注塑模具设计综述

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第1章 注塑模具设计综述

随着塑料制品日益广泛的应用，在注塑成型过程中起着重要作用的模具越来越受到重视。除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外，塑料制品的内在质量、成型效率也受模具的控制，所以如何高质量，简明、快捷和规范化地设计注塑模具，成为发挥注塑成型工艺优越性、扩大注塑制品应用的首要问题。在本章中将介绍注塑模具的组成、类型和设计程序等方面的内容。

1.1 注塑模具的结构组成

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。在注塑成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图1-1所示为典型的单分型面注塑模具结构，根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模具分为以下几个基本组成部分。

1—定位圈；2—主流道衬套；3—定模座板；4—定模板；5—动模板；6—动模板；7—动模底座；8—推出固定板；

9—推板；10—拉料杆；11—推杆；12—导柱；13—型芯（凸模）；14—凹模；15—冷却水通道

图 1-1

成型部件：成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，该模具型腔由件13和件14组成。按工艺和制造要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整

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体，仅在易损坏、难加工的部件采用镶件。 浇注系统：浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。 导向部件：为了确保动模与定模合模时能准确对接，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位（第6.3节中会详细讲解）。为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象，一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件，如导柱和导套。 推出机构：在开模过程中，需要有推出机构将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。如图1-1所示，推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10组成。推出固定板和推板夹持住推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆在动模和定模合模时使推出机构复位。 调温系统：为了满足注塑工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可用冷却水通道引入热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 排气槽：排气槽用以将成型过程中的气体充分排除。常用的方法是在分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在有微小的间隔，对于较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽，一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时可不必另外开设排气沟槽。 侧抽芯机构：有些带有侧凹或侧孔的塑件，在被推出以前必须先进行侧向分型，

抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

1.2 注塑模具分类及简介

单分型面注塑模具又称为两板式模具，它是注塑模具中最简单、最常用的一类。

占全部注塑模具的七成，如图1-1所示。

双分型面注塑模具以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑料件，与两板式的

单分型面注塑模具相比，双分型面注塑模具在动模板与定模板之间增加了一块可

以移动的中间板（又名浇口板），故称为三板式模具，如图1-2所示。

带有活动镶件的注塑模具。对于外形结构复杂的塑件，由于无法通过简单的分型

从模具内取出塑料件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯及板块（哈

夫块），如图1-3所示。

带侧向分型抽芯的注塑模具。当塑件上有侧孔或侧凹时，在模具内可设置出由

斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，它能使侧型芯做横向移动，如图1-4

所示。

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1—定距拉板；2—弹簧；3—限位销；4—导柱；5—推件板；6—动模板；7—动模垫板；8—模底座；9—推板；

10—推出固定板；11—推杆；12—导柱；13—中间板；14—定模板；15—主流道衬套

图

1-2

1—定模板；2—导柱；3—活动镶件；4—型芯；5—动模板；6—动模垫板；

7—模底座；8—弹簧；9—推杆；10—推出固定板；11—推板

图 1-3

自动卸螺纹的注塑模具。当要求能自动脱卸内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具

中设置转动的螺纹型芯或型环，这样便可利用机构的旋转运动或往复运动，将螺

纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，将螺纹

制件脱出，如图1-5所示。

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1—楔紧块；2—斜销；3—斜滑块；4—型芯；5—固定板；6—动模垫板；7—垫块；8—动模座板；9—推板；

10—推出固定板；11—推杆；12—拉料杆；13—导柱；14—动模板；15—主流道衬套；16—定模板；17—定位圈

图

1-4

1—螺纹型芯；2—模座；3—动模垫板；4—定距螺钉；5—动模板；6—衬套；7—定模板

图 1-5

推出机构设在定模的注塑模具。由于制件的特殊要求或形状限制，制件必须要留

在定模内，这时就应在定模一侧设置推出机构，以便将制品从定模内脱出。定模

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一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动，如图1-6所示。

1—模底座；2—动模垫板；3—成型镶片；4—螺钉；5—动模；6—螺钉；7—推件板；

8—拉板；9—定模板；10—定模座板；11—型芯；12—导柱

图 1-6

无流道凝料的注塑模具（简称为无流道注塑模具）。通过采用对流道加热或绝热

的办法来保持从注塑机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态。这样在每次注塑

成型后流道内均没有塑料凝料，这不仅提高了生产率，节约了塑料，而且还保证

了注塑压力在流道中的传递，有利于改善制件的质量。此外，无流道凝料注塑模

具还易实现自动化操作，如图1-7所示。

1—动模座板；2—垫块；3—推板；4—推出固定板；5—推杆；6—动模垫板；

7—导套；8—动模板；9—型芯；10—导柱；11—定模板；12—凹模；13—支架；14—喷嘴；

15—热流道板；16—加热器孔道；17—定模座板；18—绝热层；19—主流道衬套；20—定位圈；21—注塑机喷嘴

图 1-7

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1.3 注塑模具设计的一般步骤

1．确定型腔的数目

确定型腔数目的方法的根据有锁模力、最大注塑量、制件的精度要求、经济性等，在

设计时应根据实际情况决定采用哪一种方法。

2．选定分型面（又称PL面）

虽然在塑件设计阶段分型面已经考虑或者选定，在模具设计阶段仍应再次核对，从模

具结构及成型工艺的角度判断分型面的选择是否最为合理。

3．确定型腔的配置

型腔的配置实质上是模具结构总体方案的规划和确定。因为一旦型腔布置完毕，浇注

系统的走向和类型便已确定。冷却系统和推出机构在配置型腔时也必须给予充分的注意，若冷却管道与推杆孔、螺栓发生冲突，要在型腔布置中进行协调，当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置确定后，模板的外形尺寸基本上就已确定，从而可以选择合适的标准模架。

4．确定浇注系统

浇注系统中的主流道、分流道、浇口和冷料穴的设计中，浇注系统的平衡及浇口位置

和尺寸是浇注系统的设计重点。另外，需要强调的是浇注系统决定了模具的类型，如采用侧浇口，一般选用单分型面的两板模即可，如采用点浇口，往往就需要选用双分型面的三板式模具，以便脱出流道凝料和塑料制件。

5．确定脱模方式

在确定脱模方式时首先要确定制件和流道凝料滞留在模具的哪一侧，必要时要设计强

迫滞留的结构（如拉料杆等），然后再决定是采用推杆结构还是推件板结构。特别要注意确定侧凹塑件的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的尺寸就需要加大，在型腔配置时要留出侧抽芯机构的位置。

6．冷却系统和推出机构的细化

冷却系统和推出机构的设计计算详见有关章节。冷却系统和推出机构的设计同步进行

有助于两者的很好协调。

7．确定凹模和型芯的结构和固定方式

当采用镶块式凹模或型芯时，应合理地划分镶块并同时考虑到这些镶块的强度、可加

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工性及安装固定。

8．确定排气方式

由于在一般的注塑模中注塑成型时的气体可以通过分型面和推杆处的空隙排出，因此

注塑的排气问题往往被忽视。对于大型和高速成型的注塑模，排气问题必须引起足够的 重视。

9．绘制模具的结构草图

在以上工作的基础上绘制注塑模完整的结构草图，在总体结构设计时切忌将模具结构

搞得过于复杂，应优先考虑采用简单的模具结构形式，因为在注塑成型的实际生产中所出现的故障，大多是由于模具结构复杂化所引起的。结构草图完成后，若可能，应与工艺、产品设计及模具制造和使用人员共同研讨直至相互认可。

10．校核模具与注塑机有关的尺寸

因为每副模具只能安装在与其相适应的注塑机上，因此必须对模具上与注塑机有关的

尺寸进行校核，以保证模具在注塑机上正常工作。

11．校核模具有关零件的强度和刚度

对成型零件及主要受力的零部件都应进行强度及刚度的校核。一般而言，注塑模具的

刚度问题比强度问题显得更重要一些。

12．绘制模具的装配图

装配图应尽量按照国家制图标准绘制，装配图中要清楚地表明各个零件的装配关系，

以便工人装配。当凹模与型芯镶块很多时，为了便于测绘各个镶块零件，还有必要先绘制动模和定模部装图，在部装图的基础上再绘制总装图。装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸、定位圈尺寸、安装尺寸、极限尺寸。在装配图上应将全部零件按顺序编号，并填写明细表和标题栏。

13．绘制模具零件图

由模具装配图或部装图拆绘零件图的顺序为先内后外，先复杂后简单，先成型零件后

结构零件。

14．复核设计图样

应按制品、模具结构、成型设备、图纸质量、配合尺寸、零件的可加工性等项目进行

自我校对或他人审核。

表1-1的模具设计检查表中列出了一般模具设计必须检查的事项和要点，读者可以参

照，在实际设计工作中需要特别注意。

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表1-1 模具设计检查表

□ 1．模穴数：（ ）穴。

□ 2．塑料（ ），缩水率：（ ）/1000。

□ 3．是否翻图。

□ 4．模具的分模面是否与客户要求的內容一致。

□ 5．模座的规格是否正确，规格为（ ）， □三板模 □二板模。 □ 6．模仁钢料为（ ），模座钢为（ ）。

□ 7．机台吨数（ ）Tons。模座的大小是否适合机台生产。

□ 8．KO孔的大小Φ（ ）mm，数量（ ）个，及位置是否符合机台。

□ 9．定位环的大小Φ（ ）mm，是否符合机台。

□ 10．母模导柱（三板模）的大小及长度是否合适。

□ 11．公模导柱的大小（ ）mm，及长度是否合适。

□ 12．模仁排气是否安装，排气的方式及位置是否适合。

□ 13．内、外拉杆的大小及行程是否足够，以及内拉杆弹簧规格是否正确。

□ 14．是否须加隔热板（PC料），两板模是否有防开板。

□ 15．穴号位置及字样，须凹入成品。

□ 16．螺钉大小及位置是否正确。

□ 17．公模板及承板间是否加定位梢及定位螺钉。

□ 18．进浇方式：□潜水式 □边浇口 □小点进浇 □其他（ ），是否与客户要求相同。 □ 19．浇口的残留客户允许（ ）mm。

□ 20．流道的大小是否合理：□圆形直径，□梯形规格，是否平衡。

□ 21．注入口与机台喷嘴配合的大R为（ ）mm，料流Φ径为（ ）mm，角度为（ ）。是

否正确。

□ 22．三板模抓料梢的尺寸及固定方式是否适当。

□ 23．顶出方式及位置是否正确，是否平衡，有否做位置记号。

□ 24．回位梢的大小（ ）mm。

□ 25．回位弹簧的选取Φ径、长度及强度、偷孔大小、深度是否正确。

□ 26．顶板导柱是否已安装，其位置及大小是否合适，最少2支，其直径要大过回位梢。

□ 27．支柱是否已安装，其尺寸及位置是否合适。

□ 28．顶出行程是否足够。

□ 29．顶针是否凹入成品，位置、大小是否合适，长度是否正确，有否做防呆设计。

□ 30．定位束子是否已安装。

□ 31．顶针及套筒长度是否正确，套筒针在下固定板上不可使用沉头螺钉固定。

□ 32．冷却水路大小为，是否足够，且平衡。注意不可与任何零件干涉而产生破孔。AB板水孔

间距是否大于20mm，水栓接头的螺纹大小（ ）。

□ 33．O型环之规格大小、数量是否正确。

□ 34．模具表面处理： □咬花 □喷砂 □刻字 □印刷 □打光 □电镀 考虑是否需要预留加

工余量。

□ 35．咬花粗度（ ），是否有参改样品，咬花范围。

□ 36．刻字字稿客户是否有提供，刻字位置是否正确。

□ 37．滑块的行程是否足够，滑座大小、斜梢大小是否适当。

□ 38．斜梢的长度是否足够。

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续表 □ 39．压工螺钉不可与水孔干涉。

□ 40．是否有加定位钢珠或弹簧，止动螺钉。

□ 41．重要公差（外径、平面度、偏摆度、同心度）要特别注意。

□ 42．注意易变形及缩水的地方。

□ 43．成品内厚是否平均。

□ 44．UNDER CUT的处理，做滑块、斜梢，或强制顶出。

□ 45．电极的位置及基准是否明确，放电间隙及放电深度是否正确。

□ 46．电极图绘制方向须与模仁图一致，翻图检查须与模仁图一致。

□ 47．电极放电时是否会干涉到模仁。

□ 48．图面是否按标准样板绘制，模具配件是否按标准件方式出图。

□ 49．模具零件部号、名称、材质、数量是否正确，是否需要热处理。

□ 50．图面是否全部放置于卷宗内。包括成品图、工号一览表、组立图、模板图、模仁图、电极图。 □ 51．现场出图后均须加盖图章且须经主管签字或盖章。

□ 52．图面是否依1∶1的实际尺寸绘制，并存档于电脑中。

□ 53．图面各零件件号与材料表是否相符。

□ 54．检图时发生错误或不当之记录。

打“√”表示该项目通过 打“×”表示该项未能通过 打“/”表示未涉及此项目

编制/日期 审核/日期 批准/日期

1.4 塑料模具设计注意事项

塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。 脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取2°～3°。

当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。

浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接

痕等因素。进料口宜取薄膜，宽薄、扇形、环形及多点形式进料口可使料流乱流，玻璃纤维分散，以减少异向性，最好不取针状进料口，进料口截面可适当增大，

其长度应短。

模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

模具应淬硬、抛光并选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。

顶出机构应均匀有力，便于换修。

模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

1.5 注塑模具成型零件材料选用

机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的钢种。为

此，以中碳钢和中碳合金钢最常用，这对大型模具尤其重要。对需电火花加工的

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零件，还要求该钢种的烧伤硬化层较薄。

抛光性能优良。注塑模成型零件工作表面，多需要抛光到镜面，Ra 0.05 m，需要

钢材硬度35～40HRC为宜，过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，较少杂质，无针点。

耐磨性和抗疲劳性能好。注塑模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热交

变的温度应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差，易形成表面裂纹，不宜采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模的次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到批量生产的使用寿命期限。

具有耐腐蚀性能。对有些塑料品种，如聚氯乙烯和阻燃型塑料，必须考虑选用有

耐腐蚀性能的钢种。

在实际模具设计中可参考表1-3选择合适的模具钢材。

表1-3 塑料模具用钢及适应的工作条件

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一种新型的斜向分型与抽芯机构

发布：2008-5-28 21:17:15 来自：模具网 浏览：

53 次 作者：河南新飞电器有限公司 尚波 [模具网] 1 前言

一直以来，在塑件的设计与制造过程中，常会出现侧凹或斜长孔。由于侧凹或斜长孔与开模方向不同(或垂直或成一定角度)，塑件不能直接脱模，故在模具结构设计中必须将成型侧凹或斜长孔的零件设计成可活动的，称为活动型芯，在塑件脱模前必须先进行侧向分型，将活动型芯抽出，塑件方能脱模，而完成该活动型芯抽山和复位的机构称为斜向抽芯机构。通常，斜向长孔的抽芯方式为齿轮齿条抽芯结构，该机构虽能满足该类零件的生产要求，但随着对产品外观质量要求的日益提高和劳动生产率的日益提高，存在着许多方而的不足，因此，设计了一种新型的斜向抽型机构。下面此进行分析。

2 塑件及模具分析

(1)塑件分析

家电产品(冰箱、冰柜及空调)上的塑件大都为大、中型的塑件，不仅表面质量要求高，且产品形状和尺寸与其它结构零件之间有很高的配合要求，生产量大，图1所示为某冰箱装饰盒产品零件图，材判为ABS,乳白色，要求制件外表面光滑美观，外表R角清晰，一致，安装部位尺寸准确。该产品正面为几段圆弧相切的圆弧面)上表面和下表面的中间有一个50mm×6mm的长方槽，下表面打3个截面形状为T字型的安装槽，槽的底面形状是一个120°的斜面，斜面的下端有一个与水平面成60°的斜长孔。模具需要采用内、外侧抽芯，故该产品模具设计难度大，模具制造精度要求高。

(2)模具分析。

从产品分析可知，该产品模具结构复杂，需采用恻浇口三板式双分型面结构单模腔加工，属多处抽芯机构的模具。成型T型槽和长方槽需外侧分型与抽芯，成型；60°的斜长孔需要斜向分型与抽芯，而成型该斜长孔通常只能采用齿轮齿条抽芯机构。

图2为传统的齿轮齿条斜向抽芯机构模。它将斜型芯尾部作成齿条，并使其与齿轮啮合。成型60°的斜长孔时，通过传动齿条22驱动齿轮24作逆时针转动

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而拖动齿条型芯23完成抽芯动作。合模时定模板上的压杆迫使传动齿条后退，从而驱动齿条型芯复位。

1定模座板 2定距螺钉 3定位环 4、9型腔 5浇口套 6斜导柱 7斜滑

块 8、15回程杆 10

拉料杆 11定模板 12动模垫板 13模脚 14顶出垫板 16顶板 17推杆

18顶出导柱 19顶

出导套 20顶出板 21动模座板 22齿条 23斜型芯 24齿轮 25导套 26

导柱 27型芯板

该机构虽能满足该类零件的生产要求，但随着对零件外观以及零件与其它零件之间相互配合精度要求的U益提高及劳动小产率的日益提高，以下几个问题便显得突山：

(1)产品成型后在表面处有不同程度的拉伤、划伤、错位等表面缺陷，严重影响了产品的外观质量和装配质量，无法从根本上得到解决。

(2)齿轮齿条抽芯机构虽具有获得抽拔力大、抽练习芯距长的特点，但结构复杂，制造困难，成本高，且齿轮齿条精度要求高，在不断反复啮合过程中，易磨损、易断裂，损坏事高，更换零部件频繁，不易调节抽芯长短，易与斜滑块发生碰撞，损坏活动型芯。严重影响产品生产和合格率，不能保证正常生产。

3 新型斜向抽芯机构模结构

图3所示为新型的杠杆压板式斜向抽芯机构模。该模由动模和定模两大部分组成。定模由定模垫板1、定模板11、型腔板9组成。型腔板单独加工固定在定模板中，采用紧配合。定模垫板与定模板用定距螺钉2连结在一起。动模由动模板27、型芯30、动模垫板15、模脚12、及动模安装板17组成。刑芯单独加上固定在动模极小，采用紧配合。动、定模靠导向组件导柱28、导套29装配在一起，保证合模时准确对中。定模中还装有浇注系统组件浇口套5、侧向抽芯机构组件斜导柱6、斜滑块?和锁紧块8及斜向抽芯组件打杆装置。打杆装置包括打杆13、打杆固定板11和限位螺钉10。斜导柱、锁紧块装在定模垫板中．斜滑块安装在定模板中的导滑槽内。打杆安装在打杆固定板中，固定板安装在定模板中，用螺钉连接。动模板中装有斜向抽，型机构组件活动斜型芯26、压缩弹簧25、调节螺母24和曲柄压板14。压缩弹簧安装在活动斜型芯后端，用调节螺母限位。曲柄压板安装在动模板中的滑槽内，一端与斜型芯连接。顶出机构设在动模端，由顶出板23、顶出垫板18、推杆20和主流道拉杆12联合组成。在顶出板与垫板上装有导向机构，保证运动平稳。

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1定模座板 2定距螺钉 3定位环 4型腔 5浇口套 6斜导柱 7斜滑块 8

回程杆 9定模板

10螺钉 11打杆固定板 12拉料杆 13打杆 14曲柄压板 15动模垫板 16

模脚 17动模座板

18顶出垫板 19程杆 20推杆 21顶出导柱 22顶出导套 23顶出板 24

螺母 25弹簧 26

斜型芯 27动模板 28导柱 29导套 30型芯板 31拉钩

4 新型斜向抽芯机构模具的特点

杠杆压板式斜向抽芯机构是一种新型的斜向抽芯机构模具，较普通的斜向抽芯檄具有如下特别优势：

(1)塑件在成型过程中，完成抽芯动作和复位动作的运动由啮合式传动接触变为推动式传动接触，将齿条型芯-齿轮—齿条的啮合运动转变为杠杆式的直接移动运动，提高了活动型芯灿芯运动的平稳性、准确性、可靠性，有效地解决厂塑件表而的拉伤、划伤、起台等缺陷．提高了产品的外观质量。

(2)这种新型机构将模具的斜向抽芯部分由齿轮齿条带动式改为杠杆压板式带动，不仅零部件加工简单方便，而且它们之间的相互运动也变得十分简单。并且可以根据所需抽芯距离的长短，调节抽芯距离，得到所需的抽拔距，从而避免了活动型芯与斜滑块相碰撞而导致损坏。不仅便于抽拔任意斜度的型芯，而且使模具结构简单、合理，提高了模具精度，降低了模具成本。

(3)有效解决了模具易损坏、零部件更换频繁的问题，提高厂模具质量和使用寿命、降低了维修成本，提高了劳动生产率。

5 模具工作过程

当模具开模时，在拉钩的作用下，定模板随动模一起运动，由于定距螺钉的限制，模具首先沿Ⅰ-Ⅰ画(图3)分型，当运动到型腔中孔的台肩与定距螺钉台肩相碰时，中间板即定模板不动，此时，开模力通过斜导柱作用于斜滑块，迫使斜滑块在定模板的导滑槽内侧向移动，完成斜滑块的侧向抽芯动作。动模继续向开模方向运动，模具沿Ⅱ-Ⅱ面(图3)分型，此时打杆脱离曲柄压板，曲柄压板在开模力的作用厂向前运动从而驱动活动斜型芯向后运动，完成了斜型芯的抽芯动作。由于塑料件在拉料杆与型芯包紧力的作用下．使塑件及分流道凝判从型腔中拉山而被留在了动模一侧，当动模运动到一定的距离之后，停止运动，

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这时，在顶出机构的作用下，推板推动推杆，推出塑件。闭模时，当打杆与曲柄压板相接触后，推动曲轴压板向后运动，从而带动活动斜型芯向前运动，同时在弹簧的作用下，继续向前运动，恢复至原来的位置。至此，一个成型周期结束。

6 结束语

杠杆压板式斜向抽芯机构模，是一种全新的斜向抽芯机构棋具，它用于冰箱、冰柜塑料件和同类型注塑件的注射成型，它能有效避免塑件表面的拉伤，划伤、错位等缺陷。大大简化了模具结构，提高了模具的整体质量和使用寿命，降低了制造成本。同时减少了维修，提高了生产效率。适用于各种塑料件的同种类型零件的抽芯成型．能很好地满足模具的使用要求。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/9bwe.html