燃气锅炉维护检修规程

燃气锅炉维护检修规程

二○○七

目 录

1

总则 ························································································································· 739

2 完好标准 ················································································································ 741 3 燃气锅炉的维护 ···································································································· 742

3.1 维护 ················································································································ 742 3.2 常见故障和处理方法 ···················································································· 743

4 燃气锅炉的检验 ···································································································· 747

4.1 外部检查 ········································································································ 747 4.2 内外部检查 ···································································································· 748 4.3 压力试验 ········································································································ 748 4.4 定期检验 ········································································································ 750

5 燃气锅炉的修理 ···································································································· 750

5.1 检修周期 ········································································································ 750 5.2 检修内容 ········································································································ 751

5.3 检修方法及质量标准 ···················································································· 752 6 试车与验收 ············································································································ 764 7 维护检修安全注意事项 ························································································ 765 8

７３８

附件 燃气锅炉的化学监督与管理 ····································································· 766

1 1.1

总则 适用范围

根据山西太原锅炉集团有限公司所提供的《TG－40/3.82/350－Q锅炉产品说明书》、《TG－35/3.82－Qg型锅炉安装使用说明书》和原化学工业部制订的《化工厂工业锅炉运行和检修规程》以及其它有关资料，编制本规程。

本规程适用于TG－40/3.82/350－Q燃气锅炉(以下简称为“锅炉”)的维护与检修。锅炉的附属设备如引风机、送风机等的检修按各自维修规程执行。

本规程与国家或上级有关部门的规定相抵触时，应遵循国家和上级有关部门制定的一切规定。 1.2

结构简述

TG－40/3.82/350－Q燃气锅炉由炉膛、上锅筒及汽液分离器、燃烧器、空气预热器、过热器、省煤器、炉墙、钢架平台、安全阀等附件组成。 1.2.1

炉膛：炉膛断面为437034370(宽3深)，采用全膜式水冷壁结构，前、后及两侧

冷水壁各有43根管子(管径为￠5135)，采用悬吊结构。炉膛结构具有密封性能和传热效果好的特点，可预防煤气泄漏而导致人员中毒事故的发生。 1.2.2

上锅筒(汽包)：采用单锅筒横向布置，由20g钢板卷制而成，内径￠1400mm，壁

厚42mm，筒身直段长度7300mm，通过锅筒座支在锅炉大梁上。上锅筒上设有压力表、安全阀、水位表、平衡容器管座等附件；为保证蒸汽品质，锅筒 内装有汽水分离设备、给水、加药及连续排污等装置。 1.2.3

汽液分离器：一次汽液分

离器为14个￠290的旋风分离器；二次分离器为多孔板加钢丝网的组合分离装置。 1.2.4

燃烧器(如图1)：

在锅炉的侧墙布置四台多管式燃烧器。燃烧器由煤气管系、煤气

７３９

喷嘴、空气管、空气调节系统、空气压力信号管和旋风叶片等零件组成。 1.2.5

空气预热器：空气预热器为管式双回程结构，由￠4031.5的有缝钢管及管板、

框架等组成，空气 经过预热后进入燃烧器与煤气一起送入炉膛燃烧。 1.2.6

.过热器：在炉膛后水平烟道内布置高、低两级过热器，高温过热器在前，低温

过热器在后，两者之间有面式减温器；过热器由￠3833.5的20#无缝钢管弯制而成。 1.2.7 1.2.8

省煤器：由￠3233的20#无缝钢管制作，三级布置，整个省煤器由尾部钢架支撑。 炉墙：炉膛膜式壁部分为敷管炉墙；中部及尾部炉墙采用轻型炉墙，由托架支撑，

炉墙外围全部用蒙皮包装。炉墙材料由耐火砖、硅酸铝纤维毡、岩棉等组成。 1.2.9

钢架平台：钢架由8根型钢组合柱、梁和顶板组成一个整体，用来承受锅炉的全

部负荷，构架按8级地震区室外布置设计。该炉设有6层平台，两层平台之间有扶梯相连，平台的承载能力为200Kg/m2。 1.3

主要性能

燃气锅炉的主要技术指标如下： 锅炉型号 额定蒸发量 额定蒸汽压力 额定蒸汽温度 给水温度 锅炉热效率 排烟温度 燃烧方式

锅炉烟尘排放浓度 烟气黑度

TG－40/3.82/350－Q 40吨/小时 3.82MPa 350℃ 104℃ 92.42% 143℃ 室燃 ＜50mg/m3 ＜1级

锅炉在70%～100%额定负荷范围内运行时，过热蒸汽温度能达到额定值，偏差不超过＋5/－15℃(即过热蒸汽温度为335℃～355℃)。

燃气组成(设计值，体积%) ⑴

PSA装置解吸气

H2 12.5%； CO 51.5%； CH4 0.86%； N2＋Ar 15.21%； CO2 16.02%； 气量 4612.6Nm3/h； 热值Qydw 8510KJ/Nm3； 煤气压力(炉前) 2500～3500Pa。

７４０

⑵ 城市煤气

H2 65.6%； CO 5.4%； CH4 23.4%； O2 0.3%； CmCn 1.8%； N2 2.0%； CO2 1.6%； H2S ＜20mg/m3； NH3 ＜50mg/m3； 热值Qydw 17280KJ/Nm3； 煤气压力(炉前) 2500～3500Pa。 两种燃料气在气柜中混合后供锅炉使用。 2 2.1 2.1.1

完好标准 零、部件

燃气锅炉的零、部件及附件完整齐全，安全附件如安全阀、压力表完好、齐全并

按规定定期校验。 2.1.2

仪表、计量器具和各种安全装置齐全，完整，灵敏，准确、可靠，并按规定定期

进行校验。 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.3 2.3.1 2.3.1.1 2.3.1.2

基础无倾斜、下沉、裂纹等现象。

各部连接螺栓、地脚螺栓紧固齐整，无锈蚀，符合技术要求。

管道、管件、阀门、管架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。 燃气锅炉汽水管路焊接质量均符合技术要求。 防腐、保温设施完整有效，符合技术要求。 运行性能

燃气锅炉各部温度、压力、流量等参数符合技术要求。 燃气锅炉各部位阀门开关正常。 工作能力达到铭牌出力或查定能力。 技术资料

燃气锅炉的设备档案齐全，各项记录填写及时、准确；设备档案内容如下： 设计单位提供的设计图样和设计、安装(使用)说明书；

燃气锅炉的设备卡片及运行、缺陷、检修、事故记录；运行时间和累计运行时间

有统计记录；燃气锅炉的密封点统计准确并有消除泄漏的记录； 2.3.1.3

燃气锅炉的设备图纸齐全，包括制造厂提供的竣工图(如在原蓝图上修改，则必

须有修改人、技术审核人的确认标记)、产品质量证明书、产品安全质量监督检验证书； 2.3.1.4 料；

燃气锅炉的安装检验记录；运行中的检验、检测记录，以及有关的技术文件和资

７４１

2.3.1.5 2.3.1.6 料； 2.3.1.7 2.3.2 2.3.3 2.4 2.4.1 2.4.2 围内。 3 3.1 3.1.1 3.1.2

燃气锅炉的修理方案、实际修理情况记录以及有关的技术文件和资料； 燃气锅炉的技术改造方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件资

有关事故的记录资料和处理报告。 燃气锅炉的技术资料齐全、准确。 操作规程、维护检修规程齐全。 设备及环境

设备及环境整齐清洁，无污垢、垃圾。

设备的胀口、焊口、管口、法兰、阀门、填料函等密封面完好，泄漏率在允许范

燃气锅炉的维护 维护

燃气锅炉及其所属零部件必须完整，材质符合设计要求。

操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原

理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。 3.1.3

严格执行操作规程，确保进、出口物料的温度、压力及流量控制在操作指标内，

防止急剧变化，并认真填写运行记录；严禁超温、超压运行。 3.1.4

燃气锅炉在运行中，操作人员应按岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡

回检查，每班不少于两次。检查内容为： 3.1.4.1 3.1.4.2 3.1.4.3

各部位的温度、压力是否正常； 锅炉运行中有无异常声响及泄漏；

各连接件的紧固螺栓是否齐全、可靠；各部仪表及安全装置是否符合要求，发现

缺陷要及时消除； 3.1.4.4 3.1.5 3.1.6

燃气锅炉及管道附件的绝热层是否完好。

勤擦拭，勤打扫，保持设备及环境的整洁，做到无污垢，无垃圾，无泄漏。 做好锅炉停运期间的维护保养工作，根据具体情况采用湿式保养或干式保养，一

般情况下，停运时间较短时采用湿式保养，停运时间达到六个月或更长时间时应采用干式保养。 3.1.7

在下列情况之一时，操作人员应采取紧急措施切断燃气锅炉的主燃料，停止运行，

并及时报告有关部门：

７４２

3.1.7.1 3.1.7.2 3.1.7.3 3.1.7.4 3.1.7.5

引风机或送风机停运；

炉膛压力过高，无法调整到正常范围；

汽包水位高超过规定指标，且经过放水仍不能很快恢复正常时；

汽包水位低于规定指标，不断加大向锅炉内送水和采取其它措施而仍不见水位； 汽包压力不断上升，压力表指示已超过最高数值，虽然安全阀已起跳，但汽包的

压力仍不断上升； 3.1.7.6 3.1.7.7 3.1.7.8

水位计、压力表或安全阀失灵或损坏，不能保证锅炉安全运行；

给水设备及上水系统发生故障，已无法向炉内正常送水，汽包水位无法维持； 受压元件损坏、爆裂，或密封件严重泄漏，不能保证正常生产，甚至危及其它设

备或人员的安全； 3.1.7.9

壳体或列管等发现裂纹、鼓包、变形，有破坏危险或发生泄漏危及安全；

3.1.7.10 管道发生严重振动，危及安全运行；接管、紧固件损坏，难以保证安全运行； 3.1.7.11 燃气锅炉发生火灾或相邻设备发生事故危及燃气锅炉的正常安全运行； 3.1.7.12 发生安全守则中不允许燃气锅炉继续运行的其它情况。 3.1.8

在下列情况之一时，操作人员应按正常操作步骤停止燃气锅炉的运行，并及时报

告有关部门： 3.1.8.1 3.1.8.2 3.1.8.3 3.1.8.4

受压部件焊缝出现泄漏，安全阀外壳出现严重裂纹或失灵； 炉管、水冷壁管、省煤器管、过热器管等因各种原因泄漏时； 炉膛内与火焰接触的部位上的绝缘材料脱落时；

锅炉汽温超过过热器管金属所允许承受的温度，经多方设法调整或降低负荷而无

法屠正常时； 3.1.8.5

锅炉给水、米水或蒸汽品质严重地低于标准，影响生产或运行，经努力调整还无

法恢复正常叶时。 3.2

故障名称 锅炉满水 常见故障和处理方法

燃气锅炉的常见故障和处理方法如下表。

故障现象 1.汽包水位超过最高许可水位线, 操作站水位值伴有声光报警 2.饱和蒸汽含盐量增大 3.给水流量不正常地大于蒸汽流量 4.严重时过热蒸汽温度下降(减温水量不变) 故 障 原 因 1.给水自动调节器失灵或故障 2.水位计结垢或泄漏使运行人员误判断而操作操作失误 3.运行人员疏忽大意对水位监视不够,调整不及时或误操作 处 理 方 法 1.首先用“叫水”的方法确定满水程度 2.轻微满水时应关小给水调整阀或停止给水(开再循环阀),相应减少燃料和送风减弱燃烧 3.严重满水应立即停炉，.停炉后用事故放水阀和定期排污阀加强放水，注意汽包水位，故 ７４３

故障名称 故障现象 故 障 原 因 处 理 方 法 障消除后尽快恢复运行 1.当汽包水位低于正常不位45%(水位计－75mm)应采取下列措施：进行水位计对照和冲洗；自动上水压力降低时应立即通知给水方提高压力；经采取措施后水位仍下降并降至正常水位的43%(水位计－100mm)应报告班长降低负荷加强上水。 2.如在水位计中见不到水位时, 则需经“叫水”以确定缺水程度 3.锅炉轻微缺水时应增加给水并注意恢复水位 4.锅炉严重缺水时严禁向锅炉上水, 此时应关闭主汽阀并以最快速度停炉；关闭所有人孔门、看火门,不经技术鉴定不准启动锅炉 1.立即停炉并通知调度 2.解列锅炉液位调节器并置于手动位置关闭主给水阀停止上水 3.利用汽包水位计查明水位后恢复水位计的运行, 并根据满水或缺水进行处理 1.解列水位计,关汽阀及水阀, 开启放水阀;一台水位计损坏时应该利用另一台水位计监视水位并采取措施修复损坏的水位计。 2.如水位计全损坏时，给水自动调节完好、控制室水位报警完好、水位指示正确、蒸汽流量—给水相对稳定并在四小时内与汽包水位计对照过；在此条件下允许锅炉继续运行两小时同时保持锅炉负荷稳定并采取紧急措施尽快修复一台水位计。如给水自动和高低水位报 锅炉满水 5.严重时蒸汽管道内发生水击, 法兰冒汽 锅炉缺水 1.汽包水位低于最低水位线，控制室水位值伴有声光报警 2.严重时过热蒸汽温度升高(减温水量不变) 3.给水流量不正常地小于蒸汽流量 1.给水自调装置失灵或故障 2.水位计不按时冲洗使巡检人员判断失误而发生误操作 3.排污后忘记排污阀或阀门关闭不严,阀门泄漏排污量大 4.运行人员忽视水位的监视,长时间未上水或调整不及时 5.不能识别直假水位造成误判断误操作 6.给水泵、给水管路发生故障或锅炉负荷增加, 未及时启动水泵以致给水压力下降 水位不明 1.汽包水位计内看不清水位 2.控制室上水位显示不正常 汽包水位计损坏 ７４４

故障名称 汽包水位计损坏 故障现象 故 障 原 因 处 理 方 法 警动作不可靠只允许依靠控制室水位显示维持锅炉运行20分钟；若控制室水位显示不可靠时应立即停炉 1.适当降低蒸发量并保持负荷稳定 2.全开连续排污阀必要时开启事故放水阀及其它排污阀 3.停止加药维持低于正常水位 4.开启过热器和蒸汽管道的疏水阀 5.通知化验员采样分析并采取 措施改善炉水品质 6.故障消除后应冲洗水位计, 水质合格后慢慢增加负荷恢复正常运行 1.降低锅炉出力立即查明原因 2.解列自动给水并置于手动位置, 适当关小给水阀 3.适当开启给水管道空气阀 4.蒸汽管道发生水击时必须关闭减温水阀, 开启过热器及蒸汽管道的疏水阀 5.表面式减温器发生水击时, 可关闭其入口阀而后缓慢开启,若不能消除时可暂时解列减温器 6.如空炉上水时发生水击应立即停止上水查明原因, 待水击消除后再行上水 7.水击消除后应检查有关支吊架是否有损坏 1.水冷壁管损坏不大, 水量损失不多能保持正常水位且不致很快扩大故障时可适当降低锅炉蒸发量,维持短时间运行 2.水冷壁管损坏不能保持汽包水位时应按下列规定处理：停鼓风机,引风机继续运行,保持炉膛负压直至排尽炉内烟气和蒸汽; 增加锅炉给水, 仍看不到汽包水位计中的水位时应停 汽水共腾 1.汽包水位计内发生急剧波动, 水位显示模糊不清,控制室显示水位变化大 2.蒸汽和锅炉水含盐量明显增加 3.过热蒸汽温度急剧下降 4.严重时蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒汽 1.炉水品质不合格, 含盐量超标 2.没有按规定排污, 使炉水碱度升高, 悬浮物增多 3.锅炉负荷增加太快,造成蒸汽大量带水 锅炉及管道水冲击 1.汽包及汽水管道发生间断1.给水压力或温度剧烈变化 性振动并伴有水击声 2.给水管道上逆止阀动作不2.冲击部位压力表剧烈摆动 正常 3.给水管道或省煤器充水时没有排尽空气或给水量过大 4.冷炉上水太快,水温过高或蒸汽加药阀开度过大 5.蒸汽管道暖管不充分疏水未排尽 6.汽温过低或蒸汽带水 水冷壁管损坏 1.汽包水位迅速下降 2.蒸汽压力和给水压力下降 3.给水流量不正常地大于蒸汽流量 4.排烟温度降低 5.轻微泄漏有蒸汽冒出的响声；爆破时有剧烈响声 6.燃烧室变正压从炉内喷出烟气 7.燃烧不稳定或造成 1.水质不合格, 对给水及炉水化学监测不严, 不按规定排污致使管内结垢腐蚀 2.水循环破坏, 管子内部有异物或水垢堵塞,引起管壁过热, 产生鼓泡和裂纹。 3.机械操作, 管子安装时受到严重创伤或焊接质量不良使管壁变薄 4.热应力影响,升火速度过 ７４５

故障名称 水冷壁管损坏 故障现象 故 障 原 因 快或停炉放水过早,冷却过快造成焊口破裂,严重造成缺水部分过热强度下降 5.运行操作，锅炉负荷过低,热负荷过低偏斜或排污量过大 1.给水质量不合格生成管壁腐蚀 2.管材或焊接质量不良 3.管子被杂物堵塞，引起局部过热 处 理 方 法 止进水,严禁看不到水位时上水； 省煤器管损坏 1.给水流量不正常，大于蒸汽流量而汽包水位下降 2.省煤器烟道内有异物声, 省煤器出口烟温降低或两侧温差增大 3.烟气阻力增大, 引风机电流增大 4.从省煤器烟道不严处向外漏气, 严重时下部道漏水 1.蒸汽流量不正常，小于给水流量 2.损坏严重时锅炉汽包水位下降 3.燃烧室负压减小变正压, 严重时向外喷汽或冒烟 4.过热器后烟温下降或两侧温差增大 5.过热蒸汽温度下降 6.过热器附近有异音 1.过热器温度降低 2.严重时蒸汽管道发生水冲击 3.过热蒸汽含盐量增高减温水流量增大 1.轻微损坏时发出响声,保温层潮湿或漏汽、漏水 2.严重时发出明显声响并喷出汽水 3.蒸汽给水压力下降 4.给水母管爆破时锅炉水位下降 1.排烟温度剧增 2.热温度不正常地升高 3.烟道及燃烧室内负压剧烈变化，向外冒火喷烟,控制室 1.增加给水,维持正常水位,减小负荷；为维持水位在继续上水时关闭所有 2.损坏严重时应停炉清理、检修 过热管损坏 1.汽水分离器结构不良或存在缺陷使蒸汽品质不好, 过热器管结垢引起管壁过热 2.燃烧不正常，火焰偏斜使过热器超温 3.减温器漏水 4.过热器管堵塞以及由于运行年久管材蠕变 5.蒸汽流速过慢引起壁温过高 1.减温器水量变化大 2.结构上有缺陷, 检修质量不良 3.减温水阀调节失灵，温差变化过快 1.安装不当、制造及材质缺陷,焊接不良 2.暖管不充分，产生严重水击 3.给水不合格造成管壁腐蚀 4.给水压力波动大使管道受压不均 1.燃烧调整不当使未燃烧的燃料进入烟道 2.低负荷运行时间过长烟气流速过低, 烟道内堆积大量

1.泄漏严重时立即停炉以避免事故扩大 2.如过热管轻微泄漏,可减负在短时间内运行并尽快查明泄漏情况并在适当时候停炉检修 3.故障加剧时应立即停炉, 关闭主汽阀，引风机继续运行直至炉内烟气和蒸汽排尽为止 减温器损坏 1.根据温度变化情况适当降低锅炉蒸发量, 尽快解列减温器 2.必要时开启过热器及蒸汽管道的疏水阀 1.给水管轻微泄漏且能保持给水时可维持短期运行 2.蒸汽管道破裂无法维持汽压或危及人身设备安全时应立即停炉 3.蒸汽总管爆破应设法尽快将故障管与系统切断 1.发现烟道尾部燃烧, 排烟温度升高应立即停炉，关闭引风挡板严禁通风 2.待熄灭后仔细检查设备,如情 蒸汽及给水管道损坏 烟道再燃烧 ７４６

故障名称 烟道再燃烧 锅炉用电中断 故障现象 伴有声光报警 故 障 原 因 可燃物 3.燃烧室负压过大将未燃的燃料带入烟道 处 理 方 法 况良好时可逐渐启动引风机运行十几分钟后重新点火 1.立即将电机开关扳到停止位置以免来电过载 2.如不能维持水位应关闭主汽阀及排污阀 3.适当形式启引风挡板利用自然通风保持炉膛负压 4.将锅炉各系统置于升火状态,待来电时立即投入运行 5.恢复时需统一指挥依次启动电机，切勿同时启动电机造成电网电压下降 1.现损坏迹象时应降低负荷进行检查 2.损坏面不大时适当增加燃烧室内过剩空气量,降低燃烧温度必要时降低蒸发量以维持短时间运行 3.损坏面大时炉架或炉墙表面温度不正常升高，且温度超过250℃时应立即停炉 1.有关电压表与电流表的指 示为零 2.锅炉的蒸汽流量，汽压, 汽温、水位均急剧下降 3.事故警报发生鸣叫，照明中断 4.有关热工仪表停电, 指示失常 炕墙及前后拱损坏 1.锅炉支架或墙皮发热甚至烧红 2.由炉墙不严密处向燃烧室内漏风，燃烧室变正压向外冒烟 1.烘炉不当,升停火方式不正确 2.耐火材料质量不良 3.炉墙及前后拱施工质量不良 4.锅炉经常正压运行 5.燃料在燃烧室内爆炸 6.燃烧调整不当火焰冲刷炉墙 7.燃烧室结构不合理且施工质量不良 4 4.1

4.1.1

燃气锅炉的检验 外部检查

燃气锅炉的外部检查(用肉眼或10倍放大镜)每季度一次，由生产车间在燃气锅炉

运行条件下进行；公司设备主管部门每年组织一次检查。 4.1.2 4.1.2.1

外部检查的内容如下：

检查燃气锅炉的防腐层、保温层及设备铭牌是否完好无损，有无撞落、松脱或变

质；设备有无漏气或漏液现象。如发现有腐蚀情况应测量腐蚀深度及分布位置。 4.1.2.2

检查燃气锅炉表面有无锈蚀、凹陷、鼓包、变形、裂纹及局部过热；运行中有无

异常声响与振动；如壁温有异常时，应用水银温度计或磁性温度计进行复查。 4.1.2.3

检查燃气锅炉的壳体、焊缝、接管、法兰密封部位及其它可拆联接处等有无泄漏、

裂缝及变形等。

７４７

4.1.2.4 压力表、安全阀等安全附件的选用、安装是否符合要求，维护是否良好，运行中

是否齐全、灵敏、可靠，接地线是否良好；安全附件应按规定进行校验或更换，不得超期使用。 4.1.2.5 4.1.2.6

紧固螺栓及管件、附件是否齐全正常，有无松动、腐蚀。

设备基础及联接管道的支承是否适当，有无倾斜、下沉、裂纹、振动磨擦以及不

能自由伸缩等不良现象；如发现基础有裂纹时，应将裂纹编号并测定是否继续扩大。 4.1.2.7

了解燃气锅炉在运行中的有关情况，操作温度、压力等有无异常，特别是有无介

质堵塞和泄漏现象。 4.2 4.2.1

内外部检查

燃气锅炉的内外部检查，是在燃气锅炉停车或检修时进行，每三年至少一次，由

公司设备主管部门负责组织检查。 4.2.2 4.2.2.1 4.2.2.2

内外部检查的内容： 外部检查的全部项目。

燃气锅炉壳体的内、外表面，开孔接管处等部位有无介质腐蚀(包括腐蚀深度及

分布情况)或冲刷磨损现象；有怀疑的部位，应采用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色进行表面探伤。如发现表面裂纹时还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%，如没有发现表面裂纹可不作进一步抽查。 4.2.2.3 4.2.2.4

检查全部焊缝、封头过渡区以及其它应力集中部位有无断裂和裂纹。

逐个检查主要紧固螺栓的螺纹、圆角过渡部位、长度等，并用磁粉或着色探伤检

查有无裂纹。 4.2.3 4.3 4.3.1

检查结果予以记录，发现缺陷予以处理。 全面检验

燃气锅炉每六年至少进行一次全面检验，一般在燃气锅炉大、中修时进行；检验

方法一般为外观检查和无损探伤。如属于对事故原因作分析检验，通常还需要作材料的化学成份、机械性能、断口及金相组织等项目的分析。燃气锅炉受压部件拆开检查、清洗或经过修理再重新装配后，必须进行液压试验，必要时按图纸规定在液压试验合格后进行气密性试验。 4.3.2 4.3.2.1

外观检查方法 直观检查法

７４８

1. ⑴

肉眼检查：直观观察或借助放大镜(一般5～10倍)，适用范围为：

检查容器(燃气锅炉的本体或汽包壳体等，下同)表面情况，如有无局部磨损的沟

槽或局部腐蚀的深坑、斑点；

⑵ ⑶ ⑷ 2.

检查容器有无凹陷、鼓包等局部变形； 防腐层、保温层是否完好；

金属表面有无明显的重皮、折叠或裂纹等缺陷。

灯光检查：借用灯光照射检查容器内表面缺陷，如金属壁是否光滑，有无腐蚀的

深坑、斑点或凹陷、鼓包等局部变形。

3.

锤击检查：一般为0.5Kg左右的手锤轻轻敲击容器或其它部件的金属表面，根据

声响、弹跳(手感)来判断是否存在缺陷，主要用于判断金属部位的缺陷：一般声音清脆、弹跳好的无重大缺陷，反之声音闷浊、弹跳失常则可能是被击部位及其附近有重皮、折叠或晶间腐蚀、断裂腐蚀造成的裂纹等缺陷。 4.3.2.2

1.

量具检查

量具检查：利用各种不同的量具(平直尺，弧形样板，游标深度卡尺)等直接测量

容器内外表面的平直度或弧度，以检查发现轴向、周向变形；或测量磨损沟槽、腐蚀深坑的深度以确定磨损或腐蚀程度。

2.

钻孔检查：一般用手钻或电钻在容器表面腐蚀最严重的地方钻一个直径为6～

10mm的穿透孔，消除毛剌后用简易的量具测量器壁剩余厚度，以此测定容器的剩余壁厚及腐蚀深度或裂纹、金属重皮、折叠等缺陷。该方法因直接破坏容器壳体，一般情况下不予采用。

3. 4. 4.3.3 4.3.3.1 面缺陷。 4.3.3.2 4.3.3.3 4.3.4 4.3.4.1

超声波探伤：可以检查容器金属内部缺陷。

射线探伤：主要有X射线、γ射线和高能射线等检查容器金属内部缺陷。 液压试验

燃气锅炉的汽、水压力系统及其附属装置每六年进行一次水压试验，水压试验一超声波测厚：用超声波测厚仪测量容器壁厚。

硬度计测厚：根据所测容器金属硬度以判断材料是否发生渗氮、氢脆等缺陷。 无损探伤检查方法

表面探伤：主要有液体渗透检查、荧光探伤和磁力探伤等方法检查容器是否有表

７４９

般用洁净的水作为试验介质。进行水压试验时应将安全阀拆下以防止阀门损坏。 4.3.4.2

燃气锅炉本体及过热器水压试验压力为工作压力的1.25倍(4.775MPa)，省煤器试

验压力为工作压力的1.25倍加0.5MPa(5.275MPa)。 4.3.4.3 4.3.4.4

1. 2. 3. 位；

4. 4.3.4.5

装设排水管道和放空阀。

水压试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取保温措施。 水压试验前应作好下列工作：

试压部分的内部进行清理并作表面检查； 检查管子有无堵塞；

装设不少两个量程相同，经过校验合格的压力表；压力表应安装在便于观察的部

锅炉充满水后，金属表面如有结霜，应予以消除；初步检查有无漏水，然后缓慢

升压，压力每升高0.5～0.6MPa应进行一次检查，如无泄漏可继续升压，否则应消除泄漏后再进行升压；当水压升至工作压力时，应暂停升压检查各部位是否有漏水，之后升至试验压力并保持5分钟后回降到工作压力，进行全面检查，符合下列规定为合格。

1. 2. 3. 4. 4.3.4.6 4.3.4.7

在升压到试验压力、试压泵停止运行后，5分钟内压力下降不超过0.05MPa； 焊缝处无任何泄漏；

胀口处无漏水(水珠向下流)现象；

有水印(指仅有水迹)或泪水(指不向下流的水珠)的胀口可以不补胀。 试验完毕后，应立即将水排尽，并使之干燥。

在试验中，如果发现有异常声音、压力下降、油漆剥落，或加压装置发生不正常

现象，应立即停止试验，并查明原因。若发现有泄漏，应缓慢地将压力降至零，进行处理，然后重新试验直到合格为止。 4.4

定期检验

燃气锅炉除日常检查外，还应按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压力容器检验规程》中的规定，由专业人员进行定期检验。定期检验时燃气锅炉所在单位的设备技术管理人员应参加并配合。

定期检验包括外部检查，内、外部检查和耐压试验等。检查周期、方法、标准均按有关规程执行。 5

燃气锅炉的修理

７５０

5.1 5.1.1

检修周期

燃气锅炉的检修分为定期计划检修和不定期检修。定期计划检修是根据生产装置

的特点、燃气锅炉介质的性质、腐蚀速度及运行周期等因素进行定期计划检修。定期计划检修根据检修工作量可分为小修和大修。不定期检修是由于某种原因导致临时性的检修。 5.1.2

小修周期一般为十二个月，如运行中发现堵塞或结垢严重时，应根据燃气锅炉的

压降增大和效率降低的具体情况而定。 5.1.3 5.1.4 5.1.5

大修的间隔期一般为三年。

经过运行经验的证明，检修间隔期可以适当延长或缩短。

由于某种原因导致燃气锅炉失效或危及锅炉设备安全运行时临时性检修，即不定

期检修。在下列情况下应进行不定期检修： 5.1.5.1 5.1.5.2

锅炉运行中，由于传热管爆裂失效，工艺系统不能维持正常的生产；

外部宏观检查发现锅炉受压元件发生变形、鼓包、裂缝泄漏等缺陷，处于危及安

全的非常状况； 5.1.5.3

锅炉的工作压力、温度超过许用值，或传热管结垢、结焦，严重影响传热效率，

采取各种措施仍不能使之恢复正常； 5.1.5.4 5.1.5.5 5.1.5.6 5.2

锅炉的安全装置失效，接管端断裂，紧固件损坏等危及安全状况； 锅炉部分结构改造，更换筒节、封头或因焊缝出现裂纹、泄漏进行修补; 锅炉投入运行后，中间停用二年以上重新投用前。 检修内容

燃气锅炉定期检修内容如下： 5.2.1 5.2.1.1 5.2.1.2 5.2.1.3 5.2.1.4 5.2.1.5 5.2.1.6 5.2.2 5.2.2.1

小修

检修或更换水、汽阀门。 检修锅炉本体外的水、汽管道。

检修或更换水位计、安全阀、压力表和蒸汽流量计等附件。 检查清理锅炉的管束、省煤器、空气预热器管外的积垢。 .修补内外炉墙和前后拱，修补保温层，堵漏风。

检查锅炉受热面管和汽包内壁腐蚀情况，清理汽包内的沉淀物。 大修

包括小修的所有内容。

７５１

5.2.2.2 5.2.2.3 5.2.2.4 5.3 5.3.1 5.3.1.1

检查更换锅炉受热面管子及本体内的水、汽管道。 检查更换过热器、空气预热器、省煤器等。 整体防腐、保温。

检修方法及质量标准 检修前的准备

确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。当检修过程中要焊接

及进行热处理时，应参照相应的技术规范，检修方案还应经过公司技术负责人的批准，焊接工艺应经过焊接技术负责人审查同意。 5.3.1.2

向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，

对于重大缺陷应提出技术措施。 5.3.1.3

落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修中所需

的工具，尤其是专用工具。 5.3.1.4

燃气锅炉交付检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的《化工企业安

全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》中的有关规定，切断电源，将燃气锅炉中的水汽、水煤气等介质降温卸压排放干净，做好设备及管路的切断、隔绝、置换和清洗等项工作，经分析合格后移交检修人员进行检修。在置换和清洗时，不得随意排放设备中的介质。 5.3.1.5

进入汽包的工作人员衣袋中不应有零星杂物；汽包内应铺上胶皮，防止人员直接

踩踏；汽包外必须有人监护；工作完毕后清点带入汽包内的工具等物品，经两人检查确认汽包内无人、无工具杂物，方可关闭人孔。 5.3.1.6

进入汽包、炉膛和烟道的照明灯具必须使用12V的行灯或手电筒；其它电动工具

必须有防触电保护器。 5.3.2

汽包(上锅筒)的修理

由于介质的腐蚀、冲蚀、积垢，必须进行清理。根据燃气锅炉结垢、堵塞的情况，选择适当有效的方法进行清洗。常用的清洗方法有机械除垢法、冲洗法和化学除垢法。 5.3.2.1

人孔打开后首先检查汽包内部、腐蚀结垢情况，汽水分离装置、给水装置和各管

口的实际情况，然后才能拆除和清理。清理结垢一般可用机械、高压冲洗等除垢方法；一般情况下不采用化学清洗法清理结垢，若有必要采用化学清洗法进行除垢，则应经过有关部门的批准。

７５２

1. 机械除垢法。利用各种铲、削、刷等工具清理，并用压缩空气、高压水和蒸汽等

配合清洗。

2.

冲洗法。利用高压水泵输出的高压水，通过压力调节阀，再经过高压软管通至手

提式喷射枪，喷出高压水流清理污垢。这是目前最有效的清理方法而且对设备没有损伤。

3.

化学除垢法。首先对结垢的物质进行化学分析，是根据结垢的成分，采用合适的

溶剂进行清洗。一般对硫酸盐和硅酸盐水垢采用碱洗，碳酸盐水垢用酸洗，油垢结焦用氢氧化钠、碳酸钠、洗衣粉、洗涤剂等，与水按一定比例配制成清洗剂。采用化学清洗时必须考虑加入缓蚀剂。化学除垢可以根据不同情况采用浸泡、喷淋或强制循环等方式。用化学除垢后必须用清水冲洗数次，直至水呈中性为止。之后应将水排尽并干燥，以防止腐蚀设备。

4. 5.3.2.2

清理结垢时不准使金属壁面有撞伤和划痕，不能震伤管头胀口。

消除汽包壁、焊缝处的异常现象，汽包的检修与质量标准，按劳动部颁发的《蒸

汽锅炉安全技术监察规程》中的有关规定。 5.3.2.3

检查汽水分离装置，腐蚀量应不超过原厚度的1/3，否则应予以更换；连接处要

严密，防止蒸汽短路。 5.3.2.4 结垢。 5.3.2.5 5.3.3 5.3.3.1

1. 2.

汽包内壁和内部装置检修后，全部涂刷两遍“锅炉漆”。 水冷壁管、过热器、省煤器 清理检查

清理、检查管壁外的积灰、污垢。

水冷壁管、过热器和省煤器的管内部必须清洗，管内应无水垢、水锈及杂物，下给水和排污装置腐蚀不超过原厚度的1/3，否则应予以更换；管口应畅通无阻无

降水管、上升导汽管等水汽管道也应进行清理；过热器管用锅炉给水反冲洗到进出水的碱度一致为止。

3. 4. 气流动；

5.

因腐蚀、磨损严重的受热面管应取一段剖开检查，其允许厚度按下列公式计算：

式中：

受热面管、过热器管等烧鼓胀大不超过原来管径的4%，

受热面管、过热器管等烧弯最大允许限度为：胀口不松动、管间有间隙不妨碍烟

mm

７５３

D P RP

管子外径 mm； 最大工作压力 Kgf /cm2； 许用应力，不大于6.4Kgf /mm2。

注：1Kgf /cm2＝9.81×104 Pa (过热器应按有关规定计算许用应力)。 5.3.3.2

1. 求：

⑴

管子外表面不应有重皮、裂纹、压扁及严重锈蚀等缺陷，当管子表面有沟纹、麻受热面管子的更换

钢管材质应符合设计要求；在更换受热面管子前应对新管进行复查并符合下列要

点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%。

⑵

管子胀接端的外径偏差：公称外径为32～42毫米的管子，不应超过±0.45毫米；

公称外径51～168毫米的管子，不应超过公称外径的±1%。

⑶ 米。

⑷

弯曲管的外形偏差不超过表1的规定(如图2)。

直管的弯曲度每米不超过1毫米, 全长不应超过3毫米；长度偏差不应超过±3毫

表1．

序号 1 2 3 4 项 目 管口偏移(Δa) 管段偏移(Δb) 管口间水平方向距离(m)的偏差 管口间垂直方向距离(m)的偏差 允许偏差 (mm) 2 5 ±2 ＋5 －2

⑸ 弯曲管的不平度a应符合表2的规定(如图3)。

表2．

长度L mm 不平度a允许偏差 ≤500 3 ＞500～1000 4 ＞1000～1500 5 ＞1500 6

⑹ 受热面的管子应作通球试验，需要矫正的管子应在矫正后进

行通球试验，全部通过为合格。通球直径对于弯曲半径大于3.5倍管子

外径的弯管或直管段应不小于管子公称内径的85%；对于弯曲半径小于或等于3.5倍管子外径的弯管段应不小于管子公称内径的80%。圆球一般用钢材或木材制成，不应用铅等易产生塑性变形的材料。

⑺

对组装后不易处理缺陷的受热面管子，在组装前应做单根水压试验，试验压力为

７５４

工作压力的1.5倍(特殊情况时为2倍)。

2. ⑴

胀接管的要求 管孔的清理和检查

管孔清理干净，用砂布打磨到露出金属光泽。管孔上不得有纵向刻痕，环形或螺旋刻痕深度不大于0.5mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3并不小于4mm。管孔清理后应保护好管孔的光泽面。

管孔尺寸误差的允许值如表3。 表3．

管子公称直径 mm 允许正常间隙 mm 允许最大间隙 mm 32～42 1.0 1.4 51 1.2 1.5 57～60 1.2 1.7 70 1.5 1.9 76 1.5 2.0 83～89 1.8 2.2 102 2.0 2.6 108 2.0 2.75 133 2.4 3.4 ⑵ 管端退火加工

清理管端内外脏物和表面油污；管子矫正后测量剩余长度，再在汽包联箱上试一下，割去剩余长度；割管后管端平面无毛剌并与管子的中心线垂直。

管子胀接端一般应进行退火，当管端硬度大于或等于管孔壁处的硬度时必须进行退火。胀接管端退火一般采用“铅浴法”间接加热；管端退火长度为150～200mm。退火前应将管子的另一端堵住，退火端均匀加热到600～650℃，在此温度下保持12～15分钟，禁止将管端加热到700℃。加热后的管端应放在干热的石灰或砂内冷却。

胀接端管子的外表面打磨至发出金属光泽，打磨长度为70mm；打磨后应保持管子外表圆形，打磨后管壁厚度应不小于规定壁厚的90%，并不得有纵向沟纹，环状沟槽的深度不得大于0.1mm。打磨后应保护好管端的光泽面。

⑶

检查胀管器的型式、适用范围(管子内孔)、巢孔斜度是否正确；自进式胀管器的

胀杆、胀珠(直胀珠及翻边胀珠)是否符合要求。

⑷

胀管

测量汽包或联箱的管孔平均直径，记录在汽包或联箱管孔展开的位置图表上。测量管端外径和内径的平均值，写在该管端上并记录在所胀的管孔图表上，作为计算伥管率的依据。

经过打磨过的管孔和管壁用四氯化碳和干净的布擦拭干净，随即装入管孔进行胀管。管子排列必须整齐，不妨碍管间的彻砖。装管时对外形相同的管子应按已量得的管孔与管径进行选配，尽量使管子与管孔的间隙不超过表4所规定的允许正常值。

７５５

表4．

管子外径 mm 38 管孔最大允许直径 mm 管孔最小允许直径 mm 管孔允许椭圆度 管孔允许圆锥度 38.9 38.6 0.3 0.3 51 52.1 51.7 0.3 0.3 60 61.1 60.7 0.4 0.4 76 77.2 76.8 0.4 0.4 83 84.4 84.0 0.4 0.4 102 103.7 103.2 0.4 0.4 108 109.6 109.3 0.4 0.4 130 135 134.5 0.5 0.5 装管时，管端伸出管孔的长度g(如图4)和偏差就符合表5规定的正常值，在同一汽包内应尽量作到伸出长度一致。管子胀接端装入管孔后应立即进行胀管以防止污物进行入或生锈，并记录胀守后的管子内径。应先胀汽包两端的基准排管，然后由中间向两边胀，按台阶式次序进行。如同一根管子一头是焊接，一头是胀接，则先焊接后胀接。

表5．

管子公称直径 mm 管端伸出 长度 mm 适用范围 正常 最小 最大 32～48 9 6 12 42 10 6 12 51～60 11 7 15 70 12 8 16 83 12 9 18 102 108 133 15 9 18 15 10 19 16 11 20 83 18 15 22 102 23 20 27 用于汽包或管孔倒角的联箱 用于管孔不倒角的联箱 胀接管口的端面倾斜度g (如图5)应不大于管子公称直径的2%。 管端胀接同时管口应翻边，斜度为12～15°, 板边根部开始倾斜处应紧贴管孔壁面。

管子的胀管率控制在1～1.9%的范围内，在必要的补胀后最终胀管率不超过1.9%；胀管率计算公式如下：

式中

d1 d2 d3 δ

胀完后管子的内径，mm； 未胀时管子的内径，mm； 未胀时的管孔直径，mm；

未胀时管孔直径与管子外径之差，mm。

胀管质量： A.

胀管工作应在环境温度为0℃以上时进行，防止胀口产生冷脆裂纹。胀完后的胀

口不应有过胀、偏挤(单边)现象，管口及翻边喇叭口边缘上不得有裂纹。下列现象为过胀：胀大部分与未胀部分直径相差很大，从管内和管外均可看出显著的过渡部分；管孔边缘被

７５６

挤出，产生局部的塑性变形；管口油墨纵向伸长，在锅筒外形成沟环。

B. 现象。

C.

胀口内壁过渡到未胀大部分应均匀而平滑，不得有切口和沟槽(用自进式胀管器胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边的交线，但不得有切口或挤出

允许有轻微的螺旋形痕迹)。

D.

胀口与锅炉本体一起作水压试验，在试验压力下五分钟内压力降不超过

0.05MPa；水压试验漏水的胀口，应在放水后随即进行补胀，补胀次数不得超过2次。

E.

渗水和泪水(指不向下流的水珠)的胀口数之和，不超过总胀口数的3%，泪水的胀

口数不超过总胀口数的1%。

3. ⑴

焊接管的要求

管子的对接焊缝应在管子的直线部分：焊缝到弯曲起点

的距离不应小于50mm，同一根管子上的两焊缝间的距离不应小于300mm(割换管子时补换管子的长度不应小于150mm)；长度不大于2米的管子焊缝应不多于一个，长度大于2米、不大于4米的管子焊缝不多于2个，长度大于4米、不大于6米的管子焊缝不多于3个，以此类推；焊口距离胀口不得小于200mm，焊口距离管子的弯曲起点或距汽包、联箱的外径处以及吊架的长度不得小于200mm。

⑵ 焊接管口的端面倾斜度(如图 表6． 6)应符合表6的规定。

⑶

冬季焊接含碳量小于0.2%

≤108 0.8 ＞108～150 1.5 ＞150 2 管子公称外径 mm 允许端面倾斜度 mm 的管子，周围环境温度不低于20℃；含碳量大于0.2%的管子，周围环境温度不低于10℃。焊前要清除管子表面油污、铁锈、毛剌和气割后的熔渣等，沿焊缝两侧不小于10～15mm范围内，打磨出金属光泽。

⑷ 焊接管壁厚大于3mm的管子，应加“V”形坡口(如图7)，其尺寸如表7。焊接时管端必须相互对准，管子对接中心错口偏差不得超过0.5mm，管子 表7． 端面与管子中心线的垂直度误差不超过±0.5mm；对口直径不相等的误差不超过±1mm；管

壁厚S mm ≤3 3.5～8

钝边b mm ＞0.5 1～1.5 坡口角度ξ° 60～70 60～70 间隙a mm 1～1.5 1.5～2 ７５７

子由于焊接引起的弯折度V 应符合下列要求：

A.

管子公称外径不大于108mm时，

用检查尺在距离焊缝中心200mm处检查， V(如图8A)的数值应不大于1mm；

B. C. ⑸

管子公称外径大于108mm时，

在距离焊缝中心50mm处检查，每米长度内V(如图8B)的数值不应大于2.5mm。 焊接时必须使点焊处全部熔化。每层焊接后都

要清除熔渣，并注意接头处的质量；焊接金属应均匀地与基本金属相结合，对焊缝加强部分的高度、宽度应符合图9的要求。

⑹

焊接管子时，每层焊波宽度不大于2～3倍焊条

直径，厚度不大于4mm。

⑺

焊接完毕后必须在焊缝附近30～50mm处用乙炔焰进行局部退火，退火时间约3

分钟，退火后用石棉包裹逐渐冷却。

⑻

管子上的全部附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕；对组装后不易处理的管

子对接焊缝，应在组装前作单根管子的水压试验，试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。

⑼

管排的排列应整齐，不影响砌(或挂)砖；管子对接后，应进行通球试验：直径大

于32mm的管子，通球直径对于弯曲半径大于3.5倍管子外径的弯管或直管段应不小于管子公称内径的85%；对于弯曲半径小于或等于3.5倍管子外径的弯管段应不小于管子公称内径的80%；直径小于或等于32mm的管子应采用为管子公称内径70%的圆球作通球试验。过热器、省煤器管子应在组装前进行通球试验。试验用的圆球一般用钢材或木材制成，不应用铅等易产生塑性变形的材料。

⑽

受热面管子的焊接工作，应按《锅炉受压元件焊接技术条件》、《锅炉受压元件焊

接接头机械性能检验方法》的有关规定执行。

A.

外观检查，焊缝处不得有裂纹、弧坑、气孔及缺焊现象，焊缝高度不得低于基本

金属，咬肉深度不得大于0.5mm。

B.

机械性能，抗拉强度不低于经过同样热处理焊件金属的电低抗拉强度，冷弯曲大

于或等于70°。

C.

焊缝超水压试验，在组装前应作1.5倍工作压力的水压试验，必要时以2倍工作压

７５８

力作水压试验。 5.3.4 5.3.4.1 5.3.4.2

空气预热器

清理、检查空气预热器的管子，应无灰尘堵塞和腐蚀，管子外壁清洁。 少量管子因腐蚀、磨穿时可以将穿孔的管子堵死；堵死管子数量超过10%时应更

换穿孔的管子。 5.3.4.3 5.3.4.4 5.3.5 5.3.5.1

管子与管板焊接处应严密，空气与烟气不得互相串通。 风压表管、烟气取样管要完整畅通。 水、汽阀门 外壳

外壳应完整、无裂纹、砂眼，两法兰面应平行，其中心线应与阀杆垂直，误差不大于2mm。法兰面应平整，不得有麻点、凹起清除的垫片。 5.3.5.2

阀杆

杆表面应光滑，不得有凹沟、划道、锈蚀和水垢。螺纹应光滑完整，不得有损坏、断丝、毛剌，阀杆圆柱度偏差不大于0.05mm；阀杆与填料函压盖的间隙或阀杆和套筒的间隙，每边电大不超过0.5mm；手轮完整无裂纹。 5.3.5.3

填料函

更换填料时应先把旧填料清理干净，再添加新填料；加填料时，应一圈一圈分别填入，接头应切斜口并错开120°；填料压入量应该使压盖还有20mm(DN＜100mm)或30～40mm(DN≥100mm)的余量可以继续向下压紧；压盖在填料函中，四周的间隙最大不超过0.5mm。 5.3.5.4

接触面

阀座与阀芯应完整，单件研磨表面粗糙度不低于1.25 ；接触严密，接触宽度不少于全宽的1/2，部分宽度不少于全宽的1/3。 5.3.5.5

水压试验

阀门水压试验的压力为阀门公称压力的1.25倍或是锅炉最高工作压力的1.25倍，保压5分钟，不漏为合格。 5.3.6 5.3.6.1 5.3.6.2

弹簧式安全阀

弹簧无裂纹、锈蚀，圈间要干净。 弹簧应端正，必要时可做弹性试验。

７５９

5.3.6.3 调整螺母无裂纹、缺损，螺纹完整。

⒋水压试验压力为开 表8． 启压力的1.25倍；开启压力如表8，其中

安全阀名称 开启压力 省煤器安全阀 汽包安全阀 过热器安全阀 工作地点工作压力的1.1倍 1.06倍工作压力 1.04倍工作压力 按较低压力调整的安全阀必须为过热器上的安全阀，以保证过热器上的安全阀先开启。 5.3.7 5.3.7.1 的要求。 5.3.7.2 5.3.7.3 5.3.7.4 5.3.7.5 5.3.7.6

水位计的中间连板、压板要平直，与玻璃板的接触面应平整光滑。 水、汽旋塞的开关位置应有明显标志，且与实际相符。 旋塞孔与衬套应对正，一般旋塞孔比衬套羊孔止偏1/4孔径。

各处垫片不得漏气，组装后以最高工作压力1.25倍的试验压力进行水压试验。 安装玻璃板时各螺栓应受力均匀，一般由中间开始向两端对称分次进行紧固，紧水位计

玻璃板应平正，不得有裂纹，其耐压强度和热稳定性应符合锅炉工作压力、温度

固后螺栓露出1～2扣螺纹。 5.3.7.7 5.37.8 5.3.8 5.3.8.1

1.

水汽连管法兰之间的垫片不得放偏，内外圆尺寸合理。 照明良好，能清楚地观察水位。 水汽管道 旧管道检查

壁厚腐蚀不超过1/3，个别部位超过时可以补焊，如大部分壁厚腐蚀超过1/3时应

予以更换。

2. 3. 5.3.8.2

1. 2. 3. 4. 5.

管内清洗，管外不见漏，保温层完整。 必要时作1.5倍工作压力的水压试验。 换新管

管材符合设计要求。

管端切口平直不斜，焊缝处要开坡口。

弯曲处没有裂纹、重皮，弯曲半径为3.5～4倍管子外径。

焊接不同厚度的管壁时，不同轴度不大于薄管壁厚的1/10，并不得超过3mm。 法兰材料符合设计要求，法兰线符合标准，螺栓孔的位置要正确，误差不得超过

1～1.5mm；法兰面与管子中心垂直度偏差不大于2mm。

７６０

6. 5.3.8.3 5.3.9

锅炉范围内的水、汽管，用3～4mm石棉橡胶垫板，并抹上铅粉。 管道安装要求横平竖直，安装合理，阀门方向正确。

锅炉的汽、水等压力系统及其附属装置检修、组装完毕后，应进行水压试验。水

压试验的要求按本规程第四章第三节“全面检验”中液压试验的规定进行。 5.3.10

炉墙

5.3.10.1 砌墙用的耐火砖、机制红砖、异形耐火砖，其材质和尺寸都应符合设计要求。 5.3.10.2 砖要平直，没有裂缝，砖角及边缘要完整；耐火砖有缺陷的表面应朝向火焰。 5.3.10.3 砌砖用的灰浆、耐火混凝土、涂料等的配比都应符合设计要求。

5.3.10.4 配比灰浆的材料必须过筛，细度应严格控制在比其砖缝还小，过筛时不得采用434mm以上的筛网。

5.3.10.5 砌筑耐火砖墙时，应同时进行红砖墙或硅藻土砖的砌筑，耐火砖单独砌筑的高度应不超过9层；砖缝的灰浆(包括耐火泥浆和水泥砂浆)应饱满、均匀，灰浆不应混有杂质和易燃物；砖缝、耐火砖墙砖缝不大于3mm，挂砖与拱砖的砖缝不大于2mm，机制红砖砖缝不大于7mm。砖墙的灰浆要饱和均匀。外层砖墙砌筑时应当在适当部位埋入直径20mm左右的金属短管，以便烘炉时炉墙砌体中的水汽逸出。

5.3.10.6 耐热混凝土炉墙施工后其表面应平整、无裂缝(发丝裂纹除外)并不应有蜂窝等缺陷，耐热混凝土和保温混凝土的配比应按设计规定；砖墙砌筑应横平竖直，具体要求如下：

1.

用1米靠尺检查耐火砖墙，其最大间隙不超过2.5mm；用2米靠尺检查红砖墙其最

大间隙不超过15mm。

2. 3.

砖墙全高垂直度误差不大于15mm。 砖缝全长不平度不大于10mm。

5.3.10.7 膨胀缝

1.

穿过炉墙或炉墙中的管子、联箱等与炉墙接触的外表面，应用￠20～25mm石棉

绳一圈靠一圈地绕扎，其两端间隙用耐火土填满。

2.

内部耐火砖墙的拐角处应留伸缩缝，缝内不得有碎砖灰浆等杂物，用￠25mm石

棉绳一根靠一根地填满，露在外口的第1～2根石棉绳先用耐火泥抹一下再填入。

3. 4.

锅炉的柱、梁与墙接触面用石棉板或其它绝热材料隔开。

折烟墙与炉墙衔接部分应留出伸缩缝，不得将折烟墙与炉墙直接连接；膨胀缝内

填石棉绳，露在外口的1根石棉绳应先抹一下耐火泥再填入。

７６１

5. 耐火砖墙与红砖墙之间应留30mm以上的空气绝热缝，缝内可用绝热材料填充或

砌建，砌建时灰缝也应严密。

6.

前后拱与炉墙接触处必须留缝，填入￠25mm石棉绳，露出的1～2根石棉绳先用

耐火泥抹一下再填入。

7.

炉墙水平膨胀缝，不平度每2m范围内不大于5mm，全长范围内不超过10mm；炉

墙壁垂直膨胀缝，其垂直度误差每2m范围内不大于5mm，全长范围内不超过15mm。 5.3.10.8 砌筑燃烧器喷嘴处的异形砖时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度应符合规定。 5.3.10.9 锅炉上所有的水、汽、风、烟管道和阀门法兰，为使其不烫人、不冻坏和减少热损失，都必须保温；当环境温度为25℃时，其表面温度应不超过50℃。保温前应清除表面的油垢和铁锈，并应设计规定涂刷防腐剂；直径大于150mm的阀门保温时应在法兰处留出拆、换螺栓的位置。

5.3.10.10 设备和管路的保温厚度应符合设计规定，保温的总厚度一般不得少于90～110mm；保温表面应平整。 5.3.11

烘炉、煮炉和蒸汽试验

5.3.11.1 新装、改装或大修炉墙后的锅炉，为了防止锅炉炉墙失水太快而裂缝甚至损坏，必须进行烘炉工作。

5.3.11.2 烘炉前应具备下列条件：

1.

检修项目全部完成并检验合格，现场已清理干净；水压试验合格，烘炉需用的热

工和电气仪表均已安装和校验完毕。

2.

炉墙砌筑和保温工作完毕后，应打开锅炉上各处炉门、孔自然干燥，一般干燥3

天(冬季可适当延长)，干燥后炉墙漏风试验合格。

3. 4. 5.

烘炉所需的辅助设备试运转合格。

炉墙外部适当位置留出湿气排出孔，使烘炉过程中水蒸汽能自由排出。 卫燃带采用高铝质混凝土浇注而成，这种混凝土冷态下凝结速度较低，因此可拆

模板保留时间不得少于7昼液，烘炉应在模板拆除后进行。

5.3.11.3 烘炉可根据现场具体条件采用火焰、蒸汽等方法进行，如用蒸汽烘炉则应安装临时蒸汽管。

5.3.11.4 火焰烘炉应符合下列要求：

1.

烘炉应缓慢进行，炉膛应保持负压(5～10Pa)，火焰应在炉膛中央，燃烧应均匀，

７６２

不应时断时续，也不得用烈火烘炉；烘炉中应保持正常水位。烘炉3天后，可以添加少量煤气以保证烘炉温度。烘炉过程必须稳定且缓慢升温，使膨胀均匀，避免炉墙烘干后失去密封性；烘炉温升每小时不应超过10℃。烘炉期间应监视膨胀指示并做记录。

2.

烘炉温升应按过热器后(或相当位置)所测定的烟气温度，在烘炉初期24小时内炉

膛出口烟温应小于50℃，24小时后可增大火势将排烟温度提高至60～80℃，稳定24小时。

3.

继续加大火势将排烟温度升高至100℃，稳定24小时；然后继续加大火势将排烟

温度升高至150℃，但不应超过160℃，稳定10小时后停止加柴，在最高温度范围内持续时间不应少于1昼夜。如炉墙特别潮湿应适当减慢温升速度。

4. ⑴

烘炉以达到下列规定之一为合格，即可进行煮炉。

用炉墙壁灰浆试样法时，在燃烧室两侧墙中部燃烧器上方1～1.5m处和过热器(或

相当位置)两侧墙壁中部，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处灰浆样(各约50g)，其含水率应小于2.5%；

⑵

用测温法时，燃烧室两侧中部燃烧器上方1～1.5m处的红砖墙壁外表面向内

100mm处温度达到50℃并继续维持48小时；或过热器(或相当位置)两侧耐火砖与隔热层结合处温度达到100℃并继续维持48小时。 5.3.11.5 煮炉

根据锅炉污锈程度，分三类进行煮炉：

第一类，新锅炉从制造厂到安装结束处于可靠的保管下，其内表面无锈蚀层面，仅有个别斑点。

第二类，新锅炉长期露天存放，并无可靠的防腐措施；锅炉经过改造、大修更换水汽受热面管50%或化学清洗后。

第三类，拆迁锅炉，内壁除铁锈外尚有水垢。 不同类别的锅炉煮炉 时加药量如表9。(注:药品按100%的纯度计算, 加药总量按锅炉正常水容积计算。无磷酸三钠时可

药品名称 氢氧化钠(NaOH) 磷酸三钠(Na3PO4212H2O) 表9．

加药量(Kg/m3 水容积) 第一类锅炉 2～3 2～3 第二类锅炉 3～4 2～3 第三类锅炉 5～6 5～6 用碳酸钠代替 数量为磷酸三钠的1.5倍，按说明书规定加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5Kg。)

７６３

5.3.11.6 煮炉程序

1.

药品配成浓度为20%溶液加入锅炉内，溶液应均匀无块状；此时锅炉与循环系统

应充满水(本炉正常水位时水容积为15m3)，在配制和加入药液时应注意安全。

2.

煮炉时应用合格的锅炉给水，用一只水位计，其余为备用。锅炉升压到0.5MPa

时保持12小时，降压放水。然后再升压到工作压力，保持12小时再降压放水，最后升压到2.45MPa，排汽量为10～15%的额定蒸发量，维持24小时后，从下部各排污点轮流排换污水，直到水质达到试运行标准为止。煮炉期间应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分析，当炉水碱度低于45毫克当量/升时，应当补充加药；煮炉时药液不得进入过热器。

3.

煮炉完毕后应清除锅筒、集箱内的沉积物，冲洗锅炉曾与药液接触过的阀门等，

检查排污阀有无堵塞。

4. ⑴ ⑵ 5. ⑴

煮炉后应符合下列要求： 锅炉和集箱内壁内应无油垢。 擦去附着物后金属表面应无锈斑。

烘炉、煮炉合格后，按下列步骤进行蒸汽严密性试验：

加热升压至0.3～0.5MPa，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其它连接部分的

螺栓进行一次热状态下的紧固。

⑵

继续升压至工作压力，检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的密封性；检

查锅筒、集箱、管路和支架等的膨胀情况。

⑶ 6.

上述检查合格后进行安全阀的调整、校验，调整后的安全阀应无漏汽和冲击现象。 过热器应用蒸汽进行吹洗，吹洗时锅炉压力应保持在工作压力的75%左右，同时

保持适当的流量，吹洗时间不少于15分钟。

7.

煮炉结束应停止燃烧运行，放水后用清水彻底清洗锅炉内部，清洗后将水排掉。

整理烘炉、煮炉资料，包括烘炉升温曲线。之后，锅炉可以进行试运行。 6 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4

试车及验收 试车前的准备工作

完成全部检修项目，检修质量达到要求，检修记录齐全。 清扫整个系统，设备阀门均畅通无阻。

确认仪表及其它安全附件完整、齐全、灵敏、准确。 锅炉配套设备如鼓风机、引风机、给水泵等具备试车条件。

７６４

6.1.5 6.1.6 6.2

清理施工现场，做到工完、料净、场地清。 按规定备有合格的消防用具和劳动防护用品。 试车

按规定程序点火开车，应逐渐升温达到正常运行工况。

试车中应检查有无泄漏、异常声响，温度及压力应达到设计要求并在满负荷下连续运行72小时。

试车合格后直接转入生产或按规定程序停车备用。 6.3

验收

锅炉在全负荷下连续运转72小时，运行正常即为合格；技术资料齐全，即可按规定办理验收手续，并交付生产。 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.1.4 行。 7.2 7.2.1

检修安全注意事项

在制定修理方案时，应遵循原化学工业部颁发的《化工企业安全管理制度》拟定维护检修安全注意事项 维护安全注意事项

操作人员必须严格执行工艺操作规程，严格控制工艺条件，严防设备超温、超压。 冬季停车时，应放净设备中的全部介质，以防冻坏设备。

燃气锅炉内有压力时禁止任何修理或紧固工作(进行螺栓热紧时除外)。 设备单机或系统停车时，燃气锅炉的降温、降压都必须严格按照操作规程缓慢进

相应的安全措施。 7.2.2

燃气锅炉在进行检查、修理前, 必须办理“三证”, 即“检修许可证”、“设备

交出证”和“动火证”。 7.2.3

燃气锅炉内部介质排净后，应加设盲板隔断与其连接的管道和设备，并设有明显

的隔断标志。 7.2.4

入炉检查及修理必须在经过置换，中和，消毒，清洗等处理，取样分析合格后方

可进行，并有专人在炉外监护；在检查、修理过程中要定期取样分析，以保证设备中有毒、易燃介质含量符合《化工企业安全管理制度》的规定；炉内通风、动火等均应符合有关规定。 7.2.5

检修用搭置的脚手架、安全网，升降装置等应符合工厂安全技术规程要求。高处

７６５

进行检修，要符合高空作业安全要求。 7.2.6 7.2.7

零部件吊装应符合起重吊装安全规程，起重机具必须严格进行检查，符合要求。 检修用材料及零、部件(包括焊接材料、耐火材料等)的理化性能指标必须符合设

计规定，代用材料及零、部件应经主管部门同意。 7.2.8 7.2.9

严格控制检修质量，严格验收标准。

全部检查、修理过程应有详细记录(包括外观检查，理化检验，焊接方法及焊接

工艺，热处理工艺，清洗、吹扫、安全阀、压力表、水位计等的检查与修理)，竣工图纸资料必须齐全。 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 8 8.1 8.1.1

试车安全注意事项

检查盲板是否拆除, 检查管道、阀门及安全装置是否符合要求。 凡影响试车安全的临时设施、起重吊具等应一律拆除。

燃烧器点火、熄火以及锅炉开、停车必须严格按操作规程进行，严禁违章操作。 附件 燃气锅炉的化学监督与管理 锅炉运行中的化学监督

锅炉点火升压后，进行水、汽取样装置的冲洗。压力在0.6～0.8MPa(表压)时，连

续排污装置投入运行；压力在1.0 MPa(表压)时，进行水、汽取样分析，并将取样器调整到下列状态：

1. 2. 3. 8.1.2 告司炉。 8.1.3 8.1.4

如果炉内进行磷酸盐处理时，进行炉内加药，并将磷酸根调整到控制范围。 运行中加强分析，发现仪表、水、汽有异常现象时，通知有关岗位，查找原因进蒸汽流量约0.5L/min； 给水、炉水流量约1.0 L/min；

水、汽样品取出温度均为30～40℃。

压力升至工作压力时，增加水、汽分析次数，直至水、汽质量达到控制标准，报

行处理。 8.1.5 8.1.6 8.2

以炉水分析结果，掌握排污量的大小，做到安全经济运行。 锅炉正常运行时，每班定期排污至少一次。 停炉保护

停炉保护应根据停炉时间的长短和设备的具体情况采取措施进行保护，防止金属表面

７６６

腐蚀。 8.2.1

热备用炉，刑事处分采取蒸汽压力法：

炉内保持0.5MPa(表压)的压力；定期分析炉水溶解氧含量，使炉水保持运行时的炉水水质标准。 8.2.2

短期停用的锅炉，一般采用充满给水保持压力法：

炉内保持0.5MPa(表压)的压力；定期分析炉水溶解氧含量，使其不大于给水溶解氧含量；如水压降低应调整；冬季应采取防冻措施。 8.2.3

停运一个月及以上的锅炉，一般采用给水流动法：

炉内保持0.4～0.5MPa(表压)的压力；定期分析炉水溶解氧含量不大于给水溶解氧含量，并有少量水从炉上最高点不间断外流；冬季应采取防冻措施。 8.2.4

为了以上锅炉在检修期间发生腐蚀，在停炉后炉水温度降至60～70℃时，允许全

炉排水，同时打开人孔、手孔门进行通风，使金属表面干燥。严禁用冷水冷却锅炉。必须用水冲洗锅炉内表面时，应在检修后期进行。 8.3 8.3.1

锅炉腐蚀监督

锅炉检修前，设备内部腐蚀、水垢情况，确定割管部位、根数；有足够依据确认

设备状况良好时，也可不必割管。 8.3.2

检修后应对热力的结垢、腐蚀情况进行鉴定，提出水处理工艺和化学监督工作的

改进措施。 8.3.3

为了监督锅炉全部的受溶解氧、二氧化碳的腐蚀情况，任何工作压力的锅炉均应

装设腐蚀试验片。对试验片的要求如下： 8.3.3.1

用与监督部位相同的钢材，做三片圆型薄板，将薄板套在圆柱上，两片圆薄板之

间用垫圈隔开，两端用螺栓紧固，并将其固定在监督部位内。 8.3.3.2

试验片组装前，应将圆薄板磨光，并用乙醇清洗干净，在100℃二烘干、称重。

运行半年后，将试验片以出，清除表面腐蚀产物后，再清洗、干燥、称重，按下式计算腐蚀速度：

m1－m2

Vt＝ 克 / 米 22时

A2t 式中

Vt ─────腐蚀速度 克/米22时 m1─────试验前试片的重量 克

７６７

8.4 8.4.1 8.4.2 8.4.2.1 8.4.2.2 8.4.2.3 8.4.3 8.4.3.1 8.4.3.2 8.4.3.3 限。 8.5

m2─────试验后试片的重量 克 A ─────试验片的总面积 米2 T ─────试验的时间 时。

锅炉的化学试验

目的：在蒸汽品质符合规定标准情况下，确定炉水标准和锅炉运行方式。 要求：不论锅炉参数大小，符合下列情况之一者，必须逐台进行热化学试验： 新炉投入运行；

改装炉内、外汽水分离装置。 改变给水组成或改变炉内处理方式。 项目：

最大负荷时，炉水浓度变化对蒸汽品质的影响，以确定米水浓度的极限。 炉水浓度一定时，负荷变化对蒸汽品质的影响，以确定最大的出力极限。 锅炉负荷、炉水浓度一定时，锅炉水位对蒸汽品质的影响，以确定水位高低的极

热力设备的酸洗

当锅炉结构不适合于机械除垢，而水垢组成又不适合于碱煮法清除时，方可采用酸洗

除垢。 8.5.1

注意事项：

为了减少酸对金属的腐蚀，必须在酸液中加抑制剂，加入量按小型酸洗结果确定，或按下表确定。

HCl 或 H2SO4 或 H3PO4 浓度% 抑制剂 乌洛托平 (GH2)6N4 福马林 40%H CHO 40%福马林 ＋ 25%氨的混合液 2 1.5 5.0 4.8 ＋ 2.2 3 1.5 5.0 4.8 ＋ 2.9 4 2.0 6.0 6.4 ＋ 3.3 5 2.0 6.0 6.4 ＋ 3.8 6 2.5 7.5 8.0 ＋ 4.7 7 3.0 9.0 9.6 ＋ 5.7 抑制剂浓度 克/升清洗液 8.5.2 8.5.3 8.5.3.1

７６８

酸洗程序为：压力煮炉、酸洗、水洗、碱中和，不能随意增减。 酸洗的几项要求：

酸洗前要进行小型酸性试验，找出酸洗条件。

8.5.3.2 根据水垢组成和酸洗条件，结合炉型，确定酸液循环系统，提出方案，报请有关

部门批准后进行。 8.5.3.3

酸液温度为40～50℃，酸洗时间为24小时，酸液浓度不大于6%。如垢层较厚，

可适当延长酸洗时间，但不能加大酸液浓度。 8.5.3.4 8.5.3.5 8.5.3.6 8.5.3.7

酸液循环流速不大于0.5米/秒。

酸洗过程中，酸液浓度低于4%时，应补加酸量。

酸洗结束后，用100℃水冲洗，直至排出液不显甲基橙酸性反应为止。 水洗后用2%的磷酸三钠溶液进行中和，液温70～80℃，液位应高于酸洗时的液

位，中和时间为10～12。 8.5.3.8

中和后，再次用100℃水冲洗，直至与运行时炉水标准相近为止，全炉排水，进

行酸洗效果检查， 8.5.3.9

当酸洗液中有大量铁质时，会影响酸度测定终点的观察，因此测定时要加入隐蔽

剂柠檬酸铵溶液，其分析方法如下：

取10毫升试样稀释成250毫升，再取出100毫升，加入3%的柠檬酸铵溶液5毫升，再加入2滴0.1%的甲基橙，用1当量氢氧化钠溶液滴定至桔黄色。每消耗1毫升当量氢氧化钠溶液，相当于0.913%盐酸。

７６９

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