110万吨延迟焦化装置操作规程

延迟焦化装置操作规程

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延 迟 焦 化 装 置

操 作 规 程

延迟焦化装置操作规程

操作规程使用说明

本操作规程只适用于焦化车间延迟焦化装置。

操作性质代号：操作动作用［］—表示；状态确认用（）—表示；安全操作项目用〈〉—表示，同时操作用［］表示。

M 班长I 内操P 外操

分级要求：

A级：使整个规程的总体框架和主体结构，它规定了规程的主要操作顺序化状态。

B级：是不同状态的过渡和各种具体的操作动作。

C级：主要针对操作动作进行解释，为使用操作规程的人员提供必要的说明。

设计操作规程中的操作步骤是按照操作的前后顺序编写的，实际操作中不应任意调整进行各步操作的顺序。

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延迟焦化装置操作规程

目录

第一章工艺技术规程 (3)

1.1装置概况 (3)

1.1.1装置简介 (3)

1.1.2工艺原理 (3)

1.1.3工艺流程说明 (3)

1.2工艺指标 (6)

1.2.1一单元部分 (6)

1.2.2二单元部分 (9)

1.2.3吸收稳定单元部分 (11)

第二章操作指南 (13)

一单元部分 (13)

2.1 焦炭塔系统操作指南 (13)

2.2分馏系统操作指南 (20)

2.3加热炉操作指南 (38)

2.3.1加热炉正常操作 (38)

二单元部分 (43)

2.1分馏系统操作指南 (43)

2.2加热炉岗位系统操作 (54)

2.3焦炭塔岗位系统操作 (58)

2.4吸收稳定系统操作指南 (61)

第三章开工方案 (67)

3.1一单元部分 (67)

3.3.1开工统筹图 (68)

3.3.2开工纲要 (69)

3.3.3开工操作 (71)

3.3.4开工说明 (117)

3.2二单元部分 (118)

3.2.1开工要求和准备工作 (118)

3.2.2开工程序 (118)

3.2.3开工操作 (121)

第四章停工方案 (211)

4.1一单元部分 (211)

4.1.1停工统筹图 (212)

4.1.2停工纲要 (213)

4.1.3停工操作 (215)

4.1.4辅助说明 (255)

4.1.5停工盲板方案 (255)

4.2二单元部分 (256)

4.2.1 操作框架图 (256)

4.2.2 停工方案 (259)

4.2.3 辅助说明 (301)

第五章专用设备操作规程 (301)

5.1 150泵岗位操作法 (301)

5.2 150泵操作法 (304)

5.3 180泵岗位操作法 (310)

5.4 180泵操作法 (314)

5.5 泵-202/1.2泵岗位操作法 (320)

5.6 泵-202/1.2操作法 (323)

5.7 往复式压缩机操作法 (329)

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延迟焦化装置操作规程

5.8高压水泵及水利除焦系统操作法 (339)

5.9 焦炭检尺操作 (344)

5.10 9．6（7.1）米平台操作法 (345)

5.11 44（33）米平台操作法 (348)

5.12 天车操作法 (357)

第六章基本操作规程 (360)

6.1 冷却器操作法 (360)

6.2 换热器的操作法 (364)

6.3 空冷器的操作法 (369)

6.4 离心泵操作规程 (377)

6.5 离心泵的操作 (381)

6.6 蒸汽往复泵操作规程 (394)

6.7 柱塞泵操作规程 (398)

6.8 炉-1操作规程 (404)

6.9 炉-201操作规程 (418)

第七章事故处理预案 (432)

7.1 停电事故的处理应急预案 (432)

7.2 原料泵大量泄漏的处理应急预案 (436)

7.4 新焦化装置DCS黑屏的处理应急预案 (443)

7.5 装置停循环水的处理应急预案 (447)

7.6装置停仪表风的处理应急预案 (450)

7.7压缩机停机的处理应急预案 (454)

7.8 液态烃泵大量泄漏的处理应急预案 (456)

7.9 焦炭塔换塔时，四通阀翻至死角（开工线）的处理应急预案 (458)

7.10换-309大量大量泄漏的处理应急预案 (460)

7.11取高温油样烫伤的处理应急预案 (462)

第八章操作规定 (464)

8.1 定期工作规定 (464)

8.2 长期操作规定 (483)

8.3 临时操作规定 (486)

第九章仪表控制系统操作法 (508)

9.1DCS系统简介 (508)

9.2主要仪表逻辑控制说明 (518)

9.3自保逻辑控制说明 (519)

第十章安全生产及环境保护 (528)

10.1安全知识 (528)

10.2安全规定 (534)

10.3装置防冻凝措施 (538)

10.4本装置易燃易暴物的安全性质 (543)

10.5事故处理原则 (544)

10.6本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 (545)

10.7本装置污染物主要排放部位和排放的主要污染物 (546)

第十一章附录 (548)

生产装置平面布置图 (548)

一单元设备明细表 (557)

二单元设备明细表 (564)

装置盲板表 (574)

润滑油规格表 (577)

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延迟焦化装置操作规程

第一章工艺技术规程

1.1装置概况

1.1.1装置简介

我厂延迟焦化装置于1979年1月由乌鲁木齐石油化工总厂设计院设计，由化工部第十一化工建设公司负责安装工程，兵团工一师六团负责装置的土建，1980年10月建成，1981年6月试车成功。

延迟焦化装置设计规模最初为40万吨/年，基本占地面积26000m2，设计特点是单炉两塔式，采用有井架水力除焦系统。总投资1544万元。由于投产以来装置一直处于停工或半停工状态，渣油量始终存在不足，造成装置能耗高，因此由乌鲁木齐石油化工总厂设计院，于1988年设计，1990年6月正式施工，对装置进行了重大的节能改造，改造后处理能力为30万吨/年，能耗为1254MJ/t。2000年装置进行了扩能改造，装置的处理能力为50万吨/年，能耗为1169.37MJ/t。

根据原油加工量及加工原油性质变化，化肥气代油工程实施后，当原油加工量达到400万吨/年时，有95万吨/年的渣油需延迟焦化装置加工，当加工量达到500万吨/年，必须有110万吨/年的延迟焦化装置加工能力，考虑到乌石化公司的原油总加工能力和长远发展规划，需要焦化装置扩能60万吨，使延迟焦化总能力达到110万吨/年。2000年2月由乌鲁木齐石油化工总厂设计院负责设计，由中国石油第七建设公司负责土建、安装工程，2003年7月破土动工，2004年9月建成。

扩建装置设计规模为60万吨/年，基本占地面积19462m2，设计特点是单炉两塔顶部预热形式，采用双面辐射炉、单井架除焦系统并带有吸收稳定单元，总投资16202万元。

扩建后的焦化装置处理能力达到110万吨/年，装置内部主要分为一单元（包括50万吨/年加热炉区、焦炭塔区、分馏塔区、后冷区、冷、除焦部分）、二单元（60万吨/年加热炉区、焦炭塔区、分馏塔区、后冷区冷、除焦部分）、吸收稳定单元等三个单元组成。

延迟焦化是将重质原油（如减压渣油等）以较高流速通过加热炉炉管取热；在高热强度条件下，短时间内达到所需的温度；使其基本上不在炉管内进行焦化反应，而是延迟至焦碳塔内靠自身带入的热量进行热裂化和缩合反应的过程。在工艺流程上，一个加热炉常配两个焦碳塔，各塔周期性切换操作。

1.1.2工艺原理

焦化是焦炭化的简称，是重质油(如重油，减压渣油，裂化渣油甚至沥青等)在高温条件下进行裂解和缩合反应，产生气体、汽油、轻柴油、轻蜡油、重蜡油和石油焦的过程。

延迟焦化的反应机理与热裂化基本相似，只是在加热炉管中控制原料油基本上不发生裂化反应，而延缓至专设的焦炭塔中进行裂化缩合而成焦炭及其它馏份油。

在焦化反应中，重质芳香烃是生焦的必要条件，缩合反应是重质芳香烃与烯烃同时作用的过程。

1.1.3工艺流程说明

1.1.3.1一单元部分

由常减压装置来的减压渣油（165℃）进入延迟焦化装置原料缓冲罐（V-1），由原料泵抽出经中段回流-渣油换热器（E-5/1.2.3.4）换热至225℃后，分两路进入加热炉（F-1）对流室加热至325℃，合并为一路进入分馏塔（C-2）底部（下进料）和第二层档板上（上进料），与由焦炭塔（C-1/3.4）来得高温油气接触换热，油气中的轻组分蒸发上升到分馏塔，油气中的重组分-循环油补冷凝下来与换热后的原料油混合在一起落入塔底，经塔底循环泵（P-3/1.2）打循环搅拌后，C-2底油经加热炉辐射进料泵（P-2/1 .2）与轻蜡油汇合后，由对流室底部进入辐射室加热至500℃后两路汇合，经转油线至四通阀进入焦炭塔（C-1/1.2）进行焦化反应。

减压渣油和循环油在焦炭塔（C-1/1.2）内在长时间处于高温的条件下进行焦化反应，最终转化为瓦斯、汽油、柴油、蜡油和焦炭。生成油气经塔顶进入分馏塔（C-2）下段，（在焦炭塔顶馏出线注入急冷油以减轻馏出线结焦），焦炭则聚集在焦炭塔内，至一定高度后停止进料进行切换到另一个预热好的焦炭塔内继续生产。停止进料的焦炭塔先吹汽赶走高温油气再给水冷焦，冷却到规定的温度（80℃）后放水，卸除塔顶、塔底盖，然后用水力除焦设备进行除焦，切出的焦炭进入储焦池，再用天车吊抓装车出厂。

从焦炭塔来的高温油气在分馏塔（C-2）中进行分馏，在塔顶和侧线馏出的气体、汽油、柴油、

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延迟焦化装置操作规程

蜡油等产品，塔底为循环油。分馏塔（C-2）共有两个集油箱，靠回流控制各部分汽液相负荷和调整产品质量。

蜡油从蜡油集油箱用蜡油泵（P-4/1.2）抽出经蜡油及回流-过热蒸汽换热器（E-6），温度从345℃降至340℃，再经蜡油及回流-蒸汽发生器（E-7）用来发生1.0 MPa蒸汽后，温度降至235℃，一路返回分馏塔（C-2）第二层用以控制蒸汽段温度，另一路经蜡油-柴油回流换热器（E-8/1.2.3.4）和蜡油-采暖水换热器（E-9/1.2）换热至80℃出装置，部分进入封油罐（V-18）用作P-2等的封油，脱氧水从90℃加热至180℃进入汽包（V-4）作为蒸汽发生器的给水。

轻蜡油抽出线从第三层和中段回流抽出口（第六层）抽出（313℃），经轻蜡油泵（P-25）打入辐射进料泵（P-2/1.2 ）的出口线上，一并进入加热炉辐射管加热后，进入焦炭进行反应，进一步提高柴油收率。

中段回流从第六层塔盘抽出，经中段加回流泵（P-5/1.2）打入中段回流-渣油换热器（E-5/1.2.3.4）与原料油换热，由280℃为冷却到225℃后，返回第七层塔盘，用以调整中部温度及维持全塔热平衡负荷。

柴油从柴油箱自流入汽提塔（C-3），其中的轻组分和汽提蒸汽返回分馏塔（C-2），汽提后的柴油用柴油泵（P-7）打入柴油及回流-注水换热器（E-2）加热高压注水后，由220℃降至214℃，再经柴油及回流脱氧水换热器（E-3）加热低压脱氧水，温度由214℃降至199℃，再进入柴油-采暖水换热器（E-4/1.2冷却至76℃，再经柴油冷却器（CE-2）冷却至50℃出装置。从柴油泵（P-7）出来的柴油一部分去焦炭塔（C-1/3.4）顶用作补充急冷油，以防止挥发线结焦并控制分馏塔（C-2）油气进料温度，从柴油冷却器（CE-2）出来的柴油一部分去吸收塔（C-4）作为洗涤焦化气体中携带的Ｃ４和Ｃ５以上组分的洗涤剂，洗涤后的瓦斯作为加热炉炉用燃料从柴油吸收塔（Ｃ－４）顶逸出，柴油洗涤剂用柴油回流泵（Ｐ－６／1.2）从柴油吸收塔（Ｃ－４）底部抽出经蜡油－柴油回流换热器（Ｅ－８／１～４）与蜡油换热后返回分馏塔（Ｃ－２）第十三层塔盘以控制该层温度来调节柴油质量。

顶循回流从分馏塔（Ｃ－２）第２３层塔盘用顶循回流泵（Ｐ－８／１.2）抽出经顶循回流－采暖水换热器（Ｅ－１）换热后，温度由１45℃降至95℃，再打入分馏塔（Ｃ－２）顶第２５层塔盘用以控制塔顶温度。

分馏塔（Ｃ－２）顶油气经分馏塔顶空冷器（ＡＣ－１／１～３）从１３５℃冷却至５５℃，再经汽油后冷器（ＣＥ－１／1.2 ）冷却至３７℃进入分馏塔顶油水分离器（Ｖ－２），分离出的汽油经汽油泵（Ｐ－９／1.2）抽出，其中一部分送出装置，另一部分可在顶循不够或发生故障时代替循环回流打入分馏塔（Ｃ－２）顶第２５层做冷回流。分离出的焦化气体从分馏塔顶油水分离器（Ｖ－２）进入吸收塔（C-4）与柴油逆向接触吸收后，一路可作为本装置的炉用燃料，另一路至吸收稳定单元。油水分离器（Ｖ－２）脱水包流出的含硫污水进入含流污水罐（V-3），然后用含硫污水泵（P-11/1.2），在装置外与全厂污水线相碰，送往精制车间污水汽提装置处理。

焦炭塔换塔后吹汽冷焦产生的大量油气，在小量给汽阶段，经循环阀、堵焦阀进入新生产塔。大量给汽时由焦炭塔顶来的改放空瓦斯先进入瓦斯过滤器（SR-1），预先除去其中所携带的较大的焦粉固体，然后进入柴油洗涤塔（C-5），在塔内与自上而下的柴油逆流接触，从而彻底去除其中所携带的焦粉后，再经过后冷器（冷-5、冷-6）后，通过瓦斯分液罐（容-11）去气柜装置。洗涤用柴油自污油脱水罐（V-8/1.2）柴油洗涤泵（P-26/1.2）抽出后进入柴油洗涤塔，洗完瓦斯后，经塔底回到柴油洗涤泵循环使用，柴油在塔内使用一段时间温度升高后，再将其打入抽出油冷凝冷却器（CE-3）进行冷却，使温度降低后进入柴油洗涤塔（C-5）。若塔底液位升高，可通过塔底液位控制将柴油外放至污油脱水罐（V-8/1.2）。污油及抽出油保持原来的出装置和返原料缓冲罐（V-1）流程，新增一路至焦炭塔（C-1/1.2）顶馏出线做急冷油。

冷焦水闭路循环流程说明：

抽出油泵焦炭塔溢流线隔油池

冷焦水池沉降池

当C-1/1.2温度降至80℃时开始从塔底放水，隔油池的油由集油管收集至集油池，再油P-19打入V-8/1.2后再送入罐区。

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延迟焦化装置操作规程

1.1.3.2二单元部分

由常减压装置来的减压渣油（设计温度165℃）进入延迟焦化装置原料缓冲罐（V-201），由原料泵（P-201/1.2）抽出与柴油换热（E-202/1.2.3.4）后与分馏塔中段回流换热（E-203/1.2）、蜡油换热（E-204/1.2）至235℃后，进入原料加热炉（F-201）对流段加热至325℃，再进入分馏塔（C-202）底部（下进料）和第二层挡板上（上进料），并与焦炭塔（C-201/1,2）来的高温油气进行换热，油气中的轻组分蒸发上升，油气中的重组分被冷凝下来与换热后的原料油混合在一起进入塔底，经分馏塔底循环过滤器和泵（P-203/1,2），打循环防止焦粉沉积，塔底油经加热炉辐射进料泵（P-202/1,2）抽出与轻蜡油汇合后分成两路再与中压蒸汽汇合后，由加热炉（F-201）对流室底部进入辐射室加热至500℃后两路合为一路，经转油线至四通阀进入焦炭塔C-201/1或C-201/2进行焦化反应。

加热炉辐射管物流进入两个焦炭塔中的一个，在适当的停留时间、温度、压力条件下，发生裂解和缩合反应，渣油最终转化为瓦斯、汽油、柴油、蜡油、循环油和焦炭。当焦炭在焦炭塔内达到一定的高度后，加热炉辐射管出口物流通过四通阀切换进入另一个焦炭塔，原焦碳塔进行冷焦及除焦作业。

减压渣油和循环油在焦碳塔内在长时间处于高温的条件下进行焦化反应，最终转化为气体、汽油、柴油、蜡油、循环油和焦碳。生成油气经C-201顶进入C-202下段，（在C-201顶馏出线注入急冷油以减轻馏出线结焦），焦碳则聚集在C-201内，至一定高度后停止进料切换到另一个已经预热好的焦碳塔内继续生产。

从焦炭塔来的高温油气在分馏塔（C-202）中进行分馏，在塔顶和侧线分离出气体、汽油、柴油、蜡油等产品，塔底为循环油。分馏塔（C-202）共有两个集油箱，依靠回流控制各部分汽液相负荷和控制产品质量。

蜡油从蜡油集油箱经蜡油泵（P-204/1.2）抽出后，一路直接返回塔-2二层，另外一路去吸收稳定做稳定塔热源（E-303），然后再经E-204/1.2与渣油换热，一路去分馏塔6层打回流，另一路去E-208与柴油回流换热，再经E-209/1.2.3.4与低温热水换热（冬季）后出装置，一部分进入封油罐（V-204）用作P-202及P-212的封油。如果蜡油回流温度过高可以打开蜡油出装置管线上并6层回流的阀门。（在吸收稳定单元未开正常前，如果蜡油出装置温度超标，可以打开蜡油出装置管线上去E-212阀门，冷却后再出装置。

轻蜡油经轻蜡油泵（P-212/1，2）从分馏塔第8层塔盘抽出，打入辐射进料泵的出口线上，一起进入加热炉辐射管加热后，进入焦炭塔进行反应，进一步提高汽柴油收率。

中段回流经中段回流泵（P-205/1,2）从分馏塔第12层塔盘抽出，首先进入吸收稳定部分E-302作为解吸塔底热源，然后再经过E-203/1.2与渣油换热后返回分馏塔C-202第14层。

柴油从柴油集油箱经柴油泵（P-206/1,2）抽出，一路去J-201/1.2作急冷油，一路可以直接返回分馏塔19层作回流，一路去E-202/1.2.3.4与渣油换热后，再经E-205/1.2与柴油回流换热，再经E-206/1.2与低温热水（冬季）换热、E-207/1.2与循环水换热后一路出装置,另一路去再吸收塔(C-304)作吸收剂,与贫气逆向接触后从C-304底部去E-205/1.2与柴油换热，再经E-208与蜡油换热后分两路去分馏塔19层和22层。柴油出装置管线还有两路分别去柴油罐(V-10)及柴油洗涤塔(C-203)。

顶循回流经顶循回流泵（P-207/1，2）从分馏塔顶部第30层塔盘抽出，夏季经空冷器A-202/1.2.3后，再去E-201/3与循环水换热，最后打入分馏塔（C-202）顶第30层塔盘控制塔顶温度来保证焦化汽油干点。冬季经E-201/1.2与采暖水换热后，再去E-201/3与循环水换热，最后打入分馏塔（C-202）顶第30层塔盘控制塔顶温度来保证焦化汽油干点。

分馏塔C-202顶油气经分馏塔顶空冷器（A-201）冷却后，再经汽油后冷器（E-210/1.2）冷却后进入分馏塔顶油水分离器（V-202），分离出的汽油经汽油泵（P-208/1,2）抽出送至吸收稳定部分的吸收塔（C-301）作为吸收剂，一部分作为冷回流打入分馏塔顶部。焦化气体从V-202顶部逸出进入吸收稳定部分的气压机入口分液罐V-301。

停止进料的焦炭塔先进行吹汽赶走高温油气，再通入冷焦水进行冷焦，冷却到规定的工艺温度（80℃）后放水，卸塔顶、塔底盖，然后用水力除焦设备进行除焦。切焦采用单井架双钻具方式，切焦水用高压水泵（原焦化设施）抽吸水罐内的水，打到焦炭塔顶，通过程序控制进行水力除焦，切出的焦炭和水一同进入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用，焦炭用天车装车出厂。

从分馏塔顶气液分离罐、气压机出口分液罐、稳定塔顶回流罐脱水包分出的含硫污水进入含硫污水罐（V-203），通过含硫污水泵（P-210/1,2）送往污水汽提装置处理。

焦炭塔换塔后吹汽冷焦产生的大量油气，在小量给汽阶段，经塔顶油气线进入分馏塔。改放空后，大量油气先进入瓦斯过滤器（SR-201）将较大颗粒的焦粉滤出，再进入柴油洗涤塔（C-203），

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延迟焦化装置操作规程

在塔内与自上而下的柴油逆流接触，从而除去其中所携带的焦粉后，然后进入紧急放空冷却器（E-211）经冷却后同时进入油水分离器（V-207）进行油水分离，分离出的污油用抽出油泵（P-209）抽出打入油水分离罐（V-208/1,2）。油水分离器（V-207）中的不凝气进入瓦斯冷凝冷却器（E-213）冷却后进入瓦斯分液罐（V-211），然后排入低压瓦斯管网。洗涤塔所用的柴油自污油脱水罐由柴油洗涤泵（P-213/1,2）抽出后进入柴油洗涤塔，洗涤瓦斯后的柴油，经塔底回到柴油洗涤泵循环使用，柴油在塔内使用一段时间温度升高后，将其打入抽出油冷凝冷却器（E-212）进行冷却，使温度降低后再进入柴油洗涤塔。若洗涤塔底液位升高，可通过塔底液位控制将柴油排放至污油脱水罐（V-208/1，2）。

冷焦水闭路循环流程说明：

冷焦给水泵→ 焦碳塔→溢流线→隔油池

↑↓

冷焦池←沉降池

当C-201/1.2温度降至80℃时开始从塔底放水，隔油池的油由集油管收至集油池，再用污油泵打入V-208/1，2后再送入罐区。

阻泡剂经气动泵从桶中抽出至阻泡剂罐，经阻泡剂泵（P-211/1,2）抽出打入焦炭塔内降低泡沫层高度。

1.1.3.3吸收稳定单元部分

自焦化来的富气经气压机入口分液罐（V-301）进入气体压缩机（K-301、K-302、K-303）。压缩气体、干式气柜压缩机出口瓦斯、脱吸塔顶气体、吸收塔底油及精制水在静态混合器（M-301/1.2）进行混合经气压机出口空冷器（A-301）冷却后，再经气压机出口后冷器（E-301/1,2）冷凝冷却至40℃，进入气压机出口分液罐（V-302），分离出富气和凝缩油。为了防止设备腐蚀，富气洗涤水由富气洗涤泵（P-307/1,2）注入至气压机出口静态混合器（M-301/1.2）处，洗涤水从气压机出口分液罐（V-302）排出至含硫污水罐（V-203）。

从气压机出口分液罐（V-302）来的富气进入吸收塔下部，从焦化分馏塔部分来的粗汽油，以及补充吸收剂分别由第26层和第35层打入，与气体进行逆流接触。为取走吸收过程中放出的热量，在吸收塔中部设有两个中段回流，一中回流从第17层用吸收塔一中回流泵（P-302/1,2）抽出，经吸收塔一中回流冷却器(E-306/1,2)冷却后，返回吸收塔的第16层上方；二中回流从第9层用吸收塔二中回流泵（P-303/1,2）抽出，经吸收塔二中回流冷却器(E-307/1,2)冷却后，返回吸收塔的第8层上方。吸收塔底的饱和吸收油进入气压机出口空冷器（A-301）前静态混合器（M-301/1.2）与压缩富气混合。

从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔(C-304)底部，与作为吸收剂的焦化柴油逆流接触，以吸收贫气中携带的汽油组分。从再吸收塔顶排出的干气出装置进高压瓦斯管网，塔底富吸收油返回焦化分馏塔作为柴油回流。

自气压机出口分液罐（V-302）出来的凝缩油经凝缩油泵(P-301/1,2)加压后，一部分与脱吸塔进料换热器（E-304）中稳定汽油换热后，进入脱吸塔(C-302)中部，一部分直接进入脱吸塔(C-302)上部。脱吸塔底重沸器（E-302）由焦化分馏塔中段回流供热。脱吸塔顶气体至气压机出口空冷器（A-301）之前与压缩富气混合。

脱吸塔(C-302)底的脱乙烷汽油经稳定塔进料换热器（E-305）与稳定汽油换热后，进入稳定塔（C-303）。稳定塔底重沸器(E-303)的一部分热源由焦化分馏塔蜡油提供，其余热源由3.8MPa蒸汽提供。C4及C4以下的轻组分从稳定塔（C-303）顶馏出，经稳定塔顶冷凝冷却器（E-309/1，2）冷凝冷却至40℃，进入稳定塔顶回流罐（V-303），液态烃经稳定塔顶循环回流泵（P-306/1，2）加压后，一部分作为稳定塔顶冷回流，另一部分作为产品出装置。塔底的稳定汽油先与稳定塔进料换热器（E-305）中脱乙烷汽油换热，再与脱吸塔进料换热器（E-304）中凝缩油换热后，经稳定汽油空冷器（A－302）和稳定汽油后冷器（E-308/1，2）冷却至40℃，一部分作为产品出装置，另一部分用补充吸收剂泵（P-305/1，2）打入吸收塔（C-301）顶作为补充吸收剂。

1.2工艺指标

1.2.1一单元部分

1.2.1.1原材料工艺指标

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延迟焦化装置操作规程

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延迟焦化装置操作规程

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延迟焦化装置操作规程

1.2.2二单元部分

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延迟焦化装置操作规程

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延迟焦化装置操作规程

1.2.3吸收稳定单元部分

1.2.3.1成品半成品性质

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延迟焦化装置操作规程

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延迟焦化装置操作规程

第二章操作指南

动作说明

操作性质代号：

（）表示确认；

[ ] 表示操作；

＜＞表示安全确认操作。

操作者代号：操作者代号表明了操作者的岗位。

班长用M表示；

内操用I表示；

外操用P表示。

将操作者代号填入操作性质代号中，即表明操作者进行了一个什么性质的动作。

例如：

＜I＞－确认H2S气体报警仪测试合格

（P ）－确认一个准备点火的燃料气主火嘴

[ M ] －联系调度引燃料气进装置

一单元部分

2.1 焦炭塔系统操作指南

2.1.1焦炭塔系统简介

焦炭塔系统包括：焦炭塔、冷焦闭路循环系统、后冷改放空系统

焦炭塔的作用：从加热炉辐射段来的约500℃的渣油，通过四通阀进入焦炭塔内，渣油在高温状态发生裂化和缩合反应，生成高温油气及石油焦。

冷焦闭路循环系统：老塔进行冷焦操作时，由冷焦泵抽冷焦池内的水，经老塔及老塔塔顶溢流线去隔油池，隔油池内的冷焦用水经沉降池返回冷焦池重复使用。

后冷改放空系统：焦炭塔换塔后在大量给汽阶段，老塔产生的大量高温油气经后冷系统柴油洗涤除去焦粉后，冷却至60℃以下，将瓦斯排放至火炬。

焦炭塔的正常操作主要有：新塔准备、换塔和老塔处理。在新塔准备过程中，焦炭塔的预热采用中部预热方式，预热速度是通过老塔顶部油气线的二道电动阀的阀开度进行调节，油气通过循环

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延迟焦化装置操作规程

14 阀和堵焦阀经新塔中部进入塔内进行预热。如下图所示：

焦炭塔中部预热示意图

焦碳塔中子料位计

1焦碳塔C-1/1.2安装有铯137中子料位计。

2中子料位计测量范围在焦碳塔的14米~20米之间

3焦碳塔料位计测量值超过80%时，应立即进行换塔操作

2.1.2焦炭塔正常操作

A 级 操作框架图

新塔准备

检查焦炭塔系统是否达到要求

赶空气试压

放瓦斯

瓦斯循环

换塔操作

换塔条件的确认

换塔

老塔处理

小量给汽及大量给汽

延迟焦化装置操作规程

给水冷焦

放水

B级焦炭塔操作

2.1.2.1试压前的准备与检查

〈P〉〈I〉-检查焦炭塔系统的现场压力表与操作室DCS显示一致，确认安全阀投用完好。

〈P〉-在封塔顶、底头盖前用蒸汽吹扫堵焦阀，并进行开关试验，确认好用能关严，确认塔内无焦，便可停止吹扫。

〈P〉-上塔底头盖前，用7.1米平台主蒸汽将塔底进料管吹扫干净。

〈P〉-检查塔顶、底头盖已上紧，所属的工艺管线及管件安装完好齐全。

〈P〉-关呼吸阀，确认其关严。

2.1.2.2试压、赶空气、跑汽脱水

[P] -改好7.1米平台的给汽试压流程和11米平台去隔油池溢流放空流程为赶空气做好准备。

[P] -赶空气的目的是为了防止高温瓦斯与空气混合接触时发生爆炸，所以在新塔准备时首先要进行赶空气，当隔油池见汽五分钟后打开呼吸阀，呼吸阀见汽5分钟后关闭。

[P] -赶空气操作结束后，关闭11米平台去隔油池溢流放空阀，进行憋压。

[P] [I] -当塔内压力升至0.25MPa时关闭蒸汽阀，详细检查塔顶、底头盖和法兰等处无泄漏，如有泄漏，先进行带压力堵漏，若处理不及，必须打开溢流阀向隔油池泄压，压力泄至0.05MPa以下时，再重新更换塔底垫片，进行赶空气和试压操作，直到无漏为止。

[P] -打开11米平台去隔油池溢流放空阀及7.1米平台放水阀，进行跑汽脱水。

[P] –焦炭塔内残压在0.03-0.04MPa时，确认呼吸阀仍向外冒汽，关闭11米平台去隔油池放空阀和7.1米平台放水阀。

2.1.2.3放瓦斯和瓦斯循环

[P] -通知班长、主操做好准备。

[P][I] -以4扣/分钟的速度打开新塔两道DN350大阀预热五分钟，待新塔压力上升至0.07-0.08MPa 以后，开大新塔两道DN350大阀进行预热，预热速度为放瓦斯过程中保证老塔压力下降不大于0.02MPa，1小时内生产塔和新塔压力达到基本平衡。

[P] -当两塔压力平衡后，全开新塔DN350大阀。然后以2扣/分钟的速度打开新塔循环阀和堵焦阀，开始瓦斯循环。

[P] -以1扣/分钟的速度关小生产塔靠分馏侧DN350大阀，注意保持该阀1/3开度，注意生产塔压力变化及循环线保持畅通。

[P][I] -瓦斯循环过程中，塔-2油气进口温度不低于410℃。

[P][I] -根据新塔温度上升情况，再逐步关小生产塔靠分馏塔侧DN350大阀，注意生产塔塔压不得超过0.25MPa，勤观察勤调节，预热速度根据车间公布的生焦安排中有关预热的要求进行，在规定时间内达到预热温度。

[I] -在新塔预热过程中，可以降低生产塔急冷油的注入量，来保证分馏塔油气入口温度平稳，焦炭塔受热均匀，但急冷油量不得低于3t/h，防止因生产塔急冷油量注入量过低，造成油气线结焦。[P][I] -新塔底部温度下降至最低点时(此时温度基本恒定，不再继续下降)，进行第一次放油，放油前应全开容-17至分馏塔油汽线连通阀，预热新产生的凝缩油放至容-17进行回炼或甩至容-8/1.2。 [P] -换塔前1小时缓慢匀速全开新塔隔断阀预热，开隔断阀时间控制10-15分钟，防止阀体因受热不匀损坏。

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延迟焦化装置操作规程

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2.1.2.4换塔操作

[P] –换塔前1小时对新塔塔底盖进行热紧。

[M] –班长确认新塔具备换塔条件时，通知分馏及辐射泵房人员，组织焦炭塔操作人员进行换塔操作。

[P] -换塔时，容-17液面低于20%，塔顶温度要达到370℃以上，塔底温度不低于350℃。

[P] -打开新塔小量给汽阀，确认新塔进料线畅通，贯通新塔进料线。

[P] -顺时针松开四通阀螺套，稍活动一下四通阀，确认其灵活好用。

[P][I] -在班长指挥下迅速按四通阀上箭头指示将四通阀切换至新塔，操作室内的操作人员要注意炉出口压力和新老塔压力变化情况，现场操作人员注意四通阀上方向箭头不能指向开工线，确认无异常后逆时针紧固好螺套。

[P] –换塔后5分钟内将原生产塔消泡剂改入新塔，切换时先开新塔注入阀，后关老塔注入阀，防止消泡剂泵损坏。

[P] –换塔后10分钟内将原生产塔停注急冷油，急冷油注入新塔，注意急冷油量不得低于3t/h 。

[P] -关闭原生产塔靠分馏塔侧DN350大阀。

[P] -容-17抽空后停泵关闭油气返回线，关闭容-17抽出阀。

2.1.2.5老塔冷焦处理

1、蒸汽赶瓦斯

[P] -换塔后立即打开四通阀与冷焦塔隔断阀之间的DN25蒸汽阀，往老塔吹汽，注意冷焦塔压力变化情况，十分钟后打开隔断阀后的DN25蒸汽阀，然后关闭四通阀与隔断阀之间的DN25蒸汽阀，再将冷焦塔隔断阀关闭。

[P] -冷焦塔小量吹汽1.5小时，将残余油汽经生产塔吹入分馏塔。

[P][I] -蒸汽赶瓦斯过程中，控制冷焦塔压力≧0.25MPa 。

2、冷焦塔改放空：

[P][I] -改放空前半小时，倒好改放空流程，焦炭塔11米平台上放空阀在改放空时再打开。CE-3、CE-4、CE-5给冷却水，将出装置柴油线至泵-26/1.2入口的装油阀门打开，将柴油装入塔-5，塔底液面装至50-70%。

[P] -老塔改放空前，先启动P-26/1.2建立塔-5循环，塔-5改放空循环过程中，塔底液面保持在30-70%。改放空后瓦斯气与柴油在洗涤塔内逆向接触洗涤瓦斯中的焦粉及冷却瓦斯。

[P] -小量给汽1.5小时后，打开老塔改放空阀。

[P] -老塔改放空后，打开老塔头道放油阀，然后打开DN50蒸汽阀向老塔吹汽，注意控制老塔压力不大于0.25MPa 。

[P][I] -冷焦塔改放空时，塔-5底液面超过70%时，可以通过塔-5底液位控制阀将冷却后的柴油外放至V-8。

(P) -注意保证塔-5循环量即泵-26电机电流在40-60A 。

[P] -操作中应注意V-11及时脱水、脱油。

[P] -改放空10分钟后启动泵-10，将容-9的油及时抽至容-8/1、2。

3、给水冷焦。

[P] -启动冷焦水泵泵-20/1.2调节7.1米平台水平管处水压至0.8MPa ，若蒸汽压力低于0.8MPa ，可适当降低水压，防止冷焦水窜入蒸汽线内内。。

[P] -小量给水阀开2-3扣，水击声正常半分钟后关闭吹汽阀，开始小量给水。

[P][I] -注意观察老塔压力上升情况和温度下降情况，调节给水量，控制老塔压力不大于0.25MPa ，塔顶温度第1小时下降不大于80℃，第二小时不大于120℃。

[P][I] -当塔顶温度不大于250℃时，塔顶压力不大于0.05MPa ，打开老塔二道放油阀，

开始大量给水，

延迟焦化装置操作规程

17 根据中子料位计的液位显示判断给水冷焦的进度。

[P][I] -塔顶温度低于200℃，塔压低于0.05MPa 时，打开溢流阀，关闭改放空阀，将水引入隔油池。

[P][I] -老塔顶温度低于90℃时，停泵-20/1.2，关闭给水阀，冬季打开给水线放空阀，放尽存水防冻。

4、放水

[P] -根据除焦时间，除焦前半小时将水放净。

[P] -放水时打开7.1米放水阀和11米平台呼吸阀。

[P] -经常检查放水情况，放水不畅时，先关闭放水阀，打开7.1米主蒸汽阀门顶通道，观察焦炭塔压力不允许超压(不能大于0.25MPa)，听通道内有走汽声音，顶通后，关闭给汽阀，打开放水阀放水。 老塔处理注意事项：

1、焦炭塔老塔处理操作必须要两人作业。

2、老塔处理各阶段流程要正确。

3、小量给水、大量给水阶段，操作人必须带对讲机与操作室保持联系，密切观察老塔压力、系统压力以及老塔的料位计，要控制好冷焦速度，发现压力超控制指标要及时调整蒸汽量或冷焦水量，严禁超压。

4、若出现压力突升至0.20MPa 以上，调节水量无效时，要及时将冷焦炭塔部分油汽通过溢流阀改到冷焦池泄压，泄压过程老塔压力不能低于0.18MPa ，压力恢复正常后，将流程仍改回改放空流程。

1、认真掌握好原料性质和焦炭塔运行周期的安排，按时完成各项操作，防止焦高超工艺指标。

2、正常生产时四通阀和堵焦阀必须有汽封,因外部原因蒸汽压力低于0.45MPa 时可暂时关闭汽封.

3、注意堵焦阀开关是否正确。

4、保持急冷油线畅通，流量平稳，塔顶温度控制在410—420℃。

5、经常检查各点温度、压力变化情况，发现问题及时处理。

6、注意系统压力变化情况，因瓦斯后路憋压造成焦炭塔压力上升达0.25MPa 时，若压力还有上升趋势，应立即打开焦炭塔改放空阀通过后冷系统向低压瓦斯管网泄压。

7、焦炭塔底盖，顶盖和管线法兰若发生漏油应及时热紧。

2.1.3焦炭塔顶温度

控制范围：焦炭塔顶出口温度：≧

430℃。

控制目标：410-430℃。

相关参数：辐射流量、原料性质、炉辐射总出口温度、急冷油量。

控制方式：人工手动调节或DCS 自动控制调节。

正常调整：正常生产时主要通过急冷油的流量FRC-115控制塔顶温度。

延迟焦化装置操作规程

异常处理：

2.1.4焦炭塔顶压力

控制范围：焦炭塔顶压力：小于0.28MPa。

控制目标：≧0.25MPa。

相关参数：分馏塔压力、辐射量、原料性质、加热炉注水、焦炭塔的预热、冷焦操作。

控制方式：生产中主要受控于分馏塔压力。

正常调整：控制好分馏塔压力、辐射量、老塔处理过程中控制小量给汽量、大量给汽量及小量给水量

异常处理：

2.1.5焦炭塔系统常见异常情况的处理

1．焦炭塔冲塔

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延迟焦化装置操作规程

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