课程设计

一、 绪 论

机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课

程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

二、 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计

2.1零件的分析 （1）零件的作用

题目给出的零件是后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。

后钢板弹簧吊耳零件图

（2）零件的工艺分析

由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以?60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。?60mm两外圆端面的铣削，加工?370?0.03mm的孔，其中?60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3?m，

?0.03?370mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6?m

（2）以?300?0.043?0.043mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个?300mm的孔，

?0.0432个?10.5mm的孔、2个?300mm孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在

?0.043?0.043?0.043其中2个?300?300mm同一中心线上数值为?0.01的同轴度要求。mm的孔表面粗糙度要求为

Ra1.6?m，2

个?10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5?m，2个?300?0.043mm孔的内侧面表面

粗糙度要求为Ra12.5?m，2个?300mm孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50?m，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50?m。

2.2工艺过程设计所应采取的相应措施

由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。

2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择

（3） 确定毛坯的制造形式

零件材料为Q235。由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

（4）粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要

表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

（5）精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

2.4 工艺路线的制定

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

（6） 工艺方案一

表 2.1 工艺方案一表

工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 工序6： 工序7：

铣宽度为4mm的开口槽 铣?300?0.043铣?60mm两外圆端面

钻，扩，铰?370?0.03mm孔，倒角1.5?30?

钻，扩?10.5mm孔

钻，扩，铰?3000.043mm孔，倒角1?45?

铣?300?0.043mm孔的内侧面 mm孔的外侧面

（7） 工艺方案二

表 2.2 工艺方案二表

工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 工序6： 工序7：

钻，扩，铰?370?0.03铣?300?0.043mm孔的内侧面 mm孔的外侧面

铣?300?0.043钻，扩?10.5mm孔

钻，扩，铰?3000.043mm孔，倒角1?45?

铣宽度为4mm的开口槽

铣?60mm两外圆端面

mm孔，倒角1.5?30?

（8） 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工?60mm两外圆端面，然后再以此为基面加工

?0.03?0.043?370mm孔，再加工?10.5mm孔，?300.043mm孔，最后加工?300mm孔的内外侧面以及宽0度为4mm的开口槽铣，则与方案二相反，先加工?300?0.043mm孔的内外侧面，再以此为基面加工

?0.03宽度为4mm的开口槽，最后加工?60mm两外圆端面，?370mm孔，mm?10.5mm孔，?300.0430孔，

经比较可见，先加工?60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工?10.5mm孔，?3000.043?0.043mm孔，再加工?300mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加

工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：

表 2.3 工艺方案表

工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 工序6： 工序7： 工序8：

终检

铣宽度为4mm的开口槽 钻，扩?10.5mm孔 钻，扩，铰?300?0.043铣?60mm两外圆端面

钻，扩，铰?370?0.03mm孔，倒角1.5?30?

铣?300?0.043mm孔的内侧面 mm孔的外侧面

mm孔，倒角1?45?

铣?300?0.0432.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“后钢板弹簧吊耳”零件材料为Q235，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1) 铣

?60mm两外圆端面

考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3?m，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=5mm已能满足要求

?0.03?370mm(2) 加工孔

其表面粗糙度要求较高为Ra1.6?m，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：?35mm

扩孔：?36.8mm 2Z=1.8mm 铰孔：?370?0.03mm 2Z=0.2mm

?0.043?300mm(3) 铣孔的内侧面

考虑其表面粗糙度要求为Ra12.5?m，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取

2Z=3mm已能满足要求。

?0.043?300mm(4) 铣孔的外侧面

考虑其表面粗糙度要求为Ra50?m，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm已能满足要求。

?300.043mm0(5) 加工孔

其表面粗糙度要求较高为Ra1.6?m，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：?28mm

扩孔：?29.8mm 2Z=1.8mm 铰孔：?300(6) 加工

?0.043mm 2Z=0.2mm

?10.5mm孔

其表面粗糙度要求较高为Ra12.5?m，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：

钻孔：?9mm

扩孔：?10.5mm 2Z=1.8mm (7) 铣宽度为4mm的开口槽

考虑其表面粗糙度要求为Ra50?m，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3—48，取2Z=2mm已能满足要求。

2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序1：粗、精铣?60mm两外圆端面

机床：专用组合铣床 刀具：高速刚圆柱形铣刀 d（1）、粗铣 铣削深度aw：aw?63mm 粗齿数Z?6，细齿数Z?10

?3mm

?0.08mm/Z

每齿进给量af：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取af铣削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取V?(20~40)m/min，

机床主轴转速n：n?1000V?d0 式（2-1）

取V=30,

d0=63代入公式（2-1）得：

1000?30?(101~201)r/min

3.14?63根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取n?169r/min

n?实际铣削速度V?：V???d0n1000?3.14?63?169?33.4m/min

1000工作台每分进给量取

fm：fm?fzznw 式（2-2）

fz=af?0.08，Z?6，nw=n?169代入公式（2-2）得： fm?80mm/min

fm?0.08?6?169?81.12mm/min

取

根据《机械加工工艺手册》 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l刀具切入长度l1：l1刀具切出长度l2：l2走刀次数为1 机动时间tj1：tj1?60mm

?30

?2mm

?l?l1?l2fm 式（2-3）

取l?60，l1?30，l2?2,fm?80 代入公式（2-3）得：

60?30?2?1.15min

80tj1?以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?1.15?2.3min

（2）、精铣 铣削深度aw：aw?2mm

?0.06mm/Z

每齿进给量af：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取af铣削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取V取V=30,

?(20~40)m/min，

d0=63代入公式（2-1）得：

?1000V1000?30??(101~201)r/min，根据《机械加工工艺师手册》

?d03.14?63机床主轴转速n：n表11-4，取n?210r/min

实际铣削速度V?：V???d0n1000?3.14?63?210?41.5m/min

1000取

fz=af?0.08，Z?6，nw=n?210代入公式（2-2）得：

fm：fm?fzznw?0.06?10?210?126mm/min

工作台每分进给量

根据《机械加工工艺师手册》 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l刀具切入长度l1：l1?60mm

?30

刀具切出长度l2：取l2走刀次数为1 取l?2mm

?60mm，l1?30，l2?2mm代入公式（2-3）得：

?l?l1?l260?30?2??0.73min?以上为铣一个端面的机动时间，故本

fm126机动时间tj1：tj2工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.73?1.46min

工序2：钻，扩，铰?370机床：专用组合钻床 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1）、钻?35mm孔 切削深度ap：ap进给量

?0.03mm孔，倒角1.5?30?

?1.25mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取

f?(0.60~0.70)mm/r

由于本零件在加工

?35mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

f?(0.60~0?.70)mm0.7r?5/ (0.6m3m~r根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取取切削速度V取V=24,

f?0.45mm/r

?24m/min

1000V1000?24??218r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，

?d03.14?35d0=35代入公式（2-1）得

?机床主轴转速n：n取n?233r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?35?233?25.6m/min

1000被切削层长度l：l刀具切入长度l1：l?76mm ?20mm ?3mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 机动时间tj：tj1?l?l1?l2fn 式 (2-4)

取l?60，l1?30，l2?2, f?0.45,n?233代入公式（2-4）得：

76?20?3?0.94min

233?0.45tj1?（2）、扩?35mm孔 切削深度ap：ap进给量

?1.5mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，

f?(0.9~1.2)?0.7?(0.63~0.84)mm/r

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取

f?0.72mm/r

切削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取V取V=19,

?19m/min

d0=36.8代入公式（2-1）得

?1000V1000?19??164r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3

?d03.14?36.8机床主轴转速n：n取n?174r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?36.8?174?20.1m/min

1000根据《机械加工工艺师手册》表28-42 被切削层长度l：l刀具切入长度l1 l?76mm ?4mm ?3mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?74，l1?4，l2?3, f?0.72,n?174代入公式（2-4）得：

?l?l1?l276?4?3??0.66min fn174?0.72机动时间tj1：tj1

（3）铰?370?0.03mm孔 ?0.15mm

切削深度ap：ap进给量

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取

f?(0.95~2.1)mm/r

根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取取切削速度V取V=9.1,

f?1.2mm/r

?9.1m/min

1000V1000?9.1??78r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，

?d03.14?37d0=37代入公式（2-1）得

机床主轴转速n：n?取n?72r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?37?72?8m/min

1000被切削层长度l：l刀具切入长度l1：l?76mm ?5mm ?20mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?76，l1?5，l2?20, f?1.2,n?72代入公式（2-4）得：

?l?l1?l276?5?20??1.16min fn72?1.2机动时间tj：tj1（4）倒角1.5?30?。采用150?锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：

n?174r/min，手动进给。

工序3：粗铣?300?0.043mm孔的内侧面

机床：专用组合铣床 刀具：高速刚圆柱形铣刀 d铣削深度ap：aw?50mm 粗齿数Z?6

?0.08mm/Z?1.5mm

每齿进给量af：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取af铣削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取V取V=24,

?24m/min，

d0=50代入公式（2-1）得

?1000V1000?24??152r/min，根据《机械加工工艺师手册》表11-4，

?d03.14?50机床主轴转速n：n取n?169r/min

实际铣削速度V?：V???d0n1000?3.14?50?169?26.5m/min

1000取

fz=af?0.08，Z?6，nw=n?169代入公式（2-2）得：

fm：fm?fzznw?0.08?6?169?81.12mm/min

fm?80mm/min

工作台每分进给量取

根据《机械加工工艺手册》 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l刀具切入长度l1：l1?60mm

?30

刀具切出长度l2：取l2走刀次数为1 取l?2mm

?60mm，l1?30，l2?2mm,fm?80代入公式（2-3）得：

?l?l1?l260?30?2??1.15min

fm80机动时间tj1：tj1以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?1.15?2.3min

工序4：粗铣?300?0.043mm孔的外侧面

机床：专用组合铣床 刀具：高速刚圆柱形铣刀 d铣削深度ap：aw?50mm 粗齿数Z?6

?0.08mm/Z?1.5mm

每齿进给量af：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取af铣削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取V取V=24,

?24m/min，

d0=50代入公式（2-1）得

?1000V1000?24??152r/min，根据《机械加工工艺师手册》表11-4，

?d03.14?50机床主轴转速n：n取n?169r/min 实际铣削速度V???d0n1000?3.14?50?169?26.5m/min

1000取

fz=af?0.08，Z?6，nw=n?169代入公式（2-2）得：

fm：fm?fzznw?0.08?6?169?81.12mm/min

工作台每分进给量取

fm?80mm/min

根据《机械加工工艺手册》 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l刀具切入长度l1：l1?60mm

?30

刀具切出长度l2：取l2走刀次数为1 取l?2mm

?60mm，l1?30，l2?2mm,fm?80代入公式（2-3）得：

?l?l1?l260?30?2??1.15min

fm80机动时间tj1：tj1以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?1.15?2.3min

工序5：钻，扩，铰?300?0.043mm孔

机床：专用组合钻床 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1）、钻?28mm孔 切削深度ap：ap进给量

?1.25mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取

f?(0.45~0.55)mm/r

由于本零件在加工

?35mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

f?(0.45~0.?55)m0.m7r5?取切削速度V取V=24,

/ r(0.3m3m~根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取

f?0.32mm/r

?24m/min

1000V1000?24??272r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，

?d03.14?28d0=28代入公式（2-1）得

?机床主轴转速n：n取n?233r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?28?233?20.4m/min

1000被切削层长度l：l刀具切入长度l1：l?22mm ?20mm ?3mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?22，l1?20，l2?3, f?0.45,n?233代入公式（2-4）得：

?l?l1?l222?20?3??0.43min fn233?0.45机动时间tj：tj1以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.43?0.86min

（2）、扩?29.8mm孔 切削深度ap：ap进给量

?1.5mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，

f?(0.8?1.0)?0.7?(0.56?0.7)mm/r

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取

f?0.6mm/r

切削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取V取V=19.8,

?19.8m/min

d0=29.8代入公式（2-1）得

?1000V1000?19.8??211r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3

?d03.14?29.8机床主轴转速n：n取n?233r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?29.8?233?21.8m/min

1000根据《机械加工工艺师手册》表28-42 被切削层长度l：l刀具切入长度l1 l?22mm ?4mm ?3mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?22，l1?4，l2?3, f?0.6,n?233代入公式（2-4）得：

?l?l1?l222?4?3??0.20min fn233?0.6机动时间tj1：tj1以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.20?0.40min

（3）铰?300?0.043mm孔 ?0.125mm

切削深度ap：ap进给量

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取

f?(0.8~1.8)mm/r

根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取

f?1.2mm/r

取切削速度V取V=9.9,

?9.9m/min

1000V1000?9.9??105r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，

?d03.14?30d0=30代入公式（2-1）得

?机床主轴转速n：n取n?96r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?30?96?9m/min

1000被切削层长度l：l刀具切入长度l1：l?22mm ?5mm ?20mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?22，l1?5，l2?20, f?1.2,n?96代入公式（2-4）得：

?l?l1?l222?5?20??0.41min fn96?1.2机动时间tj：tj1以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.41?0.82min

4）倒角1?45。采用

?90?锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：

，手动进给。 n?233r/min工序6：钻，扩?10.5mm孔

机床：专用组合钻床 刀具：麻花钻、扩孔钻、 （1）、钻?9mm孔 切削深度ap：ap进给量

?0.85mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取

f?(0.22~0.28)mm/r

由于本零件在加工

?35mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

f?(0.20~0.?28)m0.m7r5?/(0.1m65m ~rf?0.20mm/r

根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取取切削速度V取V=24,

?24m/min

d0=9代入公式（2-1）得

机床主轴转速n：n?1000V1000?24??849r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，

?d03.14?9取n?772r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?9?772?21.8m/min

1000被切削层长度l：l刀具切入长度l1：l?48mm ?8mm ?3mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?48，l1?8，l2?3, f?0.20,n?772代入公式（2-4）得：

?l?l1?l248?8?3??0.38min fn772?0.20机动时间tj：tj1?以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.38?0.76min

（2）、扩?10.5mm孔 切削深度ap：ap进给量

?1mm

f：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，

f?(0.5~0.6)?0.7?(0.35~0.42)mm/r

参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取

f?(0.5~0.6)?0.7?0.4mm/r

切削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取V取V=25,

?25m/min

d0=10.5代入公式（2-1）得

?1000V1000?25??758r/min，根据《机械加工工艺师手册》表9-3

?d03.14?10.5机床主轴转速n：n取n?772r/min

实际切削速度V?：V???d0n1000?3.14?10.5?772?25.4m/min

1000根据《机械加工工艺师手册》表28-42 被切削层长度l：l刀具切入长度l1 l?48mm ?8mm

刀具切出长度l2：l走刀次数为1 取l?3mm

?48，l1?8，l2?3, f?0.40,n?772代入公式（2-4）得：

?l?l1?l248?8?3??0.19min fn772?0.4机动时间tj1：tj1以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为

t1?2tj1?2?0.19?0.38min

工序7：粗铣宽度为4mm的开口槽

机床：专用组合铣床 刀具：高速刚锯片铣刀 d铣削深度aw：aw?80mm 粗齿数Z?20 L?4

?22mm

?0.05mm/Z

每齿进给量af：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取af铣削速度V：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取V取V=30,

?(20~40)m/min，

d0=63代入公式（2-1）得：

?1000V1000?30??120r/min，根据《机械加工工艺师手册》表11-5，

?d03.14?80机床主轴转速n：n取n?118r/min

实际铣削速度V?：V???d0n1000?3.14?80?115?28.8m/min

1000取

fz=af?0.05，Z?20，nw=n?118代入公式（2-2）得：

fm：fm?fzznw?0.05?20?118?118mm/min

工作台每分进给量

根据《机械加工工艺手册》 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l刀具切入长度l1：l1?20mm

?30

刀具切出长度l2：取l2走刀次数为1 取l?2mm

?20，l1?30，l2?2,fm?118 代入公式（2-3）得：

?l?l1?l220?30?2??0.44min

fm118机动时间tj1：tj1

2.7时间定额计算及生产安排

参照《机械加工工艺手册》表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：

td?(tj?tf)(1?k%)?tzz/N （大量生产时tzz/N?0）

因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：

td?(tj?tf)(1?k%) 式 (2-5)

其中： td—单件时间定额

tj—基本时间（机动时间）

tf—辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装

卸工件时间和有关工步辅助时间

k—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值 工序1：粗、精铣?60mm两外圆端面

机动时间tj：tj?2.3?1.46?3.76min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为0.41min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.41?0.1?0.51min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，k?13

取tj?3.76，tf?0.51，k=0.13代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(3.76?0.51)(1?13%)?4.82min

工序2：钻，扩，铰?370机动时间tj：tj?0.03mm孔，倒角1.5?30?

?2.78min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-41，取工步辅助时间为0.44min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.44?0.1?0.54min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，k?12.14

取tj?2.78，tf?0.54，k=0.1214代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(2.78?0.54)(1?12.14%)?3.72min

工序3：铣?300?0.043mm孔的内侧面

机动时间tj：tj?2.3min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为0.41min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.41?0.1?0.51min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，k?13

取tj?2.3，tf?0.51，k=0.13代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(2.3?0.51)(1?13%)?3.17min

工序4：铣?300?0.043mm孔的外侧面 ?2.3min

机动时间tj：tj辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-41，取工步辅助时间为0.41min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.41?0.1?0.51min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，k?12.14

取tj?2.3，tf?0.54，k=0.1214代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(2.3?0.54)(1?12.14%)?3.18min

工序5：钻，扩，铰?300机动时间tj：tj?0.043mm孔，倒角1?45?

?1.84min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-41，取工步辅助时间为0.44min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.44?0.1?0.54min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，k?12.14

取tj?1.84，tf?0.54，k=0.1214代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(0.54?1.84)(1?12.14%)?2.66min

工序6：钻，扩?10.5mm孔

机动时间tj：tj?0.38min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-41，取工步辅助时间为0.44min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.44?0.1?0.54min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-43，k=12.14

取tj?0.38，tf?0.54，k=0.1214代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(0.38?0.54)(1?12.14%)?1.03min

工序7：铣宽度为4mm的开口槽

机动时间tj：tj?0.44min

辅助时间tf：参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为0.31min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。则tf?0.31?0.1?0.41min

k：根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，k?13

取tj?0.44，tf?0.41，k=0.13代入公式（2-5）得

单间时间定额td：

td?(tj?tf)(1?k%)?(0.44?0.41)(1?13%)?0.96min

三、粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计

3.1粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计

本夹具主要用来粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面时，均有表面粗糙度要求12.5?m。本道工序仅是对内侧端面进行粗加工。工件以?37mm孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧?37mm孔两端面，再用DQG型汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。在本道工序加工时，还应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。

3.2定位方案的分析和定位基准的选择

在进行后钢板弹簧吊耳内侧端面粗铣加工工序时，?60mm外圆端面已经精铣，?37mm工艺孔已经加工出。很容易想到一面一孔组合基准定位，以在带台肩长销为第一定位基准限制工件的四个自由度，端面应一点接触，限制一个自由度，工件以?37mm孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧?37mm孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构

带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。

3.3定位误差分析

本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。

?Yz???TD?Td2?0.012?0.023?0.032?0.067

式中 ?——定位副间的最小配合间隙（mm）；

TD——工件圆孔直径公差（mm）；

Td——定位销外圆直径公差（mm）。

3.4铣削力与夹紧力计算

根据《机械加工工艺手册》可查得： 铣削力计算公式为 圆周分力 Fz查表可得：d00.750.88?0.87?9.81?96.7a1.0kFz 式（3-1） pafaeZd0?50mm Z?6 ae?92mm af?0.08mm/z ?1.5mm kFz?1.06

ap代入公式（3-1）得

Fz?9.81?96.7?1.5?0.080.75?92?6?50?0.87?1.06

=3929.51N

查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：

FL/FE?0.8

FV/FE?0.75 Fx/FE?0.4

?FL

?0.8FE?0.8?3929.51?3144N

FV?0.75FE?0.75?3929.51?2947.5N

?0.53FE?0.53?3333.34?1766.7N

Fx铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： FL?F?? （??0.3查表可得）

?F?FL??3144?10480N 0.3计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力F' 即： F'?kF 取k=2

?F'?2?10480?20960N

3.5定向键与对刀装置设计

定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。

根据GB2207—80定向键结构如图所示：

×o

根据T形槽的宽度 a=25mm 定向键的结构尺寸如下：

表 3.1 定向键数据表

夹具体槽形尺寸 B L 公称尺允差d 寸 允差d4 公称尺寸 -0.014 -0.045 40 14 6 15 6 24 允差D +0.023 7 H h D h1 B2 h2 25 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。

由于本道工序是完成后钢板弹簧吊耳内侧端面的粗铣加工，所以选用直角对刀块。直角对刀块的结构和尺寸如图所示：

塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示：

×四周倒圆标记

塞尺尺寸为：

表 3.2 平塞尺尺寸表

公称尺寸H 3

允差d -0.006 C 0.25 3.6夹紧装置及夹具体设计

为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用气缸夹紧装置。工件在夹具上安装好后，气缸活塞带动压块从上往下移动夹紧工件。

根据所需要的夹紧力F'?20960N，来计算气缸缸筒内径D0。

气缸活塞杆推力 Q??D024P? 式（3-2）

2其中：P—压缩空气单位压力 （取P=6公斤力/厘米） ?—效率 （取? Q??0.9）

F'?2096公斤力代入公式（3-2）得

2?D0?4Q4?2096??494.4厘米2 ?P?3.14?6?0.9 D0?22.23厘米 ?25厘米=250mm

取D0因此气缸选用DQG型气缸，其结构如下图所示：

其主要结构参数如下表：

表 3.3 DQG型气缸数据表

缸径

?B

40 TG 77

?d

25

L B M K H

80 P 98

60 50

H

11 F 19.5

7 E G3/8

104 KK M16

d1

11

d2

17.5

21

3.7夹具设计及操作的简要说明

本夹具用于后钢板弹簧吊耳内侧端面的粗铣。件以?37mm孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧?37mm孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。其夹紧采用的是气动夹紧，夹紧简单、快速、可靠。有利于提高生产率。工件在夹具体上安装好后，浮动压块在气缸活塞的推动下向下移动夹紧工件。当工件加工完成后，压块随即在气缸活塞的作用下松开工件，即可取下工件。

能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要的。

四、 加工?30mm工艺孔夹具设计

4.1加工?30mm工艺孔夹具设计

本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔?30mm。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为?0.043mm，表面粗糙度要求，表面粗糙度为1.6?m，与端面垂直。并用于以后?10.5mm加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

4.2定位方案的分析和定位基准的选择

由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使?10.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?60mm外圆端面和与?37mm之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销

限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。 4.3定位误差分析

本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。

?Yx??Yy???TD?Td?0.031?0.021?0.012?0.064

式中 ?——定位副间的最小配合间隙（mm）；

TD——工件圆孔直径公差（mm）；

Td——心轴外圆直径公差（mm）。

心轴垂直放置时定位分析图

4.4切削力的计算与夹紧力分析

由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由《切削手册》得：

钻削力 F钻削力矩 T?26Df0.8HB0.6 式（4-1）

?10D1.9f0.8HB0.6 式（4-2）

11式中：D?30mm HB?HBmax??HBmax?HBmin??187??187?149??174

33

f?0.32mm?r?1代入公式（4-1）和（4-2）得 ?10?301.9?0.320.8?1740.6?56320N?mm

?F?26?30?0.320.8?1740.6?6896N

T本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。

4.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计

工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔?300?0.043扩、铰三个工步完成加工。即先用?28mmmm分钻、

?0.034的麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，钻套孔径为?28?0.016mm。再用?29.8mm标准扩孔钻扩孔，根据GB1141—84的规定?29.8mm扩孔钻的尺寸为?29.8?0.027mm，钻套尺寸为

0.034?29.8??0.016mm。最后用?30mm的标准铰刀铰孔，根据GB1141—84的规定标

0准铰刀尺寸为?30?0.008mm故钻套孔径尺寸为?30?0.021mm。

?0.015?0.039

快换钻套图

铰工艺孔钻套结构参数如下表：

铰工艺孔钻套数据表

D d H 公称尺寸 允差 -0.010 30 30 40 -0.027 衬套选用固定衬套其结构如图所示：

59 46 16 5.5 27 28 36 D1 D2 h h1 m m1 r ? 65?

固定衬套图

其结构参数如下表：

固定衬套数据表

d H 公称尺寸 允差 +0.023 40 0 42 46 D C 公称尺寸 允差 +0.035 3 +0.018 2 C1 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。

4.6夹具精度分析

利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。

本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸?30?0.043mm及同轴度公差?0.01mm及表面粗糙度

0.0151.6?m。本道工序最后采用精铰加工，选用GB1141—84铰刀，直径为?30??0.008mm，并采用钻套，铰

刀导套孔径为d0.039?0.023??30??0.021mm，外径为D?40?0.012mm同轴度公差为?0.005mm。固定衬套采用

孔径为?40?0.016mm，同轴度公差为?0.005mm。

该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为?30??0.01??29.99mm的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸?30mm。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为?30mm时可将偏离量补偿给位置度公差。

?0.034?30.043mm时，相对于最大实体尺寸?30mm的偏离量为?0.043mm，此时轴线的位置度误差可达

到其最大值?0.01??0.043??0.053mm。

工艺孔的尺寸?30?0.0430.015mm，由选用的铰刀尺寸?30??0.008mm满足。

工艺孔的表面粗糙度1.6?m，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。

4.7夹具设计及操作的简要说明

由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使?10.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?60mm外圆端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以?37mm孔限制工件的两个自由度，用一个挡块定位限制工件的另一个自由度。

五、加工?10.5mm工艺孔夹具设计

5.1加工?10.5mm工艺孔夹具设计

本夹具主要用来钻、扩、两个工艺孔?10.5mm。这两个工艺孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度为

12.5?m，与R24mm圆垂直。本到工序为后钢板弹簧吊耳加工的第六道工序，本道工序加工时主要应

考虑如何保证其表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

5.2定位方案的分析和定位基准的选择

由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰?30mm工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?37mm孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以?37mm孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以?30mm孔配和的削边销限制工件的一个自由度，既采用一面两销定位。再用一个螺旋夹紧机构从?37mm孔的另一端面进行夹紧。

5.3定位元件的设计

本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。

由加工工艺孔工序简图可知两工艺孔中心距Lg。

Lg?110mm

由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为?Lg所以两工艺孔的中心距为

1??0.1?0.03mm 3110?0.03mm，而两工艺孔尺寸为?30?0.043mm，?37?0.03mm。

根据《机床夹具设计手册》削边销与圆柱销的设计计算过程如下：

基准孔中心距定位销中心距

（1）、确定两定位销中心距尺寸Lx及其偏差?Lx

Lx=Lg=110mm

?Lx?(~)?Lg??0.03?0.01mm

151313（2）、确定圆柱销直径d1及其公差?d1

d1?D1?37mm （D1—基准孔最小直径）

?d1取f6

0.01637??0.034mm

所以圆柱销尺寸为

（3）、削边销的宽度b和B （由《机床夹具设计手册》）

b?4mm B?15?2?13mm

（4）、削边销与基准孔的最小配合间隙?2

?2?2b(?Lx??Lg?D2?1)2 式（5-1）

其中：

D2—基准孔最小直径 ?1—圆柱销与基准孔的配合间隙

0.027)2?0.018mm

代入数据由公式（5-1）得

2?4?(0.01?0.03???2?12（5）、削边销直径d2及其公差

d2?D2??2?15?0.018?14.982mm

按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为h6，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为

?14.9820?0.009mm。

（6）、补偿值?

???Lg??Lx??1min?0.03?0.01?0.008?0.032mm

125.4定位误差分析

本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为： （1）、移动时基准位移误差

?j?y??d1??D1?X1min

=0.009?0.027?0.016

=0.052mm

(2)、转角误差

?d1??D1?X1min??d2??D2?X2min

2LX其中：X2min?2(?Lx??Lg?1min)

20.018?0.027?0.016?0.009?0.027?0.064 ?tg????0.00028 82?279.55???0.0165?

tg???5.5切削力的计算与夹紧力分析

由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由《切削手册》得：

钻削力 F钻削力矩 T?26Df0.8HB0.6 式（5-2）

?10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3）

11式中：D?10.5mm HB?HBmax??HBmax?HBmin??187??187?149??174

33

f?0.20mm?r?1代入公式（5-2）和（5-3）得 ?10?10.51.9?0.200.8?1740.6?46379N?mm

?F?26?10.5?0.200.8?1740.6?1664N

T本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。

5.6钻套、衬套、钻模板及夹具体设计

工艺孔的加工需钻、扩、两次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换

钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔?10.5mm分钻、扩、两个工步完成加工。即先用?9mm的麻

花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为?9?0.016mm。再用?10.5mm标准扩孔钻扩孔，根据的规定?10.5mm扩孔钻的尺寸为?10.5?0.027mm，钻套尺寸为?10.5?0.016mm。

快换钻套图

扩工艺孔钻套结构参数如下表：

扩工艺孔钻套数据表

D d H 公称尺寸 允差 -0.006 10.5 16 16 -0.018 衬套选用固定衬套其结构如图所示：

26 22 12 4 10 11.5 20.5

0?0.034?0.034D1 D2 h h1 m m1 r ? 55?

固定衬套图

其结构参数如下表：

固定衬套数据表

d H 公称尺寸 允差 +0.019 16 0

16 22 D C 公称尺寸 允差 +0.039 1 +0.025 0.6 C1 5.7夹具精度分析

利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。

本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸?10.5mm及与?300?0.034?0.0430.4mm孔距离要求为38.2??0.1mm粗糙度表面粗糙度12.5?m。。固定衬套采用孔径为?18?0.016mm，同轴度公差为?0.005mm。

该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为?10.5?（2）、各孔的体外作用尺寸不能??38.6??38.1???10mm的理想圆柱面的控制。

小于最大实体实效尺寸?10mm。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸?30mm时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为?10.9mm时，相对于最大实体尺寸?10mm的偏离量为?0.9mm，此时轴线的位置度误差可达到其最大值0.9mm。

工艺孔的尺寸?10.5mm，由选用的铰刀尺寸?10.5mm满足。工艺孔的表面粗糙度?0.027012.5?m，由本工序所选用的加工工步钻、扩、满足。

5.8夹具设计及操作的简要说明

由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰?30mm工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?30mm孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以?30mm孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以?37mm孔配和的削边销限制工件的一个自由度，既采用一面两销定位。然后由一个螺旋夹紧机构夹紧就可以开始加工了

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