4台10万立方储罐防腐方案

1、编制说明:

根据VF15-18项目防腐工程做法编制，详细施工方案勘察现场后根据实际情况另行修改。

2、编制依据：

拟采用国内行业标准和石油化工行业标准：

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（ＧＢ／Ｔ 8923－1988 ） 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH/T 3507-2005） 《钢结构工程施工质量验收规范》（SH 3507-1999） 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022—1999) 根据甲方提供的图纸及防腐方案规定。

3、施工工艺：

钢材表面检查及验收→→表面处理达到Sa2.5级→→机械搬运至涂刷区→→涂覆底层涂料→→质量检查→→垫软质木片（每处间隔3-4米）→→交安装单位→→安装试压完毕焊缝除锈ST3级补底层涂料→→涂覆中间防腐涂料→→涂覆面层防腐涂料→→质量检查 报验整体。

4、准备工作

1、按照业主或设计规定准备好防腐材料，施工用防腐材料检验要求如下： 1.1环氧树脂及稀释剂等防腐材料应按国家标准、行业规范及企业要求采购。 1.2所有类型涂料到厂时，应检验其应有的包括厂（商）名称、批号、生产日期、存放期限等内容完整的出厂合格证、产品出厂检验报告及产品使用说明书等资料。进行抽样复验合格后方可使用。

1.3涂料产品说明书应包括涂料各组份配合比例，配制方法及配制后的使用时限、涂装方法、参考用量及存储过程的注意事项等。 2、对待防腐的钢板委托单位检验要求：

2.1对地面进行表面检查，铲除表面凸出部分，保证基本平整。

2.2如发现地表面有较多的油脂或积垢，应用蘸有溶剂的布进行擦洗或刮去积垢等方法清理。

2.3以施工队长为主，由副队长、质检员、安全员、工程技术人员、材料员组

成施工管理体系，对具体施工工序自始至终负责到底。开工前对具体施工人员进行全员培训，从理论到实践进行全员考核，合格者才能上岗工作。根据环氧成分的防腐涂料的施工工艺进行技术交底，备齐施工用材料、工具，并妥善放置现场仓库内。 2.4 设备一览表

2.6施工人员派遣计划

5、钢板表面防腐施工

1、钢管外表面除锈处理

1.1抛丸除锈：抛丸除锈的管道表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定.经处理后的金属表面，应及时涂刷环氧富锌底漆（注：Sa2.5级标准指：完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等杂质，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100*100㎜的面积上不得超过5%；除锈合格后，。并有适宜的粗糙度，此时应立即涂刷底漆，其粘附力最佳。

1.3钢板经除锈表面处理，应利用压缩风或棉纱将钢管表面微量灰尘清除干净。 1.4将处理干净的钢板整齐排列在涂料枕木摆放的轨道上，经检验粗糙度、表面干净度等合格后转入刷底漆工序，如表面检查不合格应重新进行除锈处理直到合格。

2、环氧富锌底漆的调制

2.1环氧富锌底漆一般为甲、乙双组份涂料和稀释剂，在使用前由专人负责按产品使用说明书的规定比例进行配制，并利用专用的气动搅拌器搅拌均匀。 2.2其它涂料配制：中间漆、面漆应在刷涂前由专人将甲、乙两组份按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，使用前放置熟化30min（25℃），熟化时间视环境温度的高低而缩短或延长，稀释剂应在熟化后加入。漆料应根据当天所需数量分批配制，并在厂家说明书所规定的使用期内使用完毕；在使用期内如粘度增，不易涂敷，可适当加入稀释剂，其重量不得超过5%。

2.3调配好的涂料如发现粘度过大，不便于喷（刷）涂时，可加入少量的稀释剂。

2.4在进行涂料配制前，应注意涂料应在质保期内使用，超过使用期的严禁使用。

3、涂刷底漆：

底料涂刷应均匀、无遗漏、无气泡、凝块等缺陷，以便焊接。

3.1钢板除锈预处理合格后，应尽快喷涂底漆，当空气湿度过大时，应立即喷涂底漆。一般应控制在4~8h内喷涂。

3.2在喷涂底漆前应用隔离带遮挡钢边缘100~150mm，以免喷涂上底漆。 3.3底漆要求喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无流挂，无凝块等缺陷。 3.4底漆的干膜厚度应≥50μm。

6、现场除锈施工

6.1动力工具清理:

动力工具清理是一种使用动力协助手动工具进行钢表面处理的方法。这些工具基本与用于手动工具清理的工具相似，但要使用诸如电或压缩空气等能源。

该过程除去所有松散的氧化皮，松散的锈，松散的油漆和其他有害物质，不用于除去粘附的氧化皮，锈和油漆。

动力工具清理常用于维修，除了用于除去松散的氧化皮，锈和油漆外，该方法还用于在磨料喷砂清理前，除去焊剂，焊接飞溅物和层叠物及磨光粗糙焊接点和磨圆槽孔。

6.2钢丝刷/旋转钢丝刷：

钢丝刷过多使用于表面会使表面受到损坏，因为过多的摩擦会产生光滑的表面，从而为大多数涂料提供较差的锚链状表面。

旋转钢丝刷容易将油和油脂散布在表面上，因此，在使用动力钢丝刷前，用溶剂进行清理是一个不可缺少的步骤。

抛光表面而不是提供一个粗糙表面是这项技术的特殊问题，这意味着旋转钢丝刷的使用与其他形式的动力工具清理相比较为不理想。 6.3针枪或针铲：

针枪或针铲由若干对着表面震动的硬钢棒组成。其操作慢且有与其他动力工

具相同的缺点，因具有摩擦作用，所以产生较光洁的表面，但确实具有一定的表面粗糙度。

6.4防腐施工工艺：

涂刷第一道底漆 间隔4个小时 涂刷中间漆 间隔4个小时 涂刷面漆→交工验收。

7、高压无气喷涂作业

[1]采用的工具为喷枪，以压缩空气为辅助动力。喷射的涂料流与作业面应垂直。作业面为平面时，喷嘴与作业面应相距250---300㎜，作业面为圆弧时，喷嘴与作业面应相距400㎜，并成70---80°角。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持10---18㎝/min;使用的辅助压缩空气压力为0.3----0.6Mpa。

[2]压缩空气喷涂是：用压缩空气作辅助动力，当压缩空气通过高压软管注入气缸内时，配气转换装置驱动气缸下面的高压缸内的换向活塞及活塞杆，活塞通过循环动力驱动涂料液压泵，把吸管内的涂料通过活塞换向动力压缩到涂料高压输送软管内，涂料才能通过喷枪从喷嘴中喷出，涂料被空气雾化成微粒，沉积在被涂件的表面，形成漆膜。

[3]喷涂涂料时要加入适当的稀释剂，使涂料能顺利地喷出为准，但不能过稀。根据设计要求确定喷涂次数，使涂层厚度达到要求。施工前要用水试喷，以调整出气嘴和施工作业面之间的距离，保持出的涂料均匀和有一定的作业面。

作业喷涂设备详见下图：

气缸及配送转换装置

喷

枪

高压输送空气

高压缸及活塞

无气喷涂机外形图

8、其它涂装方法

8.1涂装方法的选择

① 手工涂装 在实际使用中较多的是刷涂、刮涂和擦涂。

刷涂：这是以刷子涂漆的一种简便方法。其优点是涂料消耗额低、工具简单、施工作业不受场地和被涂物件形状、大小限制。其缺点是劳动强度大、生产效率低、容易起刷痕等。

滚刷的关键是选择合适的漆刷和刷涂的方法及熟练技巧。

② 机械涂装的方法中较为常用的方法是滚涂

所谓滚涂：这是一种用羊毛或其它多孔性吸附材料制成滚筒，蘸以涂漆液涂布于物面上的涂装方法。滚涂又可分为手工滚涂和机械滚涂两种方式。 8.2涂装时注意事项：

（1）刷底漆涂刷：表面处理合格的金属表面应尽快涂刷底漆，层间间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣应缩短间隔时间，底漆涂刷应均匀、无遗漏、无气泡、凝块等缺陷。

（2）中间漆涂刷：刷子走动要平稳，用力要均匀，油刷走刷时，中途不起落刷子，刷漆的各片段在相互连接时，要经常移动位置，不许总在一个部位相接。 （3）面漆涂刷：在底漆表干（常温25℃±1时≤1h）后，即可涂面漆，涂刷要均匀、不得漏涂，为了提高面漆的强度、降低收缩率，在面漆中可加入适量的

充填剂，层间间隔为4 h，面漆应均匀，无流坠、起泡等现象。

9、防腐层的质量检验（质量管理体系图）

防腐层的质量检验

9.1防腐层检项目包括外观、厚度和粘结力检验。质量检验应在防腐实干或固化后进行。

9.2外观检查：应逐根目测检查，防腐管表面应平整、搭接均匀、无气泡、无皱折、流坠、破损等缺陷。

9.3厚度检查：应用磁性测厚仪抽查，抽查比例为每1㎡（不足1㎡按1㎡）测钢板表面部分，抽查的每个部分测10个点。干膜总厚度≥50μm。为合格。不合格的防腐钢板，应在涂层未完全固化前修补至合格。

9.4 对各项检验及修补情况应列表记录，对重大事项或问题应作文字阐述。 9.5 检验合格的防腐管，应按规定将标识移植到适当的醒目位置。

9.6 防腐管径检验合格，应及时整理资料向驻厂监理公司报验合格后批准后，才可出厂。

9.7质量管理体系

9.8质量控制程序

10、安全文明施工

HSE管理体系图

1 加强现场安全、文明施工管理、加强库房管理，涂料贮藏规类摆放，严禁闲人出入，严禁烟火，禁止金属击打火星，防止易发挥物质二甲苯或稀释剂引燃、爆炸。挥发性物料，必须盛装在密闭的容器内。

2 油漆调配车间，要达到通风良好，对于稀释剂二甲苯最高允许浓度不超过60mg/m2，避免长期吸入溶剂或漆气，皮肤、眼睛不得接触涂料。

3 夜间施工现场要配设良好的灯光照明，必要时增设局部强光照明，油漆调配车间电气设备必须具有防爆性能。

4 现场作业人员必须披戴安全帽、劳保工作服和手套，喷砂工、喷漆工和抛丸机操作人员必须戴护目眼镜和口罩，喷砂工还要戴头套面具。 5 喷砂作业现场采用隔离措施，严格控制和防止粉尘污染。 6 抛丸作业时，严禁闲杂人员、非专业操作人员接近设备。 7 施工前，组织全体参加作业人员进行安全技术交底。 8 做好施工记录和工序交接记录，标识移植要清楚无误。

11、成品保护

[1]防腐合格的成品表面在搬运和保管工程中应保持洁净。如因保管不当或

搬运中发生局部再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新打磨处理以及防腐，直至符合要求时为止。

[2] 处理后的金属表面应及时涂刷底防腐涂料，一般情况不得超过八小时，更不能过夜。在空气湿度较大或工作温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。

[3]防腐涂漆严禁在雨、雾、雪、大风中露天作业。

[4]防腐涂漆的施工环境温度以15---30℃为宜。施工完毕待漆膜充分干燥后方可交付使用。在施工及漆膜干燥过程中严禁明火，并应防火、防尘、防污染。

[5]在已防腐完毕的管道、设备上重新开孔或焊接时，要采取措施防止周围的漆膜产生较大的破坏。开孔或焊接完毕的部位必须依照施工程序重新处理防腐完毕。

[6]成品材料之间如发生堆放，必须使用软质材料隔离（平板隔离物必须呈“之”字形排列），管道成品堆放时本体必须间隔3-4m铺垫软质木块，各种成品堆放层数不能超过三层。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/8xy4.html