烧结岗位作业指导书

株洲硬质合金集团有限公司企业标准

QJ/ZCC06.01.(YX)04-2005

型材厂烧结岗位作业指导书

200×-××-××发布 200×-××-××实施

株洲硬质合金集团有限公司 发 布

前 言

本作业指导书由株洲硬质合金集团有限公司生产部提出。 本作业指导书由株洲硬质合金集团有限公司生产部归口管理。 本作业指导书由硬材事业部型材厂负责起草。

真空烧结作业指导书主要起草人：刘 杜 张 鹏 过压烧结作业指导书主要起草人：江 山 秦文广 喷砂作业指导书主要起草人：张鹏

氩气系统作业指导书主要起草人：李克西

张 鹏

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烧结岗位作业指导书

1 范围

本作业指导书适应于碳化钨、钴的合金制品的烧结生产。

本作业指导书规定了氩气供气系统、DMK240烧结炉、COD733RL过压炉、喷砂在生产过程中的操作、安全、维护保养工作。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所

有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 QJ/ZCC.06.01.171－2002 《DMK240真空烧结炉操作规程》 QJ/ZCC.06.02.171－2002 《DMK240真空烧结炉维护保养规程》 QJ/ZCC.06.01.178－2002 《COD733RL过压炉操作规程》

QJ/ZCC.06.02.178－2002 《COD733RL过压炉维护保养规程》

QJ/ZCC.06.01.170－2002 《DMK240真空烧结炉计算机控制人机界面操作规程》 《高压低温液体泵安装操作及维护技术手册》 杭州新压低温设备有限公司 编制 《低温液体汽化器使用说明书》 杭州新压低温设备有限公司 编制 《往复式低温液体泵使用说明书》 四川空分设备有限公司 编制

3 本作业指导书的组成

工艺过程简介 主要设备构成 生产工艺条件

烧结工序生产操作规范 常见故障及排除方法 维护保养 应急预案

4 工艺过程简介

4.1 工艺流程

挤压、压制毛坯 半成品 烧结

4.2 氩气供气系统概述

将液态氩转化成气态氩使用。 4.3 烧结概述

将挤压、压制毛坯置入烧结炉内，升温至工艺要求的温度，使其产品合金化。

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4.4 喷砂概述

喷砂机主要用于螺旋铣刀片、盾构刀、及其他异型产品表面光洁度的加工。

5 主要设备构成

5.1 氩气供气系统

5.1.1 氩气供气系统工作流程

流程1：低温液氩贮槽SV2201 (CF—5000/8型（)外购液态氩）――液氩泵AP2201（BP60—250/165型）――气化器LE2201( QQN-150/165型)—高压氩气储罐（16MPa）――6＃压力炉。

流程2：低温液氩贮槽SV2201 (CF—5000/8)（外购液态氩）――液氩泵BPO—150/200型(1开1备)――气化器（KWQ—200/200）――高压氩气储罐（20MPa）――7＃、8＃、9＃压力炉 外购槽车中的液氩，输送至低温液氩贮槽；

流程1：从低温液氩槽SV2201（CF—5000/8型）底部排出液氩，被液氩泵AP2201（BP60—250/165型）加压至高压15MPa，液氩泵进口段由于气化所形成的气态氩经V7阀返回液氩槽。加压后的液氩进入空温式气化器LE2201( QQN-150/165型)，蒸发成气态氩，气化后的氩送至高压气罐(16MPa)，再送往炉子。

流程2：从低温液氩槽SV2201（CF—5000/8型）底部排出液氩，被液氩泵BPO—150/200型加压至高压19MPa，液氩泵进口段由于气化所形成的气态氩经V7阀返回液氩槽。加压后的液氩进入空温式气化器（KWQ—200/200型），蒸发成气态氩，气化后的氩送至高压气罐(20MPa)，再送往炉子。

低压氩气由高压氩气减压获得，同时液氩槽内蒸发形成的气态氩经LE2202（低压气化器）复热后进PV2201（低压罐）也可获得，两种方式均串入低压氩气管道。

（20MPa）高压氩气储罐通过减压阀可向（16MPa）高压氩气储罐供气。 5.1.2 单体设备工作原理 5.1.2.1低温液氩贮槽系统

5.1.2.1.1用途：本贮槽用于贮存低温液氧、液氮、液氩。

5.1.2.1.2结构：本贮槽为立式容器，其主要结构有内胆、外壳、真空绝热层、自增压器及仪表、阀门等部件。

5.1.2.1.3内胆：由圆柱形筒体和深蝶形封头焊制而成，材料为OCr18Ni9，无入孔。内胆内由刚性圈支撑，整个内胆由8根不锈钢及1个支座固定在外壳内壁上。

5.1.2.1.4外壳：结构与内胆大致相似，圆筒和浅蝶形封头均用16MnR钢板制成。上封头的顶部设有安全装置（标号RV/O部件），它同时又是绝热材料的装填入口；外壳内设刚性圈以保证筒壁的刚度，下封头外用三根互为120度的支承式支座，支撑整个贮槽的重量。外壳不设入孔。

5.1.2.1.5真空绝热层：外壳与内胆间的空间为真空绝热层，约有8.53立方米，其中充满堆重40~60kg/m3的珠光砂作为绝热材料，在其中装有“Z”型抽气管，与抽真空阀相连组成抽空装置。在绝热层一头设有一个吸附器，内装分子筛，利用分子筛吸附气体的性能，可以增加绝热层的绝热性能。另外在抽空阀管上装有一只M007B型金属热偶真空规管可随时测量绝热层真空度。

5.1.2.1.6增压器：星形翅片管焊制而成，材料为LF2，安装在容器底部的支脚间，作为贮槽向外排液的自动增压装置。

5.1.2.1.7阀门仪表及其它：

本贮槽装有各种低温截止阀、压力调节阀、真空阀、安全阀及仪表阀等，其作用可详见图纸；此外，还装设了压力表、液面计，压力表用于显示内槽压力变化情况，液面计用于现场观察槽内液体工况，液面积视差压式的，观察方便，且测量误差小；本贮槽还装有压力变送器接头，以便用户远距离观察槽内液位及压力之用。 5.1.2.2液氩泵

5.1.2.2.1用途：将液氩以高压传入汽化器 5.1.2.3汽化器

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5.1.2.3.1用途：将从液氩泵加压的高压液氩挥发成高压氩气 5.1.2.4高压氩气储罐

5.1.2.4.1用途：存储高压氩气 5.1.3 设备的组成

氩气供气系统由低温液氩贮槽、液氩泵、汽化器、高压氩气储罐组成。 5.1.4 设备技术性能见表2（低温液体储槽）

表2 设计压力 内胆:1.0Mpa, 外壳:0.1Mpa 最高工作压力 0.8Mpa 设计温度 内胆:-196度; 外壳:20度 有效容积 5m3 储存介质 液氩 几何容积 5.265m3 充装系数 <=0.95 蒸发率(%天) 氩<=0.45 (20度,一个标准大气压) 绝热型式 粉末真空 绝热层真空度 1.33Pa 焊缝系数 外壳： 0.85 内胆：1.0 腐蚀裕度 C2=1mm（外壳） 安全阀整定压力 0.88Mpa 外形尺寸 606*211.5*191.2cm 内贮液最大高度 389.1（cm） 设备空量 4524Kg 设备最大操作重量 11574kg 型 式 固定、立式 5.1.5 设备技术性能见表3（液氩泵）

表3 型 号 BP60-250/165型液氩泵1台； BPO—150/200型液氩泵2台（1开1备） 形 式 卧式活塞低温液体泵 往复式低温液体泵 输送流量 2501/h；(调节60～250L/h) 150L/h(调节70～250L/h) 最大出口压力 16.5 Mpa 20Mpa 进口压力 0.02MPa

表4 型 号 QQN-150/165型（LE2201） KWQ—200/200

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QJ/ZCC06.01.（YX）04-2005 形 式 工作压力 汽化能力 环境温度 空温式 16.5MPa 150NM3/h -10度～50度 空温式 20.0MPa 200NM3/h 1028*1550*3240 -5度～45度 外形尺寸（长*宽*高） 1176*922*306mm 5.2.7 设备技术性能见表5（高压氩气储罐）

表5

储气罐种类 20MPa高压储气罐 设计压力 设计温度 工作介质 工作压力 结构形式 容积 重量 规格 性能项目 性能参数 壳体20MPa 壳体50℃ 纯氩气 壳体≤20MPa 立式、热套（二层） 8m3 21400kg 内径：Ф1400mm 壁厚：50＋48mm 总高：6587mm 160Kgf/Cm2 80℃ 纯氩气 ≤160Kgf/Cm2 3m3 14517kg 内径：Ф605mm 壁厚：54mm 总高：5800mm 16MPa高压储气罐 设计压力 设计温度 工作介质 工作压力 容积 重量 规格 5.2 DMK240真空烧结炉 5.2.1 设备工作原理及注意事项

该设备是根据预先选定的硬质合金烧结、脱蜡工艺曲线，由PLC控制设备按照选定的工艺曲线进行硬质合金产品的烧结。产品烧结过程中脱蜡及TORAC步骤为氢气气氛，而后是真空烧结至终温，最后是通低压氩保护冷却。 5.2.2 设备技术性能见表6

表6 性能项目名称 额定功率 最高工作温度 极限真空度（干净、空炉、气态） 装料空间 前级真空泵 罗茨真空泵 最大装炉量 冷却水 5.3 COD733RL过压炉 5.3.1 设备工作原理及注意事项

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单位 KW ℃ Pa ㎜ ㎏ L/min 232 1600 ≤10 性能数据 600*450*900 H—150 ZJ—1200A 400 ≥135 QJ/ZCC06.01.（YX）04-2005

该设备是根据预先选定的硬质合金烧结、脱蜡工艺曲线，由PLC控制设备按照选定的工艺曲线进行硬质合金产品的烧结。产品烧结过程中脱蜡及TORAC步骤为氢气气氛，达到规定的工艺温度后，按工艺要求的压力充入氩气至终温。 5.3.2 设备的组成

压力烧结炉由炉体、脱蜡系统、液压系统、真空系统、冷却水系统和控制系统组成。 5.3.3 设备技术性能见表7

表7 性能项目 单位 性能参数 最高工作温度 ℃ 1600 最高工作压力 bar 60(100) 极限真空（冷、空、净炉） mbar 5×10-3 装料重量（料重加垫板） ㎏ 1500 泄漏率 mbar.l/s 5×10-3 装炉空间 wxhxl mm 600×505×1800(60 bar) 545(60) 容积 l 600×450×1800 (100 bar) 485(100 bar) 工作电压 电压/频率 V/HZ 3×380/50 电压最大波动 % ±15 功率 加热功率 KVA 480/520(100bar) 泵及其它 KVA 40 四带加热 顶部 KVA 2×130 底部 KVA 2×110(60 bar) KVA 2×130(100 bar) 冷却水 消耗 l/min 340 进/出水温 ℃ ≤30/≤60 水压 bar 2.5～5 续表7 压缩空气 压力 bar 5～8 消耗 l/h 5 用于替代压缩空气的N2压力 bar 5～8 高压氩 消耗 M3/炉（标态） 49(60 bar) 94(100 bar) （纯度≥99.996%） 压力（气源） bar 80～150 H2压力 bar 2.5～3 工艺气体 CH4压力 bar 2.5～3 Ar压力 bar 2.5～3 最大升温速度 ℃/min 10 温度均匀性 ℃ ≤±7 高压升压速度 Bar/min ≤5 50bar时从1320℃至100℃冷却时间 h 7 炉体重量 ㎏ 15000 5.4 喷砂机 5.4.1 设备工作原理及注意事项

利用压缩空气将白刚玉喷射到工件表面，使工件达到工艺要求。 5.4.2 设备技术性能见表8

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表8

尺寸 名称 喷砂机 长 480mm 宽 480mm 高 660mm 5.4.3 工艺、环境条件

白刚玉粒度：70目 压力：4.5-5.5MPa 工作温度：室温

5.5.1 叉车工作原理及注意事项

本车有全电动插腿式叉车（根据压力烧结炉装卸产品的要求改制）和专用工作承载台面，导向装置两大部分组成，前者作货物的搬运和提升下降；后者通过手轮的摇转，使工作在承载台面的滚筒上作前进或后退。该车主要用于烧结制品的装炉和卸炉。

6 生产工艺条件

分别符合《DMK240真空烧结炉生产工艺规程》、《COD733RL过压炉生产工艺规程》 和生产指令卡的要求。

7 氩气供气系统操作规范 7.1低温液氩贮槽系统

贮槽在首次充液（包括检修后首次充液）之前，必须进行如下准备工作： 7.1.1穿戴好工作服、鞋、帽，戴好防冻手套。 7.1.2测量贮槽真空度（测量仪器由用户自理）。

7.1.3逐一检查各专用阀门的灵活性，可靠性几个阀门是否处于正确的开关位置。 7.1.4检查控制仪表的规格、性能、准确性及其灵敏性。

7.1.5检查各紧固件、管道及其他零部件的质量，确保管道畅通。 7.1.6清除各管口接头可能存在的水分等杂质或污物。

7.1.7吹除置换：用干燥洁净的贮存液体的汽化气体对贮槽内筒进行吹除置换，直至出口气体纯度达贮存要求时为止。

7.1.8预冷：以极小的流量缓慢的向内筒冲入贮存液体，以使低温液体自然蒸发来预冷内筒。当出气温度接近-50度左右且气流量突然下跌或减小时，表明贮槽开始积液。保持积液两小时，截断贮存低温液体来源，关闭所有阀门。 7.2低温液体（液氩）的灌充

7.2.1将贮槽上的顶部进液阀V1、底部进排液阀V2相连的快装接座与槽车所带软管连接好，并保证密封。

7.2.2开启压力表阀IV4。

7.2.3开液面计平衡阀IV2、液面积下阀IV1，待液面计内外腔达到压力平衡时，开液面计上阀IV3，而后关闭液面计平衡阀。

7.2.4打开内筒放空阀V5（汽化气由用户回收），关闭其他阀门。

7.2.5缓缓打开贮槽顶部进液阀V1，向贮槽内缓慢充液，充液速度由小到大。

7.2.6待贮槽液面计指示有液位时，可打开贮槽的底部进排液阀V2，使低温液体从贮槽顶部和底部同时进入。

7.2.7待液面计指示达到90%的充液量时，打开测满阀IV5，观察当有液体喷出时，表明充液量已达95%，立即关闭V1、V2，停止充液。

7.2.8打开管道残液排放阀V11，排尽充液管道中的残液。

7.2.9液体注满后，关闭贮槽的放空阀V5和管道残液排放阀V11；并拆卸输液软管。

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7.3低温液体（液氩）的贮存

7.3.1液面计、压力表及其相应阀门、安全阀均处于工作状态，关闭其余所有阀门（对外供液时，V6开启），使贮槽处于封闭状态。

7.3.2贮槽内筒内贮液体因自然蒸发而使压力不断升高，达到贮槽最高工作压力0.8Mpa时，人为开启放空阀V5以卸压。

7.3.3若贮槽在对外供液，增压器液相阀V3开启使增压器处于工作状态导致内筒压力不断升高达到贮槽最高工作压力0.8Mpa时，升压调节阀PV-1自行关闭，维持内筒压力在0.8Mpa以内。 7.3.4当压力继续升高到约0.85Mpa时，降压调节阀PV-2自行开启以卸压（汽化气由用户自行回收）。 7.3.5当压力继续升高到安全阀SV1、SV2、SV3的开启压力0.88Mpa时，安全阀自动开启卸压，以保持内槽压力在0.88Mpa以下。 7.4对外供液

7.4.1开启对外供液的阀V6，液体从贮槽内排入低温泵，内贮液不准排空，至少保持300mm以上的液位。

7.5 供氩系统运行操作 7.5.1液氩槽工作细则 7.5.1.1新槽使用前

新槽使用前须用干燥、无油、干净的氩气进行加温和置换，去除水分及杂质气体。 7.5.1.2液压槽预冷

若液氩槽处于常温状态，必须用液氩进行缓慢冷却。打开V1阀进液，打开V7和V2201阀吹除，向液氩槽送入液氩，当液氩槽内冷却到工作温度时，液面计LI2231出现液面指示，在保证槽内的压力不超过0.8Mpa的前提下，逐渐关小V7和V2201并打开V5阀，让液氩槽内蒸发形成的气氩送往气罐。

7.5.1.3正常工况调整

7.5.1.3.1液氩槽工作液位正常值为（1000~3500）mm，液位过高或过低都是不允许的，最高液位为3890mm，最低液位为300mm。

7.5.1.3.2液氩槽的工作压力PI2231的正常值为（0.05~0.78）Mpa，最高工作压力0.8Mpa，应定时排出槽内压力使压力值始终不超过0.78MPa，一般情况下排至0.4MPa以下即可。 7.5.2液氩泵和气化器的工作细则 7.5.2.1启动前的准备工作

7.5.2.1.1第一次启动或检修后，启动前用常温氮气，在液氩泵入口处吹除10分钟。 7.5.2.1.2检查液氩槽的液位是否正常。

7.5.2.1.3液氩槽工作压力保证在0.05Mpa以上及0.78MPa以下。

7.5.2.1.4检查液氩泵，对液氩泵进行手动盘车，确认液氩泵可以起动。 7.5.2.2预冷液氩泵

7.5.2.2.1打开进液阀V6、罐上排液放空阀V2201及泵上排液放空阀，液氩泵开始预冷。液氩泵冷却应缓慢进行，第一次冷却时间不得小于15分钟。

7.5.2.2.2确认液氩泵冷透的依据是：从罐上排液放空阀V2201可以吹出液体及泵上排液放空阀吹出液体。

7.5.2.2.3预冷结束后，关罐上排液放空阀V2201和泵上排液放空阀，开V7，让气化后的气体回贮槽。

7.5.2.3启动液氩泵

7.5.2.3.1开液氩泵排液出口阀，开液氩槽出口阀V6和回气阀V7. 7.5.2.3.2再次对液氩泵进行手动盘车，确认泵转动灵活。 7.5.2.3.3启动液氩泵。泵启动后，可看到如下现象： a) 到汽化器的压力管道开始结霜。

b) 可听到轻微的脉动声，表示泵阀已工作。

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c) 压力管道的压力表开始升压。

7.5.2.3.4打开高压管道截止阀，接通马达电源，检查泵的运转方向，运行声响，确认无异常情况后，将氩气送入高压管道。 7.5.2.4液氩泵停车

7.5.2.4.1按下停止按钮泵停止运转后，应关闭贮槽进液阀V6，然后打开罐上排液放空阀V2201和泵上排液放空阀将泵内压力降到零。

7.5.2.4.2泵解冻后，即待泵内液氩全部蒸发后，关泵排液出口阀、回气阀V7。 7.5.3高压储罐工作细则

7.5.4（20MPa）高压氩气储罐向（16MPa）高压氩气储罐供气工作细则

（20MPa）高压氩气储罐可由2台BPO—150/200型液氩泵打压，1开1备，当1台出现故障，可开另1台，但注意要关闭前者泵的排液出气阀门，打开后者泵的排液出气阀门。

（16MPa）高压氩气储罐仅只由1台BP60-250/165型液氩泵打压，当泵出现故障一时无法修复，可打开（20MPa）高压氩气储罐和（16MPa）高压氩气储罐连通的管道高压阀门（共2个），（20MPa）高压氩气储罐通过减压阀可向（16MPa）高压氩气储罐供气，使用时注意检查减压阀的调节压力是否正确。

8 压力烧结炉专用叉车生产操作规范

8.1 装炉前准备

8.1.1 操作者必须穿戴好工作服、鞋、帽，戴好手套，戴好防尘口罩。

8.1.2 检查炉内石墨联合螺栓﹑螺帽如果松动,必须用手紧固，不得使用任何工具。 8.1.2 检查液压传动装置是否正常。如：密封件漏油，升降开关等。 8.1.3 检查电源显示装置是否处于满额状态，电量不足及时充电。 8.1.4 在空载状态下检查装料底盘是否处理水平位置，用水平仪进行核定，根据情况及时进行调整。 8.1.5 检查水平方向送料机构是否正常，有脏东西必须及时清理。

8.1.6 检查电瓶容量的大小，即间隔充电时间，如果容量不足则需加蒸馏水。 8.1.7 检查无级调速控制是否正常。

8.1.8 检查升降链条是否有油，压缸密封面是否有灰尘。 8.2 正常操作

8.2.1 检查上述各项，确认无问题后，即可将底盘放置装料位置装料。

8.2.2 在负载状态下将底盘升至最佳位置，一般离限位档板上限位置30mm左右，在此过程中必须将限位档板放下防止液压装置发生误动作，确保设备、人员安全。

8.2.3 在料车时进轨道前，必须检查导轨是否松动，限位位置是否发生偏离等情况。有异常情况通知有关人员处理方可进炉。

8.2.4 在装有负载的托板进炉过程中需2人以上人员进行操作。1人站在料车后对托板的位置进行观察，保持两边间隔一致，装料高度达到额定要求。1人使用水平送料机构将托板缓慢送入炉中，在此过程中根据受阻阻力及时调整底盘水平位置，保证石墨承载装置正常。

8.2.5 出炉过程与进炉过程类似，不同在于将空载底盘升起后，需将限位档板放下，叉车在推出轨道之前，必须将限位档板打起，将料车臂降至最低位置，开到卸料区。

8.2.6 车辆在承载运行时应将台前侧的限位挡块放下,以防止在运行中工件移动。 8.2.7 使用路面应平坦，最大坑洼不应超过10mm。

8.2.8 车辆在运行中禁止将载货台面提升至高位时运行，禁止以高速状态急转弯运行，禁止急停急动。

8.2.9 停止使用时，应切断电源总开关及关断钥匙开关。 8.3 蓄电池的使用与保养

8.3.1 蓄电池使用的电解液由蓄电池专用硫酸和蒸馏水配制而成，配制的电解液比重可按下述选取见表18

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表18 室温 30℃—35℃ 25℃—30℃ 25℃以下 比重 1.26 1.27 1.28 电解液的比重用蓄电池专用比重计测量。

8.3.2 在更换新蓄电池时，应首先旋出加水盖，除去盖上小孔封口，并经常保持其畅通。

8.3.3 蓄电池在日常使用中，应定期检查电解液的液面高度，正常值为保护网板之上(15—20)mm（每一星期不少于一次）。日常中由于充放电引起的液面降低，应加蒸馏水补充，并即充电(15—20)min，使其充分混合。禁止添加电解液，以免极板酸化降低蓄电池的使用寿命。

8.3.4 由于氧化作用，蓄电池的接线桩头处应涂上少许凡士林或黄油，以减轻其氧化程度。

8.3.5 蓄电池的正常充电电流为蓄电池容量的17—20%安培，时间为(10—14)h，充入电量为额定容量的2.5—4倍。

8.3.6 当电量显示器警示电池能量进入低限时，即使用中显示剩1—2格，或发出警示声音时，不得继续使用应立即给蓄电池充电，搁置时间不得超过24小时。

8.3.7 使用过的蓄电池暂不使用时，应以充足电状态存放并每月补充电一次。 8.3.8 蓄电池电解液在自行配置时，不得用金属容器配制，应用瓷质容器。 8.3.9 蓄电池在充电时，由于有氢气逸出，因而在充电场所禁止烟火。

9 烧结工序生产操作规范（DMK240真空烧结炉）

9.1 操作前准备

9.1.1 穿戴好工作服、鞋、帽，戴好防尘口罩及手套。 9.1.2 检查炉子冷却水是否畅通，水温应低于25℃。

9.1.3 启动控制柜上电源开关和可控硅柜上的主开关，如在五号炉烧结挤压棒应将“热水接通开关”转到“开”的位置。

9.1.4 将（900×600×25）mm的石墨板平稳置于装卸料架上，检查石墨板是否有裂纹，并准备12根（250×25×10）mm的石墨条。

9.1.5 检查待备料制品的生产指令卡上所标明生产工艺曲线和烧结类型（对试压、球磨试验和鉴定试验料及生产计划部门指示的急件，应优先备料），校对牌号、型号与实物是否一致（接触材料）。 9.1.6 将相同烧结温度、烧结类型和A尺寸档次接近的制品用卷尺量出累计高度为2400mm的料舟，集中于装料架旁。

9.1.7 按工艺要求选择T、M、B各两片控制块置于控制块方位盘中。 9.2 正常操作 9.2.1 备炉操作

9.2.1.1 将12根石墨条按料垛料舟的方位摆放在石墨板上。 9.2.1.2 用双手将料舟平稳端起放在石墨条上，开始堆垒。

9.2.1.3 首先检查料舟是否有裂纹和缺口，然后核对制品接触材料是否符合工艺要求。 9.2.1.4 用双手平端料舟由上住下堆放，注意舟与舟之间衔接必须良好。

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9.2.1.5 每装完一个生产指令号的制品，须在指令卡上填写实际摆放的垛位。 9.2.1.6 按要求准确无误地放好控制块。

9.2.1.7 单重小于三克的制品不能放在从垛底算起（320～420）mm的部位。

9.2.1.8 对带中心孔的环形制品，应按要求增放石墨芯，对复杂型号，大的易变形的制品应装在第三垛和第四垛的中间位置，并考虑特殊的装舟方式。

9.2.1.9 备好的料舟上部应加石墨盖，并且垛高不能超过470mm（尺寸大于300mm的制品堆垛高度不应超过360mm）。

9.2.1.10 对圆盘舟料垛，上部加盖两个七毫米厚的空舟和（φ289×20）mm石墨盖或四个七毫米厚的空舟，最上一个应无中心孔。

9.2.1.11 对带两条框边的方舟，料舟上部应加盖三个（300×300×20.5）mm空舟，再用石墨板拦住无框边的一面。

9.2.1.12 认真、工整填写真空烧结记录卡。

9.2.1.13 核对炉料的全部生产指令卡所标明的牌号、烧结类型，检查该炉料同炉烧结是否符合工艺要求。

9.2.1.14 将该炉料的各个生产指令的计划号、型号、牌号、单重、总重分别填写在真空烧结记录的指定位置，并签署备料日期及操作者工号。

9.2.1.15 根据产品尺寸确定烧结工艺（烧结温度、升温曲线及脱蜡保温时间），并将其填写在真空烧结记录本上。

9.2.1.16 根据炉料烧结类型及烧结炉开动的具体情况，将炉料用叉车转运到相应的料架上（烧结记录和生产指令卡随料转移）。

9.2.1.17 清理打扫备料现场，将压制品转移车送到指定位置。 9.2.2 入炉操作

9.2.2.1 打开前炉门,检查发热体石墨支承柱、碳毡保温层、热电偶是否有损坏。

9.2.2.2 将待烧结炉料平稳入炉，如在4号炉内进行热处理烧结，应仔细地接好二氧化碳 石墨输送管。

9.2.2.3 检查并擦净炉门密封圈并在“O”型圈上涂上一层薄薄的真空脂。每周一清理PEG 罐。

9.2.2.4 关上炉门，拧紧夹具，关闭空气进气阀。

9.2.2.5 打开前级泵的排水阀，排出管道内废油、水，关闭排水阀。 9.2.2.6 按要求调定工艺参数：

a） 将自动至手动开关转到自动（三号炉则进入“新开机”）。 b） 调定升温曲线号和最终烧结温度。 c) 调定“保温时间1”和TORVAC周期数。 d） 调定“保温时间2”。

e） 将“过温监护”调到比烧结温度高50℃（三号炉高15℃）。

f） 将Ramp温度调到比实际炉温低2℃。 g） 如果三号炉按“确认”退出。 9.2.3 开炉操作 9.2.3.1 抽真空

a） 将PC转到检查位置（三号炉为测试位置）。 b） 将PC转到“真空阀开”，检查主真空阀和冷却阀是否打开，并记录开始抽真空的时间（三号炉“真空”）。

c） 将PEG阀转到“开”并手动半打开PEG罐上的小阀门。 d) 炉压降至1mbar时，关闭PEG阀。

e) 炉压降至0.2mbar时，继续抽真空20min。

f) 将PC转到“真空检漏” 位置，开始真空检漏。

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9.2.3.2 检漏合格后将PC转到“脱蜡”并手动打开氮气主阀和氢气主阀。

a） 充N2至正压30mbar时，关闭氮气主阀，检查配气盘上的气体压力应为（0.2～0.35）kpa。 b） 检查并调节转子流量计的氢气流量为25％。

c） 送电升温并记录送电时间。

9.2.3.3 当程序自动进行到炉温达“保温时间”时，记下时间和温度。

9.2.3.4 当达到“Torvac”温度时，检查并调节流量计的氢气流量为50%，并记录时间温度。 9.2.3.5 “Torvac”结束后，应关闭氢气主阀并做好记录，检查主真空阀是否打开，罗茨泵是否启 动。

9.2.3.6 当炉温升至1350℃时，记录时间，温度和压力，保温30分钟后，蜂鸣器会叫，注意作好记录并将PC转到:

a） PC转到Ar-960mbar向炉内充氩气。

b） 若是热处理烧结，打开二氧化碳气体阀。 c） 当炉内压力达到工艺要求时，将PC转到烧结，并记下时间和炉压，将罗茨泵开关打到“O”。 9.2.3.7 当炉温达到最终烧结温度时，“保温时间2”的定时器启动，记录时间、温度和炉压。 9.2.3.8 “保温时间2”结束时，蜂鸣器会响，并自动切断电源，关闭前级泵，注意作好记录。 9.2.4 冷却

9.2.4.1 正常烧结时，将PC转到“冷却”位置，20分钟后检查并记录时间和温度。 a） 打开碳毡阀冷却阀。 b） 冷却风机启动。

9.2.4.2 当炉温下降至100℃以下，可进行卸炉操作。

a） 将PC转到“0”（三号炉为停机）位置，手动打开空气进气阀。

b） 松开炉门夹具，全打开前炉门。热处理烧结应仔细拆卸二氧化碳石墨条管。 c） 用叉车将炉料平稳叉起出炉。

d） 揭开料垛上部石墨舟盖，自然冷却。 9.2.5 卸料

9.2.5.1 待产品完全冷却后根据指令卡片把产品卸到转料车上。

9.2.5.2 卸料时，根据指令卡上要求在不同垛位上随机取样，同时注意保管好控制片。 9.2.5.3 卸料时，形状相似的产品不得放在同一车上，以免混淆。 9.2.5.4 把取好的样及时送到实验室。 9.3 事故处理

9.3.1 一般故障处理

9.3.1.1 当前级泵启不动时，其原因是油压低和输油管破裂；由机修人员处理。

9.3.1.2 罗茨泵启不动，原因为未打开冷却水或冷却水管道堵塞，处理为打开冷却水阀或疏通冷却水管。

9.3.1.3 升温过程中炉子漏气，应立即打开氩气紧急阀，停止送电，充氩气至正压并保持。 9.3.1.4 氩气阀打不开，原因为管道氩气压力高，可打开氩气紧急阀，调整氩气减压阀使氩气压力表指针指示在约2bar处。

9.3.1.5 PC转到“冷却”位置， 20分钟后冷却阀碳毡阀打不开，风机不启动。原因为压缩空气压力低或机械电器问题报有关部门处理，必要时，将Ramp温度调至310℃。 9.3.2 报警处理

9.3.2.1 PC转到检查位置报警。 a） 检查空气进气阀是否关好。

b） 前级泵是否启动，末启动将它启动。 c） 排气阀是否打开，如打开将它关闭 9.3.2.2 PC转到脱蜡位置报警。

a） 充氮气、氢气后报警，原因为炉内压力低于10mbar或长时间超过5Ombar，检查调节转子

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流量计氢气流量是否为25％或将PEG罐上小阀门开大一些。

b） 过压报警，原因是排气阀未打开或PEG罐上小阀开得太小，处理为将PEG罐上小阀门开大一些或将PC转到真空阀，待炉内压力降至20mbar后再转到脱蜡位置必要时找机电人员处理。 9.3.2.3 可控硅监护报警找电工处理。

9.3.2.4 过温监护报警，原因为监护值过低或热电偶损坏仪表维修人员处理。 9.3.3 突然停水

9.3.3.1 突然停水，应立即切断炉子电源，并报告有关部门接上备用水源。

9.3.3.2 密切注意炉体，尤其是电极部位的温度升温不超过70℃，如炉子处于高温状况，可采取抽真空措施。

9.3.3.3 来水后，要对炉子冷却系统进行检查确认正常后，按停电后的处理措施升温烧结。 9.3.4 突然停电

立即关闭配气盘上氢气主阀门将炉子电源开关转到“0”位，来电后启动前级泵，合上可控硅柜上电源开关，并根据停电时的烧结状态采取相应措施。

a) 烧结处于脱蜡阶段，停电超过15分钟或炉温降至310℃以下，从开始抽真空检漏重新开始烧结周期。炉温下降不低于310℃或停电少于五分钟，打开氢气主阀门，Ramp调至低于炉温2℃重新送电。继续脱腊过程。

b) 烧结处于Torvac至1350℃停电，应将“保温时间1”和Torvac周期数调至“0”，Ramp调至低于炉温2℃，PC转“真空泵一开始”位置，重新开始烧结过程。

c） 烧结处于最终烧结温度阶段，来电后，炉温低于1350℃，按b处理措施进行，高于1350℃，可将Ramp温度调至低于炉温2℃送电。“保温时间2”应根据停电时最终温度已保温的时间来调定：停电前已保温时间不大于20分钟，“保温时间2”为全部保温时间；停电前已保温（20～40）分钟，“保温时间2”为55分钟；停电前已保温（41～54）分钟，“保温时间2”为40分钟。 9.4 紧急停炉

9.4.1升温过程中，真空系统突然泄露，须立即断开电源，打开Ar气紧急阀，充Ar至正压 （10～30）mbar。

9.4.2真空泵、电机发生故障，须立即关闭主真空阀门，切断电源，接通Ar阀，通知机电 人员检修。

9.4.3炉子温控系统失灵，须切断电源，通知电气维修人员。 9.4.4突然停水，须切断电源，并报告有关部门，接上备用水源。

10 烧结工序生产操作规范（人机界面式DMK240真空烧结炉）

10.1 开炉前的准备

10.1.1烧结制度和曲线的选择

10.1.2认真审查烧结制度和工艺参数。

10.1.3通过人际界面（简称NT）输入所执行的烧结曲线号和T1、T2参数及最终烧结温度值。 10.1.4键入密码，通过≤曲线特性≥审查所选用的曲线与≤曲线原形≥是否相符。 10.1.5通过≤参数查阅≥检查所输入的参数是否正确。

10.1.6检查温控器ES—100P上的曲线是否与所选用的曲线相符。 10.2 开炉操作

10.2.1前级真空泵的开启

10.2.1.1将前级泵上的进气阀打开，使泵内压力与外界压力相均衡。

10.2.1.2启动前级泵按钮，待前级泵投入正常运行时，手方可脱离操作按钮。 10.2.1.3关闭前级泵的进气阀。

10.2.1.4前级泵开启时，有任何异常均应停止前级泵运行。 10.2.2运行前状态测试

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10.2.2.1将NT进入操作界面进行状态≤测试≥。

10.2.2.2测试不合格的项目将会在人际界面上得到提示。 10.2.2.3待全部状态合格后，方可进入下一步操作。 10.2.3抽真空

10.2.3.1前级泵开启后，待管道<10mbar指示灯亮时，方可开启真空阀。 10.2.3.2将罗茨泵投入≤准备运行≥。

10.2.3.3炉内压力达到-980mbar时，罗茨泵自动投入运行。 10.2.4真空检漏

10.2.4.1将NT进入操作界面进行≤真空≥操作。

10.2.4.2将PEG阀打开，待炉压≤1mbar时，关闭PEG阀。

10.2.4.3待炉内压力在0.2mbar以下时，继续抽真空20分钟以后，方可进入检漏阶段。 10.2.4.4将NT进入操作界面进行≤检漏≥操作，此时炉压在三分钟内仍应≤0.2mbar或 12分钟内≤0.65mbar。

10.2.4.5将PEG阀打开，在30秒钟内炉压应≤6mbar。真空检漏合格，指示灯亮。 10.2.5脱腊操作

10.2.5.1将NT进入操作界面进行≤脱腊≥操作。 10.2.5.2手动打开N2主阀。

10.2.5.3当N2充至+30mbar时，自动进入脱腊状态，此时关闭N2主阀，打开氢气主阀。 10.2.5.4检查点火器工作是否正常。 10.2.5.5检查排气阀是否正常。 10.2.5.6合上可控硅电源，并送电。 10.2.5.7将温控器投入运行。 10.2.6 TORVAC处理

10.2.6.1将NT进入≤全曲线≥显示界面，检查温度曲线、压力曲线是否正常。 10.2.6.2通过压力曲线检查TORVAC次数是否正常。

10.2.6.3在TORVAC阶段，TORVAC的H2阀应打开，脱腊H2阀应自行关闭。 10.2.7预烧阶段

10.2.7.1TORVAC结束后，自动进入预烧阶段。 10.2.7.2检查真空阀是否正常。

10.2.7.3将NT进入≤全曲线≥显示界面。

10.2.7.4检查1350℃炉温执行情况，时间应为30分钟。

10.2.7.5此时若出现掉电等情况，应将T1和TORVAC次数设置到“0”，将温升曲线直接进 入到第13步执行。 10.2.8真空烧结

10.2.8.11350℃保温结束后，将会出现“唤人信号”。此时将NT进入≤充氩≥操作界面。 10.2.8.2氩气充入到-960mbar时，40mbar氩气灯亮。 10.2.8.3将NT进入≤烧结≥操作界面。

10.2.8.4将NT进入≤高温曲线（部分曲线即1350℃以后的温度曲线）≥显示界面，通过曲 线上的标度了解烧结时间的长短。

10.2.8.5此时若出现高温掉电，应将烧结曲线进入第15步运行，并重新设定烧结时间。没 进入终温烧结掉电，不需重新设定。进入终温烧结后的掉电，按DMK240真空烧结突然停电 的处理重新设定烧结时间。 10.2.9冷却处理

10.2.9.1烧结阶段结束，将会出现“唤人信号”，此时，工艺曲线一切正常时，将NT进入 ≤冷却≥操作界面。

10.2.9.2将氩气主阀打开，20分钟自然冷却后，将会自动进入充Ar<至–20mbar冷却。

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10.3 ≤新开机≥与≤原继续≥模式的选择 10.3.1≤新开机≥模式

10.3.1.1每次新装入炉料开炉前，均应在≤新开机≥模式下进入NT的操作界面。 10.3.1.2进行有关温度曲线与参数的选定。 10.3.2≤原继续≥模式

10.3.2.1在烧结过程中，因断电或其它原因造成程序中断时，可以在≤原继续≥模式下进 入NT的操作界面。

10.3.2.2在中断时间不超过24小时且设备上没有重大变动，可视情况不必重新真空检漏， 计算机会保持原检漏状态不变。

10.3.2.3在≤原继续≥下，应重新审定和输入T1、T2、TORVAC次数，烧结时间是否延长等 参数或内容。

10.3.3最终烧结温度的重新调定

当曲线进入≤烧结≥时，若临时需修改最终烧结温度值，需进入≤烧结温度重新设定≥操作界面。

10.3.3.1输入新的温度值，经≤确认≥后，新的温度值送入温度控制器。 10.3.3.2将温控器投入运行。

10.3.3.3若出现掉电的情况，应迅速将电送上。 10.4 NT的操作要领

10.4.1用手指触摸显示屏进行各种操作，切忌用力。 10.4.2各种功能键触摸时间应>0.3秒。 10.4.3不可用异物触击触摸显示屏。

10.4.4人际界面的操作界面只能用于各种操作，不可利用操纵界面作为观察界面。 10.4.5脱蜡阶段的抽真空(450～1350)℃的操作:点击“操作”,进入“真空”位关萝茨 泵，开主真空阀，其余参数不必重新调定，这有别于原DMK240真空烧结炉。 10.4.６所有数据的输入或修改，必须确认后方有效，否则不能输入温控器。 10.5 故障报警及各种提示

10.5.1计算机对整个控制系统进行监护，出现各种异常，将会在界面上得到提示。 10.5.2对于出现过压、断水、断电等情况，将会 出现报警声。

10.5.3依据界面上的各种提示，有关异常情况经处理完结后，方可进行下一步操作。 10.6 重大工艺参数的修改及新工艺曲线的制定

10.6.1对于各温度曲线的拐点值，炉内压力的设定值TORVAC温度值的修改需由有关工艺人员执行。 10.6.2由工艺人员打开密码锁，在≤新定义≥界面下进入设定界面。 10.6.3重新输入所需修改的参数值，经≤确认≥后方能生效。 10.6.4依据操作界面上的提示，重新设计新的工艺曲线。 10.7 保密工作

各条温升曲线均从山特维克引进，系工厂的资产。人际界面上附设有各条曲线的原形，只有通过密码方能进入。每个职工均应具备良好的保密意识，不可将工艺曲线外泄。

11 烧结工序生产操作规范（COD733RL过压烧结炉）

11.1 操作前准备

11.1.1 操作者操作前穿戴好工作鞋、帽、服、手套。

11.1.2 检查石墨板是否完好、无裂纹，并检查叉车挂钩是否挂好石墨板。 11.1.3 检查待备料的生产指令卡，核对牌号、型号与实物是否一致。 11.1.4 将烧结温度，烧结工艺相同的物料集中于料架旁。 11.1.5 按工艺要求刻好12片控制块，置于料架旁。

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11.1.6 将料舟平稳端起放在石墨板上，舟皿边不要超过石墨板，料舟由下往上堆放，注意舟与舟之间衔接必须良好（烧棒材时要放一个空舟或石墨条作为垫舟）。

11.1.7 检查料舟是否有裂纹和缺口，并检查制品接触材料是否符合工艺要求（开槽的方舟皿，备料时左右两料垛每盘高度对齐）。

11.1.8 每装完一个生产指令卡的制品，须在指令卡上填写实际摆放的垛位。 11.1.9 按工艺要求准确无误地放好控制片。

11.1.10 备料垛高不要超过450mm，烧模压棒备料10垛，垛与垛之间的间距要相等。 11.1.11 认真、工整填写指令卡上烧结一栏的产量、工号、日期、炉号、炉次。 11.1.12 不同牌号，同型号的产品，备料位置应严格区分。

11.1.13 一张指令卡没有备完时，应填写一张临时卡片，内容与原指令卡一致，分别注明数量。 11.1.14 S21试样条备在第一垛的中间位置。 11.2 正常操作 11.2.1 装炉

11.2.1.1 将备好的物料平稳地转移到叉车平台上，用挂钩挂好石墨板，并锁紧挂钩。

11.2.1.2将叉车平稳开至炉子前，导轮对准导向槽。叉车在运行过程中要保持平稳匀速，不准突然加速。

11.2.1.3 按一下OPEN钮，两个安全阀打开，OPEN钮闪烁90s后关闭，此间OPEN钮不要再按。 11.2.1.4 按住OPEN钮，锁定门栓打开，卡栓打开，卡环旋转，前后炉门打开。 11.2.1.5 检查炉内的发热体、保温层、马弗、热电偶是否正常。 11.2.1.6 将叉车载料平台提升，超过限位档30mm处。

11.2.1.7 慢行、平稳开动叉车，将导轮准确插入导向槽中，并将叉车开到槽底。 11.2.1.8 将叉车载料平台下降到限位档处。

11.2.1.9 转动传动轮将物料运送到炉膛中央，松开叉车挂钩。

11.2.1.10 提升叉车载料平台高于限位档30mm，退出叉车，停到指定处。 11.2.1.11 用无水酒精将前、后炉门密封环、炉门、炉壁擦干净。 11.2.1.12 用吸尘器将炉内灰尘吸干净。 11.2.1.13 检查炉门卡环是否需涂润滑脂。 11.2.1.14 将PEG罐内的PEG排放干净。

11.2.1.15 按住炉门CLOSE钮，炉门开始关闭、卡环旋转，卡栓关闭，锁定门栓关闭，两个安全阀关闭，炉门到位指示灯亮。

11.2.1.16 检查所有的机械装置是否到位，冷却水的压力，流量，温度，各种气体及油的压力是否符合要求。

11.2.1.17 检查热水器、热水夹套的温度是否在60℃以上。 11.2.2 开炉

11.2.2.1 输入操作者姓名、密码进入程序操作。

11.2.2.2 检查所有控制模式和设定值是否处在自动模式。 11.2.2.3 检查程序控制器是否归位。

11.2.2.4 检查所有的设定参数与设备状态是否正确。 11.2.2.5 根据工艺要求选择所备物料对应的工艺曲线。 11.2.2.6 将选定的工艺曲线发送到PLC。

11.2.2.7 进入程序运行控制模式，点击‘立即启动’按钮启动程序或根据要求点击‘延时启动’按钮启动程序，选用延时启动程序，要输入相关的延时时间。 11.2.2.8 程序启动后，进入低压检漏。 11.2.3 低压检漏

11.2.3.1 低压氩气阀打开，往炉中充入氩气；同时，机械泵6.6开、6.5阀、6.16阀、6.1阀、9.32阀、13.12阀开。

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11.2.3.2 当炉压充到Rel 100mbar时，低压氩气阀关闭，开始低压检漏，检漏时间1min。

11.2.3.3 同时点火，电阻丝发热，9.38阀开，点火试燃。氢气点燃后，9.40阀、9.30阀、9.3l阀、9.34阀开，9．32阀关，开始充氮气，以冲洗脱蜡管道。10min后，9．40阀、9．30阀、9；31阀、9，38阀关闭，9．32阀打开。

11.2.3.4 过压检漏一分钟，炉压没有降到下限值，检漏合格。进入真空检漏。 11.2.4 真空检漏

11.2.4.1 6.3，6.23阀开，开始抽真空。

11.2.4.2 当炉压降到Abs.100mbar时，6.2阀开，6.3阀关闭。 11.2.4.3 当炉压降到Abs.50mbar时，6.4罗茨泵启动。 11.2.4.4 炉压降到Abs.1mbar时，抽真空延时计时器启动。

11.2.4.5 计时15min后，6.4罗茨泵，6.2阀、6.5阀关闭，开始真空检漏。 11.2.4.6 检漏1min，炉压没有降到下限值，检漏合格，进入H2-Dewaxing过程。 11.2.5 H2-Dewaxing过程

11.2.5.1 碳毡保温门关闭， 6.23阀关闭。

11.2.5.2 9.3阀、9.4阀、13.30阀开，往炉中充H2。

11.2.5.3 6.6阀、6.16阀关闭，6.15阀打开，输送氮气充填管道一分钟后关闭。 11.2.5.4 9.38阀打开，开始通氢点火。

11.2.5.5 炉压升到Rel.20mbar，马弗门关闭，9.32阀、13.30阀关闭，氢气流量计阀打开，9.30阀、9.31阀打开。

11.2.5.6 炉压升到Rel.25mbar，程序开始启动计时，炉子送电，H2-Dewaxing过程开始。 11.2.5.7 炉子按程序编制的升温速率、保温时间，运行完H2-Dewaxing过程，进入Torvac。 11.2.6 Torvac过程

11.2.6.1 程序停止计时，9.3阀、9.4阀、9.38阀、13.30阀关闭。

11.2.6.2 马弗门打开，9.40阀打开，充氮气冲洗脱蜡管10min后，关闭9.40阀、9.30阀、9.31阀，打开9.32阀。

11.2.6.3 同时打开6.28阀、6.5阀、6.6阀、6.3阀抽真空。 11.2.6.4 当炉压降至100mbar时，6.2阀打开，6.3阀关闭。 11.2.6.5 当炉压降至50mbar时，6.4罗茨泵启动。

11.2.6.6 当炉压降至一毫巴时，6.23阀、6.27阀打开，6.28关闭，Torvac启动，开始计时。 11.2.6.7 6.2阀、6.4罗茨泵关闭，氢气流量计阀打开，往炉中充氢气。

11.2.6.8 充到压力上限，氢气流量计阀关闭，6.27阀关闭，6.3阀、6.28阀打开抽真空。 11.2.6.9 当抽到100mbar时，6.2打开，6.3关闭。

11.2.6.10 抽到压力下限，6.2阀、6.28阀关闭，6.27阀打开，在真空状态下保持完设定时间，氢气流量计阀打开往炉内充氢气。

11.2.6.11 按以上形式循环进行完Torvac，进入Heating Vacuum真空加热过程。 11.2.7 Heating Vacuum过程

11.2.7.1 13.31阀、6.27阀关闭，6.3阀、6.5阀、6.6阀、6.28阀打开抽真空。 11.2.7.2 当炉压降到100mbar时，6.2阀打开，6.3阀关闭。 11.2.7.3 当炉压降到50mbar时，6.4罗茨泵启动。

11.2.7.4 当炉压降至一毫巴时，6.28阀， 6.23阀，6.16阀打开， Heating Vacuum过程开始计时。

11.2.7.5 炉子抽真空，按设定的升温速率升至1355℃，保温一定时间，进入Heating gas Stationary with+Ar过程。

11.2.8 Heating gas stationary with+Ar过程

11.2.8.1 6.2阀关闭，6.4罗茨泵关闭，马弗门“1”关闭，低压氩气阀打开，往炉内输送氩气。 11.2.8.2 当炉压升至设定压力，低压氩气阀关闭。

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11.2.8.3 炉子按设定程序升温至终温，保持一定时间进入Heating high pressure过程。 11.2.9 Heating high pressure过程

11.2.9.1 6.1阀关闭，马弗炉门“1”打开。

11.2.9.2 6.3阀、6.4罗茨泵打开抽真空，压力降到八毫巴时，6.3阀、6.4罗茨泵、6.5阀、6.6阀关闭，11.1阀打开充高氩。

11.2.9.3 6.15阀打开，往管道充氩气一分钟后关闭。 11.2.9.4 间歇式充高氩至设定压力后，11.1阀关闭。 11.2.9.5 保温保压设定时间后，进入冷却阶段。 11.2.10 冷却阶段

11.2.10.1 炉子自然冷却，随着炉温下降，压力也下降。

11.2.10.2 当炉温降到快冷温度时，两个保温门打开，进入快冷。 11.2.10.3 当炉温降到出炉温度时，炉子自动放气到0.2bar以下。 11.2.10.4 程序计时后，程序结束。 11.2.11 出炉

11.2.11.1 按一下闪烁的OPEN钮。报警器响，将报警器复位，两个安全阀打开，90秒钟后关闭。 11.2.11.2 按住常亮的OPEN钮，锁定门栓打开，卡栓打开，卡环旋转，前后炉门打开。

11.2.11.3 按叉车入炉正常的程序，将叉车插入导向槽，叉车载料平台降到限位档处，用叉车挂钩挂好石墨板，锁紧挂钩，将炉料转到叉车载料平台上。 11.2.11.4 将叉车载料平台打高30mm，退出导向槽。

11.2.11.5 将叉车载料平台打高，限位档抬起，放下载料平台到恰当处。 11.2.11.6 打开9.7阀，将罐内PEG排放干净。 11.2.11.7 将前后炉门关闭，抽真空。 11.2.12 卸炉

11.2.12.1 准备好卸料用的盘子和翻转板。

11.2.12.2 将所有卡片认真看一片，找到产品的摆放位置。

11.2.12.3 按卡片一批批的卸料，随机按抽取试样规则抽取试样。 11.2.12.4 卸料过程中，要将外观不合格的产品挑出来。 11.2.12.5 注意将控制片拿出来，准确地放在控制片盒中。

11.2.12.6 将卸好的料整齐地摆放在产品车上，注意不要将同型号不同牌号的产品摆放在一起。 11.2.12.7 填写好送检卡片；将试样送检。

11.2.12.8 整理好卸料现场，物品按定置管理摆放。 11.3 COD-733RL低压烧结炉紧急故障处理 11.3.1 突然停水

11.3.1.1 突然停水，炉子自动报警，应马上接上备用水源（自来水或应急水源）。

11.3.1.2 观察炉子各部分的水温，如炉子处于高温、高压状况，检查炉子是否自动排放高压气体，否则，应立即打开手动排气阀排放高压气体。

11.3.1.3 来水后，要对炉子冷却水系统、密封件进行检查，确认正常后按停电后的处理措施升温烧结。

11.3.2 突然停电

11.3.2.1 压力炉自动进入保护状态，UPS启动。

11.3.2.2 检查压力炉冷却水供应是否正常，不正常按突然停水应急措施处理。 11.3.2.3 来电后，根据停电发生在哪一阶段，采取相应措施。

a） 烧结处于脱腊阶段，来电后，可直接启动程序的压力炉，直接启动程序。不能启动程序的压力炉，待炉温降至100℃以下，重新启动程序。

b） 烧结处于TORVAC至1355℃停电，来电后，可直接启动程序的压力炉，直接启动程序。不能启动程序的压力炉，待炉温降至100℃以下，重新编程，启动程序。

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c） 烧结处于最终烧结阶段，来电后，如炉温低于1355℃，按“b”处理措施进行；高于1355℃，可将“自动”转“手动”，将设定点温度调至低于炉温2℃送电，手动操作完成程序。如停电时间在半小时以内，来电后，终温重新保温时间可按下列时间确定；如停电时间在半小时以上，终温重新保温时间由相关技术人员根据实际情况及时确定。

停电前已保温 来电后再保温 ＜20min 全部保温保压时间

（21～40）min 55min（含高压充入时间12min）

（41～65）min 40min（含高压充入时间12min）

12 喷砂机操作规范

12.1操作前必须按规定穿戴好劳动保护用品。 12.2检查该设备各部分，确定处于正常状态。 12.3对压缩空气进行排放水尘。

12.4先打开吸尘开关，使其运转（2～3）分钟。

12.5开启照明灯，然后将所喷的工件放置在喷箱内，再打开压缩空气即可喷砂。 12.6定期（半年）更换喷嘴，以保证喷砂的质量要求。 12.7定期清理吸尘机内的刚玉。 12.8定期更换喷砂机窗口的玻璃。

12.9工作完成后，打扫和整理现场，关闭所有开关。 12.10固体废弃物必须倒入固体废弃物回收桶。

13 常见故障及排除方法

13.1 常见故障及排除方法见表9（UF8-8Z型超滤系统）

表9 序号 1 故障 通量变小 原因 1.水压低 2.自来水使用太少，造成堵塞 3.原水太浊 4.淤积过多 排除方法 1.水压变高后，通量恢复正常 2.请专业人员清洗 3.增加预滤措施或加大普通自来水用量，以利用排渣 4.打开盘式过滤器球阀，旋动几次即可排污 2 3 4 5 超滤净化水变浑浊 接头漏水 程序紊乱 电磁气阀故障 1.膜破坏 1.请专业人员维修 2.O型密封圈处漏水 2.更换O型密封圈 1.螺丝松脱 2.胶垫老化 电网电压异常或其他电器故障导致 1.阀阻塞 2.电磁阀吸附 3.阀不动作 1.拧紧螺丝 2.更换胶垫 请专业人员维修 1.冲洗电磁阀 2.检查线圈或更换线圈 3.检查电源、气源 13.2 常见故障及排除方法见表10（低温液氩贮槽系统）

表10 故障

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可能原因 处理方法

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14.4.1.15 每次装卸产品，应尽可能减少炉门打开时间，如果不开炉，应关闭炉门，启动真 空泵，抽真空约20分钟，维持炉内真空。 14.4.2 每月检查和维护

14.4.2.1 在有必要的情况下检查泵组的抽气性能。关闭与炉体相连接的各阀门，启动真空 泵，其极限真空度20分钟内应达到1Pa。

14.4.2.2 检查炉体的气密性能。在冷态、干净的炉子状态下，真空泵抽气两小时，炉体内的真空度

－3

应达到5×10mbar，停泵12小时后，读取真空度，计算真空泄漏率应小于5× －2

10mbar/s。

14.4.2.3 检查液压系统的工作是否正常，不得有泄漏。

14.4.2.4 检查高压氩气供应系统是否正常，低温泵、减速机运行是否正常，不得有异常响声。 14.4.2.5 检查电动液压装炉叉车的电器系统、液压系统以及其它机械构件。包括：电瓶、导向机构、升降机构、送料机构等。

14.4.2.6 检查炉门转环的动作位置是否正确。正确调整限位开关，确保转环位置正确。 14.4.2.7 检查电气柜内各电器元件在运行时是否有异常声音。

14.4.2.8 检查炉前变压器运行时的温升，温升不超过50℃，声音是否正常。 14.4.2.9 检查热电偶在同一点显示温度是否超过允许值。 14.4.3 每年（季）检查和维护 14.4.3.1 每年清洗真空计。

14.4.3.2 每年清扫开关柜上的灰尘，检查后备蓄电池的状况及不中断电源。 14.4.3.3 每半年打开炉体底部的螺旋塞，清洗炉体夹套。 14.4.3.4 每季对接地故障监控系统按使用说明书进行维护。 14.4.3.5 每年清扫开关柜上的灰尘，检查UPS不中断电源。 14.4.3.6 每季清洗电源柜和控制柜上的两个空调过滤网。 14.4.3.7每季检查报警系统以及计算机内的软件运行情况。 14.4.4 润滑“五定”制度见表16

表16

润滑部位 前级泵 罗茨泵 炉门及油缸活动部位 液压系统 空气三联体 油脂牌号 P3 P3 润滑脂 壳牌Tellus得力士VG46 HL47液压油 加油周期 4～6个月更换 十二个月 每班添加 十二个月换油 视情况确定 添加数量（㎏） 25 15 0.2 10 0.5 责任工种 钳工 钳工 操作工 钳工 钳工 ◆ 危险 烧结岗位有可燃爆炸性气体，动火作业时，应办理‘动火证’后才能施工。

◆ 注意 维护保养过程中产生的废油由专人予以统一收集，放入可回收桶，进行集中处理。 ◆ 注意 任何设备的维护保养过程中，产生的油污应及时清理擦拭，废油收集到指定的回收桶。产生的含油抹布、含油拖把等固体废弃物按危险、可回收、不可回收的类别分类，投放在规定的收集桶内。

15 烧结工序应急预案

15.1 事件事故的确定、分布及事故的危害程度 15．1．1 事故的确定、分布及事故的危害程度

根据烧结生产、使用、贮存物品的品种、数量、危险性质以及可能引起事故的特点，确定以下3个危险场所（设备）为应急救援危险地点。

(1)氩气储存装置充气超压。氩气罐为中高压容器，且地处混合料酒精库边缘，如氩气超压，

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易导致爆炸和人员伤亡。事故的火灾级别3级，人员伤害和财产损失事故3级。 （2）氢气泄漏。氢气易燃， 爆炸极限（％）：4.1～84.1，引燃温度（℃）：400，最大爆炸压力（MPa）:0.820。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。事故的级别火灾3级，人员伤害和财产损失事故3级。如果发生爆炸，不仅危害员工生命和财产，还可能危害周边界区。 （3）循环冷却水中断，压力炉控制系统对冷却水有：压力、流量和温度监视，其中之一超出监视标准时均会出现报警。

15．2 应急措施

15．2．1 事故扑救和人员救护工作

15．2．1．1 氩气储存装置充气超压，引起爆炸事故的应急处置

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氩气是一种惰性气体，不能燃烧，也不能助燃。氩气临界压力4.910×10Pa。当空气中含有高浓度氩气时，即有窒息的作用。即当空气中含氩浓度达到33%以上，氧浓度减少到平时的2/3以下时，则有窒息的危险，如达到85%以上则可能在数分钟内死亡。氩气罐在日光下爆晒及外在条件作用下（撞击），易使罐内气体膨胀，如限压阀损坏，在高压情况下易发生爆炸。当发生充打氩气超压事故时，应采取以下应急救援措施：

1.最早发现者应采取一切办法切断事故源。

2.当发生超压时应立即切断液压泵电源，察看事故现场，做紧急卸压处理。如自己不能控制的，应向应急领导小组报告并提出抢修的具体措施。

3.指挥部成员到达事故现场后，根据事故状态及危害程度做出相应的应急决定，并命令立即开展救援。如事故扩大，应请求救援。

4.总指挥因故不能赶赴现场时，由现场最高管理人员任总指挥，负责指挥救护工作，其他人员按职责要求配合总指挥工作。

5.急救措施：人员迅速脱离现场至空气新鲜处，安置休息并保暖。如液氩与皮肤接触须用水冲洗，如果引起冻伤，须就医诊冶。

6.为防止环境污染，对有毒有害物资按危险、可回收、不可回收的类别进行分类，投放到规定的收集桶内。

15．2．1．2 泄漏事故的应急处置

氢气是活波性气体，仅在高浓度时，由于空气中氧含量降低才引起窒息。在很高的气压下，氢气可呈现出麻醉作用。氢气易燃， 爆炸极限（％）：4.1～84.1，引燃温度（℃）：400，最大爆炸压力（MPa）:0.820。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。氢气比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。当发生氢气泄漏事故，应采取以下应急救援措施：

1. 最早发现者采取一切办法切断事故源。

2. 发生事故的班组，应迅速查明事故发源点、泄漏部位和原因，凡能经切断物料而消除事故

的，则以自救为主。如泄漏部位不能控制的，应向指挥部报告并提出堵漏或抢修的具体措施。

3. 指挥部成员到达事故现场后，根据事故状态及危害程度做出相应的应急决定，并命令立即

开展救援。如事故扩大，应请求救援。

4. 总指挥因故不能赶赴现场时，由现场最高管理人员任总指挥，负责指挥灭火和人员救护工

作，其他人员按职责要求配合总指挥工作。

5. 急救措施：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，要及时进行输氧，

如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。

6. 氢气火灾事故灭火方法：迅速切断电源及与氢气事故区相连通的管道阀门，控制与氢气事

故区相连通的氢气管道阀门，使氢气管道保持微正压，严格火源管理。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。

7. 迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。

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8. 应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速

扩散。

9. 如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。 10.事故初期，物资抢救队要及时从危险区把物资运到安全区域。 15．2．2当压力炉在升温或高温阶段出现水系统报警时，应立即接上备用水源（自来水或应急水源）。

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