船体分段装配工艺

船体通用工艺---------船体分装配造工艺

船体分装配工艺

一、适用范围

适用于各种类型的船舶的分段建造。 二、工艺内容

1、底部分段的装配

底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。

1.1 双层底分段的反造法装配程序:

以内底板制作胎架?内底板拼板? 刨槽? 焊接、局部矫正 ? 划纵、横骨架线 安装纵、横骨架 ? (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接? 矫正构架变形? (修顺构架底部型线) ? 装外板 ? 焊接 ? 装焊吊环 ? 划出分段中心线及检验肋骨线 ? 检验与测量 ? 脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊? 火工矫正 ? 完工测量 ? 焊缝密性试验及透视 ?分段完工 1.1.1 双层底反造分段的胎架:

因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。

反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a 、横向反变形计算:

① 当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时: Y=(2/1000~3/1000)*BX 式中:BX为至中心线任意距离 X=(2/1000~3/1000)*H

② 当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。

b、纵向反变形计算:

① 当分段长度L≤6m可不放反变形。

② 当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX

式中: LX为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值 ③ 当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX

如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。

1.1.2 内底板定位:

内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事,造成以后分段变形严重。

1.1.3 划纵横骨架线:

先把胎架的中心线的检验肋骨线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。

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1.1.4 安装纵横骨架,一般采用分离装配法,其装配程序:内底纵骨安装 ? 旁桁材?肋板 ? 插入中桁材 ? 肘板或内底纵骨、中桁材安装? 肋板与旁桁材交错装 ? 肘板内部骨架安装时,均需用角尺或水平尺检验其垂直度,特别是中桁材和肋板,都应确保其垂直,必要时可以用临时支撑加固,以防变形,安装和如要插入构件(或中桁材插入肋板间),则其空间的间隔为插入构件板厚加1~2mm,其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。

1.1.5 内底边板安装(根据具体船只结构,有的船没有,则不要安装)。 1.1.6 外板装配:

曲度平坦的外板,视平坦程序,可将整体外板或中间三行外板先拼好缝再上分段装配,外板曲度大的,可一行板一行板对称吊装。

先吊装K行板(K行板两边接缝均为正确边口可预先开好坡口),将K行板的中心线对准分段中心,并摆准其前后位置,与肋板和中桁材搭焊定位,定位时应从中间向两端定位,或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边,按照外口对准板路线装配,其余量放在靠船中一边板口,当外板吊上分段时迭在前一列板上,因此在前一列板上接缝板口50mm~100mm(根据余量多少而定),外划一根线作为基准线,供下列板划余量,当该行板位置放对后,即可根据该线划出余量,割掉拼合后吊装转圆板(R板),吊装前在转圆板上先焊好靠板,防止下滑,装配方法同前装配完毕报验。

1.1.7 在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上,以作大合拢的依据。

在划线同时可安装吊攀,为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂,在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大,须较吊攀焊缝长一倍以上。

1.1.8 将分段吊出胎架翻身,摆平垫实后,进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊,焊接工作结束后,火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述两点:

a、凡有放水塞的分段,应在分段外板时,划出放水塞位置,并开孔将放水塞装焊好。

b、转圆板(即R板)与底板靠外面的角焊缝不应焊接,因焊接后外板易朝里凹,在船台上装配时与相邻及舷部对接就比较困难。 2、双层底分段正造法

双层底分段正造法装配程序:

按线型型值搭制模板胎架 ? 外板拼板 ? 刨槽 ? 焊接、局部矫正 ? 划纵、横

骨架线 ? 安装纵、横骨架 ? 焊接 ? 装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线 装内底板 ? 焊接(包括全部焊接工程)) ? 装焊吊环? 划出分段中心线及检验肋骨线 ? 检验与测量 ? 脱胎吊出翻身?焊接内底板上结构的部分角焊缝,同时进行外板封底焊 ? 火工矫正 ? 完工测量 ? 焊缝密性试验及透视 ? 分段完工

单底分段的建造程序与上述相同,只是缺少装内底纵骨的工序,同时单底分段完工后,在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。 2.1 双层底正造胎架:胎架按照胎架图制作

正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘,其反变形计算,取反造分段计算的下限值,但一般在胎架制作中不反变形措施,而是在分段制造作刚性固定,将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施,同时要求焊工严格工艺规程,采用合理的焊接程序和选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 2.2 外板装配:

外板是逐行的吊上胎架拼装,先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定位固定(搭焊)接着装相邻的两行板,先进行纵向接缝定位焊,后进行横向接缝定位焊；板口余量处理方法与反造分段装外板相同。外板装齐后,不准焊内焊缝,只允许碳刨刨好板缝,外焊缝隙可以焊接。 2.3 纵横骨架划线:

在K行板上根据胎架地面上的中心线吊线锤,引到K行板首尾端。弹直线线作出船中线,

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然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口,树立接线架,以两舷板口上的点子为准拉钢丝,再在船中处吊线锤,在船中心线上定出该道肋位的中心点,用同样办法每隔一段距离吊线锤,定出该道肋位线上数点,然后用直尺连接各点划出该道肋位线。

用肋骨间距样棒(若是底部分段有纵向升高或降低,则用肋骨伸长样棒),沿中心线,以已划出的中间检验肋位线为基准,在中心线上划出前后,各道肋位线的点子,定了同肋位间距,再用外板伸长样棒在两舷板口,亦以已划出检验肋位为基准,划出各道肋位在舷边板口的点子(左右相同),然后以每道三点子为准划出各道肋位线,为使分段制造尺度正确起见,首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。

用宽度伸长样棒以中心线为基准,划出分段接缝线侧(旁)桁材线,纵骨线等。

纵横结构划线完成先自查无误报检,验收合格后把各道肋位打出洋锪印,再用油漆标明佃位号,纵横骨架零件号,并根据船体理论线原则(或按工艺图)作出各构件靠线方向,以及各纵向构件的断线位置。

内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同,内底板在安装前可预拼焊好,整块内底安装,较厚的内底板加板厚≥14mm以上,则只可焊底下一面焊缝,天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行,但是舷边内底板与外板的外面角接缝,暂时不能焊,留到船台大合拢中去焊。

分段装配完毕报检,以后各工序手段同反造分段。 底部分段装配技术要求:

分段长度L ±0.05% 分段宽度b ±0.05% 双层底高度 ±2~3mm 构架垂直度 <±2mm 中心线偏差 ≤1.5mm 基线纵向挠角 <0.05% 分段四角水平 ±4mm 3、舷侧分段的装配:

舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁,有的分段还带有油箱,或边甲板及舱壁小分段等,也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点,其装配基础也各异,分段的线较平坦的,可在平台上装配,分段曲率较大的则需在胎架上装配,不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。 舷侧分段(横内架式)的装配程序:

外板装配? 刨槽 ? 焊接、局部矫正 ? 划纵、横骨架线 ? 安装肋骨 ? 安装强肋骨和舷侧纵桁 ? 焊接 ? 装焊吊环 ? 划出分段轮廓线及检验肋骨线、

检验水线 ? 检验与测量 ? 脱胎吊出翻身 ? 封底焊 ? 火工矫正? 完工测量 ? 分段完工

3.1 胎架:

一般采用单斜切胎架,在艏艉曲率变化较大处,也有采用双斜切胎架。胎架制作中,地面上划线结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线,并在胎架上作标记,以作装配和合拢的依据,同时应对称设置胎架。如果以内侧纵壁为胎架面,则胎架为平面胎架,具体根据胎架图制作。胎架制作完后应经验收合格方可使用。

3.2 外板装配:

如果是平坦的舷侧分段可根据样台板路安排预先拼焊好,并划出设计水线,装配时按设计水线和检验肋骨线对准装配。如果舷侧曲率较大的分段,则先吊装舷顶列板(板下口对准板路线)与胎架搭焊固定,然后依次按照板路线装配下列板。有圆势的尺板在舷侧分段中不装留到大合拢装配。为保证线型和顺序各列外板均需与胎架贴服,不得马虎了事。

3.3 划纵横骨架结构线:

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舷侧分段划线,应以设计水线为根据(不管何种船型的船只其设计水线肋骨线都是垂直的),故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上,并划出水线再从胎架的检验肋骨线引到外板的上下口,并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距,如果下板口曲率较大,则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒拨取。以上下两定点划出各道肋位线。

再用样棒(该样棒以设计水线为基准拨取每道肋位从设计水线到甲板口线的尺度),划出各道肋位的主甲板口线,同样再用样棒拨取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报检,检验合格后,打洋锪印标记,并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。

3.4 构件装配:

根据图纸或草图对各种构件进行装配,如果舷侧分段带有边甲板的侧肋骨架,带有边舱梁(该肋骨架在肋骨平台上组装)的组合件,安装肋骨架(包括强肋骨架)时不仅要用根据理论线标明的靠线方向安装,同时要注意在单斜切胎架上,肋骨(强肋骨)应用水平尺放垂直,在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角,为了防止变形,肋骨或强肋骨定位焊后,须用临时撑筋定牢,再进行肋骨焊接。舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似,它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接,舷侧纵桁定位时,须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角一般情况舷侧纵桁是水平装置的),并且临时支撑固定。在强肋插入处的一端,按照强肋骨安装角度和板厚加1~2mm间隙开空弄, 在强肋插入舷侧纵桁后先与外板定位,后与舷侧纵桁接合定位,并在舷侧纵桁上装上肘板,最后将分段正确端(即大接缝的短边板口)割齐。

3.5 装配完毕后报检,待内部构件焊接完工后,脱胎翻身,搁置楞木或高凳上,搁置的角度应尽量平坦,以便进行外板缝焊接,同时把设计水线引到外板的外表面及划出检验肋骨线,以作大合拢的依据。

3.6 舷侧分段装配技术要求:

A、平直停板肋骨挠曲度 装配后≤2mm,焊接后按肋骨长度计划<1/1000 装配后±1mm,焊接后按肋骨长度计划±2mm B、平直停板肋骨挠曲度 装配后±1mm,焊接后 ±2mm

舷侧分段其它结构建造形式:若舷侧分段带有边甲板的L形舷侧半立体分段,则采用舷侧和甲板分别形成平面分段,然后以其中的一个(一般为甲板分段)为基准在胎架上组装；

若带顶边水舱的P形舷侧半立体分段,可以采用框架法(顶边水舱和舷侧分别形成分段,然后在舷侧胎架上组装)和平面分段法(将框架分解后分别形成甲板、舷侧和顶边水舱斜底板三个平面分段,然后在舷侧胎架上组装)；

若带纵舱壁的舷侧立体分段,则以纵舱壁为基准采用卧装法 4、甲板分段装配

甲板分段由甲板板、横梁(或纵骨)加强横梁,甲板纵桁(或舱口纵桁)肘板等组成,甲板分段的装配工作较其它分段简单,其装配顺序:

铺甲板板 ? 焊接、局部矫正 ? 划纵、横骨架线 ? 安装甲板纵骨及横梁 ? 安装舱口纵桁短强横梁、舱口肘板及舷侧边肘板(或舱口围板) ? 安装舱口纵桁、甲板纵桁、肘板、? 焊接 ? 装焊吊攀 ? 划出分段轮廓线及检验肋骨线、检验水线 ? 检验与测量 ? 脱胎吊出翻身 ? 封底焊 ?焊缝密性试验及透视 ? 分段完工测量

胎架:

因甲板分段一般是反装进行,故胎架是取甲板梁拱和脊弧形状而制成。甲板分段因纵横构架的焊接,不可避免会有纵横的焊接收缩变形,其纵向收缩因其它分段制作中亦有,再则在合拢时尚有余量可借平,故不作纵向反变形,但对横向收缩变形可作为如下处理:

当船宽B≤10m时,可不放反变形。

当船宽B=10~16m时,则反变形值:A=(2/1000) X B。 当船宽B>16m时,则反变形值:A=(1.5/1000) X B。

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故在胎架制作中按照计算所得的A值,把样板外角按原划的线放低A数值,划出胎架的顶口线,即为甲板分段反变形。

4.1 铺板:

甲板板拼装有两种方法:一种是在平台上按照草图先行拼好或分前后拼好(手工焊焊后要敲平),然后吊上胎架,其方法与前述分段铺板相似,其板路接缝线亦应按样台安排的板路线装配。如分段较长需前后二板对接时,则其对接缝处应“马”好“马档”，甲板如有厚薄不同板拼接，应在装横梁（或纵骨）一面平齐。

4.2 划结构线:

甲板分段的划分与双层底分段相同,首先将胎架前后中心线复到甲板上,划出甲板中心线,再以甲板的一端肋位从胎架地面的肋位线吊垂线引到甲板两边口,和底分段划线一样拉钢丝吊垂线划出该道肋位线,然后以这两条线为基准,对照图纸上的左右结构位置,在划线时要反向,划线工作完成后报检,并按照理论线原则,标出构件靠线方向位置并把各结构打出洋锪印标记。

4.3 纵横结构安装:构架装配可采用分离法,若分段为纵向结构可先装纵向构件,后装横向构件,若分段为横向结构,则安装程序与纵骨架式相反,分段钢板厚度在6mm以下,宜采用混合装配法,即纵横骨架的装配可交叉进行,待全部骨架装配完成后,再进行焊接,因为板薄若纵向构件装好就进行焊接,则薄板的变形较大,在装横向构件时会带来一定困难。

在装配过程中,甲板舱口处的肘板,应在舱口纵桁插入前先装,否则安装较困难,另外若分段系纵骨架式,舷边肘板若在因为到船装配时,万一肘板与肋骨对不齐,还少许借对。

根据分段大小和结构特点,分段在吊出胎架前应进行加强,一般在舱口处应加强,在横舱壁间断地方的纵桁应作临时的连接,总之在分段骨架间断处,分段起吊时容易变形的地方,均应作适当加强,然后翻身,进行封底焊,分段制作完工,报验并把中心线引甲板的外表面,打出洋锪印标记。甲板分段装配技术要求:

甲板半宽偏差:装配后+6mm 焊接后±4 mm -0 mm

甲板半宽偏差:装配后+4~5mm 焊接后±4 mm -0 mm

甲板梁拱(无突变):焊接后按梁拱高度的±1/15 5、艏分段的装配

根据船舶结构的特点与工厂的起重能力,艏段的划分及建造方法各有不同,一般中小型船舶的艏段是划成立体分段,以上甲板或艏楼甲板为基准翻身建造,中、大型船舶特别是有球鼻的线型也比较复杂,一般根据结构形式、起重能力及建造方便划出数段建造。

中小型船舶的艏段有的包括艏楼,也有把首甲板升高,它是翻身建造,肋骨框架在肋骨平台预先组装好的分段中的舱壁及纵桁等部件均在平台上预先组装在分段装配中只作为零件装配,它的装配顺序:

铺艏楼甲板 ? 划结构线 ? 装艏楼肋骨架、甲板纵桁、艏楼纵横舱壁及中纵桁 内部结构焊接 ? 装主甲板 ? 装肋骨架、甲板纵桁 ? 主甲板下舱壁及锚链舱组合件 ?

装中内龙骨、首柱桁材、舷侧纵桁和各种肘板? 内部结构焊接 ? 装K行板和前柱 ? 装舷侧顶板和外板 ? 焊接 ? 装焊吊攀 ? 脱胎翻身焊接 ? 焊缝密性试验及透视 ? 分段完工 胎架:

以艏楼甲板(或主甲板或首升高甲板)为基准反造胎架,其制作工艺与反造底分段相似。

分段装配:

5.1 把甲板(已拼接好的)吊到胎架,对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固定。 5.2 划结构线:作法与甲板分段相似。

5.3 装艏楼肋骨框架,甲板纵桁,纵横舱壁和艏柱桁材,装配时先对准中心线再向两舷搭

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焊固定。横舱壁吊直两向垂线,纵舱壁和中桁材吊垂直线后用角铁撑牢固定。

5.4 盖主甲板时,用线锤吊直前后中心线,使上下一致,先与纵横舱壁搭焊固定,后把艏楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。

5.5 主甲板划出中心线,复查结构位置线。

5.6 安装肋骨框架,答壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材,亦需吊直垂线,撑牢固定。 5.7 逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心线是否与船台中心线重合,如有旁内龙骨延伸时,则在嵌装中内龙骨时同时进行。

5.8 装舷侧纵桁的同时检查两舷外板线型和顺如有不顺,不得切割肋骨角铁,只许修正连接肘板或火工矫正肋骨线型,否则换掉,然后装齐各种连接肘板。

5.9 装K行板和艏柱,及乎术下脚弯头,不仅要校对中心线,更要注意中线两侧对称,底面平整不得有胖瘪不均高低倾斜,或艏柱上下接弯曲不直等现象。

5.10 装舷顶列板及各声外板均需严格按照板路线装配,首尖舱下脚狭窄部位,需要装垫板和塞孔焊地方,应先把垫板垫好,服帖,并把垫板焊牢后,才能装外板,装垫板处板缝间隙可稍微大些,一般缝隙为4~5mm,塞孔焊规格8~12X30~40间隔为250~300 mm。

5.11 锚链筒或带有锚穴的装配,由放样工划线只把锚链筒、锚穴构件暂时分段搭焊、定位、电焊不必焊接，待到大合拢后，经过拉锚试验修正后才能施焊。

5.12 分段制作完成后报验,经验收合格后,脱胎翻身,再焊接。 球鼻艏分段装配:

先铺基准肋板,随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,纵横隔板位置线,以便装配和对接(接缝要坡口),另一种由钢板加工弯制,它的加工与装配方法与普通船舶艏柱的下脚弯头相似。

外板装配前,先装艏柱包板,在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外均是垂直装配,其板路亦应根据样台安排的板路线,分段装配完工,以后工作与其它分段相同。

艏分段装配技术要求:

艏柱中心线偏差(焊后) ≤3mm 艏柱高度偏差 ±5mm 艏柱前后位置偏差 ±5mm 甲板与舱底中心线偏差 ≤3mm 横舱壁中心线偏差 ≤2mm 6、尾分段的装配:

根据船舶结构的特点与工厂的起重能力,艉段的划分及建造方法各有不同,一般中小型船舶的艉段是划成立体分段,以上甲板或平台甲板为基准翻身建造,中、大型船舶的尾部比较复杂,一般根据结构形式、起重能力及建造方便划出数段建造。

铺平台甲板 ? 划结构线? 装肋骨架、甲板纵桁、纵横舱壁及中纵桁 ? 内部结构焊接 ? 装主甲板 ? 装肋骨架、甲板纵桁 ? 主甲板下舱壁组合件 ? 装尾柱桁材、舷侧

纵桁和各种肘板 ? 内部结构焊接 ? 装K行板和尾柱 ? 装舷侧顶板和外板 ? 焊接 ? 装焊吊攀 ? 脱胎翻身焊接 ? 焊缝密性试验及透视 ? 分段完工

6.1胎架:

一般尾分段以平台面做胎架,在有尾轴孔的分段以横舱壁为胎架。

6.2 分段装配:

6.2.1 把甲板(已拼接好的)吊到胎架,对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固定。 6.2.2 划结构线:作法与甲板分段相似。

6.2.3 装艉楼肋骨框架,甲板纵桁,纵横舱壁和艏柱桁材,装配时先对准中心线再向两舷

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搭焊固定。横舱壁吊直两向垂线,纵舱壁和中桁材吊垂直线后用角铁撑牢固定。

6.2.4 盖主甲板时,用线锤吊直前后中心线,使上下一致,先与纵横舱壁搭焊固定,后把艉楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。

6.2.5 主甲板划出中心线,复查结构位置线。

6.2.6 安装肋骨框架,答壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材,亦需吊直垂线,撑牢固定。 6.2.7 逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心线是否与船台中心线重合,如有旁内龙骨延伸时,则在嵌装中内龙骨时同时进行。

6.2.9 按照肋骨架上的舷侧纵桁位置线,装配舷侧纵桁,同是检查装齐全段各种连接肘板。

6.2.10 安装K行板(需校对中心线)让焊接好K行板与肋板中内龙骨的角焊缝后装配各路外板,外板装配应按肋骨架上的板路线左右对称进行,同时把肋骨架上的设计水线引到外板外面并作好醒目标记(或涂漆标志),最后装配轴包板,轴包板应装一边,让电焊工焊好轴包板的内缝再装配另一边,同时需在装板前沿板缝装焊好垫板,其肋位档塞焊孔焊规格8~12X30~40间隔距离为200~250mm。

6.2.11 装配护舷材,分段制作完成报验,待焊接工作基本完成(反面焊缝除外)脱胎翻身,摆平再焊接。

尾分段装配技术要求:

分段长度偏差 ±0.05%

甲板与舱底中心线偏差 ≤3mm 横舱壁中心线偏差 ≤2mm 舱壁和强框架垂直度h ±0.1%h 肋位偏差 底部与旁板 ±2mm 底部与甲板 ±3mm

总段四角水平(按设计水线量) ±5mm 尾柱中心偏差 ≤3mm 尾柱轴孔前后端与轴心线左右偏差 ≤2mm 尾柱轴孔前后端与轴心线上下偏差 ≤2mm 尾柱下舵承孔端面与轴线间距偏差 <5mm 尾柱轴壳后端h与舵杆中心线间距离偏差 <10mm 舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心左右偏差 <2mm 舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心前后偏差 <2mm

7.中部分段装配

中部立体分段根据船体结构及工厂起重能力,可以分成数段或不分段,可以正造或反造,需根据情况而定,现就单船包括机舱的中分段建造的工艺概述如下:

铺船底板 ? 划结构线 ? 装纵横舱壁 ? 装机座 ? 装中旁内龙骨和肋骨框架 ? 装甲板纵桁 ? 装舷侧纵桁及各种连接肘板 ? 盖甲板装舷顶列板?装外板 ? 装扶强材 ? 焊接完成后焊缝密性试验及透视 ? 火工矫正 ?脱胎吊离胎架? 分段完工

7.1 胎架:与正造双层底分段相同 7.2 分段装配:

7.2.1 铺船底板: 与正造双层底分段相同 7.2.2 划结构线: 与正造双层底分段相同 7.2.3 结构件装配

机舱部位:先装机舱前端的横舱壁吊直两向垂直线后用角铁撑牢固定。 单机型船:先吊装机座组合件,初步摆正位置,随即拉轴线:

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船体通用工艺---------船体分装配造工艺

根据图纸上的轴线高度尺寸,前端从舱壁沿中心线量出轴线高度点,临时焊个接线攀,作出轴线高度标记,后端在分段外搭个拉线架,亦从舱底中心量上定出轴线高度点,然后以轴线的前后两点为准拉紧钢丝。将机座用水平尺搁在面板上测量调整摆平。再测量调整机座中心位置——主要是使机座两侧腹板前后离中心轴线左右两边相等,然后测量机座面板到轴线的高度尺寸,及离合器部位的离轴线的高度尺寸,减去图纸注明这两部离轴线高度尺寸即为余量,然后把机座吊离分段翻身,割除余量,并刨出坡口,再吊到分段摆准位置,检查与轴线间尺寸与船底板缝间隙是否符合施工要求,如果有不符再作修正,报验、验收合格后正式搭焊定位。 双机型船:

先把两机座中间肋板和中内龙骨装好,然后把两机座吊到分段中,分别初步摆正位置,根据两轴线各自离开中线尺寸和单机拉轴线作法一样,拉出轴线,同时校对两轴线平行,前后端各距船中线尺寸一样,拉出轴心线、机座安装方法、步骤与单机座相同,机座安装以后装配旁内龙骨和肋骨框架。

其余各舱底部结构的装配基本与正造双层底分段相同,所不同一是肋骨框架,一是内底肋板。各道纵横舱壁,强肋骨框架吊装时应吊直两向垂线并用角铁撑牢固定,至于普通肋骨架允许按肋距均排。在分段中如有其它结构件(如油舱等),按图纸位置装配。

装配甲板纵桁和舱口纵桁后盖甲板,对准前后中线(需吊线锤与船底与胎架地面中线垂直),与内部结构搭焊定位,再由中间向两舷搭焊定位(肋骨线如有进出,或肋距误差同时修正)。 肋骨架上下定位后随这装配舷侧纵桁(同时要校直肋骨),然后按照肋骨架上的板路线装配外板,同时把肋骨架上的设计水线引到外板外表面前作好标记,最后装配护舷材。 分段制作完成后报验,其余脱胎等扫尾工作同前述。 中分段装配技术要求:

分段长度L ±0.05% 分段宽度B ±0.05% 分段浓度D ±0.1% 甲板与船底中心线偏差 ≤3mm 横隔舱壁和强肋骨框架垂直度偏差h ≤0.1% 横隔舱壁叫主线偏差 ≤2mm 肋位偏差 底部与傍板 ±2mm 底部与甲板 ±3mm 分段四角水平(按设计水线量) ±5mm 机座中心线与船体中心线偏差 ≤2mm 机座面板高度偏差 +3mm -5mm 机座前后位置偏差 ±2mm 机座四角水平 ±3mm 8、上层建筑分段的装配

上层建筑包括首、尾楼,起居甲板室、驾驶室等,除首、尾楼外大部分是薄板结构,主要由围壁、扶强材和顶甲板等组成,它们建造方法有两种,如首、尾楼大多是散装(首楼因分段小,亦可以分段反装),起居甲板室和驾驶室一般是分段制造。尾楼散装工艺:

尾楼的前后封板和内围壁板(后封板如果船尾线型是圆弧形则不能预制),根据样台草图和图纸要求,可以在平台上预先拼制好(包括装好扶强材),并用较大角铁把上下板口马平,其下口均应放余量30mm,外围壁板,即船体外板,因船体线型尾部逐渐缩小,不是直线如果外围壁板是预先制作好的,则需根据样台的肋距伸长样樟划肋位线,以免扶强材与船体骨架错边,如果外围壁板散装,则不必考虑肋距,就是根据主船体的骨架位置安装尾楼骨架(横梁与肋骨<扶强材>预先在平台组装好。)

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船体通用工艺---------船体分装配造工艺

尾楼的装配需待船体焊接结束,甲板经火工较平后,打扫清洁,先校划主甲板的中心线再根据图纸要求划出内部结构位置线(即内部分间位置线)及前封壁板线,然后根据分间位置吊装内部纵横围壁板及前后封板装配时,要按实船位置线割除余量,再吊直垂线搭焊定位并用角铁撑牢固定。

对准肋位号吊装外围腰布壁垒森严板,其操作方法与装内围壁板相同,如果外围壁板散装,则应先吊装肋同架,待顶甲板安装后,才能装配外围板。

修正顶口线和顺后,安装横梁和甲板纵桁每道用肘板把内外围壁板边接起来,然后盖顶甲板,先校对中心线再逐道肋梯形由中间向两舷失踪焊固定,搭焊时不得用过重的压头压甲板,以免把横梁的梁拱压直,如甲板分前后两大块对接的,则其对接处应用角铁马平。

如果外围壁板散装,则先装好顶板甲板,然后逐块装配外板,在装配中肋骨(扶强材)和横围壁板横头端口与外板的角接要装直,不得随其弯势就搭焊装配。 9、起居甲板室、驾驶室分段装配

分段较小的现在采用反装法工艺,其工艺顺序,现就正造工艺概述如下:

内外纵横围板拼制 ? 装内部纵横围壁板 ? 装外围壁板 ? 装横梁 ?盖顶甲板 ? 装檐板等 ? 焊接和装焊吊攀 ? 吊管胎架

围壁预制:根据样台草图把各块内外纵横围壁板拼制好,并装好扶强材,其上下应较大的长角铁“马平”,围壁中各种窗孔暂不割出,以免产生变形。

正造胎架:根据分段所处位置,把下层甲板的染拱的昂势,搭一个假甲板(包括分间位置),并在胎架上划出该分段的理论线,做出标记。

分段装配:按分间位置先吊装内部纵横围壁板,后装外围壁板,各种围壁板的装配,其下口余量均不得割掉,就是按围壁板都加高30mm装配。

修正顶口线和顺后,装横染和甲板纵桁及檐口肘板,并按图纸规定装好各种肘板,把横梁与纵横围壁板及甲板纵桁材联接起来,然后对准中心线盖主甲板,搭焊时应注意不得用过重的压头压甲板,以免把横梁压直,最后装配檐口板等附属构件和割出窗孔及划出分段中心线、肋位检验线等工作,分段装配完成报验,然后脱胎吊离胎架。 上层建筑分段在装配过程中应注意以下几点:

9.1 上层建筑钢板较薄,其焊接工作不能采用装一部分构件焊一部分的办法,而应待全部拼装工作基本结束时进行焊接。

9.2 由于上层建筑焊后变形大,故凡门槛板下端的一块板,均暂不施焊或不装,到船上安装后再装焊。

9.3 横向与纵向外围壁,用圆弧过渡连接板缝,为了保证外围壁的外形光顺并便于安装,占该道围壁高度三分之一的接缝的余量,暂时不割待在船上装配时再切割。

9.4 纵横围壁在安装过程中必须保证其垂直度与水平度。 反造工艺:

上层建筑反造亦是以甲板为基准,其装配方法与甲板分段相似,但是各道围壁板相连接的接角接缝,应留1/3暂不焊待到安装合拢时焊,这样使在合拢时,万一与舱口线不符合时可以修正。

上层建筑分段制作技术要求:

分段长度L偏差 ±5 mm 分段宽度B偏差 ±4 mm 顶甲板与胎架的中心线偏差 ≤2mm

围壁板和顶甲板在加工和装配应用木锤敲击,无明显的锤痕和凹凸变形。

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