炼钢设备

通钢转炉连铸工程

工程项目编号: THG041A-A5 进度表编号:2007YJ51

炼钢设备

3 炼钢各主要设备的性能特点

炼钢非标准设备项目繁多, 遍布铁水预处理, 铁水运输, 废钢添加, 铁合金运输及添加, 熔剂运输, 贮存及添加, 转炉冶炼, 炉外精炼, 钢水装盛及运输, 炉渣运输各个环节。

3.1 铁水预处理:KR脱硫

KR脱硫主要工艺过程：铁水罐先送至扒渣位置用扒渣机扒除铁水表面的高炉浮渣，再送至脱硫位置，下降搅拌器及烟罩，夹紧升降小车，并旋转搅拌器使铁水罐内形成“V”形旋涡，石灰及氮气送入铁水罐内，石灰靠搅拌器旋转所形成的凹状旋涡运动，在高温下与铁水充分接触而起反应。经10~15分钟达到迅速脱硫，然后停止搅拌器旋转，松开升降小车，提升烟罩罩裙及搅拌器，铁水罐再运至扒渣机进行第二次扒渣，并取样和测温。再送往转炉。

主要设备性能和参数： 3.1.1 KR脱硫装置

脱硫装置主要由搅拌器，升降小车，升降导轨及框架，小车定位夹紧装置等组成。

3.1.1.1 升降小车

升降小车由型钢组成方形结构，小车框架起主要支承作用，框架四角其上下安装有导辊。框架上部装有如下装置：电机、减速器；框架内部装有如下装置：联轴器、旋转接头、轴承、旋转主轴。变频电机实行调速，带动旋转主轴。旋转主轴与搅拌器相联。

主要参数：

小车升降速度 慢速3 m/min，快速8 m/min 停位精度 ±50 mm

小车升降行程 7.7 m 最大行程 8.1m 搅拌器电机功率 110kW32

搅拌器转速 90~120 r/min搅拌器最大扭矩 ～9500N.M

3.1.1.2 升降导轨及框架

该部分由型钢组成框架结构，框架由下向上穿越各层平台，为保持框架的结构稳定性，其与各层平台相连。四个导轨安放在框架的内部四角，支承升降小车上下运行。框架上部装有滑轮，与升降小车相连的钢绳经此与卷筒相连。

3.1.1.3 定位夹紧装置

定位夹紧装置由四个油缸组成，分别安装在升降小车框架的上下部。液压缸轴头前部装有定位块，当小车停止后液压缸推动定位块与导轨接触并压紧，以防止搅拌器旋转时因小车导轨与升降小车之间的间隙而晃动。液压缸动力由液压站提供。 液压缸工作压力： 14 MPa 液压缸缸径： Φ100mm 液压缸行程： 70 mm

3.1.1.4 手动干油润滑站

手动干油润滑站由手动泵，过滤器，给油器，管夹等组成。 手动泵参数：

给油量 8 ml/循环 公称压力 7 MPa 贮油桶容积 3.5 L 3.1.2 手摇式翻转检修平台 由型钢及钢板组成。 平台面积约2.5 m2。 3.1.3 升降小车轨道

由型钢及钢板组成的＃字形轨道。 轨道长约10m。

3.1.4 升降小车卷扬装置

升降小车卷扬装置采用双卷筒卷扬，由电动机，减速器，卷筒，手动干油润滑站组成。手动干油润滑站包含手动泵，过滤器，给油器等。

组成：

其主要性能如下： 电机功率： 36/25 kW 钢绳线速度： 24/12 m/min 卷扬力： 200kN 手动泵参数：

给油量 8 ml/循环 公称压力 7 MPa 贮油桶容积 3.5 l

3.1.5 烟罩提升装置

烟罩提升装置主要由电动机，减速器，卷筒组成。 其主要性能如下： 电机功率：8.5 kW 钢绳线速度： 5.78 m/min 卷扬力： 60 kN

3.1.6 新、旧搅拌器更换小车 由车轮、轴钢结构等组成。 3.1.7 翻板轨道

由液压缸、钢板、行程开关等组成。

3.1.8 石灰输送装置 3.1.8.1 旋转给料器

该装置由电机，传动链轮，回转给料器组成。 其主要性能如下： 给料能力 2.1~12t/h 马达功率 2.2 kW

3.1.8.2 电动升降溜槽

电动溜槽由溜管，三合一减速器，导杆组成。 其主要性能如下： 电机功率： 1.5 kW

3.1.8.3 锥形阀

锥形阀由阀体，气缸，阀板，气动系统组成。气动系统包含气动

三大件和电控换向阀。气源由车间压缩空气管道提供。

介质 压缩空气。 压力 0.4~0.7MPa

3.1.8.4 给料泵

给料泵由泵体，流态化底装置，氮气管，送料管等组成。整个装置通过三个传感器吊挂于支座上，并称重。

3.1.9 液压系统

液压系统主要给升降小车上的定位装置的液压缸，翻板轨道液压缸提供动力源。

其主要组成有液压泵站(含主泵及其控制装置，油箱，蓄能器及阀台等)。其主要性能如下：

液压泵 1台 工作压力 ～13 MPa 转速 1500 r/min 排量 40ml/r

配用电机功率 22 kW 3.1.10 铁水测温取样装置

铁水测温取样装置是铁水测温取样枪的提升机构，其主要性能参数如下:

升降速度：～30m/min 升降行程：6600mm

电动机：型号YZEJ132M1-6，功率2.5kw，转速920r/min

摆线针轮减速机：XWD2.5—4—1/17 主令控制器：LK4－148/3，i=16.65

3.1.11 铁水罐倾翻车

铁水罐车用于运送脱硫铁水罐，实现脱硫铁水在吊罐位和脱硫位之间的转移，扒渣时铁水罐倾翻。铁水罐车主要由车体钢结构、8个独立车轮行走系统、铁水罐倾翻系统、行程控制系统组成。其中四个车轮分别由四套带VVVF控制的三合一电机、减速机驱动。铁水罐倾翻系统由倾翻架、齿轮、齿条、油缸和液压系统组成。倾翻采用二个液压缸通过齿轮和齿条来实现。液压缸的动力由倾翻车自带的液压系统提供。 液压系统主要由液压泵、电机、阀、冷却装置、管件等组成。行程控制系统用于控制铁水罐车的定位,控制元件行程开关,定位精度±40mm。 a).设备组成：

铁水罐车车体钢结构 1个 铁水罐车行走机构 4套 齿轮和齿条组倾翻装置 1套 液压缸 2个 液压系统 1套 b).设备技术特性:

2轨道中心距 2轮距

～4200mm ～6000mm

2车轮直径 2载重量 2罐倾转角速度 2最大倾转角度

2液压系统的工作压力 2液压系统 电机功率 2液压缸 2行走电机功率 2台车速度

液压介质(买方提供)

3.1.12 折罐位烟罩台车 设备技术特性:

2轨道中心距 2轮距 2车轮直径 2电机功率 2台车速度 ～Φ800mm ～260t 0.3r/min

00～450可根据工艺要求增加

15 MPa 35kWx1 ~Φ250mmx2 11kWx4 8m/16m/min 奎克822-300

～10m ～4270mm ～Φ300mm 0.8kWX2 ~4m/min

3.2 废钢供应

需提供5个废钢料槽, 其有效容积为~25m3 3.3 120t转炉

在投标设计阶段, 我们重点就转炉炉体及托圈、倾动机、氧枪传动设备、活动烟罩提升装置、出钢口挡渣棒投放装置、转炉防护设备、转炉副枪传动装置、修炉方式等主要项目作出设备选型及性能概述。

3.3.1 转炉炉体及托圈 3.3.1.1 基本参数 转炉公称容量：120t 转炉平均炉产钢水量：135t 转炉最大炉产钢水量：150t 转炉炉壳外径：~φ6800mm 炉体高度：~9576mm 托圈内径: φ7100~7200mm 托圈外径: φ8800~8900mm 托圈高度: ~2100mm 托圈截面宽度: ~850mm

转炉正常操作最大倾动力矩：3780kN.m 转炉塌炉冻钢最大事故力矩：9450kN.m 转炉倾动速度：0.1～1.5r/min

3.3.1.2 设备构造

(1) 转炉炉体

转炉炉体由炉口、炉帽、炉身圆柱段、下圆锥段、炉底等部份组成。炉口结构为水冷铸铁板， 循环水冷却效果较好; 炉帽钢板厚度为70mm, 其外由角钢沿圆周方向围绕, 形成冷却通道, 实现炉帽水冷; 炉身圆柱段钢板厚度为70mm; 下圆锥段钢板厚度为70mm, 炉壳钢板材质为20g。

(2) 托圈为钢板焊接结构, 箱形断面, 宽850mm, 高2100mm, 耳轴用螺栓及销轴固定于托圈耳轴支承块上, 托圈及耳轴内通以循环水冷却; 托圈制作成整体以保证耳轴同轴度，延长轴承使用寿命,且不需安装时现场拼接。托圈钢材材质16MnR, 耳轴材质50SiMnMoV。 (3) 炉体支承装置

炉体与托圈的连接支承装置采取三点球铰支承方式，三点之间彼此相隔120°，三个支承活节螺栓设上下球面垫圈及四波纹垫圈，分别装于炉体法兰的上方与下方，将炉壳与托圈牢固地连接在一起，主要承受垂直于托圈的载荷及倾动力矩，同时又适应受热时炉壳与托圈间的“自由”膨胀。另一部分是由安装在两耳轴附近的托圈上下两组共6付止动托架组成，主要承受平行于托圈的载荷。这种连接装置不仅能保证连接件间载荷的传递，而且当转炉冶炼时能很好地吸收炉壳、托圈的热膨胀和变形，消除炉壳热膨胀产生的机械应力。因此能较好地满足对连接装置的性能要求，且结构简单，制造安装容易，维修方便。

(4) 耳轴轴承及支座

转炉两侧耳轴轴承选定为双列调心圆柱滚子轴承, 安装在特定

的轴承座内, 传动侧为固定端耳轴轴承, 非传动侧为浮动端耳轴轴承, 可随温度变化, 轴向热胀冷缩。轴承座固定在焊接的轴承支座上, 轴承支座用锚固件牢固地固定于转炉基础上。 (5)冷却系统

为了减少托圈、炉壳的热变形, 将采用对托圈、耳轴、转炉炉口、炉帽以水冷为主, 对炉壳以风冷为辅的冷却方式。

进入托圈、耳轴、转炉炉口、炉帽的冷却水是由非传动侧耳轴引入的, 车间供水管由炉后侧与转炉冷却水进水总管相连, 经非传动侧耳轴轴端旋转接头, 分别分两路进入炉口及炉帽,回水经托圈耳轴后由传动侧耳轴轴端旋转接头排出。

托圈内侧与炉壳外壁之间的间隙约为150~200mm,托圈高度为2100mm, 即在托圈与炉壳间形成不易流动的热空气“死区”环形带,导致炉壳在“死区”附近的热量散发困难,使炉壳在此局部热应力增大; 为了解决此问题,在托圈内侧下方布置一个环形管DN150~175mm, 在环形管上均匀分布若干个孔, 压缩空气通过这些孔斜向上喷出, 对炉壳进行局部冷却。压缩空气由非传动侧耳轴引入, 连接到环形管。平均空气流量约为30Nm3/min, 根据季节变化和气温高低的具体情况,空气流量在20~40Nm3/min之间作适当调整, 在夏季按高流量供给, 在冬季按低流量供给, 在气温较低时可停止供给压缩空气。

(6)底部搅拌系统

底吹氩气或氮气由传动侧耳轴轴端旋转接头进入炉底, 然后分

六或八个独立管道引入转炉炉底, 惰性气体经底部透气砖进入炉内实现底部搅拌。 (7)挡渣裙

炉体及托圈上设置挡渣裙以保护托圈、炉体支承装置及炉帽等，以免受转炉冶炼时渣液喷溅的伤害。

3.3.2 转炉倾动机

倾动机采用四点啮合全悬挂柔性传动型式, 力矩平衡机构为扭力杆装置。

转炉倾动机主要由四台交流变频电动机、四台电磁液压制动器、四台一次减速器、一套二次减速器、扭力杆平衡装置、事故止动装置、稀油集中润滑站等部份组成。

电动机为YSGb型交流变频电动机, 其主要性能参数为: 电动机容量：160kW3４ 电动机转速：950r/min 工作制：S3

负载持续率Fc：30％ 电压：380V，AC

四台电动机同步启、制动、同步运行, 电机转速可调。

一次减速器为三级圆柱斜齿轮传动, 硬齿面; 二次减速器为一级圆柱斜齿轮传动, 硬齿面; 四套一次减速器的出轴小齿轮对称分布在二次减速器大齿轮周围, 同时啮合传动。

除耳轴轴承采用干油润滑, 定期加油, 一次减速器齿面啮合采用油池润滑外, 转炉倾动机的其它各部分均采用稀油集中润滑, 每座转炉设置一台稀油润滑站, 配置在邻近倾动机靠近炉前侧的地方; 稀油站流量160升/分。

为确保转炉生产安全, 倾动机的设计工作制度是：

转炉正常冶炼时, 倾动机的四台电动机及四台一次减速器同时工作，驱动二次减速器倾动转炉以0.1～1.5r/min的速度作±360°旋转。

当一台电机损坏, 而转炉正处于吹炼状态, 则剩余三台电机降速驱动维持一炉钢炼完,此时转炉转速为0.1～0.8r/min。

当两台电机损坏, 而转炉正处于吹炼状态, 则剩余的二台电机以低速驱动维持一炉钢炼完, 此时转炉转速为0.1～0.4r/min。

当转炉吹炼时, 供电系统出现停电故障时, 启动专用的蓄电池电源, 将转炉的四台电液制动器打开, 转炉依靠自重复位。按全正力矩设计的转炉, 任何时候均处于安全操作之中。

当转炉出现塌炉(或冻钢)等事故时, 倾动机的机电设备能短时过载, 倾动转炉倒出炉内装盛物, 使事故得以处理, 此时转炉转速为0.1~0.32r/min。

3.3.3 氧枪传动设备

120吨转炉氧枪传动设备采用“双车双枪”型式。每一座转炉配备两支氧枪, 一支吹炼, 一支备用。每支氧枪都有各自独立的升降小

车及提升系统, 氧枪升降小车的活动导轨及提升系统均固定在横移台车上，横移台车由行走装置驱动定距移动3米, 达到吹炼枪与备用枪的迅速更换。一套固定导轨连接于厂房结构上, 导轨断面由两根轧制H型钢为主滑道组成的桁架结构, 具有足够的强度、刚度和抗变形能力, 横移台车移动，使各自的活动导轨分别与固定导轨相连, 实现氧枪及升降小车在上、下极限位置间移动。

为保证氧枪升降安全可靠, 每一支枪配备两根提升钢绳。且钢绳安全系数较大, 在轨道的上下极限位置设缓冲器; 在提升钢绳的末端设张力传感器, 当钢绳松驰或超载时, 钢绳张力显示在主操作室内, 并发出信号与电动机联锁, 停止氧枪升降, 可靠地保护钢绳及其设备;另外升降小车上设置坠枪制动装置，有效地防止氧枪坠落, 大大增加了氧枪传动设备的安全可靠性。

氧枪传动设备的提升电动机采用交流变频电机，通过一套专用的行星差动减速机传动卷筒; 当突发停电事故时接通气源, 驱动气动马达以最低速度(5m/min)将氧枪提出转炉炉口。这种传动方式省去了事故蓄电池, 避免了气动松闸和气动离合器, 因此可降低成本, 提高系统可靠性。

为保证氧枪正常使用, 避免氧枪因结渣太多而报废的事故发生, 我们在固定导轨下端设置氧枪刮渣器, 以保证氧枪能安全运行。

氧枪传动设备的主要性能参数如下: 升降装置

卷扬能力：Q=83kN

提升速度：快速39m/min

慢速9.7m/min

氧枪工作行程：~16.5m 极限行程：~17m

交流变频电动机：N=90kW

n=1500r/min, 电压AC380V 频率48HZ 过载系数2.5 制动器：型号YWZ500/110ZA 主令控制器：型号LK4—168—4 测力传感器：型号MODELO 540 光电编码器：型号TRD-GK500-BZ 横移装置

横移速度：2m/min 横移距离：3m

针摆减速电动机：XWED1.1—84—1/595 N=1.1kW 锁定装置：电液推杆DYTP1750—170/42.5—S

3.3.4 散料加料系统的气动阀门

气动阀门有插板阀及密封阀，用气缸驱动,气体工作压力0.6MPa,在整个散料系统中对加料进行控制。

3.3.5 活动烟罩提升装置

提升装置由一台交流电动机驱动减速机， 经减速机传动绳轮长

轴，牵引焊接链绕过四个导向链轮，吊挂于罩裙四个吊点上。

电动机功率N=11kW, 转速n=694转/分, FC=25%。

活动烟罩上部直径~4000mm, 下部直径~4500mm, 高~1000mm, 活动烟罩重量~8吨, 烟罩上的渣重~3吨。

活动烟罩升降行程700mm，升降速度3m/min。

在绳轮长轴上配备有平衡重摇臂，用以减小提升电动机功率。

3.3.6 转炉防护设备

转炉炉前、炉后防护门, 我国过去采用的是“排管水冷型”, 如宝钢300吨转炉防护门(从日本新日铁引进)就是其典型代表。

我公司研制开发的“转炉无水冷双开移动式防护设备”, 应用于武钢第三炼钢厂及第一炼钢厂、马钢、川威、涟钢、鄂钢、津西钢厂等。采用无水冷防护, 全封闭隔烟, 炉前、炉后防护门开闭灵活。此种转炉防护设备具有安全、节能、方便、可靠、降耗等优点, 生产使用效果良好, 实践证明, 该项技术及使用效果达到国外同类设备先进水平。

在本次工程的设计中, 我们在转炉炉前、炉后防护门中推荐采用“无水冷型”，其中炉前为无水冷双扇双开门，炉后为无水冷单扇单开门。

炉前无水冷双扇双开门主要性能参数如下:

电机功率：3kw X4 行走速度: ~10m/min

炉后无水冷单扇单开门主要性能参数如下:

电机功率：0.8kw X2 行走速度: ~6.67m/min

3.3.7 出钢口挡渣棒投放装置

悬挂式挡渣棒插入装置的工作原理为：在转炉出钢接近终了时，将挡渣棒由炉口加入，利用挡渣棒的比重轻于钢水而重于熔渣的特点，使挡渣棒漂浮于出钢口的钢水和熔渣之间。当钢流接近中断时，挡渣棒封闭出钢口，阻止炉内熔渣流入钢水罐。

挡渣棒是金属芯杆外砌耐火砖制成。

根据炼钢发展的要求，我们为此设备配备了全自动控制系统，整个工作大致分为“ 装棒”和“ 挡渣”两个阶段。其中“ 装棒”阶段完成挡渣棒安装，做好准备挡渣;“ 挡渣”阶段进行实质性挡渣。两个阶段之间允许有时间间隔，以利于有条不紊地进行出钢。

该装置结构紧凑，占地面积小，重量轻，约7吨，操作方便。 其主要优点如下：采用悬挂式结构，不占地面空间，不影响炉后叉车通过。

? 移动行程、旋转角度设计合理，设备结构紧凑，重量轻。 ? 采用优良的元器件及配件。

? 浮动托辊提高了挡渣棒的命中率。 ? 冷却系统延长了易损件的寿命。

? 设有旋转和直线标尺，便于工人操作。 ? 安全锁和防热屏改善了操作环境。 主要性能参数如下:

小车驱动电机功率：3/1.5 kW AC380V 双速电机

卷扬驱动电机功率：11kW AC380V 挡渣球与挡渣棒设备的比较见下表:

序号 项 目 挡渣球装置 50%～60% 50%以下 / 挡 渣 棒 装 置 底盘旋转式 96%以上 95%以上 对车间物质流动有影响 普遍应用 武钢（引进） 不大 悬 挂 式（新型） 96%以上 95%以上 对车间物质流动无影响 普遍应用 武钢、马钢、包钢、宝钢 大 1 2 3 命 中 率 成 功 率 整体结构 应用 情况 国外 基本淘汰 国内 普遍应用 无 4 5 国内推广价值

3.3.8 转炉操作室防护门升降装置

转炉在正常位置吹炼时, 本防护门一直在最高位, 起防护作用。转炉在旋转操作、测温取样、加料、倒钢水时, 须先将本防护门下降到最低位, 便于操作人员从操作室观查窗观查转炉的运行情况。 防护门设计为折叠式结构, 在最低位置时上下防护门前后折叠在一起, 此时防护门的总高度为1.1m。当提升时, 钢丝绳先提起上防护门(约1.1m)后, 此时上防护门的下部挂钩将下防护门又一起提升(约1.1m)到最高位置。采用折叠式的上下防护门结构使本设备的高度尺寸减少; 尤其是当防护门在最低位置时, 折叠后防护门总高仅1.1m(而不是2.2m), 便于操作人员更好地观查。

本装置的主要组成为: 1台电动葫芦、2根立柱导轨、1套滑轮组、上下防护门各1个、8个导向轮、3个碰撞行程开关等。

主要技术参数如下:

防护门总尺寸: 长7m X 高2.2m 防护门升降行程: 约2.2m 防护门升降速度: 8m/min

电动葫芦: 型号CD1 1t-6mA2 功率1.5kw AC380V

3.3.9 通钢工程将采用简易上修法。 简易上修法的设备组成: (1)一台固定皮带机 (2)一台铰接皮带机 (3)临时平台 (4)炉壳底部砌砖溜板 (5)炉壳中部铰接平台 (6)四个手拉葫芦

(7)四条保险钢丝绳+四条环链 (8)四个炉口扁担梁(ф110X10) (9)结构专业设计的跳台

3.4 吹氩站

3.4.1 吹氩枪升降旋转装置

钢包吹氩站采用钢包底吹氩方式，在底吹氩出现故障时由顶吹氩枪备用，本装置是顶吹氩枪的驱动设备，使吹氩枪完成整个吹氩过程。

主要技术性能参数如下: 小车升降行程: ~5.2m 小车升降速度(匀速): ~8m/min 小车提升能力: 7kN 吹氩枪旋转速度: ~1r/min 吹氩枪旋转角度: 180° 氩气入口压力: 0.3~0.8MPa

3.4.2 吹氩站测温取样装置

在钢水包进行吹氩搅拌过程中, 需对钢水进行测温和取样。本装置主要组成为: 测温取样枪枪体、升降小车、导轨、支承立柱、电动卷扬机、行程控制等。 主要技术性能参数如下: 升降速度: 3~30m/min 升降行程: ~4m

电动机: 型号YZPJ132S-6 功率N=2.5Kw 转速n=1000r/min 摆线针轮减速机: 型号XW-4-1/17

主令控制器: 型号LK4-148/3 减速比16.65

3.5 LF钢包炉设备

3.5.1 LF的液压系统

技术数据

——油箱容积 约1800升 ——活塞式蓄势器 约100升

——泵 约2345 kW（一台备用） 流量约140升/分 ——棒式加热器 约332.5kW ——液压流体 矿物油 ——操作压力 约12-16MPa ——设计压力 约18MPa 技术说明

为LF的各种动作配备了一个集中的液压系统： ——炉盖运动 ——电极控制

——电极夹紧装置的松开 ——炉盖的检修门 ——真空盖

该液压系统预组装在一个底框架上，包括一个油收集箱。 该液压系统安装在靠近钢包炉的一个液压室中。

3.6 RH真空处理装置非标设备的性能特点

RH真空处理装置由大量非标设备组成， 我们重点就钢包运输车、

钢包顶升系统、真空室系统、真空室横移台车系统等主要非标设备的性能及构成概述如下。

3.6.1 钢包运输车

钢包运输车用于运载来自转炉跨的钢包，将钢包运至真空室下方

的处理位置，钢包顶升系统将载有钢包的钢包车顶升起来，对钢水进行处理。处理完毕后，钢包车下降至初始位置。钢包车上装有带导向的钢包座架和为防止漏钢事故的导流槽。驱动形式为四轮驱动。事故时用天车通过导向滑轮将钢包车拉走。

为使钢包准确停位，钢包车驱动电机采用VVVF控制调速。 钢包车供电方式为电缆卷筒。底吹氩供气方式为复位弹簧式吹氩

卷筒，由人工在吊包位接、拔快速接头。

钢包车由控制室手动操作或由就地控制台手动操作。其停位由行

程开关控制。 技术数据：

钢包运输车载荷 1800kN 走行速度 3~16m/min 钢包车停位精度 ±10 mm 最大行程 19 m

钢包运输车包括车架 1套、驱动装置 4套、停位行程开关系统 1

套、事故钢水导流槽 1套、供电系统 1套等五部分。

3.6.1.1 车架

车架为箱形焊接结构，包括带导向的钢包座架。车架的前端和后

端都设有轨道清扫装置和缓冲器。前端还设有事故牵引钩。车架的两侧设有防止处理过程中钢水飞溅的导流槽。尾部装有专用电缆支架，将电缆卷筒上的电缆固定在钢包车上。车架上装有四套走行车轮，均 为驱动轮。

技术数据：

车架长 ～7000 mm 车架宽 ～5000 mm 车轮直径 ～ ? 900 mm 轮距 5100 mm 轨距 3800 mm 轨道 QU120

车架包括：

钢结构架 1套

轨道清障器 前后各1套 侧边导流槽 1套 电缆支架 1套 缓冲器 4套

每套车轮包括车轮 1个、车轮轴 1个、轴承 2套、轴承座 2套、

调整板 2套 。

3.6.1.2 钢包车驱动装置

钢包车有四套驱动装置，驱动型式为单轮单独驱动。每套驱动装

置包括：

交流变频电机 1台，15kW 直角悬挂减速机 1台 带制动轮的联轴器1套

3.6.1.3 停位行程开关系统

为保证钢包车的停位精度，钢包车的走行采用交流变频调速。其

停位及变速由行程开关控制实现。行程开关系统包括：

行程开关 行程开关支架 联结件 撞尺

行程开关保护罩

3.6.1.4 事故钢水导流槽

导流槽为钢板焊接结构，固定在钢包车上，内面砌有耐火材料。

处理过程中当钢包漏钢时，钢水流入导流槽内，由导流槽将钢水导入事故钢水坑。

3.6.1.5 供电系统

钢包车的供电系统采用弹簧式电缆卷筒。

3.6.2 钢包顶升系统

由钢包顶升系统实现钢包车的上升（至处理位）和下降（至行走

位）

钢包顶升系统包括液压站、顶升油缸及升降框架。

来自单独设置的室内液压站的压力油驱动柱塞式油缸，油缸将带

有导向轮的升降框架顶起，并将钢包送至处理位置。

油缸及升降框架装在真空室正下方的由混凝土建造的顶升坑内，

为使油缸上下移动时不产生偏斜，升降框架的四角都装有导向轮。

油缸的升降速度由控制系统预先设置的升降速度曲线进行自动控

制，也可以在控制室或就地进行手动操作。

在控制室的主控制台上有带预设定值的总高度和浸入深度的数码

显示。限位开关控制顶升行程的终点位置，发生供电故障时可手动操作阀降下钢包。

为准确称量钢水的重量，在升降框架的顶升平台上装有4个称量

压头。在顶升的同时，对钢水进行称量。

技术数据：

1) 顶升能力： ~3070kN

钢包 + 钢水： 1800 kN 包括耐材的钢包车： ~520 kN 包括耐材的升降框架： ~380 kN 其他因素 370 kN

2) 顶升行程：

钢包最大升降行程 2700 mm

3) 顶升速度：高速~ 3m/min低速0.8 m/min

3.6.2.1 液压站

液压站用于操作和控制顶升缸，输出压力油使柱塞顶升缸将钢包

顶起，通过变量泵来控制升降速度，两用一备的三台主泵实现以上功能。另有一个控制回路和一个过滤、加热、冷却的循环回路。以上所有主要液压设备均采用德国力士乐（BOSCH REXROTH）原装进口元件。液压站的先导泵一方面给顶升系统提供控制压力油，另一方面给真空室顶部的顶升和顶枪的旋转提供动力油源。

液压站主要设备包括：

油箱：1个 ~ 4000l 主泵：电机3台 33132 kW 主泵： 输出流量： 370 l/min

技术数据：

最高工作压力： 27.7 MPa 先导泵工作压力： 16MPa

3.6.2.2 液压站外配管

配管包括从液压站到顶升缸之间的液压管线、固定件及相应的阀

门。

3.6.2.3 顶升缸

顶升缸为柱塞式油缸，两端与升降框架及底座联接处均为关节轴

承形式，以适应顶升过程中微小的偏移量。为防尘需要，还带有保护

套。

技术数据：

柱塞缸工作直径： ~ ?450 mm 柱塞缸工作行程 ~ 2700 mm

3.6.2.4 液压介质：

液压介质： 脂肪酸脂

3.6.2.5 升降框架

升降框架用于钢包的顶起与下降。上部为顶升平台，下部为框架

结构并与顶升缸相连。为使升降过程中不产生偏斜，框架四角装有8个带偏心轴的导向轮，导向轮沿4根垂直导轨运动。导向轮的润滑为集中手动。升降的过程由行程开关控制，并有行程编码器显示升降高度。

升降框架主要由以下部件构成：

升降框架 1个 导向辊 8个 支承座 1个 行程开关 1套 编码器 1套

3.6.2.6 导轨

四根垂直导轨固定在混凝土基础上，用于升降框架的导向。 技术数据：

导轨长： ~ 6500mm 导轨型号： QU120 3.6.3 真空室系统

真空室系统包括真空室本体和真空室顶部系统两部分。

为了同时进行处理和真空室内衬修砌，需要采用三个真空室本体，

1个真空室本体在处理位置，1个真空室本体在待机位置，1个真空室本体在予热站或修砌站。

真空室的所有部件采用焊接钢板结构，并配备有必要的吊运部件。

插入管与真空室底部采用焊接连接，真空室底部和中部用夹紧螺栓固定在一起。插入管、底部和中部的连接与拆卸都在维修区进行。

真空室顶部可将处理位置上的真空室中部与一个固定在平台上的

水冷弯头连接起来，而水冷弯头则与真空泵系统的水冷抽气管道相联接。真空室顶部法兰是借助重力与相对应的法兰联接的。

所有法兰连接处均用橡胶圈密封。

更换真空室本体时，先将伸缩接头缩回，再将真空室顶部顶起，

使顶部与中部分离，将该真空室本体台车开到待机位，同时另一个待机位的真空室本体台车将预热好的真空室本体运至处理位置待命，这些工作可在10分钟内完成。在待机位更换真空室本体时，先将烘烤器的烘烤盖扬起，再将真空室本体整体吊出真空室本体台车，放在真空室本体拆分修砌平台上，并换上第三个真空室本体。若需要更换真空室顶部，可用吊车将其吊走。

技术数据：

真空室总高 ～10760mm 壳体外径 φ2400mm

每个真空室本体包括:

2个插入管，焊接在真空室底部 1个真空室底部 1个真空室中部 1套真空室附件

真空室顶部系统包括：

1个真空室顶部 1个顶部顶升液压装置

3.6.3.1 插入管

插入管带有法兰，焊接在真空室底部循环管的法兰上。用作上升

管的插入管装有吹氩用的吹氩管，吹氩管采用?631的无缝不锈钢管。

技术数据：

砌砖后内径 ?450mm 砌耐材后外径 ?1100mm 砌耐材后高度 900mm 插入管中心距 1200mm

氩气流量 1200～1800 Nl/min 供氩喷嘴数量 12个，分成上下两层

3.6.3.2 真空室底部

真空室底部由圆筒形壳体组成，在壳体上部焊有水冷法兰，以便

与真空室中部联接，壳体下部焊有弧形底板。弧形底板焊有两个带法兰的循环管，用于连接插入管。底部下还装有挂在链条上的隔热板。 每个真空室底部包括： 1个底部本体 4个支座 2个测温点连接管

1个隔热板

技术数据： 壳体外径 壳体高度

砌筑后内径 3.6.3.3 真空室中部

真空室中部由圆筒形钢壳构成，上下焊有水冷法兰，便于与真空

室底部和顶部连接。 每个真空室中部包括： 1个带法兰的外壳 4个安装支承座 1个合金加料溜管 2个测温点连接管

3个耐火材料支托环

~ ?2400 mm ~ 2800 mm ~ 1650mm

2个吊耳

技术数据：

壳体外径 ~ ?2400 mm 壳体高度 ~ 4500 mm 砌筑后内径 ~ 1650mm

3.6.3.4 真空室附件

采用夹紧螺栓和密封件,使真空室各部件能快速进行真空密封连

接。

每套夹紧螺栓用于真空室底部/中部 每套密封件分别用于：

真空室底部和中部 真空室中部合金溜管 真空室顶部和水冷弯头 真空室中部和顶部之间 TV摄像机插口 真空室顶部人孔

3.6.3.5 真空室顶部

真空室顶部为钢板焊成的180°的弯头，两端焊有带水冷的法兰，

一个法兰与真空室中部相联，另一端口与抽气水冷弯头相联。

真空室顶部借助自重与对接的中部法兰及水冷弯头联接。真空室

顶部平台用于真空室顶部顶枪密封装置的操作及检修。

真空室顶部包括：

1个带法兰的外壳 1个顶部摄像机座

1个顶部顶枪插入口及顶枪密封卡持器安装支座 1个顶部检修平台 2个检修人孔 2个耐火材料支托环 1个测温点连接管 3个液压支撑点

技术数据：

外壳直径： ?1790mm 高度： ～2560mm 弯头中心距： 3000mm 砌砖后内径 ～1300mm

3.6.3.6 真空室顶部顶升液压装置

处理位和待机位真空室进行更换时，需将处理位真空室的顶部利

用液压顶升，使顶部与中部分离，真空室更换台车方可运行，液压站单独设置。待机位真空室运行至处理位后，再将顶部降下，与中部相联。

1套顶部提升装置，包括：

顶升油缸3套 配管1套

顶升导向支座3个 限位开关1套

技术数据：

顶升能力约320 kN 顶升行程约150 mm 顶升速度约0.5 m/min 液压介质：脂肪酸脂

3.6.3.7 水冷弯头

水冷弯头固定在平台上，一端与真空室顶部相接，另一端与气体

冷却器相联。外壁设计有水冷盘管，用以冷却从真空室抽出的热气，两端配有水冷法兰。

水冷弯头数量：1个 技术数据

水冷弯头内径： 1300mm 冷却水管公称直径 ～80mm 废气入口温度 约1200℃ 3.6.4 真空室横移台车系统

为提高RH真空处理装置的作业率，将因更换真空室而影响生产

的时间缩为最短，需采用两个真空室更换台车。当一个真空室处理钢水时，另一个已烘烤好的真空室则在待机位随时准备投入。每个真空室分别放置在一台真空室更换台车上，以便真空室的快速更换。

更换台车沿固定在平台梁上的轨道运行。所有的能源介质均通过

一条拖链输送到车上。为保证更换时间及停位精度，更换台车驱动电机采用VVVF控制调速，更换台车的操作由就地控制台通过基础自动化系统进行半自动操作。

3.6.4.1 轨道

轨道包括以下部件：

钢轨 1套 固定件 1套 车挡 4套

技术数据：

钢轨型号 QU120

3.6.4.2 真空室更换台车

真空室更换台车为钢板焊接结构车架，驱动型式为1台电机+减速

机驱动两个车轮。为保证停位精度，电机采用变频调速，停位由行程开关控制。

每台真空室更换台车包括：

钢结构车架 1套 操作平台 1个 拖链支承架 1个 驱动装置 1套， 包括：

电机1台，11kW

减速机1台

带制动轮的电机联轴器1套 制动器1套 传动联轴器4套

车轮组 4套， 每套包括： 车轮1个 车轮轴1个 轴承2套 轴承座2套 行程开关 1套 车轮润滑系统 1套

缓冲器 2套

技术数据： 承载能力 行走速度 停车精度 车轮直径 钢轨与轮缘间距 轨距 车架长

车架宽 1200 kN ~ 1.25～10 m/min ? 10 mm ~ ? 900 mm 5 mm ～4000 mm ～7400 mm ～4600 mm

3.6.4.3 能源介质拖链

真空室更换台车所需的能源介质均通过此拖链输送到车上。拖链

一端固定在平台上，另一端固定在车上，并随车一起水平移动，且能弯曲180?，拖链中间装有介质管道及动力、信号电缆。 技术数据：

链条长度： ～13000mm

3.6.4.4 锁定装置

真空室更换台车锁定装置安装在更换台车侧面的平台上，处理时

用它来锁定更换台车。 锁定装置包括： 气缸 1套 滑动销轴 1个 滑动架 1套

行程开关 1套

3.6.4.3 能源介质拖链

真空室更换台车所需的能源介质均通过此拖链输送到车上。拖链

一端固定在平台上，另一端固定在车上，并随车一起水平移动，且能弯曲180?，拖链中间装有介质管道及动力、信号电缆。 技术数据：

链条长度： ～13000mm

3.6.4.4 锁定装置

真空室更换台车锁定装置安装在更换台车侧面的平台上，处理时

用它来锁定更换台车。 锁定装置包括： 气缸 1套 滑动销轴 1个 滑动架 1套

行程开关 1套

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