FANUC系统数控车床实训操作

第五章 FANUC系统数控车床实训操作

第一节 FANUC 0－TD系统介绍

一、FANUC 0－TD系统功能

数控机床加工中的动作在加工程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F等。由于目前数控机床的形式和数控系统的种类较多，同一G指令或同一M指令其含义不完全相同，甚至完全不同（例如在FANUC 0–TD中G90代表单一形状固定循环指令，而在FANUC 0–MD中G90代表绝对值输入指令）。因此，编程人员在编程前必须对所使用的数控系统功能进行仔细研究，掌握每个指令的确切含义，以免发生错误。

（一）准备功能G指令

表5－1列出了FANUC 0－TD数控车床系统常用的准备功能指令。

表5－1 FANUC 0－TD系统常用准备功能G指令及功能

G 指 令 ☆组 号 快速点定位 直线插补 01 功 能 G 指 令 G70 G71 G72 组 号 精车循环 功 能 G00 G01 G02 G03 G04 G20 02 ☆外圆粗车复合循环 端面粗车复合循环 00 固定形状粗加工复合循环 切槽循环 螺纹切削复合循环 单一形状固定循环 01 螺纹切削循环 端面切削循环 恒速切削控制有效 02 恒速切削控制取消 进给速度按每分钟设定 05 进给速度按每转设定 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 00 暂停 英制尺寸 米制尺寸 01 螺纹切削 取消刀具半径补偿 07 刀尖圆弧半径左补偿 刀尖圆弧半径右补偿 00 14 设定坐标系，设定主轴最高转速 工件坐标系选择 G73 G75 G76 G90 G92 G94 G96 ☆G21 G32 ☆G40 G41 G42 G50 ☆G97 G98 ☆G54～G59 ☆

G99 注：带号的G指令表示接通电源时，即为该G指令的状态。00组的G指令为非模态G指令，其它均为模态G指令。在编程时，G指令中前面的0可省略，G00、G01、G02、G03、G04可简写为G0、G1、G2、G3、G4。

（二）辅助功能M指令

1

表5－2列出了FANUC 0－TD数控车床系统常用的辅助功能指令。

表5－2 FANUC 0－TD系统常用辅助功能M指令及功能

M 指 令 M00 M01 M03 M04 M05 M08 程序暂停 选择停止 主轴正转 主轴反转 主轴停止 切削液（冷却液）开 功 能 M 指 令 M09 M13 M14 M30 M98 M99 功 能 切削液（冷却液）关 主轴正转，切削液（冷却液）开 主轴反转，切削液（冷却液）开 程序结束 调用子程序 子程序结束，返回主程序 注：在编程时，M指令中前面的0可省略，如M00、M03可简写为M0、M3。

（三）F、T、S功能

1.F功能 指定进给速度。

每转进给（G99）：系统开机状态为G99状态，只有输入G98指令后，G99才被取消。在含有G99的程序段后面，在遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm/r。

每分进给（G98）：在含有G98的程序段后面，在遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm/min。G98被执行一次后，系统将保持G98状态，直到被G99取消为止。

2.T功能

指令数控系统进行换刀。

在FANUC 0－TD系统中，采用T2＋2的形式。例如T0101表示采用1号刀具和1号刀补。注意在SIEMENS系统中由于同一把刀具有许多个刀补，所以可采用如T1D1、T1D2、T2D1、T2D2等；但在FANUC系统中，由于刀补存储是公用的，所以往往采用如T0101、T0202、T0303等。

3.S功能

指定主轴转速或速度。

恒线速度控制（G96）：G96是恒速切削控制有效指令。系统执行G96指令后，S后面的数值表示切削速度。例如：G96 S100表示切削速度是100m/min。

主轴转速控制（G97）：G97是恒速切削控制取消指令。系统执行G97后，S后面的数值表示主轴每分钟的转数。例如：G97 S800表示主轴转速为800r/min。系统开机状态为G97状态。

主轴最高速度限定（G50）：G50除具有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能，即用S指定的数

2

值设定主轴每分钟的最高转速。例如：G50 S2000表示主轴转速最高为2000r/min。

用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。

F功能、T功能、S功能均为模态指令。

二、FANUC 0－TD系统程序结构

1.加工程序的组成

数控加工中零件加工程序的组成形式，与采用的数控系统形式不同而略有不同。现在的数控系统中，其加工程序可分为主程序和子程序。但不论是主程序还是子程序，每一个程序都是由若干个程序段组成。程序段是由一个或若干个字（字是由表示地址的字母和数字、符合等组成，它是控制数控机床完成一定功能的具体指令）组成，它表示数控机床为完成某一特定动作而需要的全部指令。例如：

O1001

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0101； N20 G00 X42 Z2； ? N80 M05； ％

上面每一行称为一个程序段，N10、G54、M3、S600??都是一个字。 2.加工程序的格式

每个加工程序都有加工程序号、程序段、程序结束符等几部分组成。 （1）加工程序号 格式为：O××××

××××为加工程序号，可以从0000～9999。存入数控系统中的各零件加工程序号不能相同。 （2）程序段 格式为：

N×?× G×× X（U）±×?× Z（W）±×?× F×?× S×?× M×× T×××× ； 程序段号 准备功能 坐标运动尺寸 工艺性指令 结束代码 FANUC系统默认的程序段号从5开始，以5为递增级数。

（3）程序结束符 FANUC数控系统的程序结束符为“％”。

三、工件坐标系设定

3

在数控车床中确定工件坐标系，一般采用试切法。在图5－1所示中，通过刀具试切测得?37.38、89.68。 1.用G50设定

假定起刀点在工件坐标系中处于X80、Z60的位置，那么用基准刀具（一般为1号外圆刀），试切完端面及外圆后，刀具停留在图中虚线所画的位置，此时把数控系统的坐标系选择为相对坐标系，并把相对坐标U、W设置为0。测出试切外圆的直径（?37.38），利用手动方式，使其沿坐标系正向移动，移动量分别为U42.62、W60（直径编程），刀具到达

图5－1 工件坐标系设定

起刀点。在程序中，第一个程序段就执行G50 X80 Z60，那

么系统就建立了图中右端面与轴线相交点为原点的工件坐标系。其它刀具分别使刀尖（或刀位点）与外圆或端面相接触，读得相对坐标U与W值，在“工具补正/形状”页面中，进行刀具偏置量设置。例如螺纹刀为2号刀，那么把螺纹刀的相对坐标U与W值（包括正负）设置在G02对应的X与Z下（1号刀G01对应的X与Z都设置为0）。

用这种方法建立的工件坐标系，必须注意以下几个问题：

（1）装夹的工件必须是定长的，即在重新装夹工件后，工件右端面到卡盘的距离必须是89.68。如果不定长，那么必须车端面及外圆，在相对坐标系下手动移动到起刀点位置。

（2）在加工过程中起刀点与终刀点必须重合，否则在加工下一个零件时坐标系会发生改变。

（3）如果1号基准刀更换，那么必须重新车端面及外圆，在相对坐标系下手动移动到起刀点位置。而且要重新确定其它所有刀具相对基准刀具的偏置量。

（4）其它非基准刀具更换后，先要用基准刀具在工件上利用已有的或需重新车削的外圆及端面作为相对坐标点，然后确定其与基准刀具的相对坐标，重新设置偏置量。

2.用G54～G59设定

通过试切对刀，确定每把刀具的相对位置，然后根据工件的伸出长度，在G54～G57中设定Z偏移值，然后在程序中通过G54等进行调用，确定工件坐标系，具体参见第五节。下面所举示例都采用G54等设定。

第二节 FANUC 0－TD系统车床基本编程指令

一、绝对值编程和增量值编程

在FANUC 0－TD系统中，绝对值编程采用地址X、Z进行编程（X为直径值）；而在增量值编程时，用U、W代替X、Z进行编程。U、W的正负由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时取正，反之取负。在

4

编程时一般采用绝对编程。

二、快速点定位指令G00

G00指令是命令刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到目标位置，它是快速定位，没有运动轨迹要求。G00指令是模态指令。G00程序段格式为：

G00 X（U）__ Z（W）__

在执行G00时，刀具实际的运动路线不是两点一线，而是折线（在图5－2中，从A点到B点采用G00编程，其走刀轨迹为：A→M→B；从D点到A点也采用G00编程，其走刀轨迹为：D→N→A）。所以在使用G00指令时要注意刀具是否

图5－2 G00指令举例

和工件及夹具发生干涉，以免发生意外。

三、插补功能指令 （一）直线插补指令G01

G01指令是命令刀具在两坐标间以插补联动方式按指定的F进给速度作任意斜率的直线运动。G01指令是模态指令。G01程序段格式为：

G01 X（U）__ Z（W）__ F

例5－1 在图5－2中，对轮廓进行精加工。

O1002

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S1200； N15 T0101； N20 G0 X80 Z60； N25 X24 Z2；

（或N25 U－56 W－58；） N30 G1 Z－20 F80； （或N30 W－22 F80；） N35 X40 Z－30； （或N35 U16 W－10；） N40 G0 X80 Z60；

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为1200r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程，快速到达起刀点A 绝对编程，快速到达B点 （增量编程，快速到达B点）

绝对编程，从B点以80mm/min直线插补到C点 （增量编程，从B点以80mm/min直线插补到C点） 绝对编程，从C点以80mm/min直线插补到D点 （增量编程，从C点以80mm/min直线插补到D点） 绝对编程，快速到达A点

5

3.固定形状粗车循环指令G73

适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如一些锻件、铸件的粗车。 程序段格式为： G0 X? Z?

G73 U?d W?b R?e

G73 PNs QNf U?u W?w F 程序段中各地址的含义同前。 4.精加工循环指令G70

图5－12 G71、G70举例

当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量。 程序段格式为： G0 X? Z? G70 PNs QNf F 程序段中各地址的含义同前。

例5－5 对图5－12，用G71、G70进行轮廓的粗加工和精加工。

O1006

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S800； N15 T0101； N20 G0 X41 Z2； N25 G71 U1.5 R2；

外径粗车循环，给定加工参数

N30 G71 P35 Q70 U0. 5 W0.1 F100； N35 G1 X0； N40 Z0；

N45 G3 X18 Z－9 R9； N50 G2 X22 Z－13 R5；

粗车循环部分的轮廓轨迹，以100mm/min进给

N55 G1 X26 Z－23； N60 X30 Z－25；

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点。注意：起始点位置必须分两行，否则数控系统报警 程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程，快速到达轮廓循环起刀点

11

N65 Z－46； N70 X40； N75 G0 X100； N80 Z200； N85 M5； N90 M0； N95 M3 S1200； N100 T0101 N105 G0 X41 Z2；

精车循环

N110 G70 P35 Q70； N115 G0 X100； N120 Z200； N125 M5； N130 M30； ％

精车轮廓循环结束后，刀具首先沿径向退出 刀具沿轴向退出 主轴停止 程序结束 程序结束符

粗车轮廓循环结束后，刀具首先沿径向退出 刀具沿轴向退出 主轴停止

程序暂停。可对粗加工后的零件进行测量 主轴正转，转速为1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量

5.切槽循环指令G75 程序段格式为： G0 X?1 Z?1 G75 R?e

G75 X?2 Z?2 P?i Q?k R?w F 程序段中各地址的含义为：

图5－13 切槽循环举例

?1、?1——切槽刀起始点坐标。?1应比槽口最大直径（有时在槽的左右两侧直径是不相同的，见图5－

13）大2～3mm，以免在刀具快速移动时发生撞刀；?1与切槽起始位置从左侧或右侧开始有关（优先选择从右侧开始。图5－13中，当切槽起始位置从左侧开始时，?1为－30；当切槽起始位置从右侧开始时，?1为－24）。

?2 ——槽底直径。

?2——切槽时的Z向终点位置坐标，同样与切槽起始位置有关（图5－13中，当切槽起始位置从左侧开

始时，?2为－24；当切槽起始位置从右侧开始时，?2为－30）。

12

?e——切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。 ?i——切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位?m。

?k——沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位?m，但必须注意其值应小于刀宽。 ?w——刀具切到槽底后，在槽底沿－Z方向的退刀量，单位?m。注意：尽量不要设置数值，取0，以免

断刀。

例5－6 用G75编写图5－13所示的槽。

O1007

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0202； N20 G0 X42 Z－30； N25 G75 R0.1；

N30 G75 X30 Z－24 P500 Q3500 R0 F50； N35 G0 X80； N40 Z60； N45 M30； ％

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为600r/min

换2号切槽刀（刀宽4mm），导入刀具刀补 快速到达切槽起始点（图中刀具所在位置） 指定径向退刀量0.1mm

指定槽底、槽宽及加工参数（后面综合实例中切槽从右侧开始） 切槽完毕后，沿径向快速退出 快速返回到起刀点 程序结束 程序结束符

六、螺纹加工

螺纹切削分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环和螺纹切削复合循环。

（一）螺纹切削时的几个问题

1.螺纹牙型高度（螺纹总切深）

螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，它是车削时车刀总切入深度。

对于三角形普通螺纹，牙型高度按下式计算：

h?0.6495P

式中 P——螺距（mm）。 2.螺纹起点与终点轴向尺寸

图5－14 螺纹空刀导入、导出量

13

由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段（空刀导入量）?1和减速退刀段（空刀导出量）?2（见图5－14）。

?1、?2一般按下式选取：

?1≥2×导程 ?2≥（1～1.5）×导程

3.分层切削深度

表5－3 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 （直径值，mm）

米 制 螺 纹

螺 距 牙 深 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1次 2次 3次 4次 5次 6次 7次 8次 9次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2 英 制 螺 纹

牙/in 牙 深 1次 2次 3次 4次 5次 6次 7次 24 0.678 0.8 0.4 0.16 18 0.904 0.8 0.6 0.3 0.11 16 1.016 0.8 0.6 0.5 0.14 14 1.162 0.8 0.6 0.5 0.3 0.13 12 1.355 0.9 0.6 0.6 0.4 0.21 10 1.626 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.16 8 2.033 1.2 0.7 0.6 0.5 0.5 0.4 0.17 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 14

如果螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表5－3选取。

（二）单行程螺纹切削指令G32

G32指令可以执行单行程螺纹切削，螺纹车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行。但是，螺纹车刀的切入、切出、返回等均需另外编入程序，编写的程序段比较多，在实际编程中一般很少使用G32指令。

程序段格式为：G32 X（U） Z（W） F

图5－15 锥螺纹

X、Z为螺纹终点坐标值；U、W为螺纹终点相对起点的增量值；F为螺纹导程。对锥螺纹（图5－15），其斜角?在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定，45°以上至90°时，以X轴方向值指定。

例5－7 用G32指令编写图5－14所示的螺纹。

O1008

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0303； N20 G0 X32 Z4； N25 G1 X29.1 F60； N30 G32 Z－27 F2； N35 G1 X32 F60； N40 G0 Z4； N45 G1 X28.5 F60； N50 G32 Z－27 F2；

切第二次的程序

N55 G1 X32 F60； N60 G0 Z4； N65 G1 X27.9 F60； N70 G32 Z－27 F2；

切第三次的程序

N75 G1 X32 F60； N80 G0 Z4； N85 G1 X27.5 F60；

切第四次的程序

N90 G32 Z－27 F2；

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为600r/min 换3号螺纹刀，导入刀具刀补

快速到达切螺纹起始点径向外侧（起刀点）

以60mm/min进给到切螺纹起始点（图中右端刀具所在位置） 螺纹背吃刀量0.9mm，切第一次 沿径向退出 快速返回到起刀点

15

N95 G1 X32 F60； N100 G0 Z4； N105 G1 X27.4 F60； N110 G32 Z－27 F2； N115 G1 X32 F60； N120 G0 X100； N125 Z200； N130 M30； ％

沿径向快速退出 沿轴向快速退出 程序结束 程序结束符

切第五次的程序（精车）

（二）螺纹切削循环指令G92

该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环G90基本相同，只是F后面的进给量改为螺距值即可。其循环轨迹见图5－16。

程序段格式为：G92 X（U） Z（W） I F

X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于循环起始点的增量坐标值；I为锥螺纹考虑空刀导入量和空刀导出量后切削螺纹起点和切削螺纹终点的半径差，其正负号规定与G90中的I相同。加工圆柱螺纹时I为零，可省略。

图5－16 G92循环轨迹

例5－8 用G92指令编写图5－14所示的螺纹。

O1009

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0303； N20 G0 X32 Z4；

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为600r/min 换3号螺纹刀，导入刀具刀补 快速到达循环起点

16

N25 G92 X29.1 Z－27 F2； N30 X28.5； N35 X27.9； N40 X27.5； N45 X27.4； N50 G0 X100 Z200； N55 M30； ％

切螺纹第一次

模态指令，切螺纹第二次 切螺纹第三次 切螺纹第四次 切螺纹第五次（精车） 快速退出 程序结束 程序结束符

（三）螺纹切削复合循环指令G76

利用螺纹切削复合循环功能，只要编写出螺纹的底径值、螺纹Z向终点位置、牙深及第一次背吃刀量等加工参数，车床即可自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直到加工完为止。

程序段格式为： G0 X?1 Z?1

G76 Pm?? Q?dmin R?c

G76 X?2 Z?2 RI Ph Q?d Fl 程序段中各地址的含义为：

图5－17 螺纹尾部倒角量

?1、?1——螺纹切削循环起始点坐标。X向，在切削外螺纹时，应比螺纹大径稍大1～2mm；在切削内

螺纹时，应比螺纹小径稍小1～2mm。在Z向必须考虑空刀导入量。

m——精加工重复次数，可以1～99次。

?——螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。00～99个单位，取01则退0.11×导程（单位：mm），见图5－17。

?——螺纹刀尖的角度（螺牙的角度）。可选择80°、60°、55°、30°、29°、0°六个种类。 ?dmin——切削时的最小切深量。按表5－3中最后一次的背吃刀量进行选择。半径值，单位：?m。

?c——精加工余量。半径值，单位：mm。

?2 ——螺纹底径值。直径值，单位：mm。

?2——螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。

I——螺纹部分的半径差，与G92中的I相同。I为0时，是直螺纹切削。

17

h——螺纹的牙深。按h?649.5P进行计算，半径值，单位：?m。

?d——第一次切深。按表5－3中第一次的背吃刀量进行选择。半径值，单位：?m。

l——螺纹导程。单位：mm。

例5－9 用G76指令编写图5－14所示的螺纹。

O1010

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0303； N20 G0 X32 Z4；

N25 G76 P10160 Q50 R0.1；

螺纹切削复合循环

N30 G76 X27.4 Z－27 R0 P1300 Q450 F2； N35 G0 X100 Z200； N40 M30； ％

快速退出 程序结束 程序结束符 程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为600r/min 换3号螺纹刀，导入刀具刀补 快速到达循环起点，考虑空刀导入量

七、子程序

在一个加工程序的若干位置上，如果存在某些固定程序且重复出现的内容，为了简化程序可以把这些重复的内容抽出，按一定格式编成子程序，然后像主程序一样将它输入到程序存储器中。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，可以通过调用子程序，执行完子程序又可返回主程序，继续执行后面的程序段。一个调用指令可以重复调用一个子程序999次。

1.子程序的格式

子程序的编写与一般程序基本相同，只是程序结束符为M99，表示子程序结束并返回到调用子程序的主程序中。

2.子程序的调用

调用子程序程序段格式为：M98 P△△△××××

地址含义：△△△——重复调用的次数(最多调用999次。如果省略，则调用1次)

××××——被调用的子程序号(调用次数大于1时，子程序号前面的0不可以省略) 例如：M98 P50023表示调用程序号为0023的子程序5次；M98 P23表示调用子程序号为0023的子程序1次。

18

例5－10 把O1008（例5－7）程序改为采用子程序编程。

O1008（主程序） N5 G54 G98 G21； N10 M3 S600； N15 T0303； N20 G0 X32 Z4； N25 G1 X29.1 F60； N30 M98 P11011； N35 G1 X28.5 F60； N40 M98 P11011； N45 G1 X27.9 F60； N50 M98 P11011；

N55 G1 X27.5 F60； N60 M98 P11011； N65 G1 X27.4 F60； N70 M98 P11011；

N75 G0 X100； N80 Z200； N85 M30； ％

O1011（子程序） N5 G32 Z－27 F2； N10 G1 X32 F60； N15 G0 Z4； N20 M99； ％

八、用户宏程序

含有变量的子程序叫做用户宏程序，在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令（G65）。 1.变量

用一个可赋值的代号代替具体的坐标值，这个代号就称为变量。变量又分为系统变量、公共变量和局部变量三类，它们的性质和用途各不相同。

（1）系统变量 这是固定用途的变量，它的值决定了系统的状态。FANUC中的系统变量为#1000～#1015、#1032、#3000等。

（2）公共变量 是指在主程序内和由主程序调用的各用户宏程序内公用的变量。FANUC中共有60个公共变量，它们分两组，一组是#100～#149，另一组是#500～#509。

19

表5－4 FANUC系统局部变量赋值对照表

赋值代号 A B C I J K D 变量号 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 赋值代号 E F H M Q R S 变量号 #8 #9 #11 #13 #17 #18 #19 赋值代号 T U V W X Y Z 变量号 #20 #21 #22 #23 #24 #25 #26 （3）局部变量 指局限于在用户宏程序内使用的变量。同一个局部变量在不同的宏程序内其值是不通用的。FANUC系统有33局部变量，分别为#1～#33。FANUC局部变量赋值（部分）对照表见表5－4。

2.变量的演算

（1）加减型运算 加减型运算包括加、减、逻辑加和排它的逻辑加。分别用以下四个形式表达： #i＝#j＋#k #i＝#j－#k #i＝#jOR#k #i＝#jXOR#k

式中：i、j、k为变量；＋、－、OR、XOR称为演算子。

表5－5 FANUC常用函数功能

函 数 名 称 正弦（度单位） 余弦（度单位） 正切（度单位） 反正切（度单位） 平方根 绝对值 小数点以下四舍五入 小数点以下舍去 小数点以下进位 函 数 代 号 SIN[#j] COS[#j] TAN[#j] ATAN[#j]/[#k] SQRT[#j] ABS[#j] ROUND[#j] FIX[#j] FUP[#j] 举 例 #1＝SIN[#2] #1＝COS[#2] #1＝TAN[#2] ATAN[1]/[1]＝45°；ATAN[－1]/[－1]＝135° #1＝SQRT[#2] #1＝ABS[#2] #1＝ROUND[#2] #1＝FIX[#2] #1＝FUP[#2] 20

（2）乘除型运算 乘除型运算包括乘、除和逻辑乘。分别用以下形式表达： #i＝#j*#k #i＝#j/#k #i＝#jAND#k 3.变量的函数

表5－5列出FANUC一些常用的函数。 4.变量的赋值

由于系统变量的赋值情况比较复杂，这里只介绍公共变量和局部变量的赋值。变量的赋值方式可分为直接和间接两种。

（1）直接赋值

例：#2＝116（表示将数值116赋值于#2变量） #103＝#2（表示将变量#2的即时值赋于变量#103） （2）间接赋值 间接赋值就是用演算式赋值，即把演算式内演算的结果赋给某个变量。

图5－18是一个椭圆，欲车削1/4椭圆（图中粗线部分）的回转轮廓线。要求在数控程序中用任意一点D的Z值（用2号变量）来表达该点的X值（用5号变量）。

图5－18所示椭圆的方程为：

X2Z2?2?1（X值为半径值） 2ab即X?2?a?1?Z2/b2（X值为直径值）

图5－18 椭圆轮廓及变量

22转为变量表达式为：5号变量＝（1号变量＋1号变量）*1?(2号变量)/(3号变量)

间接赋值情况为： N5 #1＝50； N10 #3＝80

N15 #5＝[#1＋#1]*SQRT[1－#2*#2/#3/#3]

（3）在用户宏指令中为用户宏程序内的局部变量赋值 以单层宏程序为例。欲车削图5－18中从A点到B点的四分之一椭圆回转零件，采用直线逼近（也叫拟合），在Z向分段，以1mm为一个步距，并把Z作为自

21

变量。为了适应不同的椭圆（即不同的长短轴）、不同的起始点和不同的步距，我们可以编制一个只用变量不用具体数据的宏程序，然后在主程序中调用该宏程序的用户宏指令段为上述变量赋值。这样，对于不同的椭圆、不同的起始点和不同的步距，不必更改宏程序，而只要修改主程序中用户宏指令段内的赋值数据就可以了。以#6变量代表步距、以80赋于#2代表起始点A的Z坐标值。

例5－11 用户宏指令局部变量。

主程序 O1012 N5 ? ?

N×× G65 P1013 A50 B80 C80 K1； ?

N×× M30； ％

宏程序 O1013

N5 #5＝[#1＋#1]*SQRT[1－#2*#2/#3/#3]； N10 G1 X#5 Z#2 F60； N15 #2＝#2－#6； N20 GOTO 5； N25 M99； ％

5.转向语句

转向语句分为无条件转向语句和条件转向语句两种。 （1）无条件转向语句 程序段格式为：GOTO N N——程序段号

例：GOTO 85表示无条件转向执行N85的程序段，而不论N85程序段在转向语句之前还是其后。 （2）条件转向语句 条件转向语句一般由条件式和转向目标两部分构成。 程序段格式为：IF [a GT b] GOTO c

表示为“如果a＞b，那么转向执行Nc程序段”。a和b可以是数值、变量或含有数值及变量的算式，c是转向目标的程序段。

大于、等于、大于等于、小于等于分别用GT、EQ、GE、LE表示。

条件转向语句在宏程序内使用比较广泛。使用条件转向语句，能编出准确的用户宏程序。图5－18中的椭圆，我们在前述的基础上加一个用#7变量代表切削终点B的Z坐标值（在该例中，#7等于零），它可以在宏指令中用D赋值。

例5－12 用户宏指令用转向语句。

主程序 O1014

宏程序 O1015

22

N5 ? ?

N×× G65 P1015 A50 B80 C80 D0 K1； ?

N×× M30； ％

N5 #5＝[#1＋#1]*SQRT[1－#2*#2/#3/#3]； N10 G1 X#5 Z#2 F60； N15 #2＝#2－#6；

N20 IF [#2 GE #7] GOTO 5； N25 M99； ％

第三节 典型零件编程与加工实例

综合实例1 编制图5-19所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为40mm。

图5－19 综合实例1零件图

1.刀具设置

机夹车刀（硬质合金可转位刀片）为1号刀；宽4mm的硬质合金焊接切槽刀为2号刀；60°硬质合金机夹螺纹刀为3号刀。

2.工艺路线

（1）棒料伸出卡盘外约85 mm，找正后夹紧。 （2）用1号刀，采用G71进行轮廓循环粗加工。 （3）用1号刀，采用G70进行轮廓精加工。 （4）用2号刀，采用G75进行切槽循环加工。 （5）用3号刀，采用G76进行螺纹循环加工。 （6）用2号刀切下零件。 3.相关计算

螺纹总切深：h?0.6495P?0.6495?1.5?0.974mm 4.加工程序

23

O1016

N5 G54 G98 G21 N10 M3 S800 N15 T0101； N20 G0 X41 Z2； N25 G71 U1.5 R2；

N30 G71 P35 Q85 U0.5 W0.1 F100；N35 G1 X0；

N40 Z0；

N45 G3 X18 Z－9 R9； N50 G2 X22 Z－13 R5； N55 G1 X26 Z－23； N60 X29.8 Z－25；

N65 Z－56；

N70 X32； N75 Z－66； N80 X38； N85 Z－76；

/N90 G0 X100；

/N95 Z200； /N100 M5； /N105 M0； N110 M3 S1200； /N115 T0101； /N120 G0 X41 Z2；

N125 G70 P35 Q85 F50；

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程，快速到达轮廓循环起刀点

外径粗车循环，给定加工参数。N35～N85为循环部分轮廓

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点

逆圆进给加工R9球头 顺圆进给加工R5圆弧 直线进给加工圆锥 加工倒角

车削螺纹部分圆柱。由于螺纹车削时材料会产生塑性变形，所以圆柱

段直径稍小，一般小0.2mm

车削槽处的台阶端面 车削φ32外圆 车削台阶

车削φ38外圆。考虑切断，所以轴向加工长度比零件稍长

刀具沿径向快退。“/”为程序跳跃符号，如果不进行粗加工后的零件

测量、刀具不补偿，在“程序跳跃按钮”开时，所有程序段开头带“/”的将跳过不执行，具体参见第四节

刀具沿轴向快退 主轴停止

程序暂停。用于对粗加工后的零件进行测量 主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量

从N35～N85对轮廓进行精加工

24

N130 G0 X100； N135 Z200； /N140 M5；

沿径向退出 沿轴向退出 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，尺寸偏大，可重新设置刀具偏

/N145 M0；

N150 M3 S600； N155 T0202； N160 G0 X33 Z－52； N165 G75 R0.1；

N170 G75 X26 Z－56 P500 Q3500 R0 F50； N175 G0 X40； N180 Z－50； N185 G1 X30 F50； N190 X26 Z－52； N195 G0 X100； N200 Z200； /N205 M3 S600； N210 T0303； N215 G0 X31 Z－20； N220 G76 P20160 Q80 R0.1；

N225 G76 X28.052 Z－50 R0 P974 Q400 F1.5；N230 G0 X100； N235 Z200； /N240 M5； /N245 M0； /N250 M3 S600； N255 T0202； N260 G0 X42 Z－75； N265 G1 X0 F30；

移量，程序复位后，断点从N110开始

主轴重新起动，转速600r/min 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切槽起始点 指定径向退刀量0.1mm 指定槽底、槽宽及加工参数 切槽完毕后，沿径向快速退出

沿轴向移动，准备用切槽刀切螺纹左侧的倒角 以50mm/min进给到螺纹处圆柱 倒角 沿径向退出 沿轴向退出

螺纹加工完毕后如果尺寸偏大，必须从此位置开始断点加工 换3号螺纹刀，导入刀具刀补（在断点加工时可引入偏移量）快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀导入量

螺纹循环加工参数设置，螺纹精加工两次

沿径向退出 沿轴向退出 主轴停止

程序暂停。用于对螺纹的检验，如果尺寸偏大，则断点加工 如果螺纹加工完毕不进行检验，则可跳跃 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切断位置 切断进给

25

N270 X42 F100； 切断完毕后沿径向进给退出 N275 G0 X100； 沿径向快退 N280 Z200； 沿轴向快退

N285 T0101； 换上1号刀，为下一个零件的加工作准备 N290 M30； 程序结束 %

程序结束符

综合实例2 编制图5-20所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为40mm。

图5－20 综合实例2零件图

使用刀具、工艺路线及相关计算与实例1相同。下面列出其加工程序：

O1017

程序名

N5 G54 G98 G21； 用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S800； 主轴正转，转速为800r/min N15 T0101； 换1号外圆刀，导入刀具刀补 N20 G0 X42 Z0； 绝对编程， 快速到达端面的径向外

N25 G1 X－0.5 F50； 车削端面。为防止在圆心处留下小凸块，所以车削到－0.5 N30 G0 X41 Z2； 快速到达轮廓循环起刀点

N35 G71 U1.5 R2；

外径粗车循环，给定加工参数。N45～N90为循环部分轮廓

N40 G71 P45 Q90 U0.5 W0.1 F100； N45 G1 X17；

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点

N50 Z0；

N55 X19.8 Z－1.5；

加工倒角 26

N60 Z－21； N65 X22； N70 Z－31； N75 X24；

N80 X28.494 Z－53.469； N85 G2 X38 Z－63 R15； N90 G1 Z－76； /N95 G0 X100； /N100 Z200； /N105 M5； /N110 M0； N115 M3 S1200； /N120 T0101； /N125 G0 X42 Z2；

N130 G70 P45 Q90 F50； N135 G0 X100； N140 Z200； /N145 M5； /N150 M0； N155 M3 S600； N160 T0202； N165 G0 X24 Z－19； N170 G75 R0.1；

N175 G75 X16 Z－21 P500 Q3500 R0 F50；N180 G0 X100； N185 X200； /N190 M3 S600； N195 T0303； N200 G0 X21 Z3；

车削螺纹部分圆柱 车削槽处的台阶端面 车削φ22外圆 车削台阶 车削1∶5圆锥 车削R15顺圆弧 车削φ38外圆 刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于对粗加工后的零件进行测量 主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量

从N45～N90对轮廓进行精加工

刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，断点从N115开始 主轴重新起动，转速600r/min 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切槽起始点 指定径向退刀量0.1mm 指定槽底、槽宽及加工参数 沿径向退出 沿轴向退出

螺纹加工完毕后如果尺寸偏大，必须从此位置开始断点加工 换3号螺纹刀，导入刀具刀补（在断点加工时可引入偏移量）快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀导入量

27

N205 G76 P20160 Q80 R0.1；

螺纹循环加工参数设置，螺纹精加工两次

N210 G76 X18.052 Z－17 R0 P974 Q400 F1.5； N215 G0 X100； 沿径向退出 N2250 Z200； 沿轴向退出 /N225 M5； 主轴停转

/N230 M0； 程序暂停。用于对螺纹的检验，如果尺寸偏大，则断点加工 /N235 M3 S600； 如果螺纹加工完毕不进行检验，则可跳跃 N240 T0202； 换2号切槽刀，导入刀具刀补 N245 X42 Z－75； 快速到达切断位置 N250 G1 X0 F30； 切断进给

N255 X42 F100； 切断完毕后沿径向进给退出 N260 G0 X100； 沿径向快退 N265 Z200； 沿轴向快退

N270 T0101； 换上1号刀，为下一个零件的加工作准备 N275 M30； 程序结束 %

程序结束符

综合实例3 编制图5-21所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为40mm。

图5－21 综合实例3零件图

1.刀具设置

28

机夹车刀（硬质合金可转位刀片）为1号刀；宽4mm的硬质合金焊接切槽刀为2号刀；60°硬质合金机夹螺纹刀为3号刀；硬质合金焊接镗刀为4号刀；φ20mm锥柄麻花钻。

2.工艺路线

（1）先加工左端。棒料伸出卡盘外约65 mm，找正后夹紧。

（2）把φ20mm锥柄麻花钻装入尾架，移动尾架使麻花钻切削刃接近端面后锁紧，主轴以1200r/min转动，手动转动尾架手轮，钻φ20的底孔，转动6圈多一些（尾架螺纹导程为5mm）。在钻孔时需打开冷却液。

（3）用1号刀，采用G71进行零件左端部分的轮廓循环粗加工。 （4）用1号刀，采用G70进行零件左端部分的轮廓精加工。 （5）用4号刀镗φ22的内孔并倒角。

（6）卸下工件，用铜皮包住已加工过的φ32外圆，调头使零件上φ32到φ38台阶端面与卡盘端面紧密接触后夹紧，准备加工零件的右端。

（7）手动车端面控制零件总长。如果坯料总长在加工前已控制在105.5～106mm之间，且两端面较平整，则不必进行此操作。

（8）用1号刀，采用G71进行零件右端部分的轮廓循环粗加工。 （9）用1号刀，采用G70进行零件右端部分的轮廓精加工。 （10）用2号刀，采用G75进行切槽循环加工。 （11）用3号刀，采用G76进行螺纹循环加工。 3.相关计算

螺纹总切深：h?0.6495P?0.6495?2?1.299mm 4.加工程序

程序之一：零件左端部分加工，必须在钻孔后才能进行自动加工。

O1018

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S800； N15 T0101； N20 G0 X42 Z0； N25 G1 X18 F50； N30 G0 X41 Z2； N35 G71 U1.5 R2；

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程， 快速到达端面的径向外 车削端面（由于已钻孔，所以X到18即可） 快速到达轮廓循环起刀点

外径粗车循环，给定加工参数。N45～N70为循环部分轮廓

29

N40 G71 P45 Q70 U0.5 W0.1 F100； N45 G1 X28；

N50 Z0； N55 X32 Z－30； N60 Z－45； N65 X38； N70 Z－55； /N75 G0 X100； /N80 Z200； /N85 M5； /N90 M0； N95 M3 S1200； /N100 T0101； /N105 G0 X42 Z2；

N110 G70 P45 Q70 F50； N115 G0 X100； N120 Z200； /N125 M5； /N130 M0； N135 M3 S800； N140 T0404； N145 G0 X21.5 Z2 N150 G1 Z－18 F100； N155 X19； N160 G0 Z2； /N165 Z200； /N170 M5； /N175 M0； N180 M3 S1200；

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点

车削圆锥 车削φ32的圆柱 车削台阶

车削φ38的圆柱，在加工零件右端部分时不再加工此圆柱 沿径向快速退出 沿轴向快速退出 主轴停转 程序暂停

主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量

从N45～N70对轮廓进行精加工

刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，断点从N95开始 主轴正转，转速800r/min 换4号镗刀 快速移动到孔外侧 粗镗内孔至φ21.5 车削孔内台阶 快速移动到孔外侧 沿轴向快速退出 主轴停转

程序暂停。测量粗镗后的内孔直径 主轴正转，转速1200r/min 30

/N185 T0404； N190 G0 X22 Z2； N195 G1 Z－18 F50； N200 X19； N205 G0 Z2； /N210 Z200； /N215 M5； /N220 M0； N225 M3 S800； N230 G0 X24 Z2； N235 G1 Z0 F50； N240 X22 Z－1； N245 Z2；

N250 G0 X100 Z200； N255 T0101； N260 M30； ％

程序之二：零件右端部分加工。O1019

N5 G54 G98 G21； N10 M3 S800； N15 T0101； N20 G0 X42 Z0； N25 G1 X－0.5 F50； N30 G0 X41 Z2； N35 G71 U1.5 R2；

N40 G71 P45 Q75 U0.5 W0.1 F100； N45 G1 X26；

N50 Z0；

重新调用4号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量 快速移动到孔外侧 精镗φ22的内孔 精车孔内台阶 快速移动到孔外侧 沿轴向快速退出 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，断点从N180开始 主轴正转，转速800r/min

快速移动到孔外侧，准备对孔口倒角 以50mm/min进给到孔口 倒角 退出 快速退出 换1号刀 程序结束 程序结束符

程序名

用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程， 快速到达端面的径向外

车削端面。为防止在圆心处留下小凸块，所以车削到－0.5 快速到达轮廓循环起刀点

外径粗车循环，给定加工参数。N45～N75为循环部分轮廓

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点

31

N55 X29.8 Z－2； N60 Z－28； N65 X30；

N70 G3 X34 Z－45 R73.25； N75 G2 X38 Z－53 R17； /N80 G0 X100； /N85 Z200； /N90 M5； /N95 M0； N100 M3 S1200； /N105 T0101； /N110 G0 X42 Z2；

N115 G70 P45 Q90 F50； N120 G0 X100； N125 Z200； /N130 M5； /N135 M0； N140 M3 S600； N145 T0202； N150 G0 X31 Z－24； N155 G75 R0.1；

N160 G75 X26 Z－28 P500 Q3500 R0 F50；N165 G0 X40； N170 Z－22； N175 G1 X30 F50； N180 X26 Z－22； N185 G0 X100 N190 X200； /N195 M3 S600；

加工倒角 车削螺纹部分圆柱 车削槽处的台阶端面 车削逆圆弧 车削顺圆弧 刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于对粗加工后的零件进行测量 主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量

从N45～N75对轮廓进行精加工

刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，断点从N100开始 主轴重新起动，转速600r/min 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切槽起始点 指定径向退刀量0.1mm 指定槽底、槽宽及加工参数 切槽完毕后，沿径向快速退出

沿轴向移动，准备用切槽刀切螺纹左侧的倒角 以50mm/min进给到螺纹处圆柱 倒角 沿径向退出 沿轴向退出

螺纹加工完毕后如尺寸偏大，必须从此位置开始断点加工

32

N200 T0303； N205 G0 X31 Z4；

N210 G76 P20160 Q50 R0.1；

换3号螺纹刀，导入刀具刀补

快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀导入量

螺纹循环加工参数设置，螺纹精加工两次

N215 G76 X27.402 Z－23 R0 P1299 Q450 F1.5； N220 G0 X100； N225 Z200； /N230 M5； /N235 M0； N240 T0101； N245 M30； %

沿径向退出 沿轴向退出 主轴停转

程序暂停。用于对螺纹的检验，如尺寸偏大，则断点加工 换上1号刀，为下一个零件的加工作准备 程序结束 程序结束符

第四节 FANUC 0－TD系统车床操作面板

图5－22 FANUC 0－TD系统车床操作面板

FANUC 0－TD系统车床的操作面板如图5－22所示，它由CRT/MDI操作面板及用户操作面板（两块）所

33

组成。对于CRT/MDI操作面板只要采用的是FANUC 0－TD系统，都是相同的；对于用户操作面板，由于生产厂家的不同而有所不同，主要在按钮或旋钮的设置方面有所不同。下面以云南机床厂生产的CYNC－400P数控车床为例，介绍数控车床的操作面板。

一、CRT/MDI操作面板

CRT/MDI操作面板是由CRT显示部分（9″单色）和键盘所构成，图5－22中左上角部分。 1.键盘的说明（见表5－6）

表5－6 键盘的说明

名 称 复位（RESET）键 起动（OUTPT/START）键 地址/数字键 用 途 解除警报；CNC复位；在编程方式时返回到程序开始处 MDI方式和自动运行方式下执行起动（与用户面板上的ST按钮功能相同）；在DNC时可输出程序 字母、数字等文字的输入 用于参数、偏置、刀具磨损等的输入；G54～G59等工件坐标系偏置量的输入；MDI方式的指令数INPUT键 据的输入；DNC时输入程序 取消（CAN）键 光标移动键 翻页键 软键 删除输入到缓冲寄存储器中的文字或符号 ↓：顺方向移动光标；↑：反方向移动光标 ↓：顺方向翻CRT画面；↑：反方向翻CRT画面 根据CRT画面最后一行所显示的内容进入相应的画面 2.功能按键

功能按键用于选择CRT的屏幕显示内容，见表5－7。

表5－7 功能按键说明

名 称 POS键 PRGRM键 用 途 当前位置的显示（连续按最终出现的是工件坐标系位置） 程序显示（在程序内存与上次使用的程序间切换）、MDI页面显示 在刀具磨损、形状（设置刀补）、工件平移、自设程式和工件坐标系设定等5个页面间切换。用于MENU/OFSET键 设置偏置量、磨损量、工件坐标系等 DGNOS/PARAM键 OPR/ALARM键 AUX/GRAPH键 进行数控车床的参数设定；诊断数据的显示 进行报警号的显示；车床空运行等软操作面板 未使用 二、用户操作面板

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用户操作面板由图5－22中左下角的下操作面板和右操作面板所构成。 1.方式选择旋钮

数控车床的方式选择旋钮上共有七种方式，见表5－8。在有些厂家生产的数控车床上不是采用旋钮，而是采用按钮的形式进行选择。

表5－8 方式选择旋钮用途

方 式 EDIT AUTO MDI INC（STEP） HANDLE（JOG ZRN ） 程序编辑方式 程序自动运行方式 手动数据输入方式 增量进给方式 手摇脉冲方式 手动方式 手动进给方式 回零（返回参考点）方式 自动方式 用 途 分 类 车床的一切运行都是围绕着这七种方式进行，也就是说，数控车床的每一个动作，都必须在某种方式确定的前提下才有意义。

EDIT方式是程序编辑存储方式。程序的存储和编辑都必须在这个方式下执行，有关操作参见第五节。 AUTO方式是自动运行方式。编辑以后的程序可以在这个方式下执行，同时在空运行状态下可以进行程序格式的正确性检验（注意不能检验其走刀轨迹是否正确）。

MDI方式是手动数据输入方式。一般情况下，MDI方式是用来进行单段的程序控制，例如T0101、G00 X50，它只是针对一段程序编程，不需要编写加工程序号和程序段号，并且程序一旦执行完毕，就不在内存中驻留。它可以通过CRT面板上的“OUTPT/START”按键或者用户操作面板上的“ST”按钮来驱动程序和执行。

INC方式是增量进给方式。在增量进给方式下，每按一下进给方向键“＋X”、“－X”、“＋Z”、“－Z”，车床就移动一个进给当量，而进给当量的选择通过INC方式下的X1、X10、X100、X1000（单位为?m）这四个档位来进行选择。

HANDLE是手摇轮方式。在这个方式下，通过摇动手摇脉冲发生器来达到车床移动控制的目的。车床移动的快慢是通过选择手轮方式下的X1、X10、X100三个倍率来进行控制。另外，车床X轴、Z轴的移动是通过用户操作面板上的轴选择开关来进行控制，而每个轴移动的方向是对应于手轮上的“＋”、“－”符号方向。

JOG方式是手动进给方式。在JOG方式下，通过选择用户操作面板上的方向键“＋X”、“－X”、“＋Z”、“－Z”，车床刀具就朝所选择的方向连续进给，进给速度由进给倍率旋钮的进给速度0、2.0、3.20、5.00、7.90、??

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320.00、500.00、790.00、1260.00来控制。在JOG方式下同时按住方向键与快速进给键，车床并不以进给倍率旋钮的进给速度移动，而是以快速移动（G00速度×倍率）。

ZRN方式是回零（返回参考点）方式。数控车床开机后，只有回零（返回参考点）以后，车床才能运行程序，所以用户要有一开机就回零（返回参考点）的习惯。另外，在回零（返回参考点）方式下，X轴、Z轴只能朝正方向，只要按下“＋X”或“＋Z”方向键并保持3秒以上，车床就能自动回零（返回参考点）。如果未回零（返回参考点），车床不能进行AUTO方式操作，并在CRT上出现提示信息：“X（Z） AXIS NO－REF”。

2.各种启动按钮（见表5－9）

表5－9 启动按钮的功用

按钮 功 用 及 说 明 循环启动按钮。在AUTO及MDI方式下启动程序。与键盘上的起动键“OUTPT/START”功用相当。 程序暂停按钮。在程序运行过程中按下此按钮，系统将停止进给（主轴仍然旋转），重新按一下“ST”按钮，程序 继续执行。 写保护开关。当把这个开关打开时，用户加工程序可以进行编辑，参数可以进行修改；当把这个开关关闭时，程序 和参数得到保护，不能进行修改。 手动换刀按钮。在手动方式（INC、HANDLE、JOG）下有效。一直按着此按钮，刀架电机就一直正转，当放开按 钮后，刀架找到最近一个刀位后电机停止转动并反向锁紧，换刀结束。 冷却泵启动与停止按钮。按一下“ON”按钮，冷却泵电机启动，可以进行冷却；按一下“OFF”按钮，冷却泵电机 停止。冷却泵启停不认方式，在任何方式下都有效。另外，冷却泵的启动与停止也可以通过M8和M9在程序中进行控制。 手动主轴正转按钮。在手动方式下有效，当在手动方式下，按下此按钮并保持2s以上，主轴电机就开始正转。 手动主轴停止按钮。在手动方式下有效，在主轴旋转的过程中，当按下此按钮，主轴电机就停止转动，并且通过刹 车盘进行刹车控制，在一般情况下，刹车动作保持4s。 手动主轴反转按钮。在手动方式下有效，当在手动方式下，按下此按钮并保持2s以上，主轴电机就开始反转。 3.功能按钮（见表5－10）

表5－10 功能按钮的功用

按钮 功 用 及 说 明 空运行按钮。这个按钮为自锁按钮，当按一下时，指示灯亮，再按一下时，指示灯熄灭。当DRN指示灯亮时，空 运行有效。一般情况下，这个功能按钮是在试运行程序时运用，用于检验程序格式等是否正确。这个功能要在PLC 36

开关“空运行”为ON时有效。 程序跳跃按钮。这个按钮也是自锁按钮。当BDT指示灯亮时，说明跳跃功能有效，当程序执行到前面有反斜杠“/”的程序段时，系统将跳过这一程序段。这个功能要在PLC开关“单节SKIP”为ON时有效。 例如：N5 G54 G98 G21 N10 M3 S800 /N15 G0 X100 Z100 F100 N20 ?? N25 ??M30 当BDT有效时，程序执行完N10后，跳过N15直接执行N20；当BDT无效时，程序执行顺序是：N5→N10→N15→N20??。 程序单段按钮。这个按钮也是自锁按钮。当SBK指示灯亮时，程序单段有效，程序每执行完一段及暂停，按一下 “ST”，程序又执行下一段，依此类推。这个功能要在PLC开关“单节”为ON时有效。 4.指示灯（见表5－11）

表5－11 指示灯说明

指示灯 说 明 机床准备好指示（绿色）。这个指示灯亮的时候，说明机床已经准备好，NC和伺服以及机械外围都正常，可以进行 机床的各项操作。 机床出错指示（红色）。这个指示灯亮的时候，说明机床出错报警，不能进行正常操作。引起机床报警的因素可能 有：1.NC报警；2.SERVO报警；3.PLC报警；4.操作报警。 M02/M30指示（桔黄色）。当这个指示灯亮的时候，说明程序已经执行完，本指示灯自动闪烁3s后又自动熄灭。程 序只有在执行到M02或M30时，这个指示灯才会发光指示。如果执行M02，程序将重新自动启动；如果执行M30，程序复位结束。 5.其它旋钮、按钮或开关

（1）电源开关按钮 电源开关按钮位于右操作面板中部。绿色按钮为“ON”、红色按钮为“OFF”。 （2）进给倍率旋钮 这个旋钮有双层数字标识符号。外层数字符号表示手动进给倍率，在JOG方式下，按方向进给键时，伺服电机就按这些符号标示的进给速度进给；内层数字符号表示在AUTO方式下，指定进给速度的倍率。

（3）急停按钮 机床在遇到紧急情况时，马上拍下急停按钮，这时机床紧急停止，主轴也马上紧急刹车。当消除故障因素后，顺时针旋转急停按钮进行复位，机床可继续操作。

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（4）超程释放按钮 在机床控制面板侧面有一个超程释放按钮。当机床碰到急停限位时，EMG急停中间继电器失电，机床急停报警。要想解除急停报警，按住超程释放按钮，用手轮方式移出限位区域，然后按复位按钮（RESET）解除报警。

第五节 FANUC 0－TD系统车床的基本操作

一、开机

开机的步骤如下：

1.打开数控车床电气柜总开关。

2.按下右操作面板上的“ON”电源按钮。如机床一切正常，在9″CRT显示屏显示如图5－23所示页面。

图5－23 起动后页面 图5－24 绝对坐标系页面

二、回零（返回参考点）操作

正常开机后，操作人员首先应进行回零（返回参考点）操作。因为机床在断电后就失去了对各坐标位置的记忆，所以在接通电源后，必须让各坐标值回零（返回参考点）。操作步骤为：

1.把“方式选择旋钮”旋至“ZRN”方式。

2.分别按下“方向键”中“＋X”键、“＋Z”键各3秒以上，“方向键”指示灯亮，机床回零后，“方向键”指示灯熄灭，操作完成，显示屏显示如图5－24所示页面，按页面下相应的“软键”可以进入绝对坐标、相对坐标和所有坐标三个页面。

即使机床已进行回零操作，如出现下面几种情况仍必须重新回零操作： （1）机床关机后马上重新接通电源。 （2）机床解除急停状态后。 （3）机床超行程解除后。

（4）数控车床在“机械锁定”状态下进行程序的空运行操作后。（见后面操作九）

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回零后，“方式选择旋钮”旋至“JOG”方式，分别按下“方向键”中“－X”键、“－Z”键，使刀架离开回零位置，回到换刀位置附近。

三、工件棒料与刀具的装夹

1.工件棒料的装夹

装夹工件棒料时应使三爪卡盘夹紧工件棒料，并有一定的夹持长度，棒料的伸出长度应考虑到零件的加工长度及必要的安全距离等。棒料中心线尽可能与主轴中心线重合。如装夹外圆已经精车的工件，必须在工件外圆上包一层铜皮，以防损伤外圆表面。

2.刀具的装夹

刀具的装夹与在普通车床上装夹一样，但注意以下几项： （1）车刀不能伸出过长； （2）刀尖应与主轴中心线等高；

（3）螺纹刀装夹时，应用螺纹样板进行装夹； （4）切槽刀要装正，以保证两副偏角对称。

四、对刀操作

对刀的目的是调整数控车床每把刀的刀位点，这样在刀架转位后，虽然各刀具的刀尖不在同一点上，但通过刀具补偿，将使每把刀的刀位点都重合在某一理想位置上，编程者只按工件的轮廓编制加工程序而不必考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响。

数控车床的对刀方法较多，下面主要介绍试切法对刀，当然工件必须已经装夹好。 1.外圆刀对刀（1号刀）

图5－25 MDI页面 图5－26 工件坐标系设置页面

（1）把“方式选择旋钮”旋至“MDI”方式，显示屏将显示图5－25所示的页面。如果没有显示此页面，

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则按功能按键中的“PRGRM”键，进入该页面。在键盘上分别按“T0101”→“INPUT” →“M×”（上手刀架应为M4，下手刀架应为M3）→“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，换上1号刀，并使主轴转动。

（2）把“方式选择旋钮”旋至“JOG”方式，利用“方向键”并结合“进给倍率旋钮”移动1号刀，切削端面，如图5－27a）所示，切削完端面后，不要移动Z轴，按“＋X”键以原进给速度退出，退出后，按下“主轴停止按钮”，使主轴停止。用深度游标卡尺测出工件右端面到三爪卡盘卡爪端面之间的距离，如图5－27b）中的83.26mm。

（3）连续按功能键中的“MENU/OFSET”键，进入如图5－26所示的页面，确认G54下Z值应为0（X值一般为0），如果不为0，在键盘上按“Z0” →“INPUT”。继续按功能键中的“MENU/OFSET”键或按图5－26页面下[形状]对应的“软键”进入图5－28所示的页面，利用键盘上的“光标移动键”使光标移动到“G01”，在键盘上按“MZ83.26” →“INPUT”完成1号刀Z向的对刀。

图5－27 试切端面及外圆 图5－28 刀具刀补设置页面

（4）把“方式选择旋钮”旋至“MDI”，重新使主轴转动；又旋至“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆，如图5－27c)所示，切完一段外圆后，不要移动X轴，按“＋Z”键以原进给速度退出，退出后，按下“主轴停止按钮”，使主轴停止。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径，如图5－27d)中的φ36.73mm。

（5）再次进入如图5－28所示的页面，在“G01”下，在键盘上按“MX36.73” →“INPUT”完成1号刀X向对刀。

（6）完成对1号刀的对刀后，利用“方向键”使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 2.切槽刀对刀（2号刀）

（1）把“方式选择旋钮”旋至“MDI”方式，在键盘上分别按“T0202” →“INPUT” →“M×”（对上手刀架应为M4，对下手刀架应为M3）→“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，换

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上2号刀，并使主轴转动。

（2）把“方式选择旋钮”旋至“JOG”方式，利用“方向键”并结合“进给倍率旋钮”移动2号刀，使2号刀刀尖与已加工好的端面接触（在接近端面时，可采用X10的增量进给方式或手摇轮方式逼近），如图5－29a）所示。进入图5－28所示的页面，把光标移动到“G02”，在键盘上按“MZ83.26” →“INPUT”完成2号刀Z向的对刀。

（3）继续利用“方向键”并结合“进给倍率旋钮”移动2号刀，使2号刀刀刃与已加工好的外圆接触（在接近外圆时，可采用X10的增量进给方式或手摇轮方式逼近），如图5－29b）所示。进入图5－28所示的页面，把光标移动到“G02”，在键盘上按“MX36.73” →“INPUT”完成2号刀X向的对刀。

（4）完成对2号刀的对刀后，利用“方向键”使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。

图5－29 切槽刀的对刀 图5－30 螺纹刀的对刀

3.螺纹刀对刀（3号刀）

（1）把“方式选择旋钮”旋至“MDI”方式，在键盘上分别按“T0303” →“INPUT” →“M3” →“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，换上3号刀，并使主轴转动。

（2）把“方式选择旋钮”旋至“JOG”方式，利用“方向键”并结合“进给倍率旋钮”移动3号刀，使3号刀刀尖与已加工好的外圆接触（在接近外圆时，可采用X10的增量进给方式或手摇轮方式逼近），如图5－30所示。当在外圆表面出现一条切痕时，可边沿＋Z移动边观察切削情况，如果仍然有切屑，则刀具沿＋X作X1或X10的增量进给，使刀尖恰好与外圆接触为最佳。刀具继续沿＋Z移动，当观察到刀尖与端面平齐时停止移动（刀尖与端面只要大致平齐即可，它不影响螺纹的切削）。

（3）进入图5－28所示的页面，把光标移动到“G03”，在键盘上按“MX36.73” →“INPUT” →“MZ83.26” →“INPUT”完成2号刀的对刀。

（4）完成对2号刀的对刀后，利用“方向键”使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 4.镗孔刀对刀（4号刀）

（1）把“方式选择旋钮”旋至“MDI”方式，在键盘上分别按“M3” →“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，使主轴转动，用φ20mm钻头在工件右端面上钻一个深20～30mm的孔，钻完孔后退出

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尾架。

（2）在键盘上分别按“T0404” →“INPUT” →“M×”（对上手刀架应为M4，对下手刀架应为M3）→“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，换上4号刀，并使主轴转动。

图5－31 镗刀的对刀

（3）把“方式选择旋钮”旋至“JOG”方式，利用“方向键”并结合“进给倍率旋钮”移动4号刀，进行镗孔，背吃刀量一般为0.5～1mm，镗出约10mm长的内孔，如图5－31a）所示。镗孔后，不要移动X轴，按“＋Z”键以原进给速度退出，退至刀尖与端面平齐时停止移动，如图5－31b）所示。

（4）进入图5－28所示的页面，把光标移动到“G04”，在键盘上按“MZ83.26” →“INPUT”完成4号刀的Z向的对刀。

（5）设置完毕后，继续按“＋Z”键移动，移动到一定位置后，按下“主轴停止按钮”，使主轴停止。用内径千分尺测出所镗孔的内径，如图5－31c）中的21.75mm。在图5－28所示的页面，把光标移动到“G04”，在键盘上按“MX21.75” →“INPUT”完成4号刀的X向的对刀。

（6）完成对4号刀的对刀后，利用“方向键”使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。

在工作过程中，如果某把刀具出现崩刀，那么重新装上刀具或更换合金刀片后，只需对更换的刀具重新对刀，具体操作如下：

（1）如果工件坐标系设定在G54中，那么把图5－26页面中Z重新设为0，然后按“RESET键”；如果工件坐标系设定在G55～G59中的任一个，那么在“MDI”方式中执行一下G54的指令即可（当然G54中Z必须为0）。

（2）在工件上找到一个能测量外径的外圆面和一个能测量其至卡爪之间距离的端面或台阶面，测出直径与轴向距离。

（3）利用上面对刀的方法进行下一步的操作。

五、对刀正确性校验

对完各刀具后，各刀具刀位点是否正确；或使用他人对刀的车床，其刀位点是否正确，可通过下面的方法进行校验。

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把“方式选择旋钮”旋至“MDI”方式，在键盘上分别按“G98” →“INPUT” →“G21” →“INPUT” →“G1” →“INPUT” →“X36.73”（对镗刀应是X21.75）→“INPUT” →“Z83.26” →“INPUT” →“F300” →“INPUT” →“T0×0×” →“INPUT” →“M×” →“INPUT” →“S600” →“INPUT” →“OUTPT/START”，使主轴转动、刀具移动，观察刀尖是否准确停止在工件的角点位置。对于校验他人使用后的车床，则先用外圆刀车端面与外圆，上面X、Z后面的数值按测得的数值输入。

六、工件坐标系设定

上面对刀所得到的X、Z是在机床坐标系中值，车床的坐标系原点一般设在卡盘的右端面和工件轴心线的交点处，由于这一点不易测量，且卡盘的厚度是个定值，通常在测量时以卡盘右端面与主轴轴线的交点O当作机床坐标系原点，如图5－32所示。而编程的原点一般取在工件右端与轴线的交点处，这两者之间有一个轴向距离，也就是有一个Z方向的偏置量，所以有时把工件坐标系设定称为工件坐标系的偏置。设定工件坐标系的操作如下：

1.装夹好要加工的棒料（注意对刀用的棒料不一定作为加工用的棒料）。 2.用深度游标卡尺测出棒料右端面至卡爪之间的长度，如长度为89.12mm。

'

图5－32 对刀与编程的工件坐标系 图5－33 工件平移设置

3.连续按功能键中的“MENU/OFSET”键，进入如图5－26所示的页面。或在图5－28、图5－34中按[工件移]对应的“软键”，进入如图5－33所示的页面，按该页面[坐标系]对应的“软键”，同样可以进入图5－26所示的页面。

4.利用“光标移动键”移动光标到G54位置（设置在其它位置时，把光标移动到要设置的位置），在键盘上按“Z ” →“INPUT”，完成工件坐标系的设置。Z后面的值到底取多少？取决于棒料端面的平整程度：①如果端面是对刀后形成的，则输入Z89.12；②如果端面是断料（一般采用为机锯）后形成的，较平整，则输入Z88.7（一般把测量值减去0.3～0.5mm）；③如果端面稍微有些倾斜，则输入Z88.5（一般把测量值减去0.5～0.8mm）；④如果端面倾斜较大，则手动切端面后再测量，按测量后的数值输入。

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七、刀具的磨损设置

当刀具出现磨损或更换刀片后，可以对刀具进行磨损设置，其设置页面见图5－34。 当刀具磨损后或工件加工后的尺寸有误差时，只要修改“刀具磨损设置”页面中每把刀具相应的补偿值中的数值即可。例如某工件外圆直径在粗加工后的尺寸应是38.5mm，但实际测得为38.57mm（或38.39mm），尺寸偏大0.07mm（或偏小0.11mm），则在“刀具磨损设置”窗口所对应刀具（如1号刀，则在W01番号中）的X向补偿值内输入“－0.07”（或“0.11”）。如果补偿值中已经有数值，那么需要在原来数值的基础上进行累加，把累加后的数值输入。例如原来在X向补偿值中已有数值为“－0.05”，则通过累加后输入“－0.12”（或“0.06”）。当长度方向尺寸有偏差时，修改方法类同。

图5－34 刀具的偏移（磨损）设置页面

八、加工程序的管理

1.查看内存中的程序

（1）把“方式选择旋钮”旋至“EDIT”方式，连续按功能键中的“PRGRM键”，显示屏在图5－35与图5－36之间切换。其中图5－35为上次关机前使用过的程序，而图5－36显示的是数控车床内存中所有的程序名。

图5－35 程序显示页面 图5－36 程序内存页面

（2）在键盘上按“O××××”（程序名），按CURAOR中的“↓键”，此时所要查看的程序就会在显示屏上如图5－35那样显示出来。

2.输入新的加工程序

对于比较短的加工程序，可采用在数控车床键盘上进行输入；对于比较长的程序，可以在电脑中编辑好，

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然后用DNC传输的方法输入到数控车床中（具体参见第六章第五节）。

（1）把“方式选择旋钮”旋至“EDIT”方式，按功能键中的“PRGRM键”，进入图5－36页面。 （2）查看一下输入的新程序名与内存中已经存在的程序名是否重名（内存中程序较多时，可按PAGE中的“↓键”查看内存中的所有程序），如果有重名，则更换一个新的程序名。在键盘上按“O××××”（程序名）→按“INSRT键” →按“EOB键” →按“INSRT键”，此时在显示屏上显示如图5－37的页面（页面中的N5、N10??等，在按“EOB键”和“INSRT键”后系统自动生成）。

（3）输入完整个程序后，按“RESET键”使光标返回到程序的起始位置。如图5－35所示。

在输入指令时，“地址”或“字”不会马上进入程序段中，而首先在临时内存中，见图5－37中（1），如果发现输入到临时内存中的“地址”或“字”有错误，则按“CAN键”清除。在按下“INSRT键”后，临时内存中的“字”才会真正输入到数控系统内存中，见图5－37中（2），如果发现输入到内存中的“字”有错误，则把光标移动到错误的“字”下，①重新按入正确的“字”，然后按“ALTER键”进行替换；②把光标移动到错误的“字”下，按“DELET键”删除错误的“字”，重新输入正确的“字”。

在输入程序段中最后一个“字”在临时内存中后，可不按“INSRT键”，而直接按“EOB键”，这样既可以把临时内存中的“字”输入到数控车床内存中，又可以使程序段换段，从而减少键入次数。

3.删除程序

（1）把“方式选择旋钮”旋至“EDIT”方式，按功能键中的“PRGRM键”，进入图5－36页面。 （2）在键盘上按“O××××”(要删除的程序名)，按“DELET键”，这样就把不需要的程序删除掉。 注意：数控系统的内存一般都比较小，因此应经常检查内存的剩余容量（见图5－36中所示），当内存剩余容量较少时应及时删除不用的程序，以免系统出现内存溢出而死机。

图5－37 程序输入页面 图5－38 操作设置页面

九、程序的空运行操作

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对于输入到数控系统中的程序其格式是否正确、走刀轨迹如何等，可通过程序的空运行操作来验证。具体操作如下：

1.按功能键中的“OPR/ALARM键”进入如图5－23页面，按[操作PN]对应的“软键”进入如图5－38所示的页面。

2.按CURAOR中的“↓键”，把光标移动到“空运行”处，按键盘上的“械锁定”选择“OFF”。

3.进入图5－26的工件坐标系设置界面，在所选择的工件坐标系设置位置处输入Z值（其值按以下情况确定：①如果在卡盘上已装夹棒料，Z值按伸出长度的两倍设置；②卡盘上没有装夹棒料时，Z值按编程零件长度的两倍设置）。

4.把“方式选择旋钮”旋至“AUTO”方式；按下功能按钮中的“BRN按钮”（灯亮）；把“进给倍率旋钮”旋至最大；按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮，系统将以G0乘几倍的进给速度运行程序（即G1、G2、G3等将不按编程中的F速度运行），操作者可以观察到刀具的走刀轨迹。如果“机械锁定”选择在“ON”（一般不推荐使用此方法），那么在按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮后，主轴作低速旋转，刀具不作任何移动地运行程序，即所有G指令均无效。

5.空运行结束后，再次按功能按钮中的“BRN按钮”，使按钮弹出，灯熄灭。

对于“机械锁定”选择在“ON”这种空运行情况，系统坐标将不被记忆，所以空运行结束后需重新作回零（返回参考点）操作。

如果程序格式有问题，系统将报警，报警内容（一般是报警代码）显示在显示屏上，根据报警代码查看操作手册，及时修改程序。

”、“

”选择“ON”。把“机

十、程序自动操作

1.装夹好棒料；打开所需运行的程序；按程序中的工件坐标系指令设置好相应的工件坐标系（如编程中的工件坐标系指令为G58，则相应在图5－26页面按PAGE中的“↓键”进入下一层页面，在G58中设置好Z值）；把“进给倍率旋钮”旋至较小的位置。

2.把“方式选择旋钮”旋至“AUTO”方式，按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮，逐渐把“进给倍率旋钮”往大的方向旋，根据切屑及机床的振动情况调整到合适的倍率，进行数控车床的自动操作。自动运行的页面如图5－39所示，光标所在位置为车床正在执行的程序段。按页面中[检视]所对应的“软键”，将进入如图5－40所示的页面，在该页面中既可以观察到车床运行到那个程序段，又可以观察到刀位点所在的工件坐标（绝对坐标）、车床编程的主轴转速（S00800）、编程的进给速度（F100）及即时的主轴转速和进给速度（ACT.F120MM/分S755）等信息。

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在自动运行过程中，如果按下功能按钮中的“SBK按钮”（灯亮），则系统进入单步运行的操作，即数控系统执行完一个程序段后，进给停止，必须重新按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮，才能执行下一个程序段。

图5－39 自动运行时的程序页面 图5－40 自动运行时的检视页面

对于批量加工的零件，在程序中往往编入了有“/”程序段，在刚开始加工前几个零件时，由于要对加工的零件进行测量并及时修改刀具的偏置（磨损）量，不要按下功能按钮中的“BDT按钮”（灯熄灭）。在加工正常后，按下功能按钮中的“BDT按钮”（灯亮），进行程序的跳跃。一般加工完一定数量的零件后，必须对零件进行测量，以便及时修改刀具的偏置（磨损）量，再次按下功能按钮中的“BDT按钮”（灯熄灭），这样程序在加工到“M5”与“M0”后，进给暂停，可进行测量。测量完毕后，重新按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮，程序继续执行。

十一、程序的断点作业

在数控车床加工过程中，由于刀具磨损或更换刀片后，必须重新进行刀具的偏置（磨损）量设置，设置好以后必须对系统进行复位操作，即按“RESET键”进行机床的复位。复位以后的断点作业操作过程如下：

1.把“方式选择旋钮”旋至“EDIT”方式，按“RESET键”，进入如图5－35所示的页面。

2.按PAGE中的“↓键”及CURAOR中的“↓键”把光标移动到所要进行断点作业的程序段（见第三节中的综合实例）。

3.把“方式选择旋钮”旋至“AUTO”方式，按下“OUTPT/START键”或“ST”按钮，重新进行程序的自动运行。

注意：在断点重新执行处，必须有主轴旋转的指令，否则车床会出现意想不到的大事故。

同时按下任何一个功能按键和取消（CAN）键，CRT显示屏上的画面就会消失，这时系统内部照样工作；之后再按其中任一个功能按键，CRT显示屏上的画面会再一次显示。长时间接通电源而不必使用CRT时(如加

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工零件时间较长、批量加工时及采用DNC由计算机边传输边加工而不需要页面显示)，请预先清除画面，以防止画面质量下降。

思 考 题

5－1 工件坐标系设定有哪些方法？

5－2 FANUC数控车床中，怎样进行绝对值编程和增量值编程？ 5－3 在粗加工圆弧时，为避免打刀，可采用什么方法进行加工？ 5－4 用G90指令编写图5－41零件中左端φ34外圆的程序。

图5－41

5－5 用G71、G70指令编写图5－41零件中右端轮廓的程序。 5－6 用G75指令编写图5－41零件右端中槽的程序。 5－7 用G32、G92指令分别编写图5－41零件中螺纹的程序。 5－8 用G76指令编写图5－41零件中螺纹的程序。

5－9 用所学指令综合编写图5－41零件的程序，并列出所用刀具及工艺路线。 5－10 数控车床中有哪些启动按钮？各有什么功用？ 5－11 数控车床中有哪些功能按钮？各有什么功用？ 5－12 对刀的目的是什么？

5－13 在加工过程中如果出现某把刀具损坏，是否要对所有的刀具进行重新对刀？具体应怎样操作？ 5－14 对刀后得到的工件坐标系在什么位置？如果在设定工件坐标系G54的Z位置处仍为0，那么能否进行加工运行，为什么？

5－15 在进行空运行操作前，设定工件坐标系的Z值应怎么确定？ 5－16 怎样进行断点作业？

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