CA6140车床法兰盘工艺

一.前 言

本课程设计是在学完了机械制造工与装备课程，并进行生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。通过本次机械制造课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：

1.能应用机械制造工艺与装备及有关课程（机械基础、机械设计、公差与技术测量等）的知识，结合生产实习中学到实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

2.能熟练运用有关手册、规范、图表等技术资料。

3.进一步巩固识图、制图、运算和编写技术文件等基础技能。

通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。

本说明书主要是CA6140车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本组成员能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正。

二.设计任务

分析法兰盘的技术要求，并绘制零件图。设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。设计零件机械加工工艺装备。

1

三.计算生产纲领，确定生产类型

设计题目给定的零件是CA6140车床的法兰盘，该车床年产量为8000台，设其备品率A为10﹪，机械加工费品率B为1﹪，则该零件的年生产纲领为：

N=8.000×(1+10﹪+1﹪)=8880(件/年)

根据生产类型与生产纲领的关系可知该产品为大批大量生产。

四. 绘制零件图、零件分析

（一）绘制零件图（1-1）

1.材料：HT15～13 2.重量：1.34kg。

2

1.材料：HT15～13 2.重量：1.34kg。

3

（二）零件分析 1.零件的作用

CA6140卧式车床上的法兰盘, 为盘类零件,用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。 2.零件的工艺分析

法兰盘共有两组加工表面，现分述如下： ⑴以Φ52mm外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括：Φ120mm的外圆及其倒角；Φ120mm外圆的左侧面及其面上3个同心的Φ16.5mm×10mm与Φ11mm×5mm的圆孔；Φ80mm的外圆、左端面及其

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倒角；Φ62±0.015mm内孔长度为13mm；切槽4mm×0.5mm；切槽4mm×3mm；内螺纹M64×1.5长度16mm；Φ58mm与Φ55mm的过度面；车Φ120mm外圆上的两个垂直平面。

⑵以Φ80mm外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括：右端面；Φ52g6的外圆、倒角及其3mm×0.5mm退刀槽；右侧面、倒角及其钻孔；Φ36mm内孔及其切6mm×6mm半圆键槽, Φ120mm外圆的右侧面。

它们之间有一定的位置要求，主要是：

右端面B与Φ62mm孔中心轴线的跳动度为 0.04；

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

五、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯

形状与尺寸、绘制毛坯图

(1)确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差

铸铁的机械加工余量根据JZ67-62的确定。对大批大量的铸件加工余量中查《机械制造工艺补充教材》得，选取等级精度为1级。

毛坯锻件尺寸 零件尺寸mm 单面加工余量 铸件尺寸mm 2.5 ?36 ?31 尺寸偏差 ?0.2 ?52 ?62 ?80 ?120 15 40 47 60 2 2.5 2 2 顶2.5 底2 顶2.5 底2 顶2.5 底2 顶2.5 底2 ?56 ?57 ?84 ?12 19.5 44.5 51.5 64.5 ?0.3 ?0.3 ?0.3 ?0.3 ?0.2 ?0.2 ?0.2 ?0.3 零件材料是HT15~33，毛坯重量估算约为2kg，零件年产量是大批大量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,可采用铸造成型，内孔按?31mm和?54mm铸造，未注内孔倒角R3。

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（1） 设计、绘制毛坯图（1-2）。

六、工艺规程设计

1、定位基准的选择

定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

⑴粗基准的选择

因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；

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若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘φ52g6外表面B作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ52mm的毛坯外圆可同时削除五个自由度，再以Φ52mm的右端面定位可削除自由度。

⑵精基准的选择

主要就考虑基准重合问题。当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。 这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2、工件表面加工方法的选择

本零件的加工面有外圆、内孔、端面、车槽，花键、内螺纹等，材料为HT15~33。参考《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8表1.4—14、表1.4—17等，其加工方法选择如下：

(1) Φ52mm外圆面: 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6μm , 采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工方法

(2) Φ80mm外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。

(3) Φ120mm外圆面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。

（4） M64×1.5mm左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用的加工方法为粗车→半精车的加工方法。

（5） Φ62±0.015mm圆孔面：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗镗→半精镗→精镗的加工方法。

（6） 内槽4×3的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。

（7） 内槽4×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。

（8） M64×1.5mm内螺纹： 普通螺纹，精度等级为中等级，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗削→精削的加工方法。

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（9） Φ52mm外圆右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为粗车→半精车的加工方法。

(10) 槽3×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。

（11） Φ120mm外圆突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。

（12） Φ120mm外圆突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。

（13） 五处倒角： 四处倒角为1×45o，Φ52mm外圆右测、Φ120mm的两侧及Φ80的左侧未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可；M64×1.5mm内螺纹内径处1×30o, 未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可。

（14） Φ36mm圆孔：公差等级为IT14，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗镗→半精镗即可。

（15） Φ62.4mm圆孔：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车→半精车的加工方法。

（17）孔Φ16.5mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为锪孔的加工方法。

（18） 孔Φ11mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔→扩孔的加工方法。

（19） 车距中心线为54mm的平面F：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(Ra12.5μm)，采用粗铣→半精铣的加工方法。

（20）车距中心线为34.5mm的平面G：公差等级为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为粗铣→半精铣→精铣的加工方法。

（21）盲孔φ18mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面

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粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔的加工方法。

（22） φ4mm斜孔：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为插削的加工方法。

3、制定工艺路线

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一

工序1： 铸造 工序2： 时效处理

工序3： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；粗车外圆φ120±1mm及其左端面C；粗车外圆φ80h11mm，倒角。

工序4： 以外圆φ80h11mm及其左端面D定位，粗车φ52g6右端面E；粗车外圆φ52g6mm，倒角；粗车φ120±1mm右端面A，倒角；粗车3×0.5退刀槽。

工序5： 以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。

工序6： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；半精加工外圆φ120±1mm；半精车外圆φ80h11。

工序7： 以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车φ52g6右端面E，半精车φ52g6mm，半精车端面A。

工序8： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗镗圆孔φ62±0.015mm，粗镗φ62.4mm圆孔，倒角1×30°，车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm，粗镗圆孔φ36，粗镗圆φ58mm，倒圆角。

工序9: 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm，半精镗圆孔φ36mm。

工序10： 精镗圆孔φ62±0.015mm，攻螺纹M64×1.5。 工序11： 粗插削R3为键槽，精插削R3为键槽。

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工序12： 以外圆φ52g6mm及右端面E定位，精车外圆φ80h11。 工序13： 以外圆φ80h11及左端面C定位，精车端面A 工序14： 以工件中心定位，粗、精磨φ52g6

工序15： 以工件中心定位，半精铣φ120mm外圆上两平面F、G。 工序16： 以工件中心定位，精铣平面G。 工序17: 钻-扩孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm 工序18： 钻斜孔φ4mm 工序19： 钻盲孔φ18mm 工序20： 钳工去毛刺 工序21： 检测入库。

工艺路线方案二 工序1:铸造 工序2：时效处理

工序3：粗车φ52g6mm右端面E，粗车外圆φ120±1mm，粗车外圆φ52g6mm，粗车φ16.5mm右端面A，粗车3×0.5槽。调头，粗车φ80h11左端面,粗车外圆φ80h11mm,粗车φ16.5mm，粗车φ16.5mm左端面C。

工序4：以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。

工序5：半精车φ52g6mm右端面E，半精车外圆φ52g6mm，半精车φ16.5mm右端面A；调头，半精车φ80h11，半精车φ16.5mm左端面C。

工序6：粗镗圆孔?36?0.02?0mm，粗镗圆孔φ62±0.015mm，粗镗圆孔φ62.4mm，

车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm。

工序7：半精镗圆孔φ36φ62.4mm。

工序8:精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm，攻螺纹M64×1.5。 工序9：精车外圆φ52g6mm，精车φ16.5mm右端面A，精车外圆φ80h11。 工序10：以工件中心定位，半精铣φ120mm外圆上两平面F、G。

?0.02?0mm，半精镗圆孔φ62±0.015mm，半精车圆孔

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工序11：精铣平面G两平面。

工序12：钻-扩孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm 工序13：钻盲孔φ18mm 工序14：钻斜孔φ4mm 工序15：钳工去毛刺 工序16：检测入库。 （3）工艺方案的比较与分析

工艺方案一与工艺方案二的区别在于粗基准的选择，方案一是选择外圆φ52g6作为粗基准，以外圆轴心线作为定位基准；而方案二则以φ80h11作为粗基准，相反过来加工，由于φ80h11左端面是主要的定位基准面，若先加工右端面，则工件的尺寸及精度难以得到保证，故采用工艺路线一是比较合理的。 4、确定机床设备、工件夹具和量具

（1）确定机床设备

工序3、4、6、7、8、9、10、12、13是粗车、半精车和精车，车螺纹，零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，选用C620-1型卧式车床。

工序5、15、16铣平面，选用XA5302型卧式铣床。 工序11、是插削键槽，选用拉床L5120。 工序14 粗、精磨φ52g6选用外圆磨床M120。 其余工序是钻孔，所以选用Z525型立式钻床。 （2）工件夹具

本零件除了钻斜孔φ4mm工序需要用专用夹具外，其他工序使用通用夹具都可以用。

（3） 量具

分度值0.02，测量范围0～150mm游标卡尺（GB1214-85）、分度值0.01，测量范围50～75mm与75-100mm外径百分尺 选择加工孔的量具

粗加工时选用：分度值0.01测量范围50～125mm内径百分尺（GB8177-87）

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精加工时选用的量具 加工面尺寸 量具 Φ36圆孔 分度值0.01，测量范围30～40mm内径百分尺（GB8177-87） Φ62±0.015 三牙锁紧式圆柱塞规，测量范围50～65mm（GB6322-86） 5、确定加工余量、工序尺寸

表1-1 法兰盘各加工表面的工艺路线、工序（或工步）、工序（或工步）尺寸

及其公差、表面粗糙度（未注单位：mm）

工序工序工序（或工序工序工序（或工步）表面粗（或（或工工步）基（或工（或工尺寸其偏差 糙度 工步）步）余本尺寸 步）公步）经名称 量 差等级 济精度 半精镗 粗镗 毛坯 E面 半精车 粗车 毛坯 Φ52 外圆 2Z=1 2Z=4 2Z=5 Z=1 Z=1.5 Z=2.5 Φ36 Φ35 Φ31 62 63 64.5 Φ52 IT11 IT14 - IT9 IT12 - IT6 IT7 IT9 IT11 - IT7 IT10 IT13 - IT9 0.02 0.62 0.3 0.02 0.4 0.6 0.019 0.03 0.074 0.19 0.6 0.03 0.12 0.46 0.6 0.074 Φ36+0.02 Φ35+0.62 Φ31±0.3 62.5±0.01 63.5±0.2 65.5±0.3 52g6 Φ52.3-0.03 Φ52.8-0.074 Φ54-0.19 Φ57±0.3 Ra6.3 Rz50 - Ra6.3 Rz50 - Ra1.6 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 - 加工 表面 Φ36 圆孔 精磨 2Z=0.3 粗磨 2Z=0.5 Φ52.3 半精车 粗车 毛坯 2Z=1.2 Φ52.8 2Z=3 2Z=5 Φ54 Φ57 Φ62 Φ62 精镗 2Z=0.5 Φ62±0.015 Ra1.6 Φ61.5+0.06 Φ60+0.23 Φ57±0.6 Φ62.4-0.047 Ra3.2 Ra12.5 - Ra6.3 ?0.015 半精圆孔 镗 粗镗 毛坯 半精镗 2Z=1.5 Φ61.5 2Z=3 2Z=5 Φ60 Φ57 2Z=1.4 Φ62.4 12

Φ62.4圆孔 A面 粗镗 2Z=4 Φ61 Φ57 15 15.3 16 17.5 15 15.8 17 M64×1.5 IT13 - IT8 IT9 IT11 - IT10 IT11 - IT7 0.46 0.6 0.054 0.087 0.22 0.4 0.14 0.22 0.4 Φ61+0.19 Ra12.6 - Ra1.6 毛坯 2Z=5.4 精车 半精车 粗车 毛坯 Z=0.3 Z=0.7 Z=1.5 Z=2.5 Z=0.8 Z=1.2 Z=2 Φ57±0.6 15±0.027 15.3±0.043 Ra3.2 16±0.11 17.5±0.2 15±0.07 15.8±0.11 17±0.2 M64×1.5 Ra12.5 - Ra3.2 Ra6.3 - Ra12.5 C面 半精车 粗车 毛坯 M64×1.5内螺纹 精车 粗车 车螺纹内圆 2Z=5.4 Φ62.4 Φ57 Φ80 IT7 - IT11 IT12 IT14 - IT9 IT11 IT13 - IT11 IT12 IT13 - 0.025 0.6 0.19 0.3 0.46 0.6 0.1 0.25 0.4 0.6 0.2 0.6 1 2 Φ62.4-0.025 Φ57±0.6 Φ80h11 Φ80.5-0.3 Φ82-0.46 Φ84±0.3 Ra12.5 - Ra1.6 Ra3.2 Ra12.5 - 毛坯 2Z=5.4 Φ80h11 精车 2Z=0.5 半精车 粗车 毛坯 Φ120 2Z=1.5 Φ80.5 2Z=2 2Z=4 Φ82 Φ84 Φ120 精车 2Z=0.4 半精车 Φ120±0.05 Ra3.2 Φ120.4±0.125 Ra6.3 2Z=1.1 Φ120.4 粗车 2Z=2.5 Φ121.5 毛坯 G面 精铣 半精铣 2Z=4 Z=0.3 Z=1.5 Φ124 34.5 34.8 36 60 Φ121.5±0.2 Ra12.5 Φ124±0.3 34.5 34.8±0.3 36±0.5 60±1 - Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 - 粗铣 Z=23.8 毛坯 Z=25.5 13

F面 半精铣 粗铣 毛坯 Z=1.5 Z=3.5 Z=6 Z=0.5 Z=1.5 Z=2 54 55.5 60 60 60.5 62 IT11 IT12 - IT11 IT13 - 0.6 0.8 2 0.19 0.3 0.6 54±0.3 55.5±0.4 60±1 60±0.095 60.5±0.15 62±0.3 Ra6.3 Ra12.5 - Ra3.2 Ra6.3 - D面 半精车 粗车 毛坯 6、确定切削用量、基本工时(机动时间) 工序3 切削用量及基本工时的确定

（1）加工条件

加工材料：HT15～33。HBS=200

加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；粗车外圆φ120±1mm及其左端面C；粗车外圆φ80h11，倒角。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。

(2) 确定切削用量及基本工时 1) 车端面D

①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；?=10，

00?01=?5，kr?90, k1=0，

00、0?=0，?=6，?00s0?=1.0mm。

②背吃刀量ap=（62-60.5）=1.5 mm

③进取量? 由《切削用量简明手册》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择

?=0.52mm/r

④切削速度Vc（机床主轴转速n） 由《工艺补充材料》表2-20得

Cv=158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20

由表2-21～表2-24得

14

KMv=190/2001.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83

Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63

由Vc=

TmCyfapvvxKv Vc=

v15860?1.5?0.520.20.150.4×0.63m/min

=53.65 m/min

由n=

1000Vc?dw得 n=1000?53.65=201.01 r/min

3.14?85由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=185 r/min 求得实际切削速度

Vc=

⑤确定基本工时

根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L= l1?l2?l3

?dwn1000=

3.14?85?185=49.38m/min

1000l1?atankpv+2=2 mm l2=3～5取4 mm l3=33 mm

i=T=

2)粗车外圆φ120±1mm

ZL2?4?33i= ?1=0.39min=23.4s f.n0.52?185a=1 n=185 r/min ?=0.52mm/r

p①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；?=10，

00?01=?5，kr?90, k1=15，

00、0?=0，?=6，?00s0?=1.0mm。

②背吃刀量a:单边余量A=（125-121.1）/2=1.95 即ap=1.95mm ③进取量? 由《切削用量简明手册》表1.4查得?=1.0～1.4mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择

?=1.21mm/r

15

Cv=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20

由表2-21～表2-24得

KMv=190/2001.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83

Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63

由Vc=

TmCyfapvvxKv Vc=

v15860?1.5?0.520.20.150.4×0.63m/min

=53.65 m/min

由n=

1000Vc?dw得 n=

1000?53.65=142.38 r/min

3.14?120由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=120 r/min 求得实际切削速度

Vc=

⑤确定基本工时

根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L= l1?l2?l3

?dwn1000=

3.14?120?120=45.22 m/min

1000l1?atankpv+3=3mm l2=3～5取5mm l3=63mm =1 n=120 r/min ?=0.52 mm/r

pi=

ZaT=

粗车外圆φ52g6mm

L3?5?63i= ?1=1.14min=68.27s f.n0.52?120①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；?=10，

00?01=?5，kr?90, k1=15，

00、0?=，s00?=，?=1.0mm。 060?②背吃刀量ap单边余量A=（57-54）/2=1.5 即ap=1.5mm

③进取量? 由《切削用量简明手册》表1.4查得?=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按

21

C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择

?=0.71mm/r

④切削速度Vc（机床主轴转速n） 由《工艺补充材料》表2-20得

Cv=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20

由表2-21～表2-24得

KMv=190/2001.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83

Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63

由Vc=

TmCyfapvvxKv Vc=

v15860?1.5?0.710.20.150.4×0.63m/min

=47.37 m/min

由n=

1000Vc?dw得 n=

1000?47.37=264.7 r/min

3.14?57由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=230 r/min 求得实际切削速度

?dwn3.14?57?230Vc= = =41.17 m/min

10001000⑤确定基本工时

根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L= l1?l2?l3

l1?atankpv+3=3mm l2=3～5取4mm l3=13mm =1 n=230 r/min ?=0.71 mm/r

pi=

ZaT=

工序4的基本工时

L3?4?13i= ?1=0.12min=7.2s f.n0.71?230T=17.56+68.27+7.2=93.03s

工序5 切削用量及基本工时的确定

22

(1)加工条件

加工材料：HT15～33。HBS=200

加工要求：以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。机床选择：XA5302型立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。 (2) 确定切削用量及基本工时 粗铣平面F、G （1）选择刀具:

a.由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀片；F面宽a=15mm,铣削厚度6mm。G面宽a=15mm,铣削厚度25.5mm。则铣刀直径d=100mm Z=10（表3.16）

b.选择铣刀几何形状，表3.2得，前角?? 0 a0?8 a0?8 ?s??20

0/000kr?75 kr?5

(2)选择切削用量

①确定铣削深度ap，由于加工余量不大，F面可以一次走刀完成，G面需要4次走完，则ap=h=6mm

②进取量

0/0fz 采用不对称端铣以提高进给量。由《切削用量简明手册》表

3.5，当使用YG6，铣床功力为7.5kw(表3.30，XA5032型立铣说明书)查得

fz =0.14～0.24mm/z；所以取

fz =0.24mm/z

③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，镶齿铣刀（d0=100mm）,刀具寿命T=180min（表3.8）

④确定切削速度

?c和每分钟进给量?f 切削速度?c可根据表3.27中的公

式计算，也可以直接由表3.4中查出。

根据表3.16，当d0=100mm，Z=10，f =0.24mm/z时，ap=6mm，vt?86m/min，

zn?275r/min，vtft?432mm/min

各修正系数为：kMV?kMn?kMvf=0.89

23

ksv?ksn?ksvf=1.0

故 vc?vtkv?86?0.89?1?76.54m/min n?ntkn?275?0.89?1.0?244.75r/min vf?vftkv?432?0.89?1.0?384.489mm/min

根据XA5032型铣床说明书，选择nc?235n/min，vfc?375mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为

vc?nd?=3.14?100?235=73.79m/min

01000?1000f⑤计算基本工时

vfcz?n?375?0.16mm/z

10?235tm?Lv

f式中，L?l?y??,l?100mm。根据《切削用量手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y???36mm，则L=(100+36)mm=136mm，故

136?tm375min?0.37min

t?t（1）加工条件

m?4?tm?0.37?5?1.75min?105s

工序6 切削用量及基本工时的确定

加工材料：HT15～33。HBS=200

加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；半精加工外圆φ120±1mm；半精车外圆φ80h11。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。 (2) 确定切削用量及基本工时 半精车端面D

①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；?=10，

00?01=?5，kr?90, k1=15，

00、0?=，s024

0?=，?=1.0mm。 060?②背吃刀量ap =0.5mm

③进取量? 由《切削用量简明手册》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择

?=0.52mm/r

④切削速度Vc（机床主轴转速n） 由《工艺补充材料》表2-20得

Cv=158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20

由表2-21～表2-24得

KMv=190/2001.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83

Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63

由Vc=

TmCyfapvvxKv Vc=

v15860?0.5?0.520.20.150.4×0.63m/min

=63.26 m/min

由n=

1000Vc?dw得 n=

1000?63.26=333 r/min

3.14?60.5由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=305 r/min 求得实际切削速度

?dwn3.14?60.5?305Vc= = =57.94 m/min

10001000⑤确定基本工时

根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L= l1?l2?l3

l1?atankpv+3=3mm l2=3～5取5mm l3=23.5mm

i=

Za=1 n=305 r/min ?=0.52 mm/r

pT=

L3?5?23.5i= ?1=0.2min=12s f.n0.52?30525

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