消防报建说明

60万吨/年电石项目

消防报建说明

参 加 编 制 人 员

工 艺：

总 图：

给 排 水：

电 气：

土 建：

高级高级助理高级高级助理高级助理工 高级助理助理高级高级高级助理工程工程工程工程工程工程工程工程程 工程工程工程工程工程工程工程师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师 师

目 录

1 设计依据 ............................................... 1 1.1 编制依据........................................................................................ 1 1.2 设计执行的主要规范及标准 ....................................................... 1 2 工程概况 ............................................... 2 2.1 企业概况........................................................................................ 2 2.2 工厂组成、产品方案 ................................................................... 3 2.3 生产方法及工艺流程 ................................................................... 7 2.4 火灾危险性分类 ......................................................................... 23 2.5 工厂占地面积及全厂定员 ......................................................... 24 3 火灾危险性及防火措施 .................................. 26 3.1 生产装置...................................................................................... 26 3.2 总平面布置 ................................................................................. 35 3.3 建 筑...................................................................................... 37 3.4 消防给水及灭火器配置 ............................................................. 39 3.5 电 气...................................................................................... 42 3.6 自动控制...................................................................................... 47 4 消防机构配置 .......................................... 48 5 消防投资 .............................................. 49 6 运行管理防火措施 ...................................... 49

附图纸目录

总 图 工 艺 给 排 水

电 气 土 建

CZG200917-00 CYG200917-01-00 CSG200917 CSG200917-15-00 CSG200917-18-00 CSG200917-19-00 CSG200917-27-00 CSG200917-37-00 CDG200917-00-00 CJG200917-09 CJG200917-10 CJG200917-12 CJG200917-13 CJG200917-15 CJG200917-16 CJG200917-17 CJG200917-18 CJG200917-19 CJG200917-21 CJG200917-27 CJG200917-28 CJG200917-29 CJG200917-40

总平面布置图 工 艺 图

厂区给水平面布置图 电 机 壳(消防图) 机加工车间(消防图) 化验办公楼(消防图) 车间办公楼(消防图) 1#深井泵房(消防图) 电气图(避雷接地图) 石灰兰炭成品仓 控制室、配电室 电石炉厂房 冷却厂房 电 极 壳 电 极 糊 循环水泵房 机加工车间 化验办公楼 原煤料棚 车间办公楼 干馏炭配电室 水泵房、仪表室 锅 炉 房

1 设计依据

1.1 编制依据

(1)《化工工厂初步设计文件内容深度规定》(HG/T20688-2000) (2) 开发有限公司60万吨/年电石项目可行性研究报告 (3) 开发有限公司60万吨/年电石项目可行性研究报告的审批文件及立项批复

(4) 开发有限公司60万吨/年电石项目初步设计 (5) 开发有限公司提供的有关基础资料和支持性文件

1.2 设计执行的主要规范及标准

《建筑设计防火规范》(GB50016-2006版) 《火灾自动报警系统设计规范》(GB50116-1998) 《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140-2005) 《建筑防雷设计规范》(GB50057-94)(2004版) 《室外给水设计规范》(GB50013－2006)

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92) 《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T3091-2001) 《建筑地面设计规范》(GB50037-96) 《建筑抗震设计规范》(GB50011-2008)

《采暖通风与空气调节设计规范》(GB50019－2003) 《供配电系统设计规范》(GB50052-95)

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《化工企业总图运输设计规范》(HG/T20649-1998) 《建筑内部装修设计防火规范》(GB50222-95)

《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92 1999年版) 《钢结构防火涂料》(GB14907-2002) 《钢结构防火涂料技术规范》(CECS24-90) 《自动化仪表选型规定》(HG/T 21981-95)

《工业自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-2002) 《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(SH3063-1999)

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92) 《电子测量仪器安全要求》(GB4793-84) 《水喷雾灭火系统设计规范》(GB50219-95) 《室外排水设计规范》(GBJ14-89 1997版) 《消防安全标志》(GB13495-92)

2 工程概况

2.1 企业概况

xxx开发有限公司前身为xxx集团有限公司，原为一家专业从事矿山工程施工总承包的贰级企业，经过几年的发展，现已成为一家集工业生产、矿山开采、水利水电、房地产开发、文化教育及公益事业于一体的现代化大型企业。

公司注册资金16668万元，在册职工2000多人，有各类专业技术人员189名(其中高、中级职称技术人员102名)，有本专业的项目

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经理68人，拥有大中型施工机械设备和质量检测设备1432台(套)，总功率达52578千瓦，并通过ISO9001质量体系认证。

公司先后参与承建xxx、xxx引水、xxx引黄入内、西气东输、xxx水电站等大型工程项目，并以过硬的施工质量多次得到上级有关部门的表彰。

公司在改革发展中不断壮大，在xxx开发房地产业；在xxx投资3亿多元建成国内首条年产100万张牛皮高效益清洁化制革生产线，年产值可达10亿元；在xxx、xxx等地开发矿产业，年产煤200多万吨，年产值可达8亿元。

2.2 工厂组成、产品方案 2.2.1 工厂组成

项目位于xxx鱼儿沟火车站以东，xxx至阿拉沟301公路南侧。 本项目厂区用地经济指标见表：

生产厂区用地经济指标一览表

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 总占地面积 建筑物、构筑物占地面积 建筑系数 道路及广场用地面积 绿化总占地面积 绿 化 率 单 位 万m2 万m2 % 万m2 万m2 % 指 标 27.9 7.4327 47 5.1 9.8 20 备 注 厂区分成生产区、辅助生产区及厂前区。

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厂前区包括综合办公楼、食堂及倒班宿舍，布置在厂区主出入口西侧。

生产区布置在厂区中间；电石生产区布置在东侧，由原料制备工段、电石生产工段、电石冷却组成；80万吨/a兰炭生产由煤工段、炭化工段、筛焦工段、煤气净化工段等组成，布置在电石生产区的西侧。辅助生产区包括循环水站。110KV总降压站和电极壳制造、电极糊、机加工及机修厂房等组成，就近布置在负荷用量大的装置周围。

项目建设投资96305.82 万元，铺底流动资金3583.57万元。

2.2.2 产品方案

本项目利用当地具有的煤炭、石灰石、电力等突出资源优势，结合国内电石产品市场缺口量大而且需求呈上升趋势的状况,并结合当地及日后公司聚氯乙烯生产企业的电石需求量，确定电石产量为60万吨/年，并相应配套石灰及兰炭生产装置。

电石产品初期主要供当地聚氯乙烯企业做生产原料，待后期公司聚氯乙烯生产装置建成后，全部用于内部消化，不需市场销售。

产品品种规模及商品量表

序 号 1 2 3 装置名称 电 石 石 灰 兰 炭 单 位 万t/a 万t/a 万t/a 装置规模 60 60 80 产 品 量 60 54.3 39.38(湿) 备 注 外 售 全部自用 全部自用 产品规格及质量

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1、电石规格

质 量 一级品 70% , 二级品 30%

粒 度 ≤80mm 质量标准：

电石质量：执行GB10665-2001标准

产品方案：优级品40%，一级品55%，合格品小于5%

电 石 质 量 标 准

指 标 项 目 优 等 品 发气量20℃、101.3MPa L/kg 乙炔中磷化氢,％(V/V)≤ 乙炔中硫化氢,％(V/V)≤ 粒度(5-80mm)% 筛下物(＜5mm)% 300 0.06 一 等 品 280 0.08 0.10 85 5 合 格 品 260 0.08 2、石灰(中间品)

气烧窑 CaO>92%, CO2残余量 <1.2%

石 灰 质 量 标 准

指 标 CaO MgO SiO2 R2O3 质量标准 ≥92% ≤1% ≤1.5% ≤2% 指 标 S P 生烧+过烧 粒度 质量标准 ≤1.5% ≤0.008% ≤6% 60-150mm 备 注 3、兰 炭

兰炭 质 量 标 准

指 标 质量标准 指 标 质量标准 备 注 5

固 定 碳 % 灰 分(Ad)% 氧 化 铝 % 磷 % >84 ≤9 ≤2 ≤0.025 硫 % 水 分 % 挥 发 份 % 电阻率10-5Ωm ≤0.5 ≤8 ≤4 ≤3100 优级品 4、煤焦油(付产品)

煤焦油产量80000t/a，(根据原煤焦油含量有所变动)其主要性质见下表。

煤焦油属低温焦油，含有轻油、杂酚油及沥青等馏分，主要用于生产燃料油、油毡、碳黑及一般碳素制品，可销往国内外。

煤 焦 油 质 量 标 准

指 标 水 分 密 度g/c m 甲苯不溶物 % 酚 % 质 量 标 准 6.2-10.3 1.05-1.06 1.6-2.6 17-21 指 标 粘度E80 萘% 游离碳 质量标准 1.6-1.8 1.9-2.3 0.6-0.8 备 注 5、焦炉煤气(付产品)

年产焦炉煤气5.28×108Nm3，其中兰炭生产系统自用2.64×108Nm3/a，外供电厂作燃料2.64×108Nm3/a。

煤气质量：热值 1700～2000千卡/Nm3

煤 气 质 量 标 准

组 分 H2 含 量 % 23.68 组 分 N2 含 量 % 38.99 备 注 6

CH4 CO CmHn 5.62 17.51 0.83 O2 其他 0.41 1.0 2.3 生产方法及工艺流程 2.3.1 生产方法

电石生产所需要的原料，主要是优质石灰和碳素材料，二者均应灰分少，杂质含量低。

可供电石生产选择的碳素材料有焦炭、无烟煤和石油焦。焦炭固定碳高，是生产电石良好的原料，而无烟煤电阻较大对电石生产炉内电阻调节有利。托克逊地区煤炭资源丰富而且本项目同期投建的兰炭炉生产可利用本企业的煤炭资源，所以本装置炭素材料选用兰炭。故不考虑以无烟煤、石油焦作为该装置的碳素材料。

本工程采用气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度高、程序控制、热效率高,生产的石灰质量较好，国内钢铁行业普遍使用。

本工程拟建60万吨/年电石，所以采用8台生产能力为7.5万吨/年的大型密闭炉电石炉。

本工程兰炭设计所选炉型为内热式水平火道空腹直立炉。

2.3.2 工艺流程简述

石灰生产装置工艺流程

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1)工艺技术方案

工程采用气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度高、程序控制、热效率高,生产的石灰质量较好，国内钢铁行业普遍使用。石灰石合格粒度进厂，经高温煅烧生成石灰。

2)工艺流程 (1)原料贮运

① 原料为石灰石(粒度：20～60mm)由汽车运进厂，分别卸入厂内原料棚库。存量按三天设计。

② 石灰石日用量约2860吨。石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至受料坑，再用胶带运输机运至石灰生产工段的石灰石料仓中。

(2)石灰生产 气烧石灰窑

石灰石(粒度20～60mm)由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。

净化后的炉气和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。在800～1000℃将石灰石煅烧。煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶带输送机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。窑顶尾气供兰炭烘干使用。

兰炭生产装置工艺流程

兰炭生产装置采用内热式直立炭化炉，主要包括备煤工段、炭化工段、筛焦工段、煤气净化等工段。

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本项目选用蒸汽熄焦一水熄焦结合工艺。选择蒸汽熄焦与水熄焦相结合的熄焦工艺既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。

备煤工段

根据直立炭化炉生产用煤及外来煤质情况，备煤部分采用机械化封闭胶带运煤、筛分、布料。整个工段由贮煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。

贮煤场用来贮存由煤矿运来的30-80mm合格原料块煤。贮藏煤面积2.86万m2贮煤量约60000t，能保证直立碳化炉近15天的生产用煤量。

原料煤由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至M1胶带输送机，M1胶带机将煤输送至筛分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由M2胶带机运至缓冲仓，再经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下8组炭化炉。

胶带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻，防风、防雨及防尘问题。在煤料转运站，设计有防尘除尘装置。

炭化工段

干馏采用内热式直立式炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经刮板机排出。该工艺流程是连续的机械化过程。

由备煤工段运来的合格的装炉煤进入缓冲仓，然后通过皮带机装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根

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据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到800～850℃，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到80℃左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。

煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却兰炭产生煤气的混合气(荒煤气),在桥管和集气槽内经加压0.3MPa,50-60℃循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。冷却后的煤气经吸气管抽吸至鼓冷工段而与冷凝下来的氨水、焦油一起进入煤气净化工段。

炭化炉加热用的煤气是经过煤气净化工段进一步冷却和净化后的煤气，直立炉加热用的空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧。燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。

筛焦工段

本工段由加热干燥设施、胶带机、转运站、筛焦装置、移动胶带机和贮焦场组成。

每组炭化炉排出的兰炭进入干燥机，然后通过胶带机，经多层振动筛筛分，不同筛分料级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。

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胶带机均设置通廊，解决防冻、防风、防雨、防尘问题。在兰炭转运点设计有防除尘装置。

因兰炭水分较高，在直立炉一端设置了干燥机。干燥机内直接用煤气加热。

从直立炉炉端刮出的兰炭，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过胶带机，经振动筛筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。

焦贮藏场面积为约2.4×104m2，能贮存分级的兰炭约24000t，相当于直立炭化炉约10天的生产能力。

煤气净化工段及化工产品的回收

本工段处理荒煤气量为1.32×105Nm3/h。主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨气和焦油渣的分离，贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。

1)工艺方案

(1)煤气的冷却采用横管式冷却器，横管冷却器分上、下两段；上段用循环水冷却；下段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到25℃以下，使煤气中的焦油和萘脱除，确保后续工序的正常运行。

(2)煤气加压采用离心鼓风机

(3)焦油、氨水的分离采用钢筋砼分离池相结合。

(4)煤气中焦油雾及萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器，电捕焦油器布置在鼓风机前负压操作，绝缘箱设氨气保护，可最大限度地脱

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除煤气中的焦油雾滴及萘。使进入鼓风机的煤气焦油、萘含量减少到最低程度，不仅降低了鼓风机的检修强度，而且延长了鼓风机的使用寿命。同时加装了氧气含量在线监控。

2)工艺流程

从炭化工段来的焦油、氨水与煤气的混合物在80℃时进入气液分离器，煤气与焦油、氨水等在此分离，分离出的粗煤气先进入直冷塔后进入三台横管式初冷器，当其中任一台检修或吹扫时，其余两台基本满足正常生产时的工艺要求。初冷器分上、下两段，在上段，用循环水冷却到45℃，然后煤气进入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到35℃，冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器，当一台检修或冲洗时，另一台基本满足正常生产时的工艺要求。捕集焦油雾滴后的煤气鼓风机进行加压，加压后煤气送往使用单元。

直冷塔的冷凝液直接进入热循环池，横管初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段分别流出，分别进入各自的初冷器水封槽，初冷器水封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、下段冷凝液循环槽，分别由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上下段喷淋洗涤除萘及焦油，如此循环使用，上段冷凝液循环槽多余的冷凝液溢流到下段冷凝液循环槽，下段冷凝液循环槽多余的冷凝液溢流到下段冷凝液循环槽，下段冷凝液循环槽多余部分由泵抽送至钢筋砼热循环池。

从气液分离器分离的焦油、氨水、焦油渣进入焦油分离池，在此进行氨水,焦油和焦油渣的分离。上部的氨水并联进两台循环氨水槽，

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然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气初冷器上段和电捕焦油器间断吹扫喷淋使用。多余的氨水用剩余氨水用泵送至进行处理。分离的焦油达到一定液位时，用焦油泵将焦油装车直接外售。

电石生产工艺流程 1、原料贮运

(1)原料为石灰石(粒度：20~60mm)由汽车运进厂，分别卸入厂内原料棚库。存量按三天设计。

(2)石灰石日用量约2860吨。石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至受料坑，再用胶带运输机运至石灰生产工段的石灰石料仓中。

(3)兰炭日用量约1200吨。由兰炭生产工序送来，用胶带运输机经转运站运至炭材干燥工段的兰炭料仓中。

(4)工作制度：采用三班制。 2、石灰生产 (1)气烧石灰窑

石灰石(粒度20~60mm)由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。

净化后的炉气，和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。在800~1000℃将石灰石煅烧。

煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶带输送机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。

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窑顶尾气供兰炭烘干使用，后经布袋除尘后接烟囱排空。 3、炭材干燥

合格粒度(≤25mm)的炭材，分别自兰炭料仓经胶带输送机把兰炭送到立式烘干炉内，同时石灰窑尾气向炉内送热风，使热风与物料充分接触，把物料中水份带走。在烘干燥窑内炭材含水量降至1%。经过烘干的物料由胶带输送机送进配料站的炭材仓中，供电石炉用。

烘干机的尾气经旋风除尘器、布袋除尘器处理后排空。收集的炭材粉经压球处理与炭材一同进入配料站。

4、电石生产 (1)配料站

从石灰生产、炭材干燥工段来的石灰、兰炭分别进行筛分后块、粉后，进入各自的贮仓以备用。

(2)电炉进料

合格粒度的石灰、兰炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比后通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。

每台电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中。

(3)电极糊加料

装在电极糊盛斗内的合格的电极糊(100mm以下)，经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。

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电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的高温(2000~2200℃)下转变成电石。

冶炼好的电石，每隔一小时左右从炉口出炉一次，熔融电石流入牵引小车上的电石锅内，由卷扬机将小车拉到冷破厂房进行冷却。

5、电石冷却

液态电石注入电石锅经牵引小车至冷却厂房。由桥式起重机将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在“热锅预冷区”。冷却后，将电石砣从锅内吊出放置在冷却区继续冷却，当冷却到80℃以下，电石砣即可销售。

6、炉气干法净化和炉尘焚烧 (1)高温除尘的工艺说明

炉气由电石炉炉盖抽出，温度在400~800℃左右。含尘量约~150g/Nm3。

正常生产时，炉气由抽出管中抽出，进入炉气冷却器。炉气冷却器由冷空气夹套冷却将炉气温度降到350℃左右，经粗气风机进入高温炉气过滤器中过滤，净化后的炉气含尘量在50mg/Nm3以下，经净炉气风机、加压风机送往气烧石灰窑做燃料。净化炉气一部分返回，对过滤器反吹清灰。

(2)炉尘处理

炉气过滤器底部排出炉尘，经旋转阀、螺旋输送机进入压球机，成球后供水泥生产或自身生产再利用。

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工艺流程简图

2.3.3主要设备

电石装置主要设备一览表

序号 一 1 2 3 4 设 备 名 称 及 规 格 炭材干燥 立式干燥器 胶带输送机 B=650mm L=13m 电磁分离器 N=1.25KW 扁布袋除尘器机组 附：排风电机 清灰电机 型 号 材 料 钢 钢 单位 台 台 台 台 数量 13 2 2 1 备 注 16

序号 5 二 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 三 1 2 3 4 5 6 7 设 备 名 称 及 规 格 排灰电机 引风机 Q=33300m3/h 电极壳制造 剪板机 6×2500 压力机 80t 板料折弯机 工作台 交流电焊机 250A 连变压器焊钳 N=17KVA 缝焊机 N=290KVA 焊接架 焊接胎具 电动单梁起重机 Q=2t LK=13.5m H=5m 石灰生产 石灰石贮仓 V=300m3 石灰石电磁振动给料机 处理能力 80t/h 胶带输送机 B=650 石灰石计量秤 双齿辊破碎机 Φ450×500 振动筛 Q=70~210t/h 套筒式气烧石烧窑 500t/a 包括：1、窑体 2、喷射器 3、同流换热器 型 号 材 料 钢 碳钢 钢 钢 钢、耐火砖 单位 台 台 台 台 个 台 台 台 个 个 台 个 台 台 台 台 台 台 数量 2 2 2 2 4 4 2 2 2 2 2 4 4 9 4 2 2 4 备 注 W67Y100/3200 17

序号 8 9 10 11 12 13 14 四 设 备 名 称 及 规 格 4、液压进料装置 5、液压出料装置 冷却空气风机 P=700mmH2O Q=4373m3/h 驱动空气风机 P=5000mmH2O Q=3600m3/h 废气风机 Q=13000Nm3/h t=180℃ 袋式过滤器 Q=10700~16200m3/h 排风风机 P=246mmH2O Q=21981m3/h 废气烟囱 Φ900×4300 出灰振动给料机 Q=50~150t/a 电石生产 型 号 材 料 钢 钢 钢 钢 钢 钢 钢 橡胶、钢 钢 钢 钢 钢 钢 钢 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 个 个 个 台 台 台 台 数量 8 4 4 4 4 4 4 2 11 1 4 4 4 8 8 8 4 备 注 (一) 配料站 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 振动筛 Q=150~300t/h 胶带输送机 B=800mm 大倾角胶带输送机 B=650mm 料仓(石灰块用) V=150m3 料仓(焦炭块用) V=150m3 料仓(用) V=100m3 电磁振动给料机(石灰用) Q=75m3/h 电磁振动给料机(焦炭用) Q=50m3/h 电磁振动给料机(焦球用) Q=50m3/h 称量斗(石灰用) V=5m3 18

序号 12 13 14 设 备 名 称 及 规 格 称量斗(焦炭用) V=5m3 称量斗(用) V=5m3 扁布袋除尘机组 Q=3284m3/h H=981mmH2O 附：排风电机 清灰电机 排灰电机 型 号 材 料 砼 砼 砼 钢 钢 橡胶、钢 单位 台 台 台 个 个 个 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 个 台 台 数量 4 4 6 4 4 4 4 4 4 4 6 12 2 2 4 8 96 8 8 备 注 (二) 粉料回用系统 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 料仓(石灰块用) V=300m3 料仓(焦炭块用) V=300m3 料仓(焦球用) V=300m3 电磁振动给料机(石灰粉用) Q=75m3/h 电磁振动给料机(焦炭粉用) Q=30m3/h 电磁振动给料机(焦球用) Q=30m3/h 称 量 计 V=5m3 压球机 皮带输送机 筛分设备 (三) 电石炉 1 2 3 4 5 电动葫芦 起重量10t 电动葫芦 起重量5t 环形加料机 Φ8500 炉顶料仓 V=10m3 电石炉 密闭型：生产能力 75000t/a 包括：(1)电极柱 a.组合式把持式 19

序号 6 7 8 9 10 11 12 13 14 设 备 名 称 及 规 格 b.电极升降装置 c.遥控压放装置 d.电极加热元件 (2)炉盖 Φ9.60m H=950mm (3)炉膛 Φ8.62m a.炉壳 Φ9.60m b.炉衬 c.出炉框架及炉嘴 (4)料管 烧穿装置 包括：烧穿器,供电铜管,悬挂轨道 挡 屏 炉底冷风机 Q=5000Nm3/h P=25mmH2O N=20KW 电极糊盛斗 出炉牵引装置 每套包括：(1)卷扬机2台 (2)出炉小车25 (3)电石锅80 出炉烟罩 烟 囱 水分配器 液压装置 型 号 材 料 钢 单位 套 台 台 台 套 台 台 台 台 台 数量 24 24 8 8 8 8 16 8 8 8 备 注 (四) 炉气净化 1 2 粗炉气烟囱 Φ600mm 炉气冷却器 Φ1500mm H=5000mm 20

序号 3 4 5 6 7 8 9 五 1 2 设 备 名 称 及 规 格 冷却空气风机 Q=150Nm3/h 粗炉气风机 Q=3200Nm3/h 炉气高温过滤器 净炉气风机 Q=3200Nm3/h 净炉气烟囱 Φ600mm 高压风机 Q=2500Nm3/h P=750mmH2O 放空烟囱 电石冷却 电动双梁桥式起重机 Lk=19.5m Q=5t 1#带式输送机 B=650mm Ln=38m α=15° 型 号 材 料 钢 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 32 8 8 8 8 16 8 4 4 备 注 兰炭装置主要设备一览表

序号 一 1 2 3 4 5 设 备 名 称 备 煤 卸煤输送皮带 煤箱底座 辅助煤箱 炉柱 I=256 钢 平 台 B=800 L=38.125 N=7.5 B=2300 H=1800 I=456 δ=12 3334×1330×870 21

型 号 组合件 A3 A Q235A Q235A Q235A 组合件 ICr18T9Ni 组合件 Q235A ND600 材 料 台 套 组合件 组合件 台 套 个 台 台 个 单 位 4 4 4 1 4 4 32×4=128 4 2 2 数 量 L=35 备 注 排 焦 箱 刮 焦 机 6 7 8 9 烧 咀 茺煤气点火放散装置 放药水封槽 自动调节蝶阀

序号 10 二 设 备 名 称 水封式桥管闸体 炼焦 型 号 材 料 组合件 单 位 个 台 台 台 台 台 套 套 数 量 6 2 2 2 2 2 2 1 2 备 注 1 高效振动筛 2 3 4 5 6 7 三 1 2 HS1型手拉葫芦 WA1型单轨行车 HS1型手拉葫芦 WA1型单轨行车 轮胎式装载机 发动机 回收循环水 冷却塔风机 型(联体) 2SG-18×42 Q=1t H=9m Q=1t H=10m Q=1t H=9m Q=1t H=10m 6135K-13 功率176HP 组合 CWT-T组合a=2700m3/h N=90KW V=10V 600S47 Q=3170m3/h h=0.4MPa μ=1480r/min N=90KW 305S75 φ=1332m3/h 无填料冷却塔 无填料冷却塔 二开二备(高温循环) 3 水泵 台 4 4 水泵 h=0.56MPa μ=1480r/min N=280KW 80WQ/C244-2.2 台 2 5 潜水泵 Q=40m3/h H=10M μ=2840r/min N=2.2KW 台 4 6 7 四 1 2 3 4 5 6 钢制重力式过滤器 手动单轨电葫芦 煤气净化系统 氯液分离器 横贯初冷器 电捕焦油器 焦油氨水分离池 循环氨水中间槽 循环氨水泵 GLG150-1-1700 SG-3 1+S3 FN=4300m2 FD220-II V=2400m3 V=32m3 D=3400 H=3600 IS200-1500-400 Q=380m3/h Q235A 组合件 组合件 组合件 Q235A 套 台 台 台 台 台 台 台 1 1 2 4 2 2 2 3 带进水分配器 升h=4.5m 高22

序号 7 8 9 10 设 备 名 称 剩余氨水泵 轻质焦油泵 焦油泵 液下泵 焦油中间槽 型 号 Q=25m3/h 1S125-100-315A Q=60m3/h 1S125-100-315A Q=60m3/h 65HY-25/3L Q=25m3/h L=1947 V=50m3 DN=5100 H=3000 A=6.6m2 V=50m3 DN=5100 H=3000 A=5m2 V=50m2 Q=1250m3/min △材 料 Q235A Q235A 单 位 台 台 台 台 台 台 台 数 量 2 2 2 2 2 2 备 注 11 附加热器 轻质焦油贮槽 12 附加热器 13 五 剩余氨水槽 冷鼓 1 煤气鼓风机 =30KPa N=000KW V=10KW 台 5 一台备用 2 离心通风机 919号 Q=6×104m3/h N=90KW 台 5 供回炉煤气助燃用 2.4 火灾危险性分类

按照《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)标准，电石车间为丁类，电石库为甲类(但本次工程设计无电石存储库房，待后续PVC项目设计时以于考虑连接破碎与储仓。目前电石成品连续外运，销售不畅时，调整生产产能。)，原料储运、配料站、炭材干燥、兰炭装置主要建筑物火灾危险等级确定为丙类，其他工段及建构筑物为丁、戊类，浴室、综合楼等为民建。

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2.5 工厂占地面积及全厂定员 2.5.1 厂址和占地面积

本项目拟建于xxxx工业区内，厂区占地27.9公倾。

2.5.2 定 员

工厂体制及组织机构

本项目为60万吨/年电石生产及其配套石灰生产及兰炭生产装置建设工程，由xxx开发有限公司负责实施。根据企业管理的需要编制，设置兰炭分厂、石灰分厂、电石分厂、机加工机修分厂、设备动力部、中心化验室、110KV总变电站、分厂分设10KV变配电室、控制室以及循环水站、空压和制氮站、办公室楼等，统一归属总公司领导。现公司各种职能管理机构齐全，管理制度健全，项目建成后按现代企业管理制度由总公司实行全面管理。

生产班制和定员

各装置对于连续生产岗位三班作业，按每人每周工作40小时，配备补班人员，基本可满足三班三运转的要求。

其它不连续生产的岗位亦按此补班人员比例进行编制定员。 对于技术要求不高的岗位如:包装、卸料、浴室等可以使用临时工。 工程项目装置定员955人，其中：管理技术人员43人。

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生 产 装 置 定 员 表

定 员 序 号 岗 位 管理 人员 2 2 3 技术 人员 3 2 2 5 25

操 作 人 员 合计 班次 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 1 人/班 4 6 1 5 2 3 4 15 4 4 120 12 12 30 16 4 14 替班 2 3 1 2 1 2 2 4 1 1 30 3 3 6 3 2 2 小计 6 14 23 4 17 7 11 4 14 49 13 13 0 8 390 39 39 96 19 14 16 81 93 597

一 1 2 3 4 5 6 7 二 1 2 3 4 5 三 兰炭分厂 办 公 室 备 煤 炼 焦 筛 焦 煤气净化 生 化 站 公用辅助设施 石灰分厂 办 公 室 原料筛分 石灰生产 配 料 站 碳材干燥 电石分厂 办 公 室 电石生产 电 工 净 化 行 车 工 电极壳制造 维 修 除 尘 定 员 序 号 岗 位 管理 人员 2 6 15 技术 人员 2 14 28 操 作 人 员 合计 班次 1 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 1 人/班 5 5 5 5 2 12 8 4 2 6 6 4 35 替班 2 3 1 2 3 1 1 小计 5 5 5 5 8 39 8 4 13 8 21 19 13 55 912 55 74 55 955 四 五 六 七

机加工机修分厂 车工 铆工 钳工 焊工 中心化验 兰炭炉前化验 电石炉前化验 综合化验 设备动力部 办 公 室 循 环 水 除尘循环水 供 电 总变电站 空压制氮 厂部管理人员 总 计 3 火灾危险性及防火措施

3.1 生产装置

3.1.1 生产原料、成品火灾危险特征

电石生产装置的主要原料和辅助材料有：石灰石、兰炭、电极糊、

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3mm钢板、钢筋等。

兰炭生产装置的主要原料和辅助材料有：煤。

工程产品、中间产品和副产品主要有：产品电石，中间产品为兰炭、石灰、兰炭炉煤气、焦油等，副产品有兰炭粉、煤粉、石灰粉。

生产过程中的派生物有：乙炔。

根据《危险化学品名录》(GB50160-2002版)、《危险化学品安全技术全书》的内容对本装置涉及主要危险、有害物料的危险特性及物质毒性危害汇总如下表。

主要物质的火灾爆炸危险特性

物 质 化 学 性 质 (常温状态) 序号 危险物质名称 火灾危险性分类 常温沸点℃ 状态 固 固 气 固 液 液 气 气 液 气 气 — — -191.3 1390 — — -60.4 -83.8 80.1 -252．8 -195.6 闪点℃ — — — 65~ 100 — — — -11 — 自燃点℃ — — 610 — 580 — 260 305 535 400 — 爆炸极限(V%) 下限 — — 12.5 — — — 4 2.1 1.2 4.1 — 上限 — — 74.2 — — — 44 80.0 8.0 74.1 — 干燥石墨粉、干砂 干粉、二氧化碳、干砂 雾状水、泡沫、二氧化碳 雾状水、沙土 雾状水、二氧化碳、泡沫、干砂 雾状水、沙土 雾状水、泡沫、砂土 雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉 泡沫、二氧化碳、干砂、干粉 雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉 雾状水 灭 火 剂 1 2 3 4 5 6 7 8 9 电 石 石 灰 一氧化碳 氢氧化钠 焦 油 氨 水 硫 化 氢 乙 炔 苯 甲 — 乙 — 丙 — 甲 甲 甲 甲 — 10 氢 气 11 氮 气 27

主 要 危 险 有 害 物 质 的 特 性

序号 介质 危险性类别 危 险 特 性 1 干燥时不燃，遇水或湿气能迅速产生高度易燃的乙炔气体，在空气第4.3类 遇电 石 中达到一定的浓度时，可发生爆炸性灾害。与酸类物质能发生剧烈湿易燃物品 反应。 第8.2类 与酸类物质能发生剧烈反应。具有较强的腐蚀性。 碱性腐蚀品 2 石 灰 3 一氧化碳 第2.1类 易燃气体 是一种易燃易爆气体。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。 4 氢氧化钠 第8.2类 本品不燃，具强腐蚀性、强刺激性，可致人体灼伤。 碱性腐蚀品 第3.2类 中闪点可燃液体 其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氧化剂接触猛烈反应。遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 5 焦 油 6 氨 水 第8.2类 易分解放出氨气，温度越高，分解速度越快，可形成爆炸性气氛。 碱性腐蚀品 易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。 极易燃烧爆炸，与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触会猛烈反应。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。能与铜、银、汞等的化合物生成爆炸性物质。 急性中毒：吸收高浓度苯蒸汽主要对中枢神经系统呈现麻醉作用，在高浓度时可引起肌肉抽搐，并对粘膜有刺激作用。 慢性中毒：可引起造血器官的损害，发生白细胞减少，血小板减少，最后发展为再生障碍性贫血，甚至白血病。 与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。 7 硫 化 氢 第2.1类 易燃气体 8 乙 炔 第2.1类 易燃气体 第3.2类 中闪点易燃液体 第2.1类易燃气体 9 苯 10 氢 气 11 氮 气 第2.2类 若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 不燃气体

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3.1.2 消防危险源简述

根据装置危险化学品的性质，对装置的火灾危险性类别进行分类。然后参照《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-1986)识别工程中主要危险有害因素。

火灾、爆炸、中毒是本项目在生产中的主要危险有害因素，另外，还存在触电、机械伤害、噪声、粉尘、烫伤等危险有害因素。主要危险有害因素及分布见表。

主要危险有害因素及分布

序号 一 1 2 一 主 要 工 序 石灰生产装置 原料贮运 石灰生产 电石生产装置 主 要 设 备 装载机、胶带输送机等 电磁振动给料机、胶带输送机、气烧石灰窑等 主要危险有害因素 触电、机械伤害、 起重伤害 高温灼伤、触电、起重伤害、粉尘、噪声 1 电石生产 火灾爆炸、中毒、触电、振动筛、电磁振动给料机、胶带输送机械伤害、热辐射、噪声、机、电石炉、电极糊盛斗、卷扬机等 高处坠落 电石锅、桥式起重机等 卸煤输送皮带、筛分设备等 火灾爆炸、起重伤害、 烫伤等 火灾、机械伤害、粉尘、触电、坍塌、高处坠落等 火灾爆炸、中毒、触电、机械伤害、灼伤、噪声、高处坠落等 2 二 1 电石冷却 兰炭生产装置 备煤工段 2 炭化工段 炭化炉、刮板机等 3 4 筛焦工段 煤气净化工段 胶带输送机、高效振动筛、干燥机等 火灾、触电、机械伤害等 电捕焦油器、焦油分离池、机泵、煤气鼓风机等 火灾爆炸、中毒、腐蚀、灼伤、机械伤害、噪声等 29

3.1.3 工艺安全控制措施

采用的设计标准及规范 《焦化安全规程》GB12710－91

《工业企业煤气安全规程》GB6222－2005

《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92 1999年修订版) 《工业企业设计卫生标准》 GBZ1-2002 煤气工程基本要求

1)煤气工程设计应遵循有关国家设计规范和要求。

2)煤气设施的焊接工作应按国家有关规定由持有合格证的焊工担任，煤气工程的焊接、施工与验收应符合GB50235的规定。

3)施工应按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。工程的隐蔽部分，应经煤气使用单位与施工单位共同检查合格后，才能封闭。施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。

4)新建、改建和大修后的煤气设施应经过检查验收，证明符合安全要求并建立、健全安全规章制度后，才能投入运行。煤气设施的验收必须有煤气使用单位的安全部门参加。

5)各种主要的煤气设备、阀门、放散管、管道支架等应编号，号码应标在明显的地方。

煤气管道部门应备有煤气工艺流程图，图上标明设备及附属装置的号码。

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6)有煤气设施的单位应建立以下制度：

——煤气设施技术档案管理制度，将设备图纸、技术文件、设备检验报告、竣工说明书、竣工图等完整资料归档保存；

——煤气设施大修、中修及重大故障情况的记录档案管理制度； ——煤气设施运行情况的记录档案管理制度；

——建立煤气设施的日、季和年度检查制度，对于设备腐蚀情况、管道壁厚、支架标高等每年重点检查一次，并将检查情况记录备查。

8)煤气危险区(如地下室、加压站、热风炉及各种煤气发生设施附近)的一氧化碳浓度应定期测定，在关键部位应设置一氧化碳监测装置。作业环境一氧化碳最高允许浓度为30mg/m3(24ppm)。

9)应对煤气工作人员进行安全技术培训，经考试合格的人员才准上岗工作，以后每两年进行一次复审。煤气作业人员应每隔一至两年进行一次体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”，不符合要求者，不应从事煤气作业。

10)凡有煤气设施的单位应设专队或兼职的技术人员负责本单位的煤气安全管理工作。

11)煤气的生产、回收及净化区域内，不应设置与本工序无关的设施及建筑物。

12)剩余煤气放散装置应设有点火装置及蒸汽(或氮气)灭火设施，需要放散时，一般应点燃。

13)煤气设施的人孔、阀门、仪表等经常有人操作的部位，均应

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设置固定平台。走梯、栏杆和平台(含检修平台)应符合GB4053.1、GB4053.2、GB4053.3、GB4053.4的规定。

工艺、设备防火、防爆安全设施及措施

1)控制室结构设计，考虑事故状态下的控制室结构及设施不致受到破坏或倒塌，并能实施紧急停车，减少事故的蔓延和扩大。

2)煤气设备和管道最高处设应急排空装置(放散管)，放散管引到室外并高于房顶；露天设备安管出口应于设备顶部，并安装防雷设施。

3)煤气系统设自动切断装置并设防爆阀。

4) 自动控制的阀门、调节器均设置相应的手动控制，以防自控装置出现故障时应急手动操作。

5)煤气输送管道设回火防止器以防止空气与煤气的混合气体沿输送管道返回煤气炉。

6)设备泄压措施及设施

白灰烧结窑、炭化炉、煤气风机等设备温度、压力以及安全泄压阀等附属设施均按工艺要求进行设置，安全阀的设置均按《石油化工企业设计防火规范》的要求进行，以避免引起二次事故。

7)绝热材料的选择

煤气温度10＜T＜250℃的所有设备和管道，保温及防烫保温材料选用矿物棉材料毡及其制品。易燃易爆装置区内的钢结构支腿、塔座涂防火涂层。

8)煤气风机房操作室内设压力计、流量计，随时查看煤气的输送

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损失情况，以便及时采取应对措施。检测煤气出入口阀开度及各种阀的开、关和故障信号并设通讯设备。

9)煤气风机设煤气压力上、下限报警信号。

10)通风供电电源和煤气风机信号控制电源，均应能自动转换。 11)煤气风机在操作室内设单独控制箱，其馈线设零序保护报警信号。

煤气管道的防火、防爆 1)煤气管道的结构与施工

(1)煤气管道和附件的连接采用法兰、螺纹，其他部位采用焊接。 (2)煤气管道的垂直焊缝距支座边端不小于300mm，水平焊缝位于支座的上方。

(3)煤气管道采取消除静电和防雷的措施。 2)煤气管道的敷设

(1)煤气管道架空敷设遵守下列规定： ——敷设在非燃烧体的支柱或栈桥上；

——不在存放易燃易爆物品的堆场和仓库区内敷设；

——不穿过不使用煤气的建筑物、办公室、进风道、配电室、变电所以及通风不良的地点等。如需要穿过不使用煤气的其他生活间，应设有套管；

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——架空管道靠近高温热源敷设以及管道下面经常有装载炽热物件的车辆停留时，采取隔热措施；

——可能造成管道冻塞时，采取防冻措施；

——在已敷设的煤气管道下面，不修建与煤气管道无关的建筑物和存放易燃、易爆物品；

——厂区架空煤气管道与架空电力线路交叉时，煤气管道如敷设在电力线路下面，在煤气管道上设置防护网及阻止通行的横向栏杆，交叉处的煤气管道可靠接地；

(2)架空煤气管道与其他管道共架敷设时，遵守下列规定： ——煤气管道与水管、热力管、燃油管和在同一支柱或栈桥上敷设时，其上下敷设的垂直净距不小于250mm；

——与煤气管道共架敷设的其他管道的操作装置，避开煤气管道法兰、闸阀、翻板等易泄漏煤气的部位。

煤气调度室

调度室应为无爆炸危险房屋，并与有爆炸危险的房屋分开。 调度室应设有各煤气主管压力，各主要用户用量，各缓冲用量，气柜贮量等的测量仪器、仪表和必要的安全报警装置；

调度室应设有气体防护站和主要用户的直通电话。

使用煤气单位应服从煤气调度室的统一调度。当煤气压力骤然下降到最低允许压力时，使用煤气单位应立即停火保压，恢复生产时，应听从煤气调度的统一指挥。

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3.2 总平面布置 3.2.1 总图布置

1．设计原则

1)满足国家颁布的防火、防爆、安全、卫生等有关规范标准。 2)根据工艺生产要求，力求工艺流程顺畅，管线短捷。 3)尽量做到布置紧凑、合理、功能分区明确，节约建设用地。 4)布置上做到人货分流，互不干扰，确保厂区内消防通道畅通。 2．总图布置

本项目厂址位于xxx工业区内，厂区占地27.9公倾。本次设计属新建项目，厂址范围内为空地，无原有建构筑物以及保留、拆除的设施。

依据《建筑设计防火规范》GB50016-2006、《焦化安全规程》、《工业企业总平面设计规范》GB50187-93等相关规范的要求，将厂区分为厂前区、生产区、辅助生产区及成品堆场。厂区内建构筑物及工艺装置的布置，在满足生产工艺流程需要的同时也满足相关规范防火间距的要求。

厂区竖向设计依据厂区地形采用平坡式和台阶式混合布置方式。厂房及露天设备群室外地坪高于道路路边缘石保证场地雨水的顺利排出。

厂区内道路呈环状设置，各生产装置之间由道路隔开并且在局部设有尽头式回车场，满足生产运输及消防疏散的需要。在厂区高层建

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筑物周围都设有环形消防通道，以满足消防扑救的需要。厂区主干道宽为19米、16米、12米，次干道宽为8米、6米和4米。厂区道路采用城市型水泥混凝土路面。

考虑到厂区生产、生活运输车辆的停放，在厂前区、货运装卸区分别设有停车场，满足生产、生活车辆的停放及回转需要。

厂区设三个出入口，一个为人流出入口，其余两个为货运出入口。使得厂区人流物流分开，避免交叉干扰，方便管理。

3.2.2 竖向布置

1.竖向布置的原则

1)在满足生产工艺流程、运输要求的前提下，结合场地的自然地形特点，尽量节省土(石)方工程量。

2)保证场地不受区域性积水的威胁。 2.竖向布置

本项目所在厂区地势平坦，地形地貌变化不大，自然坡度在1.5%左右。本项目采用平坡式布置，坡向与自然坡向一致。标高约在145.0m。

3.2.3 厂区周围概况

本项目选址位于xxx工业区。

本地区属沙漠型气候，特征为少雨、多风、干燥，易发生干旱、洪涝、霜冻等灾害。春秋两季常有大风，时有沙尘暴天气。气温变化较大，冬季严寒漫长，夏季炎热短暂，属于典型大陆性季风气候。降

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