大化肥工艺管道安装施工方案（最新）

目 录

1、工程概况??????????????????????2

2、编制依据 ?????????????????????2

3、工艺管道施工程序??????????????????3

4、施工方法及技术措施?????????????????5

5、施工进度计划????????????????????30

6、降低成本控制????????????????????30

7、质量保证措施及控制点设置??????????????31

8、施工安全与环境保护措施???????????????35

9、施工平面布置及文明施工技术措施???????????44

10、劳动力需用量计划及技能要求 ????????????45

11、施工机具、计量器具及施工手段用料计划………………….46

12、附图 ???????????????????????47

1. 工程概况

1.1 工程简介

我单位施工的***************等区域的工艺管道安装工程，共有工艺管道约16900米，其中碳钢管道13338米，合金钢管道997米，不锈钢管道2423米，本工程管道规格种类多，材质比较复杂。管道规格范围从1/2〞～36〞，管道壁厚范围从2.77～38mm，钢管材质有碳钢：Q235B、L245、20#、20G；不锈钢：304、304L、316L；合金钢：15CrMoG、A335-P11等多种材质。设计温度最低为40℃，最高为480℃，设计压力最高为16.286MPa。其***************管道高温、高压管道较多，管道的焊接要求高，难度大。 1.2 工程地点、名称及单位 1.2.1工程名称：*************** 1.2.2工程地点：*************** 1.2.3建设单位：*************** 1.2.4设计单位：*************** 1.2.5监理单位：*************** 1.2.6施工单位：*************** 1.3主要技术数据（见表1.3）

主要技术数据及工程量一览表 表1.2

工序名称 材料名称 规格 1/2-24〞 管子 1/2-28〞 1/2-18〞 1/2-26〞 *************** 管件 1/2-32〞 1/2-18〞 1/2-26〞 法兰 1/2-32〞 1/2-18〞 阀门 管子 *************** 管件 1/2-24〞 1/2-36〞 1/2-18〞 1/2-36〞 1/2-18〞 材质 碳钢 合金钢 不锈钢 碳钢 合金钢 不锈钢 碳钢 合金钢 不锈钢 --- 碳钢 不锈钢 碳钢 不锈钢 数量 6688米 997米 1373米 2747个 445个 352个 1104片 164片 137片 1407台 6500米 940米 2805个 445个 45-280 常压-10.0 40-480 0.08-16.286 设计温度（℃） 设计压力（MPa）

1/2-36〞 法兰 阀门 1/2-18〞 1/2-24〞 碳钢 不锈钢 --- 1482片 352片 1507台 1.4工程的特征及特点：

1.4.1***************由于塔类设备较多，管道安装高度较高，施工中高空作业多，危险系数高，安装难度较大。

1.4.2管道材质复杂，其中不锈钢材质有304、304L、316L；合金钢材质有15CrMoG、A335-P11；碳钢材质有20#（GB/T8163）、20#（GB/T3087）、20G、Q235B、L245等。

1.4.3***************最高设计压力为16.286MPa，最高设计温度为480℃，对材料的耐温、耐压性能要求较高。

1.4.4本工程合金钢管道的焊接要求较高，施工难度大，合金钢材质焊接时应避免裂纹缺陷的产生。

1.4.5本工程工艺管道规格、材质多，焊接材料分类多，必须做好材料的标识和标记移植工作，同时还需做好材料的保管和发放工作。 1.3.6材料的供货方式及情况

本工程材料为甲供，由施工单位向业主提出材料计划，经业主审核、批准后进行领用。

2.编制依据

2.1管道平面布置图，管道单线图

2.2《工业金属管道工程施工规范》 GB50235—2010 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236—2011 2.4<<管架标准图>> CD045-B6-1998 2.5管道材料等级规定，管道命名表

2.6施工合同 JMFY-GC-2010-003 2.7《石油化工施工安全规程》 SH3505—1999 2.8《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184—2011 2.9《压力管道规范》 GB/T20801—2006 2.10《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 TSG D0002-2009

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3.工艺管道施工程序

3.1分部工程施工程序

下料预制

3.2分部工程施工程序（阀门试压） 通知业主 不合格 放水 阀门强度试验 合格 不合格 阀门上密封及严密性试验 合格 不合格 场地布置 施工准备 试压计量器具校验 阀门外观检查 上 水 中间交接 防腐绝热 三查四定 压力试验 吹扫 泄漏量 系统联动 管架预制阀门试压 安装 返修 焊接 焊缝检查 无损检测 热处理（按要求） 方案交底 施工准备 焊材的管理 领料 标记移植 施工方案 开工报告 现场准备 材料发放 图纸会审 备料计划 材料验收 理化检验 合格入库 记录

3.3关键工序

关键工序一览表 表3.3 序号 关键工序名称 工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等） 材料种类繁多、容易混淆，材料验收应检查1 材料验收及标识 合格证、外观质量、规格及壁厚。现场统一标识。 2 焊工 对焊工焊接技能进行现场测试，根据相关规定考试合格后方可从事相应的焊接施工 根据母材及焊材，确定焊接工艺评定的，根3 焊接工艺评定 据焊接工艺评定，道次焊接的材质要准备母材和焊材提供公司试验室做焊接工艺评定。 4 坡口加工及清理 管道材质多样、管径大、壁厚，坡口处理不合格影响焊接质量。 核对材质，控制对口的角变形、错边量、对口间隙，但管子和管件壁厚不一致，应进行5 管道组对安装 处理后再组对，如果同材质管道采用的材料标准不同，导致壁厚不一致，应对内壁进行处理，保证焊口内壁错边量在规范以内。 根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺规程。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材6 管道焊接 料、焊接工艺参数、热处理的温度和时间、焊接材料的领用、现场保管、使用要求，无损检测方法和比例等各项要求。焊口编号应在管线单线图上现场实物同时标明， 焊缝预热和后热的设备、方法及温度，焊缝7 热处理 的热处理设备、方法、温度、恒温时间、加热速率、冷却速率要严格按要求进行控制。升温曲线记录的控制。热处理后的硬度测试。 支架型式多样，弹簧支吊架较多，弹簧支吊8 弹簧支吊架安装 架的高度，须按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定 施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率达到100% 备注

件，待系统试压、绝热完毕后再拆除。 热力管道补偿器安装要求高，补偿器安装时9 管道补偿器 核对预拉或预压缩量，焊接管道补偿器应进行预拉或预压缩量后才可最后安装 4．施工方法及技术措施

4.1施工准备

4.1.1设备（材料）检查、验收与保管

4.1.1.1工业金属管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

4.1.1.2管道元件和材料在使用前按照国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。 4.1.1.3铬钼合金钢、不锈钢材料的管道组成件，采用光谱分析法对材质进行复查，并做好标识。按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。

4.1.1.4检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。

4.1.1.5 对管道元件的外观质量和几何尺寸按表4.1.1.5的要求进行检查验收，并填写“管道元件检查记录”。

管道元件检查表 表4.1.1.5 序号 项目 技术要求 A、 管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果等； 1 质量证明 B、 其它组成件应包括：产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析报告，无损检测合格报告，热处理结果等。 A、 材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； B、 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差； 2 外观检查 C、 法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷； D、 紧固件的螺纹表面不得有裂纹、浮锈、碰伤、毛刺、划痕或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。

E、 金属缠绕垫应无松散现象；石墨复合垫及复合层无脱落现象。 3 尺寸检查 应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。 4.1.1.7 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测为每批抽样5%，且不得少于1个。磁粉检测结果符合JB/T4730.4的I级。渗透检测结果符合JB/T4730.5的I级。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。

4.1.1.8合金钢螺栓、螺母采用光谱分析法按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行复验，并做好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，每批抽取2套进行硬度检验。 4.1.1.9阀门检验

1）、阀门安装前进行外观质量检查，阀体应完好，阀门外观无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。法兰连接的阀门其法兰密封面无径向划痕。

2）、阀门按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：

a)用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。 b)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于1个。 c)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不得少于1个。

d)闸阀、截止阀等具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。上密封试验的步骤：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向阀腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。 3）、阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。试验合格后立即将水渍清除干净。

4）试验用的压力表，经检定合格并在检定周期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5~2倍。试验系统的压力表不少于2块，并分别安装在试压泵及被试验的阀门入口处。

5）、阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。

6）、阀门的上密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。

7）、阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。试验介质温度为5℃-40℃。

8）、公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。

9）、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，密封面与阀杆上涂防锈油，关闭阀门，封闭阀门处入口，并作出明显的标记。

10）、阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”并经相关检验人员签字认可。

11)、安全阀的校验,按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，试验合格后做好安全阀校验记录、铅封，并出具校验报告。

4.1.1.10焊接材料的检验

1）、所用的焊丝、焊条必须具有合格证及质量证明书；

2）、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求； 3）、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查。应无受潮、锈蚀、药皮脱落和规格不符等缺陷。 4.1.1.11材料的保管

1）、在现场建立材料库，且设有专人看管，建立材料出入库台账，所有管道材料按单线图进行限额领料。

2）、管道元件和材料在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏，其标记明显清晰。材质为不锈钢的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件必须封闭管口。不同材质的钢管分开堆放，钢管下方要垫道木，不锈钢管要堆放在木板上，小型管件和阀门放在货架上。 3）、焊材的存放

a)、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并有产品合格证和校验合格证、焊条严格按要求分类，按规格摆放整齐，并作出明显标识。

b)、焊条库建立一套完整的保管、发放制度。

4.1.1.12所有材料经报验监理单位检查合格后方可使用。 4.1.2分部（分项）工程施工前的上道工序检查验收

4.1.2.1所有设备已就位找正、找平，设备管口方位已核对无误，且尺寸、规格与工艺图

纸一致。

4.1.3施工前应具备的其他条件

4.1.3.1设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 4.1.3.2施工方案已经批准，并已进行技术交底和安全交底。

4.1.3.3工艺管道施工所需的材料、劳动力、机具齐全，施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。

4.1.3.4用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具经检定合格并在有效期内。 4.1.3.5 由于现场施工场地狭小，管道的预制在变换及灰水处理装置的东侧空地上进行。为保证施工质量，在预制场地使用钢板（T=20mm）搭设两座预制钢平台（规格：长18米，宽10米），碳钢与合金钢管道分开进行预制。另外搭设一座木平台（规格：长9米，宽8米），用于不锈钢管道的预制。 4.2施工方法及技术要求 4.2.1材料标识

4.2.1.1所有管材、管件、板材在喷砂防腐后由防腐单位负责用规定的油漆在管材、管件、板材上通刷条形色带（规格大于等于2〞的管材、管件涂刷2厘米宽条形色带，规格小于2〞的管材、管件涂刷1厘米宽条形色带，板材通刷2厘米宽条形色带），涂刷时避免将原材料标识遮盖。

4.2.1.2材料色标***************文件规定，详见表4.2.1.2 材料色标规定 表4.2.1.2

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 材质种类 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 合金钢 合金钢 不锈钢 不锈钢 不锈钢 材质 Q235B 20#（GB8163） 20#（GB3087） 20G L245 A335-P11 15CrMoG A312-TP304 A312-TP304L A312-TP316L 色标颜色 黑 黑+蓝 黑+白 黑+绿 红 红+黄 黄 黄+紫 黄+灰 黄+白 备注 4.2.1.3管道元件和材料如有切割，必须做好标识移植。以后如有新增材料，与业主协商

后再补充色标规定。 4.2.2管道预制 4.2.2.1管子加工

1）、所有管子按单线图下料。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 2）、管子切割

a、碳钢、合金钢管道采用氧乙炔切割，火焰切割后砂轮机打磨去除热影响区。

b、不锈钢管用等离子切割机或用砂轮切割机进行切割，当用砂轮切割或修磨时，须使用专用砂轮片。

c、切割质量应符合下列规定：切口表面平整，尺寸正确，并无裂纹、重皮、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。管子切口断面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。 4.2.2.2管道组对

1）、DN＞350的管道组对时制作对口专用工具，对口使用的夹具与管材使用材质相同，拆除卡具时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

2）、管道对接焊口的组对保证内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%。且不大于2mm。 4.2.2.3.1管道预制

1）、管道在变换及灰水处理装置的东侧平台上预制。为保证施工质量，在预制场地对碳钢与合金钢管道分开进行预制。不锈钢管道预制应在平台上垫木板。

2）、管段预制按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并在管段上按轴测图标明管线号、焊缝编号、焊工代号、焊接日期等。

3）、自由管段和封闭管段的选择要合理，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接，管道预制深度一般为40~60%，封闭管段按现场实测的安装长度加工，固定口处留50~100mm的下料余量，以便安装时调整。

4）、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度（用钢板尺检查，图4.2.2.3），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。

1 200mm e

图4.2.2.3.1管道对口平直度（1-钢直尺；e-管子对口的平直度） 5）、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.2.2.3.2的规定

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm） 表4.2.2.3.2

允许偏差 项目 长度 DN＜100 法兰密封面与管子中心线垂直度 100≤DN≤300 DN＞300 法兰螺栓孔对称水平度 1.0 2.0 ±1.6 1.0 2.0 ±1.6 自由管段 ±10 0.5 封闭管段 ±1.5 0.5 注：DN为管子或管道元件的公称尺寸 6）、仪表一次元件开孔预制时应按图同时加工。

7）、焊接钢管组对时特别注意，相邻筒节两纵缝间距要大于100mm。

8）、对于DN＞400的预制管段要具有足够的刚性，必要时口加φ25的圆钢或φ32的钢管十字撑进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。

9）、预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口，保持管内清洁。 4.2.2.4支吊架制作

1）、管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度须符合设计文件的规定。

2）、管道支吊架的组装尺寸与焊接方式严格按设计文件的要求进行。支吊架的焊接由合格焊工进行施焊，焊接完毕进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉、韩肉不饱满等缺陷，焊接变形应予以矫正。所有螺栓连接予以锁紧。

3）、制作合格的支、吊架进行防锈处理，妥善分类保管，并作好标记。

4）、对于在现场无法加工的支吊架，我单位将根据成达设计的管架标准图集提出支架的型号。数量，由业主提供成品。 4.2.3管道焊接

4.2.3.1焊接方法：对于公称直径小于等于2〞的管道全部采用氩弧焊；公称直径大于2〞的管道采用氩电联焊。 4.2.3.2焊接材料的选用

1）、根据现场管道材质，分别采用不同的焊条及焊丝，附表如下：

管子材质 氩弧焊丝材质钢号 焊条材质钢号

Q235-B L245 20# 20G 304 304L 316L 15CrMoG A335-P11 H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA H0Cr20Ni10 H00Cr21Ni10 H00Cr18Ni12Mo2 H13CrMoA H13CrMoA J427 J427 J427 J507 A102 A002 A022 R307 R307 4.2.3.3焊接材料的保管、烘烤、发放、使用

1)、焊材库保持干燥和通风良好，设有通风、除湿设备。

2）、根据需要将焊材库划分为待检区、合格区和不合格区等三个局域，明牌表示；库内设置多层焊材架，做到排列整齐，架子底层离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。

3）、库内装有温度计和湿度计，室内温度不低于5℃（对于低氢焊条而言），相对湿度小于60%。 4）、焊材库配备焊材烘烤箱，恒温箱及配套的热工仪表等设施，以满足焊材烘烤要求。 5）、焊材库设有专职保管员，保管员熟悉各类焊材的一般性能和要求，且经过材料责任师和焊接责任师认可。

6）、焊材入库具备焊材质量保证书及规定的包装标记。焊材包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋。焊材包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号、检验号、制造厂与商标等应与质量保证书相一致并符合标准要求。焊材的外观质量符合相应标准要求。 7)、焊材库保管员建立焊材出入库登记台账。

8)、焊材按种类、型号（牌号）、批次、规格、生产厂家、入库时间分类堆放。每垛应有标牌，做到标牌、实物、账目三者相符，实物包装良好、不混乱。

9）、焊材库保管员每天按规定记录库内温度和湿度，填写“焊材库温湿度记录”，对出现的温、湿度偏差，应及时予以调整。

10）、焊条库保管员熟练掌握焊材烘烤设备和仪表的操作，烘烤前应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温桶的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内。

11）、焊条烘烤温度及时间按焊条使用说明书的要求进行。如无说明，焊条烘干温度计保持时间表按4.2.3.3执行：

焊条烘烤温度及保持时间 表4.2.3.3

类别 碳钢焊条 铬钼耐热钢焊条 铬镍不锈钢焊条 牌号 J427 R307 A107 A002、A022、A102 温度℃ 350 350 250 150 时间h 1 1 1 1 12）、焊条不能成垛或成捆的堆放烘烤。应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过各层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。

13）、禁止将焊条突然放到祷文烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。焊条进箱时箱内温度应在100℃以下，升温速度不易超过150℃/h。

14）、不同烘烤温度的焊材不得在同一烘烤箱内烘烤。同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤，也要分开放置，并有明显标记，严禁混淆。 15）、焊材烘干后放入100~150℃恒温箱内保存。

16）、焊材烘烤记录由焊条库保管员填写，质量检查员应对焊材烘烤的程序和记录进行检查，并在记录上签字认可。

17）、焊条库保管员按焊接材料烘烤发放通知单及焊材领用卡的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时的工作量的用量。

18）、焊材发放时，焊条库保管员填写焊材发放记录，注明焊材使用的产品部位（名称和编号），由领用人（焊工）签收。质量检察人员应在焊材发放记录上签字认可。

19)、手弧焊时，每名焊工配备一个保温筒，焊工领用的焊条及时放在保温筒内随用随取。保温筒应盖紧，保证焊条筒内的工作温度符合规定要求。一个保温筒内禁止混装两种以上牌号的焊条。

4.2.3.4焊接坡口的形式、加工和组对

1）、焊接坡口采用V型坡口，坡口加工形式如下图如示，图中L≥4（S1-S2）

δ 1~2mm 1~2mm

S2 S1 60±5°

S2 L S1

2）、管道坡口采用砂轮机打磨的方法进行加工，并保证坡口表面整齐光洁。

3）、管口组对及焊接前，将破口及内外侧表面不小于20mm范围内的水份、锈蚀、杂质、污物、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

4）、组对点固焊的工艺措施及才来哦与正式焊接一致，管道需开孔连接仪表一次元件及支管的地方，在管道安装前开孔焊接完毕。

5）、管子或管件对接焊缝组对时，内壁错变量不得超过母材厚度的10%，且不大于2mm。 6）、不等厚对接焊缝组队时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于母材厚度的10%时或外壁错边量大于3mm时，需进行加工修整。

4.2.3.5焊前预热 1）、焊前预热按表4.2.3.5的规定进行

焊前预热温度 表4.2.3.5 母材类别 焊接接头母材厚度 母材最小规定抗拉强度最低预热温度（℃） （公称成分） T（mm） （MPa） 碳钢（C） 碳锰钢（C-Mn） 合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5% 合金钢（Cr-Mo） 0.5%＜Cr≤2% 合金钢（Cr-Mo） 2.25%＜Cr≤10% ≥13 全部 80 ＜25 ≥25 ＜13 ＞490 全部 ＞490 80 80 80 全部 全部 150 全部 全部 175 2）、当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝在始焊处100mm范围内加热至15℃以上。

3）、焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 4）、要求焊前预热的焊件，其道间温度要控制在预热温度范围内，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不大于250℃，奥氏体不锈钢的道间温度不大于60℃。

5）、预热温度采用测温笔或测温器进行测量并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持规定的温度。 4.2.3.6后热

1）、对于A335-P11、15CrMoG等合金钢焊接接头，在焊后加热到250℃立即用保温棉包裹，进行保温缓冷。 4.2.3.7焊接工艺措施 1）、不锈钢管道焊接

a.为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管到焊接式必须采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护，排尽空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度不低于99.99%。

b.预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用胶带密封，随焊接随时揭开。

c.固定口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。 d.充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可焊接。 e.氩弧焊打底焊接完成后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。

f.奥氏体不锈钢管道焊接过程中，选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度按焊接工艺规程的要求予以控制。

g.管道焊接前，在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，及时进行焊缝酸洗。 2）、合金钢管道的焊接

a.合金钢管道合金元素含量高，淬硬性倾向大，易产生裂纹，必须重点预防产生裂纹缺陷。焊缝中氢的含量增大会导致冷裂纹，所以焊接时焊口周围严禁有水、油污、锈等杂质存在。必须合理布置焊缝，合理安排施焊顺序，控制装配间隙，改进装配质量，降低接头拘束度以预防裂纹缺陷的产生。

b.合金钢管道焊接前按4.2.3.5条的规定进行预热。 c.合金钢管道焊接后立即用保温棉包裹，进行保温缓冷。

d.焊条经过确认烘干后方可使用，焊工必须配备焊条保温筒，随用随取，防止焊条再吸潮。 e.避免在风、雪、雨、潮湿天气中施工，如无可避免时采取加温、除湿、挡风措施，创造良好的焊接环境方可施工。 f.合金钢管道焊接采用低氢焊条。 g.保证焊趾圆滑过渡，严禁错边、咬边。

h.焊接必须一次完成，中间不得中断，如发生，则重新预热，并确认无裂纹后方可继续焊接。 i.尽量采用大电流、低焊速、大线能量、小冷却速度进行施焊，但要控制层间温度不大于250℃。

j.焊后及时进行热处理，以消除应力，改善焊缝组织。 4.2.3.8焊接的有关规定

1）、从事管道焊接的焊工必须持证上岗，焊接工作必须在有效合格项目范围内焊接。施焊前编制焊接工艺规程（WPS）用于引导现场焊接工作，焊工要按焊接作业指导书或焊接工艺规程的要求施焊。

2）、管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的材料，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷需处理合格后方可施焊。

3）、钨极氩弧焊所用的氩气纯度不低于99.99%，气体流量适当，流动平稳，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。

4）、氩弧焊在风速大于2m/s时，电弧焊在风速大于8m/s时，空气相对湿度大于75%时，必须采取有效措施方可施焊（如搭设防风、防雨棚、冬季预热15℃以上）。

5）、管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将熔池填满，多层焊的焊接接头错开。

6）、管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；对焊缝进行外观检查，并做好施焊记录。 7）、焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序，避免焊接应力集中。 8）、管子焊接时，防止管内穿堂风。

9）、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，根据工艺要求采取防止产生裂纹的措施。再次施焊前检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

10）、施焊过程中，应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 11）、管道焊缝位置必须符合下列规定：

a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称尺寸 小于150时，不小于管子外径，且不小于100mm。

b.除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不得小于100mm。 c.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不小于50mm，且不小于孔径。

d.当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝需磨平。管孔边缘不得存在焊接缺陷。 e.卷管的纵向焊缝设置在易检修的位置，且不得设在底部。

f.管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

12）、当对螺纹接头采用密封焊时，把外露螺纹全部密封焊。

13）、需预拉伸或与压缩的管道焊口，组对时所使用的工具在焊口焊接机热处理完并经检验合格后再拆除。

14）、端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。

15）、平焊法兰。承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并符合GB50235-2010规范第6.0.7条的规定。

16）、支管连接的焊缝形式需符合GB50235-2010规范第6.0.8条的规定。

17）、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追溯性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊缝编号、焊接日期及焊工代号等，并统计每日完成工程量。 4.2.3.9焊接缺陷预防及焊接返修措施

1）、焊缝返修前，认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。 2）、焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。

3）、同一焊口返修次数不得超过2次，如返修两次不合格，将整个焊口切除，打磨去除焊肉和紧靠焊肉的热影响区部分母材，重新组对，执行原焊接工艺要求进行焊接、检验。 4.2.4管道焊后热处理

4.2.4.1管道及管道组成件的焊后热处理根据设计文件的规定进行，当设计文件无规定时，按表4.2.4.1的规定执行：

管道热处理要求 表4.2.4.1

母材类别 材质 Q235B 碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn） 20# 20G L245 铬钼合金钢（Cr-Mo） Cr ＜0.5% 奥氏体不锈钢 A335-P11 15CrMoG 304、304L 316L ＞13 ＞13 700-750 700-750 2.4 2.4 不要求 1 1 225HB 225HB ＞19 600-650 2.4 1 是母材的120%HB 壁厚 热处理温度（mm） （℃） 恒温时间最短恒温时间（min/mm） （h） 热处理后硬度 4.2.4.2热处理前将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。

4.2.4.3焊后热处理的加热范围：焊缝每侧加热范围不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm的范围进行保温。

4.2.4.4热处理采用电加热法。热处理过程中使焊件内外壁温度均匀。

4.2.4.5热处理温度采用热电偶进行测量，并用自动记录仪在整个热处理过程中连续测量记录热处理温度。测温记录仪在使用前须经校验合格。 4.2.4.6热处理的加热速率和冷却速率需符合下列规定：

1）、加热温度升至400℃时，加热速率不超过205×25/t℃/h，且不得大于205℃/h。 2）、恒温后的冷却速率不超过260×25/t℃/h，且不得大于2605℃/h,400℃以下自然冷却。 4.2.4.7焊缝热处理后抽查10%进行硬度值测定，其硬度值需符合表4.2.4.1的规定。每个焊接接头检查不少于一次，每处三点，焊缝、热影响区、母材各一点。 4.2.5焊缝检验

4.2.5.1检查等级：压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；压力管道按4.2.5.2和4.2.5.3条确定检查等级，并取其要求较高者。 4.2.5.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： 1）、GC3级管道的检查等级不低于Ⅴ级； 2）、GC2级管道的检查等级不低于Ⅳ级； 3）、GC1级管道的检查等级不低于Ⅱ级；

4）、剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 4.2.5.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级 1）、下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： a.公称压力大于PN50的碳钢管道；

b.公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； c.铬钼合金钢管道；

2）、下列管道的检查等级不低于Ⅰ级： a.公称压力大于PN160的管道。

4.2.5.4焊缝外观检验：所有的焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并进行外观检查。焊缝外观质量的检查等级、方法和比例须符合表4.2.5.4-1及表4.2.5.4-2的要求：

焊缝检查等级、方法和比例 表4.2.5.4-1

焊缝类型及检查比例% 检查等级 检查方法 对接环缝 角焊缝 支管连接 Ⅰ 目视检查 磁粉/渗透 100 100（仅合金钢材质要求） 100 100 100 100

射线照相/超声波 目视检查 Ⅱ 磁粉/渗透 射线照相/超声波 目视检查 Ⅲ 磁粉/渗透 射线照相/超声波 Ⅳ Ⅴ 目视检查 射线照相/超声波 目视检查 100 100 20（仅合金钢材质要求） 20 100 10（仅合金钢材质要求） 10 100 5 10 / 100 20 / 100 / / 100 / 100 100 100 20 20 100 10 / 100 / 100 焊接接头目视检查质量验收标准 表4.2.5.4-2

检查等级 对缺陷 接类型 环缝 表面线性缺陷 A 表面气孔 外露夹渣 咬边 焊缝余高 A A A D Ⅰ 角焊缝 A A A A D 支管连对接环Ⅱ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅲ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅳ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅴ 角焊缝 A A A B E 支管连接 A A A B E 接 缝 A A A A D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A C E 符号说明：A缺陷范围）：无明显缺陷 B咬边深度）：≤1mm且≤ TW/4 C咬边深度）：≤1.5mm且≤ TW/4或1mm D焊缝余高）：≤1.5mm（TW/4≤6mm） ≤3.0mm（6＜TW≤13mm） ≤4.0mm（13＜TW≤25mm） ≤5.0mm（TW＞25mm） E焊缝余高）：范围为上述D相应值的1.5倍 4.2.5.5焊接接头无损检测 1）、焊接接头表面无损检测

a.检查比例不低于表4.2.5.4-1的规定。 b.验收标准按JB4730 Ⅰ级合格（PT或MT）。

注1：线性缺陷包括裂纹、未焊透、未熔合。 注2：TW 是对接接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度

2）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测

a.检查比例及合格级别按设计规定进行，当设计无规定时，不低于表4.2.5.4-1的规定，抽样检查时，固定韩的焊接接头不得少于检测数量的40%。

b. 对接环缝采用射线照相检测；当设计图纸规定需做超声波检测的焊缝，按设计规定进行。 3）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测验收标准及检测的质量等级评定按下列规定： a.环缝按JB4730压力管道环焊缝； b.纵缝按JB4730锅炉、压力容器对接焊缝；

c.角焊缝及T型接头的超声波检测按JB4730锅炉、压力容器焊缝。

d.100%射线照相检测的焊接接头按JB4730 Ⅱ级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB4730 Ⅲ级合格；

e. 100%超声波检测的焊接接头按JB4730 Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB4730 Ⅱ级合格；

4）、管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝按表4.2.5.4-1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm时，根据环缝接头数，按表4.2.5.4-1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。

5）、被检焊缝的选择需包括每个参加产品焊接的焊工所焊的焊缝，同时在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。 6）、抽样检测、局部无损检测的焊接接头位置及检查点由建设单位或监理单位的检验人员选择或批准。

4.2.5.6检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 4.2.6管道安装 4.2.6.1一般规定

1）、工业金属管道安装前需具备下列条件：

a.与管道有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 b.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 c.管道组成件及管道支承件等已检验合格。 d.管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。 e.在管道安装前需进行的脱脂等有关工序已进行完毕。

2）、管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向需符合设计规定。

3）、法兰、焊缝及其他连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 4）、脱脂后管道组成件，在安装前进行检查，不得有油迹污染。

5）、当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，需加设套管进行保护，并符合下列规定： a.管道焊缝不得设置在套管内。

b.穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 c.穿过楼板的套管需高出楼面50mm。 d.穿过屋面的管道需设置防水肩和防雨帽。 e.管道与套管之间填实对管道无害的阻燃材料。 6）、当管道安装工作有间断时，及时封闭敞口的管口。

7）、管道连接时，不得采用强力对口。端面间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

4.2.6.2管道吊装机械及索具选择、吊装方法及要求

1)、框架（厂房）内的管道使用倒链（手拉葫芦）吊装就位，倒链用钢丝绳悬挂在框架梁上。室外管道使用吊车进行吊装，由于变换工序塔类设备较多，室外附塔管线相应的较多，吊装时如使用大吊车，为考虑节约吊车台班，应集中预制，集中使用大吊车。管道吊装索具使用软吊装带，如使用钢丝绳进行捆绑吊装，则应在钢丝绳与管道接触处的钢丝绳表面缠上软布或垫上木板，防止钢丝绳划伤管道及组成件的表面。吊索具要捆绑牢靠，吊装过程要保持平稳。 4.2.6.3管道安装

1）、管道安装的顺序原则：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排；与设备、机器相连接的管道从里向外配。若受材料到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。

2）、管道安装按轴测图下料，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架形式及位置、坡度坡向、管道材质、阀门的安装方向等。

3）、法兰安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。

4）、当大直径密封垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。 5）、法兰连接需与管道同心，螺栓能自由穿入。法兰螺栓孔跨中布置。法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。

6）、法兰连接须使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓对称紧固。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。

7）、当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母需涂刷二钼化硫油脂、石墨机油或石墨粉等：

a.不锈钢、合金钢螺栓或螺母。 b.设计温度高压100℃或低于0℃。 c.露天装置。

d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

8）、高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，热态紧固或冷态紧固按下列规定进行： a.钢制管道热态紧固、冷态紧固温度须符合表4.2.6.2-8的规定

钢制管道热态紧固、冷态紧固温度（℃） 表4.2.6.2-8

工作温度 250—350 ＞350 -20—-70 ＜-70 一次热态、冷态紧固温度 工作温度 350 工作温度 -70 二次热态、冷态紧固温度 —— 工作温度 —— 工作温度 b.热态紧固或冷态紧固在达到工作温度2h后进行。

c.紧固螺栓时，钢制管道最大内压根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压力为0.3MPa；但设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力为0.5MPa。冷态紧固在泄压后进行。 d.螺纹连接应符合下列规定：

a.进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。

b.工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

10）、在合金钢管道上不得焊接临时支撑，其它管道尽量不采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支架。

11）、固定接缝采用卡具来组对时，不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因后进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。

12）、管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，需将管内因切割产生的异物清除干净。

13）、合金钢管道系统安装完毕后，检查其材质标记，当发现无标记时，采用光谱分析法对材质进行复查。

14）、调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件等在管道系统试压吹扫时，需要脱开或设置盲板的部位，连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，安装时均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统试压、吹扫合格后再更换正时垫片。 15）、钢制管道安装的允许偏差应符合表4.2.6.2-15的规定。

管道安装允许偏差 表4.2.6.2-15 项目 坐标 标高 水平管道平直度 室内 室外 室内 室外 DN≤100 DN＞100 立管垂直度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 注：L-管子有效长度，DN-管子公称尺寸 16）、不锈钢管道安装

a.不锈钢管道组成件的制作和装配在专用的木平台上进行，使用不锈钢制工具盒专用砂轮片，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘。 b.管道吊装或搬运时用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，使用木板、橡胶或石棉制品等材料进行隔离。制作、安装过程中避免不锈钢管道表面划伤和机械损伤。

c.安装不锈钢管道时，采取可靠的遮挡防护措施防止机械损伤和管道污染。安装工具保持清洁，不得使用可能在成铁离子污染的铁质工具。不锈钢管道安装后，须防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

d.不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前刷一层白垩粉或采取其他防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

e.管道组对时使用的卡具不得直接焊接在管道上，否则卡具材质须与管道材质相同。卡具

允许偏差（mm） 25 15 ±20 ±15 2L?，最大50 3L?，最大80 5L?，最大30 15 20

的拆除使用砂轮磨削。

f.不锈钢管道法兰用的非金属垫片的氯离子含量不得超过50×10（50ppm）。不锈钢管道组成件与碳钢管道支撑件之间，垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10（50ppm）的非金属垫片。

g.不锈钢管道的焊缝在焊接后须进行酸洗、钝化处理。酸洗后的表面不得有残留酸液和颜色不均匀的斑痕。酸洗、钝化后用洁净水冲洗，呈中性后擦干水迹。 17）、伴热管安装

a.伴热管与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置须固定。

b.水平伴热管安装在主观的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管均匀分布在主管周围。 c.伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表4.2.6.3-17的规定

直管段伴热管绑扎点间距 表4.2.6.3-17

伴热管公称尺寸 10 15 20 ＞20 绑扎点间距 800 1000 1500 2000 -6

-6

d.对不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间设置隔离垫。当主管为不锈钢管伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不得超过50×10（50ppm），并采用不锈钢丝或不引起渗碳的材料进行绑扎。

e.伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管需设置可拆卸的连接件。

f.从分配站到各伴热管主管和离开主管道收集站之间的伴热管安装，安装时排列整齐，不相互跨越和就近斜穿。

4.2.6.4与传动设备连接的管道安装方法与要求

1）、管道与设备的连接在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前将内部清理干净。 2）、连接设备的管道，其固定焊口尽量远离设备，配管时，先从设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。 3）、对不允许承受附加外载荷的动设备，管道与动设备连接前，在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，法兰平行度和同心度允许偏差需符合表4.2.6.4-3的规定。

-6

法兰平行度和同心度允许偏差 表4.2.6.4-3

机器转速（r/min） ＜3000 3000-6000 ＞6000 平行度（mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 同轴度（mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 4）、管道系统与动设备最终连接时，在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r/min时，其位移值小于0.2mm；当额定转速小于6000r/min时，其位移值小于0.05mm。

5）、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

6）、管道试压、吹扫与清洗合格后，对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值需符合表4.2.6.3-3的规定。 4.2.6.5阀门安装方法及要求

1）、阀门安装前，按设计图纸要求核对其型号，并按介质流向确定安装方向。 2）、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门需在关闭状态下安装。

3）、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门需在开启状态下安装。对接焊缝的底层采用氩弧焊，且对阀门采取防变形和防止烧毁阀芯措施。

4）、阀门安装位置要易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置按设计规定进行安装，且动作灵活。阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。

5）、所有阀门安装时要连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰连接螺栓紧固力均匀。

6）、所有法兰连接阀门安装前，法兰密封面必须清理干净。

7）、安全阀垂直安装，安全阀的出口管道接向安全地点。当进出管道上设置截止阀时，要加铅封，且锁定在全开启状态。

8）、在管道投入试运行时，对安全阀进行最终压力调整，开启和回座压力须符合设计文件的规定，并做好调整记录和铅封。 4.2.6.6支、吊架安装方法及要求

1）、管道安装时，及时进行支、吊架的安装固定和调整工作，并保证支、吊架位置正确，管子和支承面接触良好。

2）、无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方

向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，△L ＝1/2 热位移值。

吊卡安装偏移方向

3)、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。 4）固定支架按设计文件的规定安装，并在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2个及2个以上的固定支架。

5）、弹簧支、吊架的弹簧高度按设计文件规定安装，弹簧调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。

6）、管道安装时尽量不使用临时临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，并作明显标记。在管道安装完毕后进行拆除。 7）、支、吊架的焊接由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。

8）、从有热位移的主管引出小直径的支管时，支管的支架类型和结构须符合设计要求，并不得限制主管的位移。

9)、管道安装完毕后，按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，并作好记录。 10）、有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行下列检查与调整： a.活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 b.管托不得脱落。 c.固定支架牢固可靠。

d.弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载符合设计文件的规定。 e.可调支架的位置调整至合适位置。 4.2.6.7补偿装置的安装方法与要求

1）、 “∏”形或“Ω”形膨胀弯管的安装，须符合下列规定：

a.安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。 b.预拉伸或压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕，并与固定支架连接牢固后进行。 c.预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。 d.水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂相互平行。 e.铅垂安装时，设置排气及疏水装置。 2）、波形膨胀节的安装须符合下列规定：

a.按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，且保证受力均匀。

b.波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装，在铅垂管道上至于上部。 c.安装时，波纹管膨胀节与管道保持同心，不得偏斜，避免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端合理设置导向及固定支座，管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。

d.安装波形膨胀节时，先设置临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 e.安装时，避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，避免波节受到机械伤害。 f.与设备相连的补偿器在设备最终固定后再连接。

g.管道补偿装置安装完毕后，按规定填写“管道补偿装置安装记录”。 4.2.6.8静电接地方法与要求

1）、设计有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，需设导线跨接。

2）、管道系统的对地电阻值超过100Ω时，需采取措施或设两处接地引线。静电接地引线采用焊接形式。

3）、有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，采用同材质连接板过渡。

4）、用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂漆。导电接触面须除锈并紧密连接。 5）、静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，须进行检查与调整。并填写“管道静电接地测试记录”。

4.2.7管道压力试验、吹扫与冲洗（另行编制试压、吹洗方案） 4.3影响本方案实施的其它专业施工要求

4.3.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设

备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。 4.4工序质量检验要求（见表4.4）

工序质量检验表 表4.4

序号 工序质量检验项目 检验方法 检验数量 合格标准① 管道元件和材料具有制造厂的质量全部检查 证明文件，其特性数据符合国家现行有关标准和设计文件的规定 各种钢管抽查5%且不得少于1件 高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有明显标记且明显、清晰 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，凹凸面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度 在自由状态下，弹簧个圈节距≤平均节距的10%；弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度≤2% DN≤100，允许偏差2L?最大5 水平管道平直度 用拉线、直尺检查 不少于3处 50mm;DN＞100允许偏差3?，最大80mm 6 交叉管的外壁或绝热层间距 立管垂直度 成排管道间距 用拉线、直尺检查 用经纬仪或吊线检查 用拉线、直尺检查 用经纬仪、水平9 坐标 仪、直尺、水平尺和拉线检查 用经纬仪、水平不少于3处 允许偏差25mm 不少于3处 允许偏差20mm 1 管道元件和材料 检查质量证明文件 2 管子切割 观察检查 3 法兰密封面 观察检查 抽查10%且不得少于3件 4 支、吊架弹簧检验 用角尺、直尺检查 各抽查10%且不得少于3件 7 8 不少于3处 不少于3处 允许偏差5?，最大30mm 允许偏差15mm 10 标高 仪、直尺、水平尺和拉线检查 不少于3处 允许偏差±20mm 4.5季节性施工技术措施 4.5.1冬季施工技术措施

4.5.1.1冬季露天高处作业点，用篷布维护，防止寒风侵袭，高出作业人员，由于工作面窄小又没有经常活动，则应轮换作业，以免工作时间长冻伤手足，发生高出坠落事故。 4.5.1.2焊工使用的焊条保温筒必须保温性能良好，施焊人员在领取焊条时，本着用多少领多少的原则，在施焊过程中取焊条必须及时盖好保温筒盖。焊条在保温筒的时间不超过4h，超过后按原烘干温度重新干燥，且重复烘干次数不超过二次。

4.5.1.3当环境温度低于0℃，所有钢材的焊缝在始焊处100mm范围内加热至15℃以上。每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度，焊接过程中严禁锤击焊件。

4.5.1.4当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，采取加热去湿除潮措施。管道预制尽量在室内进行。 4.5.1.5凡施工用的盛水容器、水泵管道及机械、车辆上的冷却水，试压时管道及设备内的水，工作完毕后将水放尽，不得留水过夜。 4.5.2雨季施工技术措施

4.5.2.1焊接时为了避免风、雨、雪的影响，在现场搭设2座固定焊接防护棚及若干焊接防护活动小棚。

4.5.2.2焊接环境的相对湿度不大于90%。 4.5.3夏季施工技术措施

4.5.3.1夏季施工应避开中午高温时间，防止中暑。 4.6施工成果保护措施

4.6.1预制好的管道把管口用彩条布封口，防止异物进入管内。

4.6.2管道吊装索具使用软吊装带，如使用钢丝绳进行捆绑吊装，则应在钢丝绳与管道接触处的钢丝绳表面缠上软布或垫上木板，防止钢丝绳划伤管道及组成件的表面。吊索具要捆绑牢靠，吊装过程要保持平稳，小心轻放，避免碰撞损伤变形及损坏油漆防腐层。 4.6.3法兰存放和使用时，法兰密封面不得朝下放置以防划伤，并避免飞溅或电弧擦伤法兰密封面。

5．施工进度计划

5.1施工部署

5.1.1为了保证工艺管道的安装质量和施工进度，我单位拟安排有经验的管理人员12人，管工40人，焊工25人，普工30人，电工1人，库管员2人进行工艺管道的制作、安装工作。 5.1.2在工艺管道施工前，准备齐所需的施工机具。 5.1.3施工进度计划（见下表）：

序号 名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 日期 6月 7月 2012年 8月 9月 10月 11月 3月 2013年 4月 5月 *************** 施工准备，材料领用，验收 管道预制 管道安装 试压、吹扫、冲洗、泄漏性试验 *************** 施工准备，材料领用，验收 管道预制 管道安装 试压、吹扫、冲洗、泄漏性试验 6.降低成本措施

6.1根据现场施工的需要，合理配备人员、机具；合理安排、协调各工种、工序之间的工作，减少工序、工种之间的等待时间。

6.2根据现场实际情况选用吊车，并对使用同一型号吊车吊装的管道统筹安排，集中吊装，提高吊车的利用效率，降低机械费用成本。

6.3焊条由专业人员集中统一烘烤、发放、保管，节约人工成本及提高机械利用效率。 6.4充分利用部分管道集中在框架内的特点，使用倒链将管道吊装就位，比较灵活方便，节约吊车台班费用。

6.5对管工要求管道预制安装时测量、下料准确，避免返工，尽量加大工艺管道预制深度。 6.6焊接人员要树立节约意识，焊条用多少领多少，每根焊条长度不得超过35mm。

7.质量保证措施及控制点设置

7.1质量方针

科技领先，保证质量，严守合同，竭诚服务。

在工程上——坚持质量第一，创优质工程，出“精品”； 在服务上——坚持用户第一，树立用户是“上帝”的思想； 在目标上——争创行业第一，做到“五个”加强； 满足用户要求，加强为业主服务； 突出工程实体质量，加强过程控制； 实行项目管理，加强对现场的组织领导； 提高全员素质，加强基础管理；

坚持合同工期，加强施工协调。 7.2质量目标

工艺管道安装工程一次交验合格率100%。质量目标分解见表7.2

分项工程质量目标分解一览表 表7.2 分项工程质量目标 序号 分项工程名称 建筑 1 2 3 碳钢管道安装分项工程 不锈钢管道安装分项工程 合金钢管道安装分项工程 安装 合格 合格 合格 备注 7.3质量控制细则

质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。 10.3.1质量检验责任师应持证上岗。 10.3.2关键部位采取质量预测预控措施。 7.4建立现场专业质量保证体系： 铆工班组 焊工班组 起重班组 钳工班组 普工班组 技术负责人 材料负责人 安全负责人 质量负责人 项 目 队 长 项 目 总 工 施 工 经 理 质 量 负 责 人 项目经理

7.5工程质量控制程序

7.5.1项目部对工程质量控制程序（见附图7-5工程质量检验评定流程图） 7.5.2项目队对工程质量控制程序（互检和自检） 7.5.2.1施工过程检验

施工过程中对质量的检验实行自检、交接检（互检）、专职检相结合的“三检制”。 1）、自检

a.岗位操作者在施工完成后应进行自检。交工技术资料需要填写具体检验数据的项目，则由项目队专业技术员按分项工程向施工班组下达质量要求明确的自检记录表，岗位操作者自检合格后在自检记录表上填写自检结果和签字，班组长或岗位负责人对施工质量进行复查确认并在自检记录表上签字。

b.施工班组将经复查确认后的自检记录表返回给专业技术员，作为原始质量记录和备查资料、分项工程质量评定和核定评定等级的依据。 2）、交接检（互检）

a.项目队长或班组长在组织项目队内部工种间的施工交接时，下道工序施工者应对上道工序施工质量进行复查，如达不到质量标准时则由上道工序施工者负责返工。

b.各项目队间的施工交接必须在上道工序施工者自检合格，经质检员复查确认后进行，交接的组织和手续办理按《工程项目技术管理程序》执行。 3）、专职检

a.质检员对施工全过程进行质量监控，在班组自检的基础上对工程部位和工序施工质量进行抽查，按设定的施工质量控制点进行质量检查和实施质量控制，并在相应的表格栏目中签字。 b.对施工中违反规范，标准和不按图纸施工的现象，质检员应及时予以制止，情况严重这应责令其停工并报告主管领导。

c.隐蔽工程在隐蔽前，项目队专业技术员应填写好隐蔽工程检查记录，经班组自检、下道工序互检和质检员检查合格并履行确认手续后方可隐蔽和继续施工。如需监理/业主参与检查的由质检员或项目队技术员向监理/业主报验。

d.对检查中发现的不合格品（或工序）按《不合格控制程序》进行评审和处置。 7.6施工过程质量控制

7.6.1质量通病预防控制（见表7.6.1）

质量通病预防控制 表7.6.1

序号 通病名称 管道内有杂物，清洁度不够 焊工领用焊条不使用焊条保温筒 焊缝表面焊渣、飞溅物不清理 预防控制 安装前对管内进行清理，及时封闭关口 不发放焊条给不用焊条筒的焊工 安排专人对焊缝表面进行打磨、清理 调整管道的水4 管道不横平竖直 平度与垂直度，使其达到要求 5 支、吊架安装于管道安装不同步 支吊架的焊缝有6 漏焊、欠焊等现象 及时安装支吊架 按要求进行补焊 做到管道安装于支架同步 焊缝无漏焊、欠焊 管工 达到规范要求 管工 每个焊工配备一个焊条筒 焊缝表面无焊渣、药皮、飞溅物 焊工 焊工 焊条管理员 管内无异物 管工 达到标准 执行人 责任人 监督人 1 2 3 焊工 7.6.2确定ABC三级质量控制检查点（见表7.6.2）

ABC三级质量控制检查点一览表 表7.6.2 工序 编码 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30601 30602 30602 30602 30602 控制点名称 材料交接检查 焊接工艺焊工资格认定 阀门管件常规检查 焊接材料使用前检查 高压管加工后检查 高压管件检查 安全阀调试定压 焊接环境检查 坡口检查 预制前管内洁净度检查 管道预制焊缝外观检查 焊后热处理 无损检测 安装前管内洁净度检查 补偿器安装检查 管支架吊架安装检查 质检等级 BR BR CR C CR CR CR C C C C CR BR C C C 质量控制手段 测量 报验 测量 测量、试验 测量 测量 测量、试验 测量 测量 巡检 测量 旁站监督、试验 试验、无损检测 旁站监督 测量 测量 质量控制方法 目测、计量器具测量 资料审核 目测 目测、理化试验 目测、量测法 目测、量测法 目测、量测法 目测、计量器具测量 目测 目测 目测、计量器具测量 目测、试验法 RT、UT、PT、MT 目测 目测、量测法 目测、量测法

30602 30602 30602 30603 30603 30603 30603 30603 30604 弹簧支吊架调整 静电接地测试 伴热检查 隐蔽工程检查 试压前管道安装检查 强度试验 严密性试验 泄漏性试验 吹扫检查 A CR C AR B AR AR AR AR 测量 测量、试验 测量 旁站监督 旁站监督、测量 旁站监督、测量 旁站监督、测量 旁站监督、测量 旁站监督、测量 目测、量测法 目测、试验法 目测 目测 目测、量测法 目测、量测法 目测、量测法 目测、量测法 目测 7.6.3质量检查程序及要求

7.6.3.1开展“三工序”管理活动，加强“三工序”管理和控制，做到“上工序”不合格不接收、“本工序”不合格不交给“下工序”。

7.6.3.2组织施工人员认真学习图纸、规程、规范、标准、说明书、施工程序和方法等，以确保工艺管道安装质量。

7.6.3.3认真把好“五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，使质量责任控制在各个部门得到实施。 7.6.4计量控制措施

7.6.4.1检测用的计量器具必须在周检有效期内； 7.6.4.2检测用的计量器具精度必须满足使用要求。

8.施工安全与环境保护技术措施

8.1组织保证 技术负责人 材料负责人 质量负责人 安全负责人 项 目 队 长 项 目 总 工 项 目 经 理 施 工 经 理 安 全 经 理 铆工班 组焊工班组 起重班组 钳工班组 普工班组

8.2职业安全健康危害辨识、评价及控制措施

职业安全健康危害辨识、评价及控制措施表 表8.2

职业安全健康危害辨识和风险评价清单（1/5）

单位（或工程项目）：宁夏捷美丰友化肥、甲醇项目 制（修）订日期：20012/06/2308 序号 主要来源 危 害 可能发生的事故或影响 风险/级别 控制措施 01 施工现场 地面不平整、道路不畅通 夜间施工无照明或照明不良 无证动火、无防火措施 平台格栅板没有固定或固定不牢 敷设管道、支架、支座未固定牢靠 加套管使用活板手或紧固螺栓用力过猛 管道吹扫试压无方案及安措方案 未对作业人员进行吹试交底 未采取消音、吸音措施 机械设备装配操作不当 使用Ι类手持电动工具未穿戴绝缘用品 泵试车联轴器防护罩未装 人员伤害、车辆损坏 人员伤害 火灾 高空坠落 物体打击 物体打击 爆炸、机械伤害 爆炸、机械伤害 耳聋 机械伤害 触电 机械伤害 中 中 大 大 中 中 大 大 中 中 中 中 平整地面，保持道路畅通 增加夜间照明设施 按规定办理动火证，配备消防器材 把钢格栅板固定牢固 按照规范要求安装管道支架、支座 正确使用施工机具，做到用力均匀 按照规范要求编写试压吹扫方案并报审批 对所有参加作业人员进行安全、技术交底 按要求配置消音及吸音设施 充分熟悉图纸按正常程序操作 正确使用个人劳动保护用品 试车前认真检查安装联轴器防护罩 02 管工作业 03 钳工作业

职业安全健康危害辨识和风险评价清单（2/5）

单位（或工程项目）：宁夏捷美丰友化肥、甲醇项目 制（修）订日期：20012/06/2308 序号 主要来源 危 害 可能发生的事故或影响 风险/级别 控制措施 04 焊工作业 焊渣、切割熔渣引起明火 电焊机无漏电保护器 电焊、等离子弧光 焊接未办动火证 设备带病运行或在运行中检修 机械打磨、切割时未正确佩戴防护用具 车辆车况不良，安全装置不齐或失效 气瓶安全附件不齐使用和存放不符合要求 大型、重要、高中压及超高压管道、设备试压前无方案 压力表的选择与安装位置不当 水压试验时放空阀及排水阀的安装位置和操作不当 带压进行紧固螺栓、补焊和修理 火灾 触电 灼伤 化学性爆炸 人生伤害 人生伤害 机械伤害 火灾、爆炸 物理性爆炸 物理性爆炸 物理性爆炸 物理性爆炸 大 大 大 大 中 中 中 大 大 大 大 大 清理易燃物品，焊割作业必须设监护人并配备必要的消防器材 焊机加装漏电保护器 正确使用焊接遮光面罩 按规定办理动火证，配备消防器材 机械使用前必须检查，保证机械设备状况良好，安全保险装置齐全，有效。 正确佩戴劳动防护用品 检查车辆车况确保安全装置齐全有效 保证气瓶安全附件齐全有效，存放及离明火距离符合规定 按照程序编写试压方案，并经审批 压力表按照要求比设计压力大1.5~2倍量程，且不少于两块 按照设计和规范要求选择位置安装试验放空阀及排水阀 试压时禁止带压进行紧固螺栓、补焊和修理及敲打有压管道、设备 05 施工机具 试压作业 06

职业安全健康危害辨识和风险评价清单（3/5）

单位（或工程项目）：宁夏捷美丰友化肥、甲醇项目 制（修）订日期：20012/06/2308 序号 主要来源 危 害 可能发生的事故或影响 风险/级别 控制措施 07 08 高空作业 洞口临边 未按规定搭设安全操作平台和防护设施 物体放置不符合要求 吊笼未经检查合格就使用 未按规定拉设生命线 未按规定设置上下通道 未正确系挂安全带和佩带安全帽 未按规定搭设防护设施 物体放置不符合要求 无明显警示 高处坠落 物体打击 高处坠落 高处坠落 高处坠落 高处坠落 高处坠落、物体打击 物体打击 高处坠落 大 中 大 大 大 大 大 中 大 按规定搭设安全操作平台和防护设施 物体放置时要平稳牢固，高处作业人员使用的工具零配件等必须放在工具袋内，严禁随意上下抛掷 吊笼必须经安全部门检查合格后方可使用 在每层框架纵横轴线两个方向的柱、梁结构的上方约1m处拉设生命线 按规定上下通道设置防坠器且安全带与防坠器正确配合使用 正确系挂安全带和佩戴安全帽，安全带要高挂抵用 临边或较大洞口设置能承受100Kg外力的标准防护栏杆；洞口还应挂设安全网；较小洞口用钢板掩盖，上面须能承受100Kg重力 物体放置平稳牢固，离洞口临边保持规定距离 加设警示标志

职业安全健康危害辨识和风险评价清单（4/5）

单位（或工程项目）：宁夏捷美丰友化肥、甲醇项目 制（修）订日期：20012/06/2308 序号 主要来源 危 害 可能发生的事故或影响 风险/级别 控制措施 09 吊装作业 吊车操作和指挥人员违章指挥、操作 吊装索具、钢丝绳破损、锈蚀 吊装区域未设置警戒围护 吊装过程 设备损坏、人员伤亡 设备损坏、人员伤亡 人员伤亡 设备损坏、人员伤亡 大 大 大 大 要有特殊工种操作合格证，经过培训合格，身体健康 吊装索具、钢丝绳须经检验合格后方可使用，吊装索具要在其安全受力许可范围内使用 吊装区域必须设置警戒线，严禁无关人员入内 吊装时，吊车臂杆下方及重物下方不得有人停留或行走，吊装物件或构件时应捆绑牢固，在没有固定前不准松卸回钩；吊车工作时要站稳，选用的起重机、索具要安全可靠 施工现场临时用电JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范执行，按照JGJ59-99建筑施工安全检查标准进行检查、验收 定期或不定期进行现场安全用电检查，发现不符合要求的，立即停工整改直至合格方准使用 按要求加设避雷针、塔，所有接地装置经测试合格 10 施工用电 未采用TN-S系统、未使用五芯电缆 电缆绝缘不良、乱拉乱接，电缆过路无保护 不符合“三级配电两级保护”的要求 施工现场和临时生活区的高度在内20m及以上的井字架、脚手架、正在施工的建筑物以及塔式起重机、机具、烟囱、水塔等设施，未装防雷保护 触电 触电 触电 大 大 大

职业安全健康危害辨识和风险评价清单（5/5）

单位（或工程项目）：宁夏捷美丰友化肥、甲醇项目 制（修）订日期：20012/06/2308 序号 主要来源 危 害 可能发生的事故或影响 风险/级别 控制措施 11 脚手架作业 脚手架搭设及使用 现场、临建、构筑物、设备等未及时检查 道路、马道、脚手板等未采取防滑措施 雷雨天气进行吊装和高处作业 氧气及乙炔气瓶在烈目下曝晒 无卫生保健措施 试压后未把设备、管道内积水放净 施工机械、车辆冷却水未加防冻剂 用煤炉取暖时门窗封闭过严 人员伤害 坍塌等 高处坠落 高处坠落 爆炸 中暑 设备损坏 设备损坏 中毒 大 中 大 大 大 大 中 中 大 脚手架要按规定搭设，严禁使用朽烂和断挑的跳板。脚手架应绑扎牢固，不得有探头板，跳板应铺设平稳，并绑扎牢固。脚手架搭设完毕，须经安全部门人员检查验收合格后方可使用。脚手架在使用中，经常进行检查维护 定期专人巡检发现隐患及时整改 雨季施工道路、脚手板等应按照要求采取防滑措施 雷雨及大风天气（含五级以上大风）禁止吊装和高处作业 夏季施工氧气及乙炔气瓶应加装防晒罩 做好个人清洁卫生工作，做好署季施工防暑降温工作 试压后应及时排尽设备、管道内部的积水，必要时应使用压缩气体吹净积水 施工机械、车辆冷却水加防冻剂，以防机械设备冻裂 用煤炉取暖时应加装换气装置以防一氧化碳中毒 12 季 节 性 施 工 雨季 暑季 冬季

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