NC编程要领注意点

编程一般注意要领

一. 拉延模类

1. 首先确定数模的料厚方向，明确基准件，然后量取数模料厚，校核图纸给出的基准及料厚是否正确

2. 查看ＤＬ图各工序状态，明确各工序的冲模中心线位置，避免工序间冲模中心

线不一致时产生差错。

3. 测量被加工铸件的毛坯吃寸，对照图纸及数模确定加工余量．

4. 注意毛坯余量不足时，加工型面需要调正相对基准线的高度尺寸时必需将相关的调正

垫块凸台高度尺寸相对调正，并记录调正数值．

5. 型面精加工刀具的步距： 外表面制件:0.2mm以下，内表面制件不超过0.4mm 。

二 修边. 冲孔模类

1. 确定修边凸模与压料体数模基准.,料厚方向。 2. 核对冲模中心线在数模的位置,避免产生差错。

3. 核对下模的修边凸凹模，上模的凹模镶块以及非标准冲孔凸模的加工余量。 4. 精加工凸凹模型面及压料体型面时，刀具的步距不得大于０．4ｍｍ。 5. 下模凸凹模修边刃口及其上冲孔凹模刃口加工到尺寸，作为装配基准.。

6. 下模废料刀,要在上下模修边镶块装配好对好间隙后，确定位置安装好后返回NC加工.. 下废料刀编程要领。

a. 废料刀上型面按拉延件内表面(延伸凸凹模型面)，特别是利用废料刀侧壁作为定位的

型面进行编程加工。

b. 废料刀的上部低于凸凹模刃口线5mm. (型面铣完后按刃口铣去5mm) c. NC加工废料刀刃口时,按所对应位置留0.1mm研配间隙用量.

7. 根据本公司目前状况，受刀具磨损，操作以及镶块淬火变形等原因，避免造成冲裁间隙过大,需要在加工刃口时留有一定余量.

对料后小于1mm的可按下面取量,料厚大于2. mm可将凸模和凹模均按０线加工。 a. 落料模的刃口，平直部分每边留0.1mm，复杂形状及小圆角处每边留0.2mm

b. 修边模的刃口，平直面部位每边留0.1-0.2mm，曲面部位每边留0.2-0.3mm，倾斜立

壁处留0.3mm.

一般对1mm以下料厚的刃口,每边留0.1mm为抛光，淬火变形留余量.难以控制曲面刃口间隙,需要钳工进行研配，要留出一定余量。

8. 下模废料刀与上模刀块交接处切入关系，必须查看DL图。(刃口切入简图)

a. 上模相邻切废料刀的修边刀块按图加工躲避空开形状.(参照下图)，有的用户采用一

般切入量7mm.

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b. 上模切废料处相邻两刀块高低相差5mm，尽量用小铣刀，拆块后由钳工清根打磨。

9. 修边镶块刃口宽度不得大于30mm，过宽时要铣削，刃口高度10-20mm，一般选用15mm..刃口空开尽量在NC设备上加工，一定编出铣空开程序。 10. 压料体:

a. 压料体型面编程与拉延模的凹模一样考虑制件的料厚偏移方向,

b. 压料体外轮廓,按修边凹模刃口每边留0.3-0.5mm间隙编程加工，.或按模具图尺寸编

程加工.其上冲孔空开的孔洞，按冲孔凸模每边留0.3-0.5mm间隙.，料厚大于1.5取大值，料厚小取小值，料厚在0.5以下为无间隙配合。 c. 上模座、压料体侧销处结构的尺寸关系

侧销直径 d 30 40 50 上模配合孔径 压料体锁孔 D H8 D2 32 42 52 33 43 53 压料体空槽 R 17 21 26 空 槽深度 h 30 30 35 三. 翻边整形类模具: 1. 翻边凸模、凹模及压料体型面的编程方式与修边模的要求是一样的，但是要注意一般压料体的上平面与上模座间设制有墩死块，当毛坯余量影响到加工型面高度有变化时，一定要注意翻边凹模高度相应调整。 ２．翻边凹模：

ａ。编程前要查看ＤＬ图，了解制件翻边状态，是否考虑了回弹角对数模作了处理。如果图

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面及数模没有考虑，请与设计协商将图及数模考虑１－３度的回弹角，进行编程。 ｂ。翻边凹模与凸模间隙：首先确定基准件，明确料厚方向。（ｔ—料厚）

垂直翻边的间隙Ｚ

Ｚ＝（1-0.1）xｔ 或 Ｚ＝ｔ-(０。１－０。２)ｍｍ（料薄者取小值） 呈角度翻边的间隙：按基准件考虑回弹角后只取料厚值ｔ。 ｃ。调节回弹的常用方法：

ａ 减小凹模圆角（最小Ｒ＝ｔ），对小直翻边采用负料厚间隙，采用凸、凹模圆角墩死结构。 ｂ。按制件考虑回弹角，对直翻边凸模可取１－２度负角，负角距圆角切点Ｃ值（０。１－

０。２ｔ）。

ｃ。当翻边料厚ｔ大于２ｍｍ以上时，可采用减少平面接触，增大圆角处校整压力的结构。

四．ＮＣ使用刀具及基本加工顺序

１．拉延模

ａ。用Φ６３Ｒ６刀粗 ――＞Φ３２Ｒ６刀请根 ――＞Φ２５Ｒ１２。５半精铣

――＞Φ２０Ｒ１０（单片刀）清角――＞Φ２０Ｒ１０（单片刀）精铣 ――＞ Φ１０Ｒ５清角――＞Φ６Ｒ３清角

ｂ。用Φ６３Ｒ６刀粗铣（深腔陡壁类型面）――＞ Φ２５Ｒ１２。５清角――＞

Φ２５Ｒ１２。５半精铣――＞Φ２０Ｒ１０（单片刀）精铣――＞Φ１０Ｒ５清角 ――＞．Φ６Ｒ３清角

ｃ。模口线用Φ６３Ｒ６焊刃刀加工，但必须先用飞刀将拐角处铣削掉，每刀吃刀量为 ３－５ｍｍ，Ｆ≥１５００．

ｄ。型面加工时，粗铣、半精铣、精铣刀路之间必须交叉，最后光刀的刀路必须与材料的流

动方向一致。

ｅ。在粗铣、半精铣、精铣压料面型面时，拉延筋均需先避开。最后用３ＤＰＲＯＦＩＬＥ

沿中心线加工完．

ｆ．用Φ６３Ｒ６刀粗铣Ｆ≥2０００，刀间距≥５ｍｍ（可取４５－４８ｍｍ），余量为

０.4ｍｍ。Φ２５Ｒ１２。５半精铣，Ｆ≥４５００，刀间距≥２。５ｍｍ，

余量为０。2ｍｍ。Φ２０Ｒ１０（单片刀）精铣，Ｆ≥４５００,刀间距≥０。３ｍｍ。 ｇ 拉延凹模的拉料面和内部型面，无论粗铣、半精铣、精铣需要分开加工. ｈ．压料面和内部型面的平面处，用大飞刀铣出，需要注意接刀和表面粗糙度。 ｉ。拉延间隙按数模基准要求考虑一个料厚。

ｊ。对于深腔陡壁类型面，如果使用Φ６３Ｒ６刀，需要分析数模壮态和要求，可分区域

用毛坯加工和精铣代替开粗，不能全用毛坯加工。

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ｋ。铸件型周边超出要求的型面工作区，用Φ50R25刀粗铣即可，比工作区低０．５ｍｍ． ｌ．导板导向面按图尺寸一般多加工０．０２－０．０３ｍｍ，但是保证装配后,两导向面

之间的间隙总和不得大于０．１ｍｍ． ｍ．模具内各种工艺孔均需要加工． ２．修边模

a.. 上、下模座各平面直接按图尺寸加工，注意粗糙度要求平面光顺，清角到位，并加工出

二次数铣基准面及中心线基准孔．中心线基准孔尺寸为Φ１０(３个)。 ｂ．二次数铣加工

型面：用Φ６３Ｒ６刀粗铣，――＞Φ３２Ｒ６刀局部请角――＞Φ２５Ｒ１２。５

半精铣――＞Φ２０Ｒ１０光刀――＞Φ１０Ｒ５清角――＞．Φ６Ｒ３清角。

． 刃口：用Φ６３Ｒ６刀粗铣――＞Φ３２Ｒ６刀局部请角――＞Φ５０Ｒ１０光刀 ――＞Φ１０Ｒ５局部清角――＞．Φ６Ｒ３清角

各种冲孔及凹模套孔以及工艺孔（包括基准孔，ＣＨ孔）按图加工到位． ３．翻边整形模：按拉延模及修边模的型面及刃口相同的加工方法．

五．斜楔刀快角度垫板的换算关系：

１．安装在斜楔上的凸模块，一般使用平面辅助垫板加工刃口。

２．.凹模块在型面加工完后，必须满足镶块拆块后进行倾斜角度的加工，铣出或画出加工

基准面或基准线（相互垂直的两个面或两线），使用角度辅助垫板按斜楔要求的角度加工刃口。（基准必须准确）

３．如果斜楔镶块刃口采用电火花加工时，在型面加工完后除加工基准面外，还要画出刃口

轮廓线，作为找正对刀基准

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