机械制造装备设计复习

考试题型：选择（2'×10）、判断（2'×10）、计算（1个大题7个小题，30'）、简述（4'×4）、分析（7'×2）

第一章 机械制造及装备设计方法 第三节 机械制造装备的分类

机械制造大致可划分为加工装备、工艺装备、仓储传送装备和辅助装备四大类。

一、加工装备

是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。

（一）金属切削机床是采用切削工具或特种加工等方法，从工件上除去多余或预留的金属，以获得符合规定尺寸、几何形状、尺寸精度和表面质量要求的零件。

按机床的加工原理进行分类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨（插）床、拉床、特种加工机床、切断机床和其他机床等12类。

按机床的使用范围进行分类：通用机床、专用机床和专门化机床。 1) 通用机床：通用的金属切削机床可加工多种尺寸和形状的工件的多种加工

面，故又称万能机床。其结构一般比较复杂，适用于单件或中小批量生产。 2) 专用机床：专用机床是用于特定工件的特定表面、特定尺寸和特定工序加工

的机床，是根据特定的工艺要求专门设计和制造的，生产率和自动化程度均高，结构比通用机床简单，多用于成批和大量生产。组合机床及其自动线是其中的一个大分支，包括大型组合机床及其自动线、小型组合机床及其自动线、自动换刀数控组合机床及其自动线等。

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3) 专门化机床：专门化机床的特点介于通用机床和专用机床之间，用于对形状

相似尺寸不同的工件的特定表面，按特定的工序进行加工。这类机床如精密丝杠机床、曲轴机床等，生产效率一般较高。 (二)特种加工机床：

1．电加工机床 直接利用电能对工件进行加工的机床，统称电加工机床。（一般仅指电火花加工机床、电火花切割机床和电解加工机床）

2．超声波加工机床 3．激光加工机床 4．电子束加工机床 5．离子束加工机床 6．水射流加工机床 (三）锻压机床

利用金属的塑性变形特点进行成形加工，属无屑加工设备，主要包括锻造机、挤压机、冲压机和轧制机四大类。 二、工艺装备：

产品制造时所用的各种刀具、模具、夹具、量具等工具，总称工艺装备。它是保证产品制造质量、贯彻工艺规程、提高生产效率的重要手段。

模具分类：1.粉末冶金模具2.塑料模具3.压铸模具4.冷冲模具5.锻压模具 夹具：安装在机床上用于定位和夹紧工件的工艺设备，以保证加工时的定位精度、被加工面之间的相对位置精度。利于工艺规程的贯彻和提高生产效率。

量具：是以固定形式复现量值的计量器具的总称。如千分尺、百分表、量块。 三、仓储传送装备

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包括各级仓储、物料传送、机床上下料等设备。机器人可作为加工装备，如焊接机器人和涂装机器人等，也可属于仓储传送设备，用于物料传送和机床上下料。 四、辅助装备

包括清洗机和排屑等设备。

第四节 机械制造装备设计的类型

机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类型。 适应型设计和变参数型设计统称“变型设计”

第五节 机械制造装备设计的方法 一、机械制造装备设计典型步骤

创新设计的步骤：产品规划、方案设计、技术设计和工艺设计

技术设计阶段是将方案设计阶段拟定的初步设计方案具体化，确定结构原理方案；进行总体技术方案设计，确定主要技术参数，布局；进行结构设计，绘制装配草图，初选主要零件的材料和工艺方案，进行各种必要的性能计算；如果需要，还可以通过模型试验检验和改善设计；通过技术经济分析选择较优的设计方案。在技术设计阶段将综合运用系统工程学、价值工程学、力学、摩擦学、机械制造工程学、优化理论、可靠性理论、人机工程学、工业美学、相似理论等，来解决设计中出现的问题。

工艺设计阶段主要进行零件工作图设计，完善部件装配图和总装配图，进行商品化设计，编造各类技术文档等。 二、系列化设计

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（一）系列化设计应遵循“产品系列化、零部件通用化、标准化”

原则，简称“三化”原则。有时将“结构的典型化”作为第四条原则，即所谓的“四化”原则。

（二）系列化设计的优缺点： 优点：

1）可以用较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求。

2）系列中不同规格的产品是经过严格性能试验和长期生产考验的基型产品演变和派生而成的，可以大大减少设计工作量，提高设计质量，减少产品开发的风险，缩短产品的研制周期。

3）产品有较高的结构相似性和零部件的通用性，因而可以压缩工艺装备的数量和种类，有助于缩短产品的研制周期，降低生产成本。

4）零备件的种类少，系列中的产品结构类似，便于进行产品的维修，改善售后服务质量。

5）为开展变型设计提供技术基础。

系列化设计的缺点是：为以减少品种规格的产品满足市场较大范围的需求，每个品种规格的产品都具有一定的通用性，满足一定范围的使用需求，用户只能在系列型谱内有限的品种规格中选择所需的产品，选到的产品，一方面其性能参数和功能特性不一定最符合用户的要求，另方面有些功能还可能冗余。 （三）系列化设计的步骤

公比选得过大或过小会带来的问题：

主参数系列公比如选得较小，则分级较密，有利于用户选到满意的产品，但系列内产品的规格品种较多，使得系列化的许多优点得不到充分利用；反之，则分级

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较粗，系列内产品的规格品种较少，可带来系列化设计的许多优点，但为了以较少的品种满足较大使用范围内的需求，系列内每个品种产品应具有较大的通用性，导致结构相对复杂、成本会有所提高，对用户来说较难选到称心如意的产品。 第三节 机械制造装备设计的评价 二、可靠性评价

可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。 可靠度：是指可靠性的量化指标，是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定任务的概率。

设备的可靠性不能用废品率表示 第二章 金属切削机床设计 第一节 概述

一、机床设计应满足的基本要求

1.工艺范围：是指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。 机床的工艺范围主要取决于其使用什么生产模式。

工艺范围直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。对于生产率，就机床本身而言，工艺范围增加，可能会使加工效率下降。但就工件的制造全过程而言，机床工艺范围的增加，将会减少工件的装卸次数，减少安装、搬运等的辅助时间，有可能使总的生产率提高。 生产模式：单件大批量、大量、批量。

2、柔性：是指其适应加工对象变化的能力。包括空间上的柔性和时间上的柔性。机床的柔性高了，其生产率往往会降低。

3、与物流系统的可接近性：是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、

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切屑等）流动的方便程度。

4、刚度：指加工过程中，在切削力的作用下，抵抗刀具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力。刚度包括：静态刚度、动态刚度、热态刚度。机床的刚度直接影响机床的加工精度和生产率，因此机床应有足够的刚度。

5、精度：机床精度主要指机床的几何精度和机床的工作精度。机床的几何精度指空载条件下机床本身的精度。机床的工作精度指精加工条件下机床的加工精度。 6、噪声

7.生产率：通常是指单位时间内机床所加工的合格工件数量。

8、自动化：机床的自动化程度越高，则加工效率越高，加工精度的稳定性越好。 9、成本 10、生产周期

11、可靠性：应保证机床在规定的使用条件下、在规定的时间内，完成规定的加工功能时，无故障运行的概率要高。 12、造型与色彩

第二节 金属切削机床设计的基本理论 （一）机床的工作原理

金属切削机床的基本功能是提供切削加工所必需的运动和动力。机床的基本工作原理是：通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件上多余的金属材料，使工件具有要求的几何形状和尺寸。

工件加工表面的几何形状的形成取决于机床的运动功能，而几何尺寸则主要取决

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于机床的运动形成。

（二）工件表面的形成方法及机床运动

发生线的形成：工件加工表面的发生线是通过刀具切削刃与工件接触并产生相对运动而形成的。

方法：⑴轨迹法（描述法）

⑵成形法（仿形法） ⑶相切法（旋切法） ⑷展成法（创成法） （三）运动分类

1、按运动的性质分类：可以分为直线运动和回转运动 2、按运动的功能分类：

（1）成形运动 ：是完成一个表面的加工所必需的最基本的运动。

（2）非成形运动：如切入运动、分度运动、辅助运动、调整运动、控制运动 3、按运动的功能分类

⑴独立运动：与其他运动之间无严格的运动关系

⑵复合运动：与其他运动之间有严格的运动关系。如车螺纹时工件主轴的回转运动和刀具的纵向直线运动。对机械传动的机床来说，复合运动是通过内联系传动系来实现的。对数控机床来说，复合运动是通过运动轴的联动来实现的。 （四）机床的成形运动 主运动：速度高、消耗动力大 进给运动：速度低、消耗动力小 二、精度

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各类机床按精度可分为普通精度级、精密级和超精密级。在设计阶段主要从机床的精度分配、元件及材料选择等方面来提高机床精度。

1、几何精度：机床在空载条件下，在不运动（机床主轴不转或工作台不移动及转动等情况下）或运动速度较低时机床主要独立部件的形状、相互位置、旋转和相对运动的精确程度。

几何精度直接影响被加工工件的精度，是评价机床质量的基本指标。它主要决定于结构设计、制造和装配质量。

2、运动精度：是指机床空载并以工作速度运动时，执行部件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度，工作台运动的位置及方向精度。 对于高速精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。

3、传动精度：是指机床传动系统各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。影响机械传动精度的主要因素是传动系统的设计、传动元件的制造和装配精度。对数控机床及零传动而言，主要因素是电动机、驱动器及控制。 4、定位精度和重复定位精度

定位精度是指机床的定位部件运动达到规定位置的精度。对数控机床而言，是指实际运动到达的位置与指令位置一致的程度。定位精度直接影响被加工工件的尺寸精度和形位精度。机床构件和进给控制系统的精度、刚度以及其动态特性等都将影响机床定位精度。

重复定位精度是指机床运动部件在相同条件下，用相同的方法重复定位时位置的一致程度。除了影响定位精度的因素之外，还受到传动机构的反向间隙的影响。 5、工作精度

加工规定的试件，用试件的加工精度表示机床的工作精度。

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6、精度保持性

在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。

三、刚度：机床受载时抵抗变型的能力。 公式：K?F 式中K为机床刚度（N/?m）；F为作用在机床上的载荷（N）；yy为在载荷作用下，机床的变形量（?m）。

不随时间变化或变化极为缓慢的载荷称为静载荷，如重力、切削力的静力部分等。凡随时间变化的载荷如冲击振动力及切削力的交变部分等称为动态载荷。故机床刚度相应地分为静刚度及动刚度，后者是抗振性的一部分，习惯所说的刚度一般指静刚度。

四、振动：机床的抗振能力是指机床在交变载荷作用下抵抗振动的能力。包括：抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。前者习惯上称之为抗振性，后者常称为切削稳定性。 1、受迫振动 2、自激振动

影响机床振动的主要原因有：机床的刚度、机床的阻尼特性、机床系统固有频率 五、热变形

机床在工作时受到内部热源和外部热源的影响，使机床的温度高于环境温度，称之为温升。由于机床个部位的温升不同，不同材料的热膨胀系数不同，机床各部分材料产生的热膨胀量也就不同，导致机床床身、主轴和刀架等构件产生变形，称之为机床热变形。它不仅会破坏机床的原始精度，加快运动件的磨损，甚至会影响机床的正常运转。

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六、噪声

机床噪声源：机械噪声、液压噪声、电磁噪声、空气动力噪声 七、低速运动平稳性

低速运动时产生的运动不平稳称为爬行。是因为摩擦产生的自激振动现象。产生这一现象的主要原因是摩擦面上的摩擦系数随速度的增大而减小和传动系的刚度不足。为防止爬行，在设计低速运动部件时，应减少静、动摩擦系数之差，提高传动机构的刚度和降低移动件的质量等。 四、机床主要参数设计

机床的主要技术参数包括机床的主参数和基本参数，基本参数可包括尺寸参数、运动参数和动力参数。

机床主参数是代表机床规格大小及反应机床最大工作能力的一种。（主参数?主运动参数）

第四节 主传动系设计 二、主传动系分类和传动方式

主传动系一般由动力源、变速装置及执行件，以及开停、换向和制动机构等部分组成。 (一)主传动系分类

1、按驱动主传动的电动机类型可分为交流电动机驱动和直流电动机驱动。 2、按传动装置类型可分为机械传动装置、液压传动装置、电气传动装置以及它们的组合。

3、按变速的连续性可以分为分级变速传动和无级变速传动。

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分级变速传动在一定的变速范围内只能得到某些转速，变速级数一般不超过20~30级。分级变速传动不能在运转中进行变速。

无级变速传动可以在一定的变速范围内连续改变转速，以便得到最有利的切削速度；能在运转中变速，便于实现变速自动化；能在负载下变速，便于车削大端面时保持恒定的切削速度，以提高生产效率和加工质量。 （二）主传动系的传动方式

主传动系的传动方式主要有两种：集中传动方式和分离传动方式。

1、集中传动方式：主传动系的全部传动和变速机构集中装在同一个主轴箱内。其特点是结构紧凑，便于实现集中操纵，安装调整方便。缺点是这些高速运转的传动件在运转过程中所产生的振动，将直接影响主轴的运转平稳性；传动件所产生的热量，会使主轴产生热变形，使主轴回转轴线偏离正确位置而直接影响加工精度。这种传动方式适用于普通精度的大中型机床。

2、分离传动方式：主传动系中的大部分的传动和变速机构装在远离主轴的单独变速箱中，然后通过带传动将运动传到主轴箱的传动方式。其特点是变速箱各传动件所产生的振动和热量不能直接传给或少传给主轴，从而减少主轴的振动和热变形，有利于提高机床的工作精度。 （三）主变速传动系设计的一般原则

1.传动副前多后少原则

2.传动顺序与扩大顺序相一致的原则（双速电机除外）

3.变速组的降速要前慢后快，中间轴的转速不宜超过电动机的转速。 双速电机：电变速组作为第一扩大组。 （七）计算转速

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主轴或各传动件传递全部功率的最低转速为它们的计算转速。

P120-127

第六节 机床控制系统设计

（二）数控机床运动部件的伺服驱动系统 1、开环伺服驱动系统 2、闭环控制系统 3、半闭环控制系统

P136-137

第三章 典型部件设计 第一节 主轴部件设计

一、主轴部件应满足的基本要求

1、旋转精度 主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和端面圆跳动。

2、刚度 主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力。 3、抗振性 主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力。 4、温升和热变形 主轴部件运转时，因各相对运动处的摩擦生热、切削区的切削热等使主轴部件的温度升高，形状尺寸和位置发生变化，造成主轴部件的所谓热变形。

5、精度保持性 主轴部件的精度保持性是指长期保持其原始制造精度的能力。 三、主轴部件结构设计（分析题） (一)主轴部件的支承数目

多数机床的主轴采用前、后两个支承。为提高刚度和抗振性，有的机床主轴采用

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三个支承。三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中为主要支承，后支承为辅助支承。三支承方式对三支承孔的同轴度要求较高，制造装配较复杂。主支承也应消除间隙或预紧，辅助支承则应保留一定的径向间隙或选用较大游隙的轴承。由于三个轴颈和三个箱体孔不可能绝对同轴，故三个轴承不能都预紧，以免发生干涉，恶化主轴的工作性能，使空载功率大幅度上升和轴承温升过高。

CA6140：前、后支承为主支承，中间支承为辅助支承 铣床：前、中支承为主支承，后支承为辅助支承 （二）推力轴承位置配置形式

1、前端配置：两个方向的推力轴承都布置在前支承处。这类配置方案在前支承处轴承较多，发热大，温升高，但主轴受热后向后伸长，不影响轴向精度，精度高，对提高主轴部件刚度有利，用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。

2、后端配置：两个方向的推力轴承都布置在后支承处。这类配置方案前支承处轴承较少，发热小，温升低，但是主轴受热后向前伸长，影响轴向精度，用于轴向精度要求不高的普通精度机床，如立铣床、车床等。

3、两端配置：两个方向的推力轴承分别布置在前、后两个支承处。这类配置方案当主轴受热伸长后，影响主轴轴承的轴向间隙。为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀。两端配置常用于短轴承，如组合机床主轴。

4、中间配置：两个放心的推力轴承配置在前支承的后侧。这类配置方案可减少主轴的悬伸量，并使主轴受热膨胀后向后伸长，但前支承结构较复杂，温升也可能较高。

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（三）主轴传动件位置的合理布置

传动件在主轴上轴向位置的合理布置：应尽量靠近前支承，有多个传动件时，其中最大传动件应靠近前支承。 （五）主轴

主轴的构造和形状主要取决于主轴上所安装的刀具、夹具、传动件、轴承等零件的类型、数量、位置和安装定位方法等。主轴一般为空心阶梯轴，前端径向尺寸大，中间径向尺寸逐渐减小，尾部径向尺寸最小。主轴的前端形式取决于机床类型和安装夹具或刀具的形式。 四、主轴滚动轴承

对主轴轴承的要求是：旋转精度高、刚度高、承载能力强、极限转速高、适应变速范围大、摩擦小、噪声低、抗振性好、使用寿命长、制造简单、使用维护方便。 （一）主轴部件主支承常用滚动轴承

1、角接触球轴承（45°<ɑ≤90°）：可以同时承受径向和一个方向的轴向载荷，接触角越大，可承受的进给力越大。必须成组安装，以便承受两个方向的进给力和调整轴承间隙或进行预紧。背靠背安装比面对面安装的轴承具有较高的抗颠覆力矩的能力。

2、双列短圆柱滚子轴承：能承受较大的径向载荷，不能承受轴向载荷。 3、圆锥滚子轴承：单列圆锥滚子轴承可以承受径向载荷和一个方向的轴向载荷，双列圆锥滚子轴承能承受径向载荷和两个方向的轴向载荷。 4、推力轴承：只能承受轴向载荷。

P151-154 图、文字说明

第二节 支承件设计

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一、支承件的功能和应满足的基本要求 （一）支承件的功能

机床的支承件是指床身、立柱、横梁、底座等大件，相互固定联接成机床的基础和框架。其主要功能是保证机床各零部件之间的相互位置和相对运动精度，并保证机床有足够的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度。 （二）支承件应满足的基本要求

1、应具有足够的刚度和较高的刚度-质量比。

2、应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗（动刚度）和阻尼；整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起结构共振；不会因薄壁振动而产生噪声。 3、热稳定性好，热变形对机床加工精度的影响较小。 4、排屑畅通、吊运安全，并具有良好的结构工艺性。 二、支承件的结构设计 （二）支承件的截面形状和选择

支承件结构的合理设计是应在最小质量条件下，具有最大静刚度。静刚度主要包括抗弯刚度和抗扭刚度，均与截面系数成正比。支承件截面形状不同，即使同一材料、相等的截面积，其抗弯和抗扭截面系数也不同。

1、无论是正方形、圆形还是矩形，空心截面的刚度都比实心的大，而且同样的截面形状和相同大小的面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁薄的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高。所以为提高支承件刚度，支承件的截面应是中空形状，尽可能加大截面尺寸，在工艺可能的前提下壁厚尽量薄一些。当然壁厚不能太薄，以免出现薄壁振动。

2、圆（环）形截面的抗扭刚度比正方形好，而抗弯刚度比正方形低。因此，以

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承受弯矩为主的支承件的截面形状应取矩形，并以其高度方向为受弯方向；以承受扭矩为主的支承件的截面形状应取圆（环）形。

3、封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。设计时应尽可能把支承件的截面做成封闭形状。但是为了排屑和在床身内安装一些机构的需要，有时不能做成全封闭形状。 （三）支承件肋板和肋条的布置

肋板的布置取决于支承件的受力变形方向。其中，水平布置的肋板有助于提高支承件水平面内抗弯刚度；垂直放置的肋板有助于提高支承件垂直面内的抗弯刚度；而斜向肋板能同时提高支承件的抗弯和抗扭刚度。

一般将肋条配置于支承件某一内壁上，主要为了减小局部变形和薄壁振动，用来提高支承件的局部刚度。必须使肋条位于壁板的弯曲平面内，才能有效地减少壁板的弯曲变形。肋条厚度一般是床身壁厚的0.7~0.8倍。 四、提高支承件结构性能的措施 （一）提高支承件的静刚度和固有频率

主要方法是：根据支承件受力情况，合理地选择支承件的材料、截面形状、尺寸和壁厚，合理地布置肋板和肋条，以提高结构整体和局部的抗弯刚度和抗扭刚度；可以用有限元方法进行定量分析，以便在较小质量下得到较高的静刚度和固有频率；在刚度不变的前提下，减小质量可以提高支承件的固有频率，改善支承件间的接触刚度以及支承件与地基连接处的刚度。 （二）提高动态特性 1、改善阻尼特性 2、采用新材料制造支承件

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（三）提高热稳定性 1、控制温升 2、采用热对称结构 3、采用热补偿装置

第三节 导轨设计

一、导轨的功用和应满足的基本要求 （一）导轨的功用和分类 导轨的功用是承受载荷和导向。

运动的导轨称为动导轨，不动的导轨称为静导轨或支承导轨。动导轨相对于静导轨可以作直线运动或者回转运动。

导轨按结构形式可以分为开式导轨和闭式导轨。开式导轨结构简单，但不能承受较大颠覆力矩的作用。闭式导轨能承受较大的颠覆力矩作用。 （二）导轨应满足的要求 1、导向精度高 2、承载能力大、刚度好

3、精度保持性好（精度保持性主要是由导轨的耐磨性决定的） 4、低速运动平稳 5、结构简单、工艺性好

二、导轨的截面形状选择和导轨间隙的调整 （一）直线运动导轨的截面形状

直线运动导轨的截面形状主要有四种：矩形、三角形、燕尾形和圆柱形。

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1、矩形导轨具有承载能力大、刚度高、制造简便、检验和维修方便等优点，但存在侧向间隙，需要镶条调整，导向性差。矩形导轨适用于载荷较大而导向性要求略低的机床。

2、三角形导轨不会产生间隙。其顶角?一般在90°~120°范围内变化，?角越小，导向性越好，但摩擦力也越大。所以，小顶角用于轻载精密机械，大顶角用于大型或重型机床。三角形导轨有对称式和不对称式两种。当水平力大于垂直力，两侧压力分布不均时采用不对称导轨。

3、燕尾形导轨可以承受较大的颠覆力矩，导轨的高度较小、结构紧凑、间隙调整方便，但是刚度较差，加工。检验、维修都不大方便，适用于受力小、层次多、要求间隙调整方便的部件。

4、圆柱形导轨制造方便，工艺性好，但磨损后较难调整和补偿间隙。主要用于受轴向负荷的导轨，应用较少。 （二）回转运动导轨的截面形状

回转运动导轨的截面形状有三种：平面环形、锥面环形和双锥面导轨。 1、平面环形导轨：结构简单，制造方便，能承受较大的进给力，但不能承受背向力，因而必须与主轴联合使用，由主轴来承受径向载荷。摩擦小，精度高，适用于由主轴定心的各种回转运动导轨的机床，如高速大载荷立式车床、齿轮机床等。

2、锥面环形导轨：除能承受轴向载荷外，还能承受一定的径向载荷，但不能承受较大的颠覆力矩。导向性比平面环形导轨好，制造较难。

3、双锥面导轨：能承受较大的背向力、进给力和一定的颠覆力矩，制造研磨均较困难。

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（三）导轨的组合形式

1、双三角形导轨：不需要镶条调整间隙，接触刚度好，导向性和精度保持性好。但是，工艺性差，加工、检验和维修不方便。多用在精度要求较高的机床中，如丝杠 车床、导轨磨床、齿轮磨床等。

2、双矩形导轨：承载能力大，制造简单。多用在普通精度机床和重型机床中，如重型车床、组合机床、升降台铣床等。双矩形导轨有宽式组合和窄式组合两种导向方式。机床热变形后，宽式组合导轨的侧向间隙变化比窄式组合导轨大，导向性不如窄式。无论是宽式还是窄式组合，侧导向面都需要用镶条调整间隙。 3、矩形和三角形导轨的组合：导向性好，刚度高，制造方便，应用最广。如车床、磨床、龙门铣床的床身导轨。

4、矩形和燕尾形导轨的组合：能承受较大力矩，调整方便，多用在横梁、立柱、摇臂导轨中。

四、提高导轨精度、刚度和耐磨性的措施 （一）合理选择导轨的材料和热处理方法 导轨的材料有铸铁、钢、有色金属、塑料等。

1、铸铁导轨：铸铁导轨有良好的抗振性、工艺性和耐磨性，因此应用最广泛。 2、镶钢导轨：为提高导轨的耐磨性，采用淬火钢和氮化钢的镶钢支承导轨，抗磨损能力比灰铸铁导轨提高5~10倍。

3、有色金属：采用有色金属材料可以防止撕伤、保证运动的平稳性和提高运动精度。

4、塑料：塑料导轨具有摩擦系数低、耐磨性高、抗撕伤能力强、低速不易爬行、运动平稳、工艺简单、化学性能好、成本低等特点。

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为提高导轨耐磨性和防止撕伤，在导轨副中，动导轨和支承导轨应分别采用不同的材料。如果采用相同的材料，也应采用不同的热处理方法，使两者具有不同的硬度。

（二）导轨的预紧 （三）导轨的润滑和防护 （四）导轨磨损

争取均匀磨损要使摩擦面上压力分布均匀，尽量减少扭转力矩和颠覆力矩，导轨的形状尺寸要尽可能对集中载荷对称。

第四节 机床刀架和自动换刀装置设计 四、带有刀库的自动换刀装置 （二）加工中心的自动换刀装置

加工中心上刀库类型有：鼓轮式刀库、链式刀库、格子箱式刀库和直线刀库等。 鼓轮式刀库容量较小，一般不超过32把刀具。 五、刀具编码和识别装置 （二）刀具（刀座）识别装置

1、接触式刀具识别装置：结构简单，但由于触针有磨损，故寿命较短，可靠性较差，且难于快速选刀。

2、非接触式刀具识别装置：没有机械直接接触，因而无磨损、无噪声、寿命长、反应速度快，适用于高速、换刀频繁的工作场合，常用的有磁性识别法和光电识别法。

3、利用PLC（可编程控制器）实现随机换刀

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大小。它是由三部分因素产生： （1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。

（2）夹具带着工件安装在机床上，相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。

（3）加工过程中的误差，如机床几何精度、工艺系统的受力与受热变形、切削振动等原因引起的误差。

其中，定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起的加工误差。一般定位误差应控制在工件允差的1/5~1/3之内。 （二）、产生定位误差的原因

3、与夹具有关的因素产生的定位误差 1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。

2）导向元件、对刀元件与定位元件的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。

3）夹具在机床上的安装误差，即对定位误差导致工件相对刀具主轴后运动方向产生的位置误差。

4）夹紧力使工件或夹具变形，产生位置误差。

5）定位元件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。

第七节：组合夹具设计

组合夹具特别适合用于单件，小批量生产，以及新产品试制。 组合夹具可分为两种基本类型，即槽系组合夹具和孔系组合夹具。

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组合件是由若干元件组成的独立部件，完成一定的功能要求，组装式不能拆散。

第六章 物流系统设计 第一节 物流系统基础知识

（一）物流系统的结构和组织形式：物流系统的结构一般分为水平式和垂直式 1、物流系统的水平结构

垂直式生产企业物流系统是由供应物流子系统、生产物流子系统、销售物流子系统等集成而形成的，其中物流信息流贯穿于整个过程。 2、物流系统的垂直结构

垂直式生产企业物流系统一般由管理层、控制层和执行层三大部分组成。 （二）物流系统的组织形式 1、空间组织形式

1）、按工艺专业化形式组织生产物流，也叫工艺原则或功能性生产物流体系。其特点是把同类的生产设备集中在一起，对企业生产的各种产品进行相同工艺的加工，即加工对象多样化，但加工工艺相似。有点是对产品品种的变化和产品工艺的变化适应性强，便于设备管理，缺点是物流复杂，难以协调。

2）、按对象专业化形式组织生产物流，也叫产品专业化原则或流水线。其特点是把生产设备、辅助设备按生产对象的加工路线组织起来，即加工对象单一，但加工工艺，方法多样化。优点是缩短运输距离，减少在制品储存，便于生产管理；缺点是难于适应产品品种的变化。

3）、按成组工艺形式组织生产物流。成组技术原理，把具有相似性的零件分成一个成组单元，并根据其加工路线组织设备。其优点是简化零件的加工流程，减少

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物流迂回路线，在满足品种变化的基础上有一定的生产批量，具有柔和的适应性。 2、时间组织形式

1)、循序移动方式。一批物料在上一道工序全部加工完毕后才整批移动到下一道工序继续加工。这种凡是的优点是一批物料连续加工，设备不停顿，物料整批转工序，便于组织生产。缺点是不同的物料之间有等待加工和运输的时间，因而生产周期长。

2)、平行移动方式。一批物料在上一道工序加工一个无聊后，立即送到下一道工序去连续加工，形成前后交叉作业。这种方式的优点是不会出现无聊成批等待的现象，整批物料的生产周期最短。缺点是当物料在各工序的加工时间不等时，会出现人员、设备的停工现象。另外，运输的频繁会加大运输量。

3）、平行顺序移动方式。一批物料在每个工序上连续加工没有停顿，并且物料在各工序的加工尽可能做到平行，即相邻工序上的加工时间尽可能重合。这种方式吸取了前面两种方式的优点，消除了间隙停顿现象，能使工作负荷充分，成产周期较短。但安排计划进度时较复杂。

第三节 机床上下料装置的设计 一、机床上下料装置的分类和设计原则 1、机床上料装置的类型

1)卷料上料装置。将成卷的线材装在自动送料机构上，加工时材料被拉出经校直后送向加工位置，一般用于自动车床、自动冲床和自动冷镦机等。

2)棒料上料设置。将一定长度的棒料装在送料管内，机床每加工完一个工件，便

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由送料机构将棒料按所需长度向机床主轴孔自动送料一次，一般用于自动车床。 3)件料上料装置。用于单件坯料，分为料斗式和料仓式两种。 2、机床上料设置的实际原则

1）、上下料时间要符合生产节拍的要求，缩短辅助时间，提高生产率。 2）、上下料工作力求平稳，尽量减少冲击，避免工件生产变形或损坏。 3）、上下料装置要尽可能结构简单，工作可靠，维护方便。

4）、上下料装置应有一定的适用范围，尽可能的满足多种不同工件的上下料要求。

二、料仓式上料装置设计 （一）料仓的功能和组成

当工件毛坯的尺寸较大，而且形状复杂难以自动定向时，可采用料仓式上料装置。料仓式上料装置主要应用于大批量生产，所运送的毛坯可以是锻件、铸件或由棒料加工成的毛坯件及半成品。料仓式上料适用于加工时间较长的工件。 料仓式上料装置主要由料仓、隔料器、上料器、上料杆、下料杆等部分组成。 三、料斗式上料装置

料斗式上料装置主要用于形状简单、尺寸较小的毛坯件的上料，广泛应用于各种标准件厂、工具厂、钟表长等大批量生产厂家。 料斗式上料装置主要由装料机构、储料机构组成。

? 料斗式上料装置与料仓式上料装置的主要不同点在于，后者只能将已定向整理好的工件由储料器向机床供料，而前者则可对储料器中杂乱的工件进行自动定向整理再送给机床。 四、上下料机械手

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（一）机械手的组成

1、主体：即机座和执行机构，主要包括臂部、腕部和手部。

2、驱动系统：包括动力装置和传动机构，用以使执行机构产生相应的动作。 3、控制系统：按照输入的程序对驱动系统和执行机构发出指令信号，并进行控制。

第四节 机床间工件输送装置的设计

机床间的工件传递和运送装置主要包括：托盘、随行夹具、各种传送装置、有轨小车（RGV）及无轨小车（AGV）等。 三、随行夹具

对于结构形状比较复杂而缺少可靠运输基面的工件或质地较软的有色金属工件，常将工件先定位夹紧在随行夹具上，和随行夹具一起传送、定位和夹紧在机床上进行加工。工件加工完毕后与随行夹具一起被卸下机床，送到卸料工位，将加工完的工件从随行夹具上卸下。然后随行夹具返回到原始位置，以供循环使用。 随行夹具的返回方式有上方返回、下方返回、水平返回三种。

1、上方返回：结构简单紧凑、占地面积小，但不宜布置立式机床，调整维修机床不便。较长的自动线不宜采用这种形式。

2、下方返回：结构紧凑，占地面积小，但维修调整不便，同时会影响机床底座的刚性和排屑装置的布置。多用于工位数少，精度不高的小型组合机床的自动线上。

3、水平返回：占地面积大，但结构简单，敞开性好，适用于工件及随行夹具比较重、比较大的情况。

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