（4）根据炉况，控制冷却强度。 （5）洗炉。

（6）严重时炸瘤。

常见事故预防和处理

能源、介质类

1 停风

1.1停风的危害

（1）煤气向送风系统倒流，造成送风管道甚至鼓风机爆炸。 （2）煤气管道系统产生负压引起爆炸。 （3）全部风口、风管、甚至围管灌渣。 1.2突然停风的处理

（1）通过风量、风压、模拟画面、鼓风机流程画面和热风炉操作台信号、仪表等迅速确认鼓风机停风。

（2）紧急拨风并通知厂调度室。

（3）停止上料，关冷风大闸，停煤，停氧，炉顶通蒸汽和氮气，尽快出渣、出铁。

（4）若拨风未成，应立即按正常休风程序进行休风。

（5）视情况倒流休风后，打开视孔大盖，排出所灌渣铁，注意人身及设备安全。

（6）检查弯头风管灌渣情况，组织清除风管凝渣和更换灌死的风管、弯头。 （7）及时更换损坏风口。 2 停水

2.1停水的危害

停水将导致烧坏大量冷却设备（尤其是风口），甚至将炉壳烧变形。 2.2停水的处理方法。 2.2.1工业水系统停水 ·二、三高炉：

①正常时，冷却水进水压力应大于风压0.05MPa，低于此值时应立即设法提高水压；若水压不能提高，则应减风降压直至休风。停水时尽快组织出铁。 ②修风后将全部风口用泥堵死。

③如风口冒汽，应设法灌水，避免烧干。 ④组织更换被烧坏的设备。

关小各进水阀门，通水时由小到大，避免冷却设备急冷或 猛然产生大量蒸汽而炸裂。

⑤待逐步进水正常，经检查后送风。 ·一、四、五、六、七高炉：

①冲渣水停时应立即堵铁口，并设法将熔渣渣沟。

②INBA炉渣粒化系统停水时，应立即转事故水塔供水小，并迅速将熔渣拨入干渣坑中，停止炉渣粒化作业。

③炉顶和炉体洒水系统停水，可酌情减风降压至合适水平（包括二高炉）；

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通工业水冷却的坏风口可临时倒回软水系统供水。 ④同二、三高炉的处理步骤①－⑤。 2.2.2净化水系统停水

①无钟炉顶齿轮箱停水，应将密封氮气开至最大，并酌情减风降压，控制齿轮箱温度 ＞ 70℃。如短时间内不能恢复供水，齿

齿轮箱温度＞95℃则应停止溜槽工作并置于垂直状态，同时尽快组织体风。 ②软水系统的二次水停水，应酌情减风降压，控制软水进出温度尽量不超出规定范围，否则应组织体风。

③ INBA系统（液压油冷却、水泵密封、转鼓清扫）净化水停，应停止炉渣粒化作业，将熔渣拨入干渣坑。 2.2.3软水系统停水 ①当工作水泵停转，备用水泵应在15秒内自动启动；当备用水泵未能启动，事故柴油机泵应在20秒内自动启动。

②当备用电动水泵和事故柴油机泵在20秒内均不能启动，高炉500M事故水塔会自动向风口、二套、热风阀、风管前端供水，可维持30－4Omin事故供水。同时应做好冷却壁汽化冷却的工作。期间应尽快组织体风。

③当软水闭路循环各个系统冷却水压、水量下降，低于规定值，出水温度大于规定值应酌情减风降压，直至体风。

2.3 组织有关人员检查并处理烧坏的冷却设备。 停水事故排除后，由配管工详细检查并和工长确认各冷却设备无问题后，方可慢慢送水（由小到大）。先恢复中压供水，后恢复高压供水，待供水正常、经再次检查并确认各冷却设备无问题后再送风。 3 停电

3.1 上料系统停电（上料系统设备故障参照此条执行）。

（1）立即通知电气专业人员与供电单位联系送电，了解停电原因，预计停电时间，积极组织人员处理。

（2）减风降压，酌情炉顶洒水，使炉顶温度＞ 350 。

（3）估计停电时间较长，应减风到最低限度，迅速组织出铁 休风。

3.2 热风炉系统停电

（l）停止烧炉。

（2）通知电气值班人员拉下动力、操作电源。

（3）手动关闭高炉煤气、焦炉煤气安全阀，待热风炉内残余煤气抽空后,再关闭燃烧阀、助燃空气阀。

（4）查明停电原因，联系送电。 3.3 荒煤气系统停电

如TRT控制系统停电，则转高压阀组（六、七高炉转比肖夫环缝调压）；如高压阀组或比肖夫环缝停电，可酌情减风降压。 3.4 软水闭路循环冷却系统动力电源停电 （1）启动各系统备用柴油机泵。

(2) 备用柴油机泵均不能启动运行，用事故水塔供水。同时做好汽化冷却的准备，并尽快组织出铁休风。 3.5高炉监控系统停电、停机 3.5.1二级机停电

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当二级机停电或终端出现故障时，可改由TDC3000操作台（EOS操作站）和常规仪表对高炉进行监控。如需变更矩阵，则在BLT－PLC终端上设置应急矩阵。

3.5.2 TDC3000停电

当TDC3000停电或市电停电时，改由UPS供电，可维持3Omin。期间通知值班人员迅速查找原因并联系送电。估计停电时间超过30min，应组织出铁休风。

3.5.3 PLC停机

（1）当BP－PLC停机时，如在短时间内能恢复，可酌情减风降压，防止料线过深；如预计30min以内不能恢复正常，应尽快组织出铁，低压直至体风。 （2）当HS－PLC停机时，应改“机旁”操作方式维持热风炉工作。

（3）当BLT－PLC停机时，可改“应急”操作方式，短时间维持高炉生产；如预计PLC停机时间大于30min，应休风处理。 3.6 全部停电

全部停电按停风、停水的处理方法处理，但要注意手动操作设备前，应切断操作电源。 4 停N

4.1 生产过程中停NZ将严重影响以下系统正常工作： （1）炉喉水平探尺密封及吹扫。 （2）炉顶洒水装置定期吹扫。 （3）炉顶红外线摄像仪吹扫。 （4）热风炉煤气管道吹扫。 （5）炉身静压力取压口吹扫。

（6）软水密闭循环冷却系统膨胀罐充N2。 （7）炉顶齿轮箱、阀门箱的冷却和保压密封。 （8）炉顶放散阀吹扫。 4.2 停N2的处理方法 4.2.1 正常生产时停N2

（1）停止炉喉水平探尺工作。 （2）停止炉顶洒水装置吹扫。 （3）停止炉顶红外线摄像仪工作。 （4）热风炉煤气管道改由蒸汽吹扫。

（5）监视齿轮箱、阀门箱温度，并采取以下措施： ①尽量控制较低的炉顶温度。

②更换齿轮箱冷却水，适当增加流量，但要防止漏水。

③齿轮箱温度高于70℃或阀门箱温度高于90℃，可减风降压。 ④齿轮箱温度高于95℃或阀门箱温度高于120℃。应停止溜槽工作并置于垂直状态，同时尽快组织休风。 4.2.2 休风或检修时停N2

将炉顶、除尘器切断阀通N2改为通蒸汽。（注：必须经过高炉工长同意后实施） 5 停汽

蒸汽主要用于煤气系统的充压和清扫，避免产生煤气爆炸。 （1）停汽后，将炉顶和探尺进汽阀门关闭。

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（2）停汽时遇紧急休风，可只开一个炉顶放散阀。 6各系统全部停电

全部停电接停风、停水方法处理。手动操作设备前，必须切断操作电源。 1）工长立即通知二瓦斯按热风炉停电处理有关阀门。同时，积极组织炉前出铁，使炉内渣铁尽量排放出来；

2）炉顶通蒸汽、N2。通知炉辅停氧，手动关7＃阀。同时高炉按以下程序休风。

a）打开炉顶放散阀，必须确保一个是开的； b）高压阀组尽可能处于开位； C）关混风大闸；

d）关除尘器煤气切断阀：一、二、四高炉点动抱闸，五、六、七高炉通知燃气厂水封煤气，高炉按厂部已下发的在煤气切断阀不能工作时水封煤气的有关操作程序进行操作。

炉顶放散阀二高炉为电动装置，停电时可手动操作，其它高炉为液压系统，贮能器能保证停电时打开1－2个放散阀。 ②混风大闸二高炉为电动，停电时手动操作。其它高炉均为液压贮能器可保证其在停电时能关闭。

3）重力除尘器通蒸汽、 N2（公司相关部门要确保停电时，蒸汽、N2的正常供应）。

4）在热风炉处理完毕，混风大闸关上后，开放风阀门至全放风状态。通知热风炉倒流体风。

5）根据风口灌渣情况，先打开部分视孔小盖，排放渣铁，然后视情况打开风管大盖排放渣铁，同时要防止伤人及烧坏炉前设备；若风管中灌煤，耍防止着火、伤人。

6）软水泵站必须确保柴油泵能启动，高炉做好汽化冷却的准备，将工业水冷却的坏风口迅速倒回软水（4BF、5 BF有事故水塔，停电时可向风口系统供水15－30min）。

7）来电后按停电、停水休风后的送风操作程序恢复生产。 7 洗涤塔被水密闭 7.1征兆

（1）炉顶压力升高， TRT或高压阀组调节无效。 （2）风压升高，风量减少。 （3）料罐或大钟均压不足。

（4）洗涤塔塔前压力升高，塔后压力降低。 （5）严重时炉顶放散阔自动吹开。 7.2 处理方法

（1）通知燃气厂管理室和鼓风机站，同时减风降压。打开炉顶放散阀。 （2）与燃气厂管理室联系，排除故障。 8 煤气切断阀自动关闭

8.1象征：（1）炉顶压力和风压骤然上升，风量减少。 （2）洗涤塔压力骤降。 8.2 处理方法

（1）紧急拉风，开炉顶放散阀。

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（2）组织处理。

9 高压阀组、比肖夫环缝工作失常 处理方法：

（1）立即与燃汽厂管理室联系，并酌情减风降压。

（2）任一自动调节阀失灵时，可选用其它能正常工作的调节阀进行自动调节。

（3）四个高压阀组中任何一个失灵，可暂停使用， （4）自动调节系统均失灵时，可改手动辅助调节。

（5）高压阀组全部自动关闭，按“煤气切断阀自动关闭”的处理方法处理。 （6）6BF、7BF比肖夫环缝工作失常可参照（1）——（5）进行处理。 10 高炉送风后煤气送不过去 处理方法：

（l）由于煤气压力低送不过去，可以加风、升压后再送； （2）如遇特殊情况，可将高炉炉顶煤气放散阀全关上强制送。 11 长期休风前重力除尘器灰没打净

利用高炉低压期间继续打灰。如果必须立即休风或已事故休风，应采取以下措施：

（1）加大重力除尘器的蒸汽量。 （2）撵煤气时打开最上方的人孔。 （3）煤气撵净后再放灰。 12 倒流休风时倒流管烧红 处理方法：

（1）应急措施：立即关上几个风口的视孔大（小）盖，减少倒流煤气的燃烧量。

（2）查找原因：如属冷却设备漏水，应立即将破损的冷却设备关水；如因煤气切断阀门没关严，立即重新关闭。 13 长期休风时炉顶火灭

长期休风时，应指派专人监视炉顶煤气燃烧情况。遇火熄，应立即将点燃的破布抛入炉内试图点火，并报告厂煤气技师。 处理方法：

（l）如点不着火，立即向炉顶通 10－15min氮气（或蒸汽），然后再重新点火。

（2）仍点不着火．应继续给明火，直至点着火。 14 煤气切断阀故障

休风时煤气切断阀故障，可采取如下措施： （1）如果是电气系统故障，可改手动操作。

（2）如果是阀体故障，根本不能关时，应找出原因，排除故障后休风。 （3）如果确认不能关闭又必须休风，则通知燃气厂水封煤气。 15 除尘器清灰阀故障 除尘器清灰阀关不上，主要是除尘器内衬脱落或掉物卡塞以及清灰阀控制系统失灵等引起的。致使大量的煤气灰和煤气泄漏，容易发生恶性事故。处理方法如下：

（1）首先是大开清灰阀，将卡塞物放出后关上。

（2）如果是电气控制系统失灵，可用手动关上；如果还是关

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不上，高炉应改常压，放散、切断煤气，戴面具将卡塞物取出。 注：上述操作办法必须在除尘器确保正压的情况下进行。

（3）如果还是取不出来，关不上，或清灰阀脱落，必须立即处理煤气后更换清灰阀。但在未休风之前，清灰口必须用泥球堵住，或者用薄铁板做一个”假帽头”上好后，才能按规程进行 休风和处理煤气。

16 冷风大闸发生故障的煤气操作

冷风大闸关不上或关不严，必须设法关严后方能安全休风。

如果短时间关不上，而高炉又必须立即休风时，可按下列方法做抢救处理： （1）休风前风压降到5kPa以下时稳定一段时间。

（2）全开放风阀后冷风阀不全关，用热风炉进行倒流休风。 （3）进行风口堵泥后迅速卸下风管，将高炉与送风系统彻 底断开，休风结束。 17 放风阀故障时的放风

17.1 正常状态下放风阀失灵不能放风时按以下程序操作：

1）高炉休风时通知鼓风机，将风量减到50%或更低。力争使风压降至0．005MPa。

2）开送风热风炉的废气阀放风，但事前必须将其他热风炉的废气阀关闭。 3）特殊情况，开另一座热风炉的热风阀，然后打冷风小门和废气阀放风，用来调整风压。

4）按休风程序休风。

17.2 事故状态下高炉放风阀不能放风的操作。

1）立即联系鼓风机将风减到50％或更低，力争使风压降至0.005MPa。 2）打开送风热风炉的废气阀放风。

3）如烟道阀为闸阀，可打开送风热风炉的烟道阀放风（或用导链拉开放风阀放风）。

4）按休风程序休风。

17.3 用热风炉放风休风时注意事项： 在休风期间，用烟道阀放风的热风炉，在风机未全放风之前冷风阀和烟道阀不能关闭，以免憋停鼓风机。 18 煤气中毒

18.1 煤气中毒的机理

一氧化碳同血液中的血红素的亲和力比氧同血红素的亲和力大300倍，而一氧化碳从血液中离解出来的速度又较氧气慢3600倍，即一氧化碳又很难从血液中离解。人体吸入COH会使血液中毒，失去了带氧能力。尤其是指挥人体的大脑皮层细

胞，对缺氧的敏感性最高，只要八秒钟得不到氧，就要失去活动能力。一旦神经失去活力，心脏失去支配和调节，也就停止了跳动。 8.2 煤气毒性

煤气毒性的大小，取决于煤气中一氧化碳的含量。一氧化碳的含量越高，煤气的毒性也就越大。在冶金工厂中，转炉煤气含CO 60％——70％，发生炉煤气含CO 26％——31％，高炉煤气含 CO 21%以上，它们的毒性都很强。相比较而言，高炉炉缸煤气的毒性要比炉顶煤气的毒性大。焦炉煤气的毒性较小，但有窒息性。

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18.3 煤气中毒后人体的症状 煤气中毒按中毒程度不同，症状也各不相同。按症状可正确地判断中毒者的中毒程度。这是及时而准确地采取相应的急救措施，尽快开展急救的先决条件. （1）轻微中毒：一般有头痛、恶心、眩晕、呕吐、耳鸣、情绪烦躁等症状。 （2）较重中毒：一般有下肢失去控制、发生意识障碍，甚至意识丧失、口吐白沫、大小便失禁等症状。

（3）严重中毒：昏迷不醒、意识完全丧失、呼吸微弱或停止。脉搏停止等症状，中毒者处于假死状态中。

（4）死亡中毒：一般有以下表现，心脏外观检查已停止跳动，呼吸停止；肌肉由松弛变僵硬；瞳孔扩散，遇强光不收缩，黑暗中不扩大，对光无反应；用线缠手指不变色，不浮肿；切开指肚不出血；出现尸斑，一般首先在背部出现淡紫色斑点。如无尸斑出现，则不应视为真死，不能停止抢救。 18.4 煤气中毒事故处理

处理煤气中毒事故遵循下列程序：

（1）凡发生煤气中毒事故后，应立即通知煤气防护站和医护人员，并使中毒者及时脱离煤气污染区域。中毒者处在煤气严重污染的区域时，必须戴防毒面具进行抢救。绝不可不戴防毒面具，冒险从事，否则会使中毒事故扩大。 （2）将中毒者救出煤气危险区后，首先安置在空气清新的地方，并立即把领扣、衣扣、腰带解开，便于他自主呼吸。在寒冷季节，应对中毒者适当保温，以免受冻。随后，立即检查中毒者的呼吸、心脏跳动、瞳孔等情况，判断中毒者的中毒程度，确定相应的急救措施和处理方法：

①对于轻微中毒者，如只是头痛恶心，眩晕呕吐等。可直接送医院治疗。对较重中毒者，如意识模糊，呼吸微弱，大小便失禁，口吐白沫或出现潮式呼吸症状时，应立即现场使用氧气袋补 给氧气。待中毒者恢复

2对于严重中毒者，如意识完全丧失，停止呼吸，应在现场立即施行人工呼吸。在中毒者没有恢复知觉前，不能用车送走。中毒者没有出现尸斑或没有医务人员确认死亡，不得停止一切急救措施。

（3）查明煤气中毒原因，并立即采取防范措施。 18.5 煤气中毒的预防

预防煤气中毒事故的主要方法有两方面：一方面是不使煤气泄漏到空气中；另一方面是必须到煤气区域作业时，一定要佩戴氧气呼吸器或采取其他安全措施。具体有以下各项：

（1）凡属大修、改建或新建的煤气设备，投产前必须经过严格的密闭性试验，凡不符合要求的设备，不准投产。

（2）凡发现煤气设备泄漏煤气，必须立即处理好。

（3）凡是进入煤气区域内作业，必须可靠地切断煤气来源。严格处理净残余煤气，取样分析一氧化碳含量不超过30mg/m3（标态），方允许进入设备内部作业，切不可冒险进人。

（4）凡属带煤气作业，如堵漏，抽、堵盲板等，必须佩戴防毒面具，不可蛮干。

（5）禁止用嗅觉直接检查煤气。

（6）凡有煤气的区域不得一人工作，并站到上风侧，不得在煤气区域内长时间逗留。

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（7）凡生活用设施，如上下水道及蒸汽等，严禁与煤气设施相通。 （8）煤气区域内，必须设好围栏和明显的标志，严禁闲人误入。

（9）煤气放空原则上必须点火。如果无法点火放空，一定要注意放空高度、气压，风向、时间长短等因素，以免发生大面积的煤气中毒事故。

（10）经常普及煤气安全知识，煤气设备均应设“煤气危险严禁逗留”等字样的警告牌。 19 煤气爆炸

煤气爆炸是由煤气与空气相混合并达到了爆炸浓度和温度而产生的。煤气与空气相混合引起爆炸的极限浓度是：高炉煤气 46.0——68.0％；焦炉煤气 5.6——30.4％； H2：4.0——70.0％。最低着火温度：高炉煤气 530℃；焦炉煤气 300——500℃；H2：500℃。 煤气爆炸的预防方法：

（1）热风炉点火时，禁止凉热风炉直接通火煤气点炉。 （2）热风炉点炉未燃或点燃后熄灭，应紧急切断煤气，特将煤气抽净后重点。 （3）用焦炉煤气预热热风炉时，应先在炉外点燃而后送入炉内。炉外点火时，

应先引火，而后开煤气。

（4）用高炉煤气和焦炉煤气配合烧炉时，应先点燃高炉煤气，而后配入焦炉煤气。

（5）规定正常情况下煤气压力大于或等于5.5kPa，特殊情况下不小于 5kPa。煤气压力过低，须用蒸汽充压。

（6）烧炉转入送风时应切断煤气，等燃烧器内残余煤气抽净后，再关燃烧阀。煤气阀和燃烧阀都必须关严。 （7）赶荒煤气时禁止在蒸汽系统动火，赶净煤气时禁止在净煤气系统动火，并禁止开燃烧阀。

（8）禁止未打开风口视孔小盖倒流体风。用热风炉倒流时，应先开倒流炉的燃烧阀。尽量避免用硅砖热风炉倒流。

（9）规定高压操作蒸汽压力大于或等于0.5MPa。

20.2处理煤气着火事故，不能盲目、冒险处理。应由事故单位、消防队和煤气防护站共同组成事故指挥部。指挥部必须慎重、准确、迅速地作出事故处理方案，一切参加急救人员，必须服从统一指挥，不得擅自行动，严防事故扩大。处理煤气着火事故的具体方法是：

（1）凡发生煤气着火事故，应立即通知煤气防护站人员到现场，同时通知消防队到现场灭火。

（ 2）煤气管道直径在150mm以下者，可直接关闭煤气开闭器熄火。因为在这样直径以下的管道不会由于压力下降而产生回火爆炸。

（3）煤气管道直径在150mm以上的，应安设压力表，根据压力逐渐关小开闭器，降低着火处的煤气压力，或根据火苗长短逐渐关小开阔器，降低煤气压力。向管道内通入大量蒸汽灭火。

但是煤气压力不得低于50-100pa，严禁突然完全关闭煤气开阀器或封水封以防回火爆炸，采取上述措施后着火仍没有熄灭，可用消防车喷洒ccl4灭火剂灭火。 ?当煤气系统着火事故时间长，设备烧坏时，不得用水骤然冷却，以防管道变形或断裂，而应该在控制火势的同时，向管道内通入大量的蒸汽进行降温和灭火，也可以用水枪打水防止火势的蔓延，并防止管道大面积烧红。 ?煤气管道内部着火，一般是停用的管道或正在检修作业的管道，而且与生产

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管网应经切断，由于开口使空气进入管道内，动火作业不慎就容易导致内部积存物着火，发生着火后立即关闭放散阀，入孔等使用内外隔绝，防止气体对流加速着火。同时就通入蒸汽或氮气灭火。

20.3 处理煤气着火事故，应注意以下两点

?煤气开闭器,压力表,蒸气或氮气管头等指派专人看管或操作 ?管道内部着火,在封闭入孔前,必须确认管道没有着火,方可进行. ?火焰扑灭后,需关严煤气管道上的开闭器(或水封)

1低料线

装料不及时导致料面低于规定的正常料线0.5m以上为低料线。

低料线破坏炉料和气流的正常分布，使炉料得不到正常的预热和还原。引起炉凉和其它严重失常，对炉顶设备也有破坏作用。料面愈低，延续时间愈长，危害愈大。高炉操作应避免发生低料线。 1.1产生的原因：

?装料系统（包括槽下、上料及炉顶设备）发生故障； ?原料（包括矿石、焦碳）供应系统发生故障； ?其它炉况失常（如蹦料、悬料）引起。 1.2处理方法：

?酌情减风降压并加适量净角\\焦或调轻焦碳负荷. ?低料线期间应控制顶温≯350℃. ?禁止大低料线.

?赶料线的炉料下来时应注意顺行和炉温的变化及时调节风温风量,避免发生大凉和风口灌渣. 2崩料

炉料下降缓慢或停滞、然后突然塌落，称为崩料：反复出现既是连续崩料。崩料多是因处理管道行程不当发展而成，如末及时制止。终将酿成大凉以至炉缸冻结。 2.1征兆：

?下料不均，出现停滞、陷落。炉温向热时，风压升高，风量自行减少。管道形成后，风压降低，风量自行增多。崩料后风压立即回升，风量随之减少。连续崩料时，此种现象反复发生，风压，风量曲线均呈锯齿状。 ?炉顶温度波动，平均值升高，严重时短期内可达800以上。管道位于边缘时，所在方位炉墙和炉顶温度升高，其它方位的降低：管道位于中心时，炉顶温度升高而记录点范围较榨。

?炉顶压力波动大，有尖峰。管道严重时上升管有炉料撞击声。

?炉喉co2曲线混乱。边缘管道时四个方位差值大，管道所在第二点（严重时包括第三点）的数值低于第一点。

?静压力压差波动大。边缘管道所在方位的静压力上升，压差下降：中心管道时四周的压力降低而差值不大。上部管道崩料时，上部静压力波动大，下部管道崩料时，下部静压力波动大。

?崩料严重时料面塔落很深，生铁质量变差，渣铁流动性不好。风口工作不均匀，部分风口甚至涌渣、灌渣。 2.2处理措施

①有上述原因的前三项情况时，应及时采取相适应的操作制度和调剂手段。

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②出现管道行程应立即减风至能维持风压稳定的程度，并视炉温情况降低风温。以笑除管道。无效时，对于上部管道崩料可临时在边缘多布些矿石：若仍无效。则改常压直至放风坐料。对于下部管道崩料。则改常压。停喷吹，视炉温情况降风温并减焦碳负荷（15%或更多）或集中加足够的焦碳，狠减风量（20%或更多），采用疏松边缘的装料制度。若风量已减至最小而风压仍 不温。并崩料不止，应休风堵部分风口。

③处理过程中应出净渣、铁、加强泠却器件的检查。

④崩料消除后逐步恢复风量。同时注意控制压差，使透气性指数不超过本高炉的经验值。

2.3连续崩料的处理操作

①在发生第二次崩料后要及时果断的减风30%-40%，高压改常压，使风压和风量对称“下料恢复正常后。

②减风后相应减少喷吹量和富氧，同时补足焦碳（加2-3批净焦），加焦补仅可以防止炉凉。另外还有改善料柱透气性的作用。

③视减风的多少适当缩小矿石批重，减少边缘布矿量。

④崩料已制止，下料恢复正常，待不正常料通过软熔带以后再把风量恢复到正常水平，在恢复风量的同时还要相应恢复风温和焦碳负荷。

⑤当炉温偏低或炉缸内渣铁较多风口涌渣时，要适当加风防止风口涌渣，并组织提前出铁，与此同时，集中加净焦5—10批。

⑥加强出铁操作，尽量出净渣铁，灌渣的风口进行打水泠却，防止烧穿。 ⑦如发生悬料，应在渣铁出净时可在出铁后进行坐料，使气流重新分布 ⑧铁后休风时可堵3-5个风口（大高炉可适当增加）以利炉况恢复。

⑨休风后恢复炉况时按压差操作，风压按送风风口数量控制适当偏低一些。 ⑩发生连续崩料时处理操作必须及时，拖延的时间越长。炉况失常越严重，损失越大。最有效的方法是铁后休风坐料，同时堵少量风口并根据炉温水平适当的集中加焦。 3悬料

炉料停止下降的持续时间超过两批料或10分钟以上即为悬料，连续悬料两次以上或经三次坐料仍末能消除的为顽固悬料。 3.1悬料的原因：

?难行料（低料线、休风料）下达。 ?原燃料质量变差。 ?压差控制过高。 ?管道行程及崩料。 ?炉憋严重。 ?炉温陡然升高。 ?渣皮脱落。

?炉墙结瘤等异常炉况。

?经长期休风，送风后操作不当。 3.2悬料的征兆： ?炉料下降停顿；

?透气性指数明显变低，风压升高，风量减少甚至吹不进风； ?炉顶压力降低，炉顶温度升高，四点温差减少且波动范围缩小； ?风口前焦碳不活跃，甚至不动或灌渣

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3.3处理方法

?发现料不下，应立即减风（减下0.02-0.05mpa）若炉温充足可减少喷吹量，停止富氧，

?料仍不下，应立即改常压，停喷吹，停止TRT，停氧，使压差比正常值低0.02Mpa以上。以求料崩下。

?上述措施无效时，应坐料。操作步骤： A组织出铁，适当加风提压并手动控制上料。 B 关混风大闸。

C通知有关单位（调度室、煤气净化站，鼓风机站，TRT、槽上、槽下等） D当渣铁基本出净时坐料（坐料时，应注意风口区域状况，防止灌渣或烧穿事故）。

?料坐下并确认坐料彻底后再回风，先按常压操作，维持压差比正常值低0.01-0.02MPa。恢复速度依据炉况而定，切不可过于急躁而导致反复悬料。坐料后料线较深应加净焦，适当调轻焦碳负荷，逐步赶上料线。

?若连续坐料两次，则应按风压操作，起步风压为0.06-0.07MPa。预计恢复困难时，可按全焦冶炼调负荷。

?炉凉悬料，禁止减风温，并加足够的净焦。 ?顽固悬料（连续悬料两次以上），可以休风堵一部分风口再恢复。

?悬料消除后的恢复，首先考虑的是风量，并力求不再悬料，其次才是负荷，同时应注意防止炉凉。 3.4 坐料注意事项：

?坐前炉顶、除尘器通蒸汽，有N2设施的高炉除尘可通N2气： ?坐料前停止炉顶打水： ?坐料过程除尘器禁止清灰：

?料末彻底坐下来，不允许换风口或进行其他作业： ?不允许用热风炉倒流休风坐料：

?坐料过程风口周围人员注意安全，炉顶不准有人工作。 4 上部炉衬脱落

4.1高炉上部炉衬脱落的原因：

?高炉处于炉役末期，炉村侵蚀严重，冷却设备损坏。 ?经常低料线或低压操作，边缘气流过分发展， ?经常崩料、悬料。

?炉身砖衬及冷却结构不合理。 4.2上部砖衬脱落的征兆：

?砖衬大量脱落时，风压突然升高，风口前出现耐火砖，甚至风口被堵而吹不进。

?炉身温度升高，砖衬脱落处理炉壳发红。 ?炉渣成分突变，碱度降低。

?如维持原料制度，煤气曲线边缘CO2值明显改变：煤气利用变差，顺行恶化。

?相应缩小风口面积。

?在损坏的泠却壁处安装冷却柱并进行压桨造衬。

?根据生产需要，更换破损的冷却设备并进行炉衬喷补。 5 中部炉墙结厚

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5.1 原因

中部炉墙内侧平日既有粘结物（又称渣皮），它旧去新来而达到动态平衡，有保护炉墙作用。但炉况变化，平衡破坏时，如边缘过份发展，形成炉墙被侵蚀：如边缘气流不足或其它原因，则黏结物增厚，形成炉墙结厚，严重时结瘤。因此，边缘气流不足是炉墙结厚形成的主要条件：边缘较重时尤需注意保持炉墙温度正常。

5.2炉墙结厚的征兆有：

?炉顶温度记录点集中、范围狭窄，炉顶压力出现尖峰。

?煤气CO2曲线呈漏斗状，边缘气流不发展，严重时上，下部调剂均难见效。 ?炉喉，炉身温度偏低，炉壳温度也降低，结厚方位优甚。 ?风压增高，风量减少，记录曲线呆板，透气指数降低。 ?料尺记录尚规整，但梢见滑陷炉况就出现较大波动。

?结厚区域冷却水温差缩小甚至为零，泠却壁温度降低且波动小。 ?风口工作不均匀，时有生降，涌渣或灌渣。

?邻近生降、涌渣风口的渣温、渣色、流动性都明显恶化。 ?铁口深度有时突然增长。

?生铁［si］偏高，难于炼出优质炼钢生铁。 5.3预防及处理 5.3.1预防

?避免长期堵风口、低料线、休风和减风操作。

?原燃料条件恶化时，适当调整操作制度，保持稳定顺行。

?出现上述征兆，特别是炉身温度、冷却水温、煤气曲线等项时，立即采取发展边缘气流的措施，如减小边缘料层的矿焦比，降低冶炼强度等。

?加强中部炉墙泠却及进出水等的温度检测，将数据折算为该区域的热负荷变化；通过上、下部调剂来控制边缘气流，使该区域热负荷变化经常处于经验规定范围内。 5.3.2 处理

?早期发现并改变装料制度以发展边缘气流，可迅速消除炉墙结厚除略增焦比外，对生产无大影响。采用极发展边缘的装料制度时，相应减轻负荷。

?风口生降，涌渣时，应停喷吹，减负荷、提高炉温、降低渣碱度，缩小风口面积，堵塞涌渣的部分风口，严格按压风操作，保持顺行，并加强出渣出铁工作，防止炉缸堆积或冻结。

?集中加焦，并用锰矿、均热炉渣或萤石等清洗炉墙和炉缸。 6 炉缸堆积 6.1 原因

?边缘气流长期过分发展，中心气流不足。 ?风量长期偏少，风速低鼓风动能低。

?炉渣碱度长期过高，生铁含硫过低，渣铁流动性差。 ?冷却设备漏水。

?焦碳质量差，料柱透气性差。 ?长期冶炼铸造铁。 ?长时间慢风操作。 ?长时间高炉温操作。 ?长期堵风口操作。

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项目 压差 风压 风量 炉顶温度 炉喉、炉身温度 煤气分布 料尺记录 风口情况 出渣情况 出铁情况 水温差 6.3 处理方法 ?上部调剂适当发展中心气流。 ?降低焦碳负荷，改善料柱透气性。

?降低炉渣碱度，适当提高生铁含硫量，改善渣铁流动性

边缘堆积 中心堆积 压差波动大，出铁前后变化显著；不接受压差，稍高即出现“管道行程” 风量和风压不对称，风压风量和风压不对称，不接偏高：出铁前升离，出铁受风量：风压曲线呆滞，后降低：风压易“爬坡”当时有尖峰出现：易悬冒尖处理不及时就悬料、 料，低压或休风后恢复困难 加风易崩料，减风则转顺少量加风尚可，加风稍多出铁前风量减少，出铁过就风压“爬坡”。易崩、程中和出铁后30min之内悬料：出铁前风量减少，风量增加 出铁过程中和出铁后30min之内风量增加。 温度曲线偏低，四点温度温度曲线偏高，四点温度相差不大，但波动大。 相差大，波动不大。 径向温度分布较正常时温度水平偏离，周向温度边缘低，中心高。温度大。 差交较大：径向温度分布边缘高，中心低 较正常时边缘高、中心较正常时边缘低、中心高 低。 下料不均匀，出铁前料速下料不均匀，时常出现减慢，出铁过程中和出铁“陷落”或突然料满现后30min之内料速加快 象，易悬料且不易恢复。 风口工作不均匀，暗，炉炉温高时风口明亮，但呆温向凉或向热反应迟钝：滞。炉温不足时风口见生炉凉或渣铁末出净时风降，严重时涌渣，灌渣及口易涌渣，甚至灌渣：易烧坏风口。 坏风口。 渣温低，上渣比下渣凉；渣温低，下渣比上渣凉，上渣带铁多，易坏渣口 渣温变化大；上渣多，带铁多，易坏渣口 易出现低硅低硫铁，转为易产生高硅、高硫铁，铁高硅、高硫铁。见下渣后温低，同次铁先热后凉，严重时铁量减少。铁门通温度大 道稳定，偶尔打泥深度减少时，铁口深度也不会下降 局部堆积时堆积部位水温差下降 22

?洗炉（加净焦或锰矿）。

?缩小进风面积或临时堵风口。 ?加强出渣出铁，增加出铁次数。

?若是由于冶炼铸造铁而造成炉缸堆积，则应改为冶炼制钢铁，但是经公司批准。 7炉缸冻结

炉缸冻结是高炉剧凉并恶化的结果。 7.1 造成冻结的基本原因 ?无准备长期休风。 ?冷却设备大量漏水。 ?长期低料线，处理不当。

?炉凉并崩料不止，增热措施不得力。

?布料设备工作失灵等原因，造成煤气流分布严重失常。

?原料和燃料成分变化大或装料错误，造成焦碳负荷过重末及时的纠正。 7.2处理方法

?消除冻结原因。

?在炉况可以接受的情况下，尽量使用高风温。 ?按风压操作，避免悬料，防止风口灌渣和烧穿，

?视炉容大小及冻结程度集中加足净焦，并减轻焦碳负荷，调低炉渣碱度，加猛矿或萤石等洗炉剂。

?休风堵部分风口后送风。必要时，将风口与铁口烧穿通送风（仅开铁口周围的风口）。

恢复过程中，尽量避免休风。 ?连续出铁并大喷铁口，如渣铁不分，则进干渣坑或用砌砖渣灌、干壳灌盛装。 ?降低铁口角度。烧铁口时，平烧或向上烧。 ?处理严重炉缸冻结。初期送风风口宜从铁口或临时铁口两侧相临的1-3个开始，不宜彼此间隔。按风压操作恢复，在出铁末选用的风口要堵实，防止被吹开因灌渣烧坏。

?尽量缩短出铁间隔时间,以扩大炉缸活区,争取轻料尽早下达. ?可适当减少炉缸冷却强度,但需保证热流强度不超过规定值. 8 高炉结瘤

高炉结瘤使炉料分布和下降受阻,煤气流素乱,产生偏料、崩料和悬料，上、下部调剂措施失效，冶炼过程失常，历时较长。损失巨大。 8.1 原因

外因重要是外部冶炼条件的变化影响冶炼的正常进行，内因主要是高炉操作不适应外部条件的变化。另外，下列因素助长炉瘤生成：

?原燃料强度差。粉末多，软化温度低：矿石品种多、成分波动大：碱金属及铅、锌等有害杂质多。

?炉料分布不合适，或石灰石落在边缘。

?操作制度与客观条件脱节。维持过高冶炼强度，忽视稳定顺行。 ?炉型或炉顶装料设备有缺陷，影响炉料及煤气流分布不当。 ?冷却强度过大或局部漏水，产生炉墙黏结。

?处理低料线，崩料，悬料不当，长期堵风口操作，或长期休风后复风处理不当。

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8.2 高炉结榴的征兆：

?炉身温度：若为局部结瘤，炉瘤位于测温之上，则指示温度较其它方位高：炉瘤位于测温器处或其下，则指示温度教其它方位低。且逐斩降低。若为环状瘤，则各方位的温度同时上升或下降。

?炉喉温度；变化规律与炉瘤位于炉身测温器之下时相同。

?炉顶煤气温度：环状瘤时，温度记录点为一窄带，宽约30℃：局部瘤时，温度记录点为一宽带，宽约100-150℃。

?炉顶煤气压力：常出现尖峰，冶炼强度高是尤显。 ?风压：升高，波动大：减风后曲线接近平稳。

?风量：不易接受风量，且波动大，曲线呈宽带状。

?煤气CO2曲线：炉瘤大、位置高，曲线凹行更明显，且向中心靠近，改变装料制度不能达到正常改变气流分布的目的。

?料尺；结瘤方位的料尺下降慢，有偏料、停滞、崩料和炉料埋住料尺等现象。

?常有偏料、管道、崩料、悬料发生，炉缸工作不均匀，结瘤方位的风口凉甚至涌渣，稳定顺行被破坏。

?吹出炉尘量增多，甚至可达到正常量的2-3倍。 ⑴结瘤部位炉壳温度偏低，水温差减少。炉墙探孔测出的厚度大于设计炉衬厚度，

8.3 预防及处理 8.3.1 预防

?贯彻精料方针，改善原燃料理化性质，减少品种，减少波动，降低碱金属及铅等有害杂质含量，增加人造富矿用量，改善矿石冶金性能，降低渣铁比，减少入炉石灰量。

?高炉操作制度必须保证稳定顺行。

?碱负荷较大的高炉，除调整配料降低碱负荷之外，应采取调低渣碱度，适当增加渣量和渣中SIO2,以MO代替部分CAO。控制适当的炉温等措施，以利炉渣排碱。

?及时洗炉：出现炉身温度降低，煤气曲线不正常时以及长时间低料线或长期休风后，应强烈发展边缘洗炉，或以锰矿、萤石洗炉。

?适当降低炉身冷却强度，应注意水温差不超过允许范围。 8.3.2 结瘤的处理

炉瘤可分上部（正常软熔带之上）炉瘤和下部（正常软熔带之下）炉瘤。根据炉瘤位置，形成时间长短和大小，处理措施如下。 8.3.2.1 上部卢瘤的处理

?结瘤初期应尽量保持顺行，可采用较大的风量以及强烈发展边缘的装料制度，促使其消熔。

?结瘤的时间长，瘤体庞大，已失去可控制炉料分布和采用较大风量的条件，上法无能为力，应果断休风炸炉瘤； 8.3.2.2 下部炉瘤的处理

主要采用洗炉法而非炸瘤法；

?当判断为下部炉墙结厚使顺行变差时，要提高炉温，降低碱度，减轻焦炭负荷、发展边缘气流、减少结瘤部位的冷却强度、减少喷吹量、降低风温水平、使用较大风量(尽量维持顺行)，运用这些综合洗炉措施。

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?下部结瘤发展到产生顽固悬料情况时，除上述措施外，再进一步提高炉温、降低碱度、改炼Z20铸造铁，停喷吹，集中加净焦和洗炉剂，连续洗炉1-2天。 8.3.2.3 炸瘤：

?探测炉瘤的部位和大小，拟定炸瘤方案。

?根据空料线后炉瘤的实际情况具体安排炸瘤孔。 ?实施爆破时应先炸瘤根，然后由下向上逐层解决。

?炸瘤前后为防止送风炉凉和利于炉况恢复，应根据炸瘤的性质装入足够的焦炭。

※ 高炉炸瘤实施爆破的操作要点；

?在爆破炉瘤时一次炸药量不超过10kg，每个炸孔炸药量不超过1.7kg

?炸药管装药后，使药离炉墙的距离；眼深600mm时不得小于200m;眼深450mm时不得小于100mm；眼深200mm时不得小于100mm。 ?在爆破前，必须检查眼的温度是否冷却到（在水管拆除后5min温度不得超过50℃）要求温度。

?导火线在连接时，应采用并联和簇连接法，连接点与爆破管留出弹力与余力。

?几根线互相连接时必须密切结合，其接头长度为10公分，并且必须用细线或胶布缠好。

?导线的干线和支线连接一起时，接头的方向必须与干限方向一致。 ?导爆线连接时还必须注意以下几点：。 A、 两根导爆线不得交叉在一起 B、 导爆线禁止弯绕。

C、 两组平行导线间的距离不得小于10cm。 ?雷管与爆线连接时，雷管的头应放在导爆线的一端10公分处连接，并且要密切结合，若有几根导爆线与雷管连接时，雷管应放在几个导爆线的中间连接。 ?在点爆前，炸药管应全部在同一时间插入，并将炸药管的记号和炉皮对齐，然后用18号铁丝固定好，待送药人员离开后点爆。

(10)检查闷爆时发现导爆线损坏，若能连接，应立即连接雷管点火爆破。不能连接时，应立即把爆破管取出。若取不出来，应用高压水把泥和导爆线及炸药冲出来。

（11）炸药管的制作：

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（a）爆破管的制作为∮65mm×2m。 （b）爆炸管的导爆索长4m。 （c）隔热纸厚度为0.7m。

（d）装药纸筒∮55mm，长度为700mm，依炸药量而定。

炉前操作类 1．铁口过浅

铁口过浅，将造成跑大流等事故。铁口长期过浅将导致铁口溃裂。 处理方法：

?将铁口眼改小，并禁止潮铁口出铁。

?改善泥质，维护好铁口泥套，增加打泥量。 ?铁口上方的风口改小或堵死。 ?如跑大流，应降压出铁。 2．铁口溃裂

铁口溃裂系砌炉质量差或铁口长期过浅及炉前操作失误使铁口通道不正所造成。

处理方法： ?尽快休风。

?相关人员紧急撤离危险区域。 ?视情况打开另一个铁口出渣铁。

?待烧穿部位停止流渣铁后，再进行处理。 3．泥炮故障

泥炮故障处理不当，将造成渣铁流到铁道上，使高炉不能正常作业，甚至停产。

处理方法：

3.1 出铁前发现泥炮故障，应迅速组织抢修，同时尽快作好另一个铁口出准备工作，并

迅速打开铁口出铁。

3.2 当高炉其它铁口均不具备出铁条件时：

在迅速组织抢修的同时，按抢修进度和炉缸存铁量决定减风的数量和时间，避免风口灌渣和烧穿。

3.3 出铁时泥炮故障的处理：

?视情况减风降压，直至休风，尽可能避免烧坏炮身和铁水流到铁道上。 ?堵口时炮嘴烧坏，应更换炮嘴后重新堵口。 ?正常操作电源出故障，立即倒备用电源。 ?联系厂调紧急补罐，尽量防止渣铁落地。

?泥炮停电或其他故障，短期无法修复时，休风后人工堵口。 4．砂口眼漏 处理方法： ?立即堵铁口。

?如铁流大或没来下渣，应先减风降压，并用事故套包好炮头，而后堵口。 5．砂口凝死 处理方法：

?砂口凝铁时，应全力组织烧通。

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?烧通砂口后尽快通铁，以便将砂口凝铁化开。 6．铁罐烧穿 处理方法：

?铁罐漏，应立即拨闸。

?报告厂调，趁铁罐未焊死前，将其拉走。

?在炼钢厂或铸铁机未作好翻罐准备前，不允许铁罐进入货位，由车头拉着在无道叉的

铁道线上往返移动，避免漏铁焊住罐车车轮。 7．渣罐烧穿 处理方法：

?渣罐漏，应立即拨闸。

?报告厂调，趁渣罐未焊住之前将其拉走。

?如下渣坝倒塌等原因造成渣中大量带铁，使渣罐烧穿，应降压堵铁口，并迅速将渣罐

拉走；水冲渣的高炉，渣中大量带铁时，应立即停止水冲渣。 8．跑铁

处理方法：

?铁流过大，应降压。 ?无法堵口而又罐满，应补罐或拨入最后一个罐位（四高炉西场不允许拨入最后一罐位。） 9．跑渣

处理方法：

?熔渣溢出，应迅速打水。 ?下渣流过大，可降压。

?渣沟过浅，应疏通渣沟，加高沟膀。 ?无法堵口而又罐满，应减风降压并补罐。 冷却系统及其它本体设备 1 热风阀漏水

处理方法：

?排水大，一般有裂缝或上部漏，可将进水闭小，休风时则临时闭到最小。 ?排水小，一般为下部漏或坏大，可改通蒸汽冷却。 ?积极组织更换。 2 风口断水

风口断水指排水管无出水，多为风口烧坏严重或水管堵塞所致。 处理方法：

?风口外部大量喷水，并设专人看管。 ?酌情减风降压。

?将损坏风口由软闭冷却改为工业水开路冷却。

?敲打进、排水管，排出堵塞物，争取排水管来水。

?视风口向炉内漏水情况，逐步关小进水，直至休风前全闭，既要避免闭水过早过多

而烧穿，又要避免凝铁。

?积极组织出铁，休风更换。 3 风口烧穿

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3.1 风口烧穿原因：

?高炉系统停水。

?风口进水管断裂或脱落。 ?水质不好风口进水管堵塞。

?高炉炉况不好，渣铁渗透性很差，炉缸工作时常等原因。 3.2 风口烧穿的危害：

风口烧穿后处理不及时，大量灼热的焦炭和熔融渣铁从风口喷出：

?如果发生在铁口部位，将烧毁泥炮和开口机，使事故扩大，损失增加。 ?如果减风不及时，还会烧坏风口二套。 3.3 处理方法：

?立即减风降压，力争风口不灌渣，避免烧坏风口二套、大套及其它重要设备。

?迅速外部大量喷水冷却。

?软闭冷却改风口为工业水开路冷却，并酌情控制冷却水量，直至全闭；如烧穿喷射严重，可将围管上方之进水球阀关至最小或关死，避免该风口向炉内大量漏水。

?尽快出铁休风处理。 4 风口连续烧坏

处理方法：

?应设法消除炉缸堆积、管道行程和设备缺陷。 ?减少漏水，并于更换风口时扣净凝铁。 ?风口下部填泥、加萤石或食盐。 ?可临时堵死连续烧坏的风口。 ?采用长寿风口。 5 风管烧穿

风管烧穿是因包括弯头和视孔盖在内的备品质量问题，炉况不好、自动来渣，严重崩料、坐料来渣，灌煤、灌渣，堵泥不当，装配不严，煤枪长度、角度不合适，损坏未及时发现，渣铁没有出净时堵炮或闷炮时呛渣等原因造成。

处理方法：

?外部喷水冷却。

?酌情减风降压：既要控制其它风口不灌渣，又要控制烧穿的风管事故不扩大。

?风管前端烧穿应立即关闭直吹管前端冷却水。若喷射严重，可将直吹管围管上方的进水球阀关闭，防止冷却水大量泄露。

?尽快出铁，休风处理。

6 风口以上炉壳烧穿的预防与处理 6.1 预防工作

?根据炉皮破损情况，适当降低炉顶压力和冶炼强度。高炉工作人员在日常工作中要密切注意炉皮情况。

?不要采取过分发展边缘的装料制度。在炉皮裂缝处煤气着火时，可加强外部冷却。

?适当缩小风口面积，采用小风口、长风口。 ?不要进行上部洗炉。

?维持适宜的炉温和炉渣碱度，避免崩料、悬料，确保高炉炉况顺行。

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?高炉悬料时严禁采取加风顶吹的处理方法。

?加强设备维护，利用高炉休风机会加强炉皮的维护工作，尤其是裂缝较大的部位要进行焊补或“打卡子”。较长时间的休风时进行压入造衬料或灌浆造衬。

?利用年修更换已破损的冷却设备并进行炉衬喷补。 6.2 处理

?减风降压。

?在炉皮裂缝处有少量的焦炭喷出，并且止不住时，可适量减风使焦炭停止喷出，再加强外部冷却，待熔融渣凝结后不喷焦炭时，再逐步缓慢地加风。（打水冷却，必须由两人以上看管。）

?炉皮裂缝扩展较大或局部炉皮掀开有大量焦炭喷出时，要立即减风到最低限度，按短期休风程序尽早出铁而后休风焊补，并装设喷水管。

?适当加重边缘。

?缩小与烧穿部位相对应的风口直径。 7 风口、风管严重灌渣的处理

风口、风管灌渣是高炉冶炼中炉况失常的表现，如果时间过长或送风后操作不当，不能按时出净渣铁，炉况进一步恶化后可能导致炉缸冻结事故。 7.1 灌渣的原因

7.1.1 风口、风管发生灌渣的高炉自身原因是：

?炉温低，渣铁物理热不足，流动性很差，风口前的渣铁不能渗透到炉缸下部。

?出铁原因或其它原因导致渣铁没出净，炉缸中积存了较多的渣铁。 ?炉温不顺，炉渣碱度偏高，减风或低压时发生风口自动涌渣并灌渣。 ?炉缸工作不均，局部堆积，严重崩料及长时间减风时均会发生风口自动灌渣现象。

7.1.2 风口、风管发生灌渣的操作原因或外部原因有：

?休风灌渣：在出铁前（或出铁后但渣铁未出净）发生风管烧穿、风口爆炸等事故，紧急休风时拉风过快，造成风口、风管局部或全部灌渣。

?鼓风机设备故障或热风炉换炉时操作失误造成高炉突然停风，炉缸内又有一定量的渣铁，造成风口、风管灌渣。

?风口破损后发现不及时，往炉缸内漏水过多，造成破损的风口前及相邻风口间渣铁温低，流动性差，不能顺利渗透下去，休风时局部风口发生灌渣。

?渣铁未出净，休风时利用热风炉烟道进行倒流时因抽力大，造成风口来渣。

7.2 灌渣的处理

?休风时发生风口灌渣，应迅速将风口视孔大盖打开，使灌进风管的熔渣能够流出，防止将弯头灌死而增加处理难度和休风时间。

?卸下风管，灌渣严重的予以更换，容易抠掉的，把凝渣抠掉。渣较少时可用钎子抠除，抠不动立即用氧气管烧至见焦炭为止。

?坐料时发生灌渣，料坐下后立即回风，一般在回风时可将渣液吹回炉缸内。如吹不回去，立即往风管上打水，防止烧穿。

?如风管不严，来渣后从不严处往外流时，易将风管烧坏而使事故扩大。此时除加强打水外，还应适当减风并联系提前出铁，铁后休风更换。

?如果炉凉造成风口来渣，凝结后堵死风管，如弯头也来渣灌死，不要急于休风，待炉温上来后再休风处理。

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?长时间减风时（或长期休风后开炉时）风口自动来渣灌死，除加强检查外，还要注意未灌渣的风口，防止来渣灌死或烧穿。铁口出铁后，待休风时再统一处理。

8 软水冷却高炉炉缸、炉底烧穿的预防和处理 8.1 预防措施

?值班工长应经常检查炉缸、炉底各测点的温度变化情况。规定每班在生产日报上记录一次各测点的温度值。

?值班配管工应根据高炉需要及时测量炉缸、炉底冷却水水温差一次，并作好记录。若△t缸≥0.88℃，△t底≥1.3℃，则应每班测量一次，并记入高炉生产日报。

?炉长必须每周检查炉缸、炉底一次，检查内容包括炉基冒火、基础裂缝、炉皮温度等，并作记录。

?当发现渣铁量突然显著减少，同时炉基冒火和基础裂缝发展时，应及时查明原因并果断采取措施。

8.2 炉缸、炉底热流强度的控制范围和处理方法 8.2.1 炉缸

?q缸﹥4000（×4.1819kJ∕m2·h）时 a） 适当调节和增大该区列水冷管路的冷却水量（规定允许调节5％） b）缩小该部位的风口直径。 c） 适当提高生铁含硅量 d）适当提高炉渣碱度 e） 酌情使用钒钛矿护炉

f） 禁止使用萤石、锰矿等洗炉剂。

?q缸≥7000（×4.1819kJ∕m2·h）时

a)休风堵死水温差和热负荷较高部位的风口

b) 增加钒钛矿使用量 c)降低冶炼强度 d)改炼铸造生铁

e)加强较高部位冷却壁水温差和热负荷的检查

① 每小时调视CRT画面和报表一次。 ② 每2小时专人测定一次。 ?q缸≥9000（×4.1819kJ∕m2·h）时

a)炉皮外部喷水冷却。

b) 增加钒钛矿使用量

c)采用抑制边缘气流的操作制度

d) 水温差和热负荷较高部位，禁止使用斜风口 e)高炉操作力求做到三稳定，减少炉况波动 f)加强冷却壁水温差和热负荷的检查

①每半小时调视CRT画面和记录一次。 ②每半小时专人测量一次。 ③值班工长每4小时检测一次 ④值班主任每8小时检测一次 g)必要时采用休风凉炉措施。

?q缸≥12000（×4.1819kJ∕m2·h）时

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a) 继续增加钒钛矿使用量

b) 炉皮加大外部喷水量，△t和q较高部位，集中强化冷却。

c) 维护好铁口，出尽渣铁，观察“见下渣铁”量的变化，并作好记

录。

d) 休风凉炉，待水温差和热负荷达到规定水平时，再进行送风。 e) 炉基四周保持干燥、清洁，密切注视炉基冒气、冒火等情况变化。 f) 强化冷却壁水温差和热负荷的检查

①每15分钟调视CRT画面和记录一次。

②每10～15分钟专人测量一次。 ③值班工长每半小时检测一次

④值班主任每小时检测一次，并将变化及时报告上级。

g) 做好各种应急准备，防止炉缸烧穿。

8.2.2 炉底：

?q底≥3000（×4.1819kJ∕m2·h）时：

① 停止采用加剧炉底侵蚀的强化冶炼措施。 ② 用钒钛矿护炉。

③ 严禁使用萤石或锰矿等洗炉剂。 ?q底≥3500（×4.1819kJ∕m2·h）时： 第一步措施：

① 增加钒钛矿使用量

② 避免采用过分发展中心气流的操作制度。 ③ 适当控制或降低冶炼强度。

④ 保持铁口角度稳定，控制铁口深度，稳定死铁层厚度。 ⑤ 加强炉底水温差、热负荷的检测工作：每4小时派专人测△t一次。 ·当炉底水温差△t和q值继续升高时。 第二步措施：

① 继续增加钒钛矿使用量

② 限制高炉产量，继续降低冶炼强度。 ③ 维护好铁口，出尽渣铁，稳定死铁层厚度，严密观察“见下渣铁量”

的变化 情况。

④ 加强炉底水温差、热负荷的检测：每2小时派专人测一次。 ·炉底水温差△t和q值仍然继续升高时。 第三步措施：

① 继续采取上述有效措施。 ② 改炼铸造铁。

③ 采取“冷冻炉底”的特殊措施。 ④ 加强预防和安全措施：

a． 炉基四周保持清洁、干燥及照明良好。

b．严格检查制度，密切注意炉基裂缝、冒火、冒气等情况，并作

好记录。 c． 制定安全紧急处理办法，制止炉底烧穿事故的发生。 ⑤ 强化炉底水温差和热负荷的检测：

a． 连续调视CRT画面，掌握炉底砖衬温度变化情况。

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b．组织专人检查和测量：

ⅰ. 值班配管工每半小时测量△t一次。

ⅱ. 值班工长每小时检查一次。

ⅲ. 值班主任每2小时检查一次，并及时将测量结果上报厂领导。

⑥ 采取休风凉炉措施，待水温差和热负荷达到规定水平后，再送风。

处理方法：

?按休风程序紧急休风（炉顶及荒煤气系统通氮气或蒸汽），立即关闭烧穿部位的冷却水，并通知非相关人员紧急撤离现场。

?从炉顶到除尘系统赶荒煤气。 ?炉顶点火。

?确认安全后，拉走铁罐。

?通知消防队，集中打水冷却流出的渣铁，制止火情蔓延。 9．炉顶设备的维护规定

?不允许炉顶温度超过350℃或保持350℃在2小时以上。 ?不允许齿轮箱温度超过70℃，阀门箱温度超过90℃。 ?禁止均压未达规定要求强行开启上下密封阀。 ?禁止在严重崩料时采取高压操作。

?单料尺上料时间正常情况不准超过6小时，料尺损坏应积极处理。 ?禁止炉内装料过满，防止装料过满损坏炉顶设备。 ?禁止在料罐内装入超过有效容积的炉料。 ?禁止取消各种上料保护措施。 ?料罐泄漏时，应立即组织处理。 ?严格执行炉顶设备检查的有关规定。

10．炉体冷却壁、内衬以及炉喉钢砖的维护规定

?炉身电偶必须安装正确，工作正常，反应灵敏，测量准确。 ?炉喉温度、炉身温度及内衬温度力求周向均匀。禁止炉喉温度超过800℃，力求炉体冷却壁温度不大于200℃，内衬温度不大于400℃。

?禁止长期发展边缘气流。 ?禁止用洗炉剂长期洗炉墙。

?尽量避免低料线作业，低料线时应果断处理。

?不允许长期堵风口操作，高炉需长期堵风口，应经厂总工程师批准。 ?当炉衬侵蚀严重时，适当加重边缘，相应部位应改为小风口或长风口。 ?使用软水冷却的高炉，配管工每班应记录一次冷却壁温度，并严密监视补水情况；使用工业水冷却的高炉，每季度应清洗一次冷却设备（夏季每月清洗一次）。配管工应每周测量炉身各段冷却设备水温差一次，并作好记录。

?高炉应定期测量热流强度。

?发现炉墙结厚应及时处理，采取发展边缘的装料制度、热洗炉、洗炉剂洗炉、局部使用短风口或适当控制冷却强度等措施。

⑴制定高炉操作制度时，应考虑对炉型的影响。 ⑵使用软水冷却的高炉，应力求进水温度、水量相对稳定。特殊情况可作 调整，但必须经厂总工同意。 11．炉缸、炉底的维护规定

?热流强度过高时按炉缸、炉底烧穿的预防和处理（本类别中第8、9）中的

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有关规定采取果断措施。

?用萤石洗炉需经公司总工程师批准。 ?禁止长期铁口过浅。

?禁止炉缸存铁量超过安全容铁量:五六七高炉不超过600吨。

?定期检查铁口泥套和铁口中心线是否正常，发现偏移或有残铁时及时处理。

?严禁冷却设备向炉内长期漏水。软水系统补水频繁时，必须及时查明原因并处理。

?使用工业水冷却的高炉，每季度应至少清洗一次冷却设备（夏季应每月清洗一次）。

?高炉炉长、炉前技师、厂炉前技师设备科应每月检查炉底情况，并做记录。

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