4-工艺文件

潍坊金马节能电气控制设备有限公司

工艺文件操作规程汇编

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2014年10月16日 实施日期：2014年10月20日

工艺文件修改记录

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目录

工艺文件修改记录 ............................................................ I 目录 ....................................................................... II 低压成套开关设备组装作业指导书QD/JM-31B/0 .................................. 1 低压成套开关设备母排加工作业指导书QD/JM-32B/0 .............................. 6 安装调试作业指导书QD/JM-33B/0 ............................................. 12 产品防护管理规程QD/JM-34B/0 ............................................... 13 高低压配电装置元器件安装调整操作规程QD/JM-35B/0 ........................... 16 低压配电二次行线配制操作规程QD/JM-36B/0 ................................... 18 设备操作规程QD/JM-37B/0 ................................................... 24 监视和测量设备操作规程QD/JM-38B/0 ......................................... 29 防护等级试具内校作业指导书QD/JM-39B/0 ..................................... 31 剪、冲、折作业指导书QD/JM-40B/0 ........................................... 32 焊接过程作业指导书QD/JM-41B/0 ............................................. 36 壳体表面处理工艺作业指导书QD/JM-42B/0 ..................................... 39 静电喷涂工艺作业指导书QD/JM-43B/0 ......................................... 40

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低压成套开关设备组装作业指导书QD/JM-31B/0

1、总则

1.1目的:对开关柜装配工序及开关柜组装接线进行控制，确保工序质量满足规定要求。 1.2适用范围:适用于开关柜的装配工序的质量控制。

1.3本作业指导书规定了低压配电产品的装配的内容与要求，适用于本公司生产的各类低压配电产品如：开关柜、动力箱、配电箱、控制屏、母线插接箱的组装工艺过程。 2、设备和工具

2.1设备：弯排机、50KVA试验变压器、平衡电桥、搪锡炉、台钻等。

2.2工具：螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、压线钳、万用表、兆欧表、扳手、钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、塞尺、涂层测厚仪等。 3、装配规范

3.1在产品装配前，应对下列各项逐一进行检查，做好工艺准备。 3.1.1结构应该符合该型号产品结构的要求，产品应有固定的安装孔。

3.1.2门应能在大于90°角内灵活转动，门在转动过程中不应损坏漆膜，不应使电器元件受到冲击，门锁上后不应有明显的晃动。检验方法：手执门锁轻轻推拉，移动量不超过2㎜。

3.1.3门与门及门与框架之间的缝隙检验：门与门之间的缝隙均匀差小于1000㎜为1㎜，大于1000㎜为1.5㎜，门与门框之间缝隙均匀差小于1000㎜为2㎜，大于1000㎜为2.5㎜。

3.1.4壳体焊接应牢固，焊缝应光洁均匀，不应有焊穿、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净。

3.1.5壳体表面处理后，漆膜表面应丰满、色彩鲜明、色泽均匀、平整光滑、用肉眼看不到刷痕、皱痕、针孔、起泡、伤痕、斑痕、手印、修整痕迹及沾附的机械杂质等缺陷。 3.1.6产品上所有电镀件的镀层（包括元器件本身的电镀件的镀层及紧固件）不得有起皮、脱落、发黑、生锈等现象。 3.2元器件选择及安装

3.2.1产品内选择的电器元件和材料，必须符合认证产品要求和顾客图纸的要求，在不影响产品内在质量要求的前提下，可以征得顾客同意并得到相关批准进行认证规定范围内的代用。

3.2.2元器件必须采用取得强制性产品认证的厂家生产的合格产品，非认证产品不得使用。 3.2.3产品上的所有指示灯和按钮颜色应符合GB/T2682-1981《电工成套装置中的指示灯和按钮颜色》的规定，或符合原理图或接线图的规定。

3.2.4所有元器件应按照其制造规定的安装使用条件进行安装使用，其倾斜度不大于 5°，必须保证开关的电弧对操作者不产生危害，手动操作的元器件，操作机构应灵活，无卡阻现象。

3.2.5所有元器件均应牢固的固定在骨架或支架上，每个元器件应标注醒目的符号，使用的符号或代号必须与原理图或接线图一致。

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3.2.6辅助电路导线的端头与元器件连接时，必须穿导线号码管，标号应正确清楚、完善牢固、有永久的附着力，标号必须与接线图标号一致。

3.2.7电气元器件装配后电气间隙和爬电距离应不小于表一规定。

表一

认证产品 PZ30 SDY XL-21/GGD2 DWB 电气间隙（㎜） 6 8 10 10 爬电距离（㎜） 8 10 12.5 14 隔离距离（mm）

3.3紧固件的使用

3.3.1用以固定元器件及压线紧固螺钉应拧紧，无打滑及损坏镀层现象，并有防松措施，拧紧后螺纹露出螺母或套扣的固定板长度2-5牙。不接线的螺钉也应拧紧。

3.3.2用以与壳体连接的元器件应采用爪型垫片，以保证与壳体接触良好，符合保护电路连续性的要求。 3.4一次绝缘软母线

3.4.1一次绝缘软母线的选择应满足回路额定电流的要求，其绝缘等级应大于各配电装置的绝缘等级，一般采用黑色铜芯导线。

3.4.2软母线在配线时应拉紧挺直行线应平直齐牢，整齐美观，尽量减少重叠交叉。 3.4.3软母线可以在硬母线平弯机上进行弯曲,其弯曲半径不得高于软母线绝缘直径的三倍,但导线线芯和绝缘都不能损坏.

3.4.4根据铜芯绝缘导线的线芯截面来选择相应的接线鼻，独股线直接连接，不用接线鼻，4㎜２以下的BVR线也可以采用线头搪锡的方法而不采用接线鼻。

3.4.5根据接线鼻的尺寸，用电工刀削去导线两头的绝缘层，误差不超过+（1.5～2）㎜。导线削除绝缘层后，在导线芯表面不得有明显的划痕，以免弯曲时导线断裂，削去绝缘层后，应将线芯表面的污物和氧化层除去，以保证接触良好。

3.4.6将导线线芯插入接线鼻的圆管中，用压模或冷压钳压接，压接牢固，但线芯与接线鼻接触处，不得有明显的变形，然后进行搪锡。整个导线电阻不大于同样规格长度导线电阻值的110～120%。

3.4.7多根绝缘导线并列在接线鼻铜管中压接时，伸入铜管的裸露部分应尽可能短，绝缘处不整齐度小于1㎜。导线芯伸出铜管部分长度在1～2㎜之间，且不应有明显的不整齐现象。

3.4.8软母线在电器元件的接线端连接时，不应使接点受到任何附加应力。

3.4.9一次软母线一般采用绑扎线进行帮扎固定，特殊情况也可采用缠绕管绕扎，控制屏（柜）则一律采用行线槽固定线束。

3.4.10绑扎线的每扎距离保持在150㎜左右，拐弯处可适当加密，但不能在弯曲部分绑扎。绑扎线的圈数，以扎线与导线成正方形为基准，且最少不低于三股，绑扎线扎成后，接头应留在不可见部位。 3.4.11注意事项：

A.导线在穿越金属板孔时，必须在金属板孔上套上大小适宜的保护套，如橡皮圈、保证导线外层不磨损。

B.线束应尽量远离发热元件（如电阻母排等），并应避免敷设于发热元件的上方。

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3.5一次母排

3.5.1按认证产品规定要求的电器元件的电流等级选用母排，回路中有多个一次元件时按电流值大的选用一次母排。

3.5.2按电路选择导线颜色的规定（GB2681）详见表二：

表2

序号 电 路 交流三相电路 1 A相 B相 C相 零线或中性线 安全用接地线 2 直流电路 接地中间线 正极 负极 颜 色 黄线 绿线 红色 淡蓝色 黄绿双色 棕色 蓝色 淡蓝色 说明：母排表面涂刷黑色漆或用相应颜色的套管或贴上规定的相序色标。 3.5.3母排的排列应符合表三的规定要求：

表三

相 别 A B C 中性线 正极 负极 垂 直 排 列 上 中 下 最下 上 下 水 平 排 列 后 中 前 最前 后 前 引 上 线 左 中 右 最右 左 右 说明：方向定位以屏的正视方位准。 3.5.4母排规格按载流量选择，应符合认证产品检测报告中规定的要求。其宽度应大于或等于电器元件引出端头的宽度，以保证连接部分的温升不超过极限。 3.5.5连接孔尺寸应与电器元端头相同，连接部位接触面积应不小于两个母排宽度的乘积。 3.5.6制作母排的材料表面应平整洁净，不得有划痕、气孔、裂纹和起皮等缺陷，对于有变形的母排应先行校正。

3.5.7根据所需长度下料打弯钻孔并去毛刺及油污等杂物后，母排接触面经压花模校平（压出麻点）进行搪锡处理，搪锡宽度应比搭接部位多15mm以上。

3.5.8母排安装连接前应刷去接触面的氧化层，并立即涂上导电膏进行安装连接，母排连接时螺栓贯穿方向应是由下向上，由后向前，由左向右，特殊情况下螺母处于维护侧。 3.5.9母排连接处的任何侧面用厚度0.05mm，宽度10mm的塞尺检查其塞入深度，对于母排宽60mm以上者，不得超过6mm；对于母排宽60mm以下者，不得超过4mm。 3.5.10一次母排应横平竖直，同一方向的打弯应一致，保持在同一平面内。

3.5.11母排应包裹不同颜色的绝缘套管或涂黑漆并按规定贴色标以分辨不同相位。母排四面涂漆应均匀，连接处两侧相距10mm不涂漆，起点和终点应保持整齐一致，三相之间不允许超过±5mm，并无脱漆现象。

3.5.12一次电器设备与母线及其他带电导体的最小电气间隙和爬电距离应不小于表四的规定。

3.5.13注意事项

a) 切割母排应用机械方法，严禁使用气焊或电焊。

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b) 母排在校正、校平时，不得使用铁锤直接敲打。 3.6二次配线工艺

3.6.1根据过门线、接地线和固定压板安装位置确定导线总走向，固定线束采用BV系列导线，活动线束采用BVR系列导线，颜色一般采用黑色，应选用认证产品申报的厂家的CCC认证合格的产品。

3.6.2电压回路导线截面选用1.5平方毫米，电流回路选用2.5 平方毫米的导线，特殊情况按要求选用，但应符合认证相关要求。

3.6.3放线时必须根据实际需要长短来落料，一段根据实际需要留有一弹性弯头，另一段放有100～150毫米的余量。活动线束应考虑最大极限位置需用长度，放线时尽量利用短、零线头，以免浪费。

3.6.4二次导线不允许有中间接头、强力拉伸导线及其绝缘被破坏的情况。导线排列应尽量减少弯曲和交叉，弯曲时对其弯曲半径应不小于3倍的导线外径，并弯成弧形，导线交叉时，则应少数导线跨越多根导线，细导线跨越粗导线为原则。

3.6.5布线时每根导线要拉勒挺直，行线做到平直整齐，式样美观。导线穿越金属板孔时，必须在金属板孔上套上合适的保护物，如橡皮护圈。

3.6.6导线束用阻燃缠绕管绕扎，为了达到导电时的散热要求，缠绕管每绕一周应有3～10mm空隙，同时亦可分段缠绕，分段缠绕的间距为150～180mm，缠绕长度为100mm，分段缠绕的线束，分段亦应整齐，不允许参差不齐，导线应在行线槽内行走。

3.6.7活动线束多于10根时，允许分束捆扎，但线束在最大、小极限范围内活动时，不允许出现线束松动、拉伸和损坏绝缘等现象。 3.6.8二次线束用螺丝压板固定，固定点的间距水平不得大于200mm，垂直不得大于300mm，压板和线束之间必须有保护层，可以采用塑料套管或者缠绕管密接缠绕，保护导线不受损坏。

3.6.9活动线束的活动部位两端固定时应考虑减少活动部位的长度和减少活动时线束的弯曲程度。

3.6.10每一个接点接线最多不超过两根，当需要连接两根以上导线时，应采用过渡端子，以确保连接可靠性。

3.6.11当接线端子为压接式端子时，独股线直接插入，导线绝缘外皮至端子压板距离为1.0～2.0mm，多股线采用相应规格的冷压接头，导线绝缘外皮至接头管之间距离为1.0～2.0mm。

3.6.12各类压接式端子必须用螺钉将插入导线压紧，不得有松动现象。

3.6.13当接线端子为螺丝连接时，多股导线必须采用相应规格的冷压接头，独股线弯曲成羊眼圈按顺时针方向弯曲，内径比端子接线螺丝外径大0.5～1.0mm，羊眼圈导线不能重叠，连接后导线至绝缘层之间距离为1.0～2.0mm。

3.6.14二次导线用螺丝、螺母、平垫、弹垫压接紧固，插入部件后，弹垫应压平，螺母紧固后螺栓外露长度为2～5牙。

3.6.15二次线与母线相接时，应在母线相接处钻Φ5mm的孔，用M4螺栓、螺母、平垫、弹垫紧固。

3.6.16号码套管连接后应同元器件安装平面平行，标号字迹的方向符合国家国家制图标准线性尺寸的数字注法。

3.6.17号码套管字迹应按国家机械制图规定标准字体用打字机打印，字迹内容同二次接线图一致。

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3.6.18号码套管当导线连接后距接线端子距离为1.0～2.0mm，当无外力处于垂直位置时应不存在滑动现象。 3.6.19注意事项

a) 线束应尽可能远离发热元件敷设（如：电阻、母排、指示灯、变压器等），并应避免敷

设于发热元件的上方。

b) 线束接入发热元件时，在电阻15W以上（含15W），应剥去40～50mm绝缘层，并套上

瓷珠。

c) 在同一合同号中，二次接线相同，元件布置相同，共用一、二次接线图时，其导线走

向和颜色应一致。

4、低压成套无功功率补偿装置装配工序的特殊要求:

低压成套无功功率补偿装置装配工序除应按照上述要求执行外，按标准要求制定了以下特殊要求。与上述第三部分冲突的部位，执行本特殊要求。

1. 装置应由能承受一定的机械、电气和热应力的材料构成，同时需经得起在正常使用条件下可能会遇到的潮湿影响。

2. 装置的门应能在不小于90°的角度内灵活启闭。同一组合的装置，应装设能用同一钥匙打开的锁。

3. 母线的排列应符合表三的规定。

4. 装置中所选用导线及母线的颜色应符合GB 2681之规定（见表二）。

5. 装置中的连接导线，应具有与额定工作电压相适应的绝缘，并采用铜芯多股绝缘软线，同时需配用冷压接端头。

6. 主电路母线或导线的截面积应根据其允许载流量不小于可能通过该电路额定工作电流来选择。一般不小于电容器额定电流的1.5倍。

7. 所有电器元件及辅件应按照其制造厂的说明书（使用条件、需要的飞弧距离、拆卸灭弧栅需要的空间等）进行安装。

8. 所有独立电器元件及辅件的选择应满足1.43倍电容器额定电流条件下连续运行。 9. 所有的电器元件及辅件应满足使用的技术要求，并按照使用说明书进行按装。

10.电器元件及辅件的安装应便于接线，维修和更换，需要在装置内部操作调整和复位的元件应易于操作。

1）与外部连线的接线座应安装在装置安装基准面上方至少0.2m高度处。 2）仪表的安装高度一般不得高出装置安装基准面2m。

3）操作器件（如手柄、按钮等）的高度一般不得高出装置安装基准面的2m。紧急操作器件应装在距装置安装基准面的0.8～1.6m范围内。

11.装置中所选用的指示灯和按钮的颜色应符合GB/T4025的规定。

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低压成套开关设备母排加工作业指导书QD/JM-32B/0

1. 适用范围

1.1 本工艺标准适用于高低压开关柜及动力配电箱，矩形铜母线的工艺加工和安装。 1.2 母线必须符合标准GB/T5585.1、GB/T5585.2及DL/T 247-2012的规定。 1.3 常用铜母线规格及载流量见型式试验报告。 2. 硬母线加工

2.1 母线应矫正平直，切断面应平整。

2.2 矩形母线的搭接连接，应符合表2的规定；当母线与设备接线端子连接时，应符合现

行国家标准《变压器、高压电器和套管的接线端子》的要求。

2.3 相同布置的主母线、分支母线、引下线及设备连接线应对称一致，横平竖直，整齐美

观。

2.4 矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯。 2.5 母线弯制时应符合下列规定（图1）

a) 母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L，但不得小于

50mm。

b) 母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于50mm。

c) 矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，母线最小弯曲半径

应符合表3的规定。

d) 多片母线的弯曲度应一致。

表2矩形母线搭接要求

搭 接 形 式 连接尺寸（mm） 类序别 号 b1 b2 a 1 125 b1/4φ钻孔要求 φ(mm) 个数 21 17 13 11 9 9 13 11 9 21 17 13 17 13 11 9 9 4 4 4 4 4 4 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 螺栓规格 M20 M16 M12 M10 M8 M8 M12 M10 M8 M20 M16 M12 M16 M12 M10 M8 M8 125 100 80 63 50 45 b1或b2 b1或b2 b1或b2 b1或b2 b1或b2 b1或b2 80 63 50 b1/4a φ2 100 直 线 3 80 连 4 63 接 5 50 6 45 b1b2a/2a/2a 40 直 7 40 线 8 31.5 31.5 连 接 9 25 25 10 125 125 b1b1/2a/2b2φ11 125 100~80 12 垂 13 直 连 14 接 15 125 63 100 100~80 80 63 80~63 63~50 50 45 - 6 -

b2 16 50 17 45

18 125 50~40 φ 17 17 15 13 11 11 9 11 9 9 13 11 11 9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 M16 M16 M14 M12 M10 M10 M8 M10 M8 M8 M12 M10 M10 M8 19 100 63~40 b1/2b1/2b2/2b2/2b2直 20 80 线 21 63 连 接 22 50 63~40 50~40 45~40 b1 φ23 63 31.5~25 24 50 31.5~25 a/2b2/2b2/2a/2b2 φ直 25 125 31.5~25 线 26 100 31.5~25 连 接 27 80 31.5~25 28 垂 29 直 30 连 接 31 40 40~31.5 40 25 b1ab231.5 31.5~25 25 22 <0.25L>50 (a) 立弯母线 (b) 平弯母线 图1 硬母线的立弯与平弯

A—母线厚度；B—母线宽度；L—母线两支持点之间的距离

表3 母线最小弯曲半径(R)值

母线种类 弯曲方式 平弯 立弯 母线断面尺寸 (mm) 50×5及其以下 125×10及其以下 50×5及其以下 125×10及其以下 直径为16及其以下 - 7 -

最小弯曲半径(mm) 铜 铝 钢 2b 2b 2b 2B 1B 1.5B 50 2.5B 1.5B 2B 70 2B 0.5B 1B 50 矩形 母线 棒形母线

直径为30及其以下 150 150 150 2.6 矩形母线采用螺栓固定搭接时,连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm,上

片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm。（图2） 图2 矩形母线搭接 L——母线两支点之间的距离 2.7 母线扭转90°时，其扭转部分的长度应为母线宽度的2.5～5倍。 图3 母线扭转90° b—母线的宽度 2.8 母线接头螺孔的直径宜大于螺栓直径1mm，钻孔应垂直、不歪斜，落孔中心距离的误差应为±0.5mm。 2.9 母线的接触面加工必须平整、无氧化膜。经加工后其截面减少值：铜母线不应超过原截面的3%；铝母线不应超过愿截面的5%。 具有镀银层的母线搭接面，不得任意锉磨。 3. 硬母线安装

3.1 硬母线的连接应采用焊接、贯穿螺栓连接或夹板及支持螺栓搭接；管形和棒形母线应

用专用线夹连接，严禁用内螺纹管接头或焊锡连接。

3.2 母线与母线或母线与电气接线端子的螺栓搭接面的安装，应符合下列要求：

a) 母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂。

b) 母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺栓应置于维护侧，螺栓长

度应露出螺母2-3扣。

c) 贯穿螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈应有3mm以上的净距离，

螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母。

d) 螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。

e) 母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合表4

的规定。

表4 钢制螺栓的紧固力矩值

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序号 1 2 3 4 5 6 螺栓规格 M20 M16 M14 M12 M10 M8 螺栓紧固力矩N.m 156～196 78～98 50～61 31.3～39.2 17.6～22.5 8.8～10.7

3.3 母线与螺杆形接线端子连接时，母线的孔径不应大于螺杆形接线端子直径1mm。丝扣

的氧化膜必须刷净，螺母接触面必须平整，螺母与母线间应加铜质搪锡平垫圈，并应有锁紧螺母，但不得加弹簧垫。

3.4 母线载支柱绝缘子上固定时应符合下列要求：

a) 母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，不应使其所支持的母线受到额

外应力。

b) 交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路。

c) 当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线保持1-1.5mm的间隙,当母线立

置时,上部压板应与母线保持1.5-2mm的间隙.

d) 母线在支柱绝缘子上的固定死点,每一段应设置一个,并宜位于全长或两母线伸缩

节中点。

e) 管形母线安装在滑动式支持器上时，支持器的轴座与管母线之间应有1-2mm的间

隙。

f) 母线固定装置应无棱角和毛刺。

3.5 多片矩形母线间,应保持不小于母线厚度的间隙;相邻的间隔垫边缘间距离应大于5mm。 3.6 母线伸缩节不得有裂纹、断股和折皱现象；其总截面不应小于母线截面的1.2倍。 3.7 终端或中间采用拉紧装置的车间低压母线的安装，当设计无规定时，应符合下列规定：

a) 终端或中间拉紧固定支架宜装有调节螺栓的拉线，拉线的固定点应能承受拉线张

力。

b) 同一档距内，母线的各相弛度最大偏差应小于10％。

3.8 母线长度超过300-400m而需换位时，换位不应小于一个循环。槽形母线换位段内各相

母线的弯曲程度应对称一致。

3.9 插线母线槽的安装，尚应符合下列要求：

a) 悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓，固定点间距离不得大于3m。 b) 母线槽的端头应装封闭罩，引出线孔的盖子应完整。

c) 各段母线槽的外壳的连接是可拆的，外壳之前应有跨接线，并应接地可靠。 3.10 重型母线的安装尚应符合下列规定：

a) 母线与设备连接处宜采用软连接，连接线的截面不应小于母线截面。

b) 母线的坚固螺栓：铝母线宜用铝合金螺栓，铜母线宜用铜螺栓，紧固螺栓时应用力

矩扳手。

c) 在运行温度高的场所，母线不应有铜铝过渡接头。

d) 母线在固定点的活动滚杆应无卡阻，部件的机械强度及绝缘电阻值应符合设计要

求。

3.11 封闭母线的安装尚应符合下列规定：

a) 支座必须安装牢固,母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置,每相外壳

的纵向间隙应分配均匀。

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b) 母线与外壳间应同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时，两相邻段母线及外壳

应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力。

c) 封闭母线不得用裸钢丝绳起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地面上拖拉，外壳上

不得进行其它作业，外壳内和绝缘子必须擦拭干净，外壳内不得有遗留物。 d) 橡胶伸缩套的连接头、穿墙处的连接法兰、外壳与底座之间、外壳各连接部位的螺

栓应采用力矩扳手紧固，各接全面应密封良好。

e) 外壳的相间短路板应位置正确，连接良好，相间支撑板应安装牢固，分段绝缘的外

壳应作好绝缘措施。

f) 母线焊接应在封闭母线各段全部就位并调整误差合格，绝缘子、盘形绝缘子和电流

互感器经试验合格后进行。

g) 呈徽正压的封闭母线，在安装完毕后检查其密封性应良好。 3.12 铝合金管形母线的安装，尚应符合下列规定：

a) 管形母线应采用多点吊装，不得伤及母线。

b) 母线终端应有防晕装置，其表面应光滑、无毛刺或凹凸不平。

c) 同相管段轴线应处于一个垂直面上，三相母线管段轴线应互相平行。 4. 软母线架设

4.1 软母线不得有扭结、松股、断股、其它明显损伤或严重腐蚀等缺陷;扩径导线不得有明

显凹陷和变形.

4.2 采用的金具除应有质量合格证外,尚应进行下列检查:

a) 规格应相符,零件配套齐全。

b) 表面应光滑，无裂纹、伤痕、砂眼、锈蚀、滑扣等缺陷，锌层不应剥落。 c) 线夹船形压板与导线接触面应光滑平整，悬垂线夹的转动部分应灵活。 d) 330kV及以上电压级用的金具表面必须光洁、无毛刺和凸凹不平之处。 4.3 软母线与金具的规格和间隙必须匹配,并应符合现行国家标准. 4.4 软母线与线夹连接应采用液压压接或螺栓连接.

4.5 软母线和组合导线在档距内不得有连接接头,并应采用专用线夹在跳线上连接; 软母

线经螺栓耐张线夹引至设备时不得切断,应成为一整体.

4.6 放线过程中,导线不得与地面磨擦,并应对导线严格检查.当导线有下列情况之一者,不

得使用:

a) 导线有扭结、断股和明显松股者.

b) 同一截面处损伤面积超过导电部分总截面的5％。

4.7 新型导线应经试放,确定安装方法和制定措施后,方可全面施工.

4.8 切断导线时,端头应加绑扎;端面应整齐、无毛刺,并与线股轴线垂直.压接导线前需要

切割铝线时,严禁伤及钢芯.

4.9 当软母线采用钢制各种螺栓型耐张线夹或悬垂线夹连接时,必须缠绕铝包带，其绕向应

与外层铝股的旋向一致，两面三刀端露出线夹口不应超过10mm，且其端口应回到线夹内压住。

4.10 当软母线采用压接型线夹连接时，导线的端头伸入耐张线夹或设备线夹的长度应

达到规定的长度。

4.11 软导线和各种连接线夹连接时，尚应符合下列规定：

a) 导线及线夹接触面均应清除氧化膜，并用汽油或丙酮清洗，清洗长度不应少于连

接长度的1.2倍,导电接触面应涂以电力复合脂。

b) 软导线线夹与电器接线端子或硬母线连接时，应按本规范第2.2.2条和第2.3.2

条的有关规定执行。

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4.12

a) b) c) 4.13

a) b) c) d) e)

液压压接前应先进行试压，合格后方可进行施工压接。试件应符合下列规定： 耐张线夹，每种导线取试件两面三刀件。

设备线夹、T型线夹、跳线线夹每种导线取试件一件。 试压结果应符合规定。

采用液压压接导线时，应符合以下规定：

压接用的钢模必须与被压管配套，液压钳应与钢模匹配。

扩径导线与耐张线夹压接时，应用相应的衬料将扩径导线中心的空隙填满。 压接时必须保持线夹的正确位置，不得歪斜，相邻两模间重叠不应小于5mm。 连接管压接后，其弯曲度不宜大于接续管全长的2％。 压接后不应使接续管口附近导线有隆起和松股，接续管表面应光滑、无裂纹，330kV及以上电压的接续管应倒棱、去毛刺。 f) 外露钢管的表面及压接管口应刷防锈漆。

g) 压接后六角形对边尺寸应为0.866D，当有任何一个对边尺寸超过0.866D±0.02 m

m时应更换钢模（D为接续管外径）

h) 液压压接工艺应符合国家现行标准《架空送电线路导线及避雷线液压施工工艺规

程》（试行）的有关规定。

4.14 螺栓连接线夹应用力矩扳手紧固。 4.15 使用滑轮放线或紧线时，滑轮的直径不应小于导线直径的16倍；滑轮应转动灵活；

轮槽尺寸应与导线匹配。

4.16 母线弛度应符合设计要求，其允许误差为+5％、-2.5％，同一档距内三相母线的

弛度应一致，相同布置的分支线，宜有同样的弯度和弛度。 4.17 扩径导线的弯曲度，不应小于导线外径的30倍。

4.18 线夹螺栓必须均匀拧紧，紧固U型螺丝时，应使两端均衡，不得歪斜；螺栓长度

除可调金黄色具外，宜露出螺母2-3扣。

4.19 母线跳线和引下线安装后，应呈似悬链状自然下垂；其与构架及线间的距离不得

小于本规范表2.1.13-2的规定。

4.20 软母线与电器接线端子连接时,不应使电器接线端子受到超过允许的外加应力。 4.21 具有可调金具的母线,在导线安装调整完毕之后,必须将可调金具的调节螺母锁

紧。

4.22 安装组合导线时,尚应符合下列规定:

a) 组合导线的圆环、固定用线夹以及所使用的各种金具必须齐全，圆环及固定线夹

在导线上的固定位置应符合市尺设计要求，其距离误差不得超过±1％，安装应牢固，并与导线垂直。

b) 载流导线与承重钢索组合后，其弛度应一致，导线与终端固定金具的连接应符合本章第三节中的有关规定。

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安装调试作业指导书QD/JM-33B/0

1 低压开关柜安装

1.1安装前按《发货清单》清点产品、文件资料和备品配件。

1.2检查外露和易损部件有无损坏，对损坏的部件及时修复或更换，现场不能修复的及时和本工厂取得联系，确定适当的处置办法。

1.3按国家标准、行业标准和图纸指导顾客拼装，确保柜体垂直，拼装间隙符合规定。 1.4只接通柜体间的联接导体。 2 低压开关柜调试

2.1 复查柜体内各紧固件，对松动部位进行紧固。

2.2 操作手动开关或手动操纵机构，检查操作机构的灵活性、联锁动作的正确性、可靠性。 2.3 通电检查电器开关，调整整定值，进行模拟动作，检查电器开关动作是否正确、可靠、检查合同规定的各项功能是否符合规定要求。

2.4 检查保护电器连续性，确保开关柜任一未涂覆部位与接地螺母之间的电阻≤0.1Ω。 2.5协助顾客送电，对通电运行中出现的问题进行跟踪调试。

2.6 在安装、调试过程中出现的问题，能在现场解决的应就地解决，就地解决不了的，及时与本工厂联系解决，属于顾客方面的问题，及时通报顾客，并协助顾客解决。

2.7 对安装、调试中出现的问题，认真做好记录，并将质量信息及时反馈给有关职能部门。 3 母线安装

3.1安装前按《发货清单》清点产品、文件资料和备品配件。

3.2检查产品外露部位有无损坏，对损坏的部件及时修复，现场不能修复的及时和本公司取得联系，确定适当的处置办法。

3.3清除单元连接母排表面的灰尘及异物。 3.4仔细阅读走向图，按走向图进行安装。

3.5敷设母线并初步固定，松开连接螺栓，上好连接端子，拧紧连接螺栓，紧固连接接头，并用塞尺检查其接触情况。

3.6安装过程中，严禁铁屑等杂物进入母线内部。 3.7插接箱必须断电后再插接，防止事故发生。 4 母线调试

4.1对安装的每一节母线都要进行绝缘电阻测试，保证母线相与线、相与中性线、相与外壳之间的绝缘电阻≥20MΩ。 4.2检查保护电路连续性，保证母线外壳任一末涂覆部位与接地螺母之间的连接电阻≤0.1Ω。

4.3空载通电运行半小时，无异常后再带负荷运行1小时。

4.4在安装、调试过程中出现的问题，能在现场解决的应就地解决，就地解决不了的及时与本公司取得联系，确定解决方案。

4.5对安装、调试过程中出现的问题，认真做好记录，并将质量信息及时反馈给有关职能部门。 5 服务规定

5.1向顾客宣传本公司产品的性能，指导顾客正确使用和维护产品。

5.2认真听取顾客对本公司产品的意见，接受顾客投诉，填写“顾客投诉记录”。 5.3在合同要求下，为顾客提供合同规定的服务。 5.4对出公司产品实行“三包”，接到顾客要求服务的信息后，在交通条件许可的情况下，保证服务人员四十八小时内抵达顾客处开展服务，填写“顾客满意度调查表”。

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产品防护管理规程QD/JM-34B/0

1 目的

保证原辅材料、半成品、成品以及顾客提供的产品在搬运、贮存、包装和交付过程中不受损坏，为客户提供合格产品。 2 适用范围

公司所有原材料、辅料、半成品、在制品、成品、贸易货品以及顾客提供产品的防护。 3 职责

3.1生技部负责半成品、在制品、成品的包装以及入库前产品的搬运防护工作。 3.2供销部仓库负责原辅材料、成品、贸易货品以及顾客提供产品的搬运、贮存等防护管理工作。

3.3供销部营运组负责成品出库的运输、交付以及公司委托自提货品的防护管理工作。 4 程序

4.1搬运过程的防护

4.1.1不同物品的搬运使用相应的搬运工具和正确的搬运方法。 4.1.2搬运中要保护好物品的标识，防止物品标识损坏和丢失。

4.1.3搬运操作时，搬运的物品不允许挡住视线，若挡住视线应采用逆向行驶，拉车时的速度要低于正常的行走速度。

4.1.4搬运物品时严格遵循相应的操作及保养规定，保持搬运工具的清洁和正常运作，防止造成物品破损和污染。 4.2产品加工过程的防护

4.2.1所有操作人员上岗前必须经过技能培训和安全培训，对关键工序的操作者必须经过考核和资格认可。

4.2.2生技部负责产品生产工艺、包装标准的制定。

4.2.3生技部做好生产现场的定位定置，保证作业环境整洁有序。所有工序过程中必须注意在制品和半成品、成品的防潮，并按作业指导书进行包装搬运工作，工程质量部对包装质量进行检验和判定。 4.3贮存过程的防护

4.3.1物品经质检检验合格后，供销部仓库验收入库、存放。

4.3.2物品贮存按大类、分品牌整齐摆放、定位定置，做好区域标识和状态标识。 4.3.3凭有效单证收发，按规定要求定期盘点、做到帐物相符。

4.3.4保持贮存地点和周围环境的整洁，仓管员根据纸品特性做好防护工作，防止物品损坏和变质，定期对贮存物品进行检查，发现变质、损坏情况，及时申报,妥善处理。 4.3.5成品的贮存期接近或超过产品保质期限的，成品仓管员需申请对产品进行重新检验、判定。

4.3.6 贮存环境的控制： 物品贮存环境的温度控制在35℃以下，湿度在80%以下，在贮存地加装温湿度计进行适时监控。为避免贮存地门窗周围的物品直接受到阳光照射，应将窗户贴上防晒纸遮挡阳光，阴雨天少开门窗，保持室内干燥。

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4.3.7堆高码放的控制：根据物品贮存地的环境分别制定不同的堆高码放标准，厂房一楼物品堆高≤4m，每平方米承载量≤3吨。 4.4交付及运输过程的防护

4.4.1供销部成品仓凭有效“送货单”备货、发货。装车时严格遵守有关规程，防止产品损坏。

4.4.2合同规定送货上门的客户由供销部营运组负责运输交付，运输途中造成产品损坏和数量短少的由相关司机、送货员负责赔偿。

4.4.3合同规定公司自提的采购物资，由供销部营运组负责调派车辆提货，并保证物资完好，数量准确。

5 高低压成套开关设备包装工艺 5.1包装形式

5.1.1根据顾客要求，分为简易包装、尼龙袋包装和木箱包装。

5.1.2简易包装对象一般包括桥架、母线主体部分和顾客没有特殊要求的开关柜的包装。 5.1.3尼龙袋包装对象一般包括桥架、母线的配件。 5.1.4路途较远及顾客有要求时采用木箱包装。 5.2操作内容

5.2.1 开关柜可以用简易包装，主要适用于路途较近及顾客没有明确要求的。

5.2.2 开关柜用木箱包装时，需先将柜体用海绵包裹后用塑料布裹紧，外用草绳均匀缠绕并扎紧，最后外部用木箱四周钉牢即可。木箱应进行到站名称、数量等标识。 4.2.3包装前必须对每件产品贴好合格证，明确规格、品名等。

5.3产品包装完毕后应将每件产品堆放整齐，清点数量，按照合同号及生产号进行入库标识。

6 配电箱包装工艺 6.1制箱材料 6.1.1纸材

6.1.2其它材料、泡沫板 6.2包装的形式与结构

6.2.1产品的包装形式有单台包装，泡沫板隔离、多台装普通封闭箱。（见示意图）

6.3成箱要求

6.3.1包装箱用密封带封口。 6.4装箱要求

6.4.1包装前应按产品的标准中包装运输储存规定对产品进行检查。 6.4.2对易破碎和松动的部件，装箱前应加固扣牢。

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6.4.3产品装箱时，若采用聚氯工稀塑料薄膜袋需避免直接与产品漆层接触。 6.4.4产品装箱低部应做防潮防震处理。

6.4.5产品应平整地装在箱内产品之间应作好防磨擦、碰撞处理。 6.4.6产品应垫稳、卡紧、防止产品在运输中发生窜动或移动。 6.4.7包装箱内只能装本配电箱，其它不得混装。 6.5箱面标志与随机文件

6.5.1包箱件表面标志应使用不褪色的油漆或油墨准确、清晰、牢固地将标志直接喷刷在箱体两侧面上。

6.5.2发货标志一般包括：

a．产品型号、名称、数量 e. 装箱日期 b．出厂编号及箱号 f.到站及收货单位 c．箱体尺寸（长X宽X高） g.发站及发货单位

d. 净重与毛重. h. 合格产品（认证）贴认证标志 6.5.3随机文件用塑料袋封装并放在箱内。

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高低压配电装置元器件安装调整操作规程QD/JM-35B/0

1 适用范围

本守则适用于我公司生产的各种类型的高低压配电装置中元器件的安装与调整。 2 引用标准

GB50171-92《电气装置安装工程盘、柜、及二次回路接线施工及验收规范》 GECS49-93《低压成套开关设备验收规程》 3 工具

a. 各种型号的螺丝刀（一字型、十字型） b. 活扳手、各种专用扳手 c. 各类规格的套筒扳手 d. 钢板尺、2m钢卷尺 4 材料

a． 各种规格的螺钉、螺栓、弹簧垫圈、平垫圈、螺母 b． 各种规格的接地垫圈 c． 圆标志牌 5 工艺过程 5.1 准备工作

5.1.1 装配前首先熟悉产品图样，然后按生产技术综合作业卡领取各种安装支架、安装板，备齐所需工具和辅助材料。

5.1.2 检查柜、屏体、安装支架、安装板等有无开焊、漏漆、变形等缺陷，如发现问题应及时反映到有关部门，整修好后方可进行装配。

5.1.3 按产品明细表领取电器元件（以下简称元件），检查元件的型号、参数、规格、数量是否符合设计要求。所用元件必须是符合国家现行技术标准并取得生产许可证和相关强制性认证的合格产品，在元件上应有生产许可证和强制认证标志，对未实行以上管理的产品，应按国家规定鉴定，并应达到合格要求。计量仪表应有生产许可标记，严禁采用淘汰元件。

5.1.4 元件在装配之前应清除其表面由于运输所致的灰尘和污垢，带有刻度的仪器、仪表应将其外表面保护玻璃擦拭干净。

5.1.5 元件的外观应完好无损，且附件齐全，否则不得安装。 5.1.6 如代用元件，必须取得销售部门同意并办理合同更改通知单。 5.2 操作要求

5.2.1 元件安装使用的紧固件，必须加装平垫圈、弹簧垫圈、螺母，螺钉、螺栓紧固后，应露出螺母2～3扣。

5.2.2 同一元件、相同型号的元件应用同一规格的安装螺钉，固定元件的紧固件应拧紧，无打滑及损坏镀层等现象，不接线的螺钉也应拧紧。

5.2.3 装卸螺钉、螺母时，必须选用合适的扳手、套筒、螺丝刀。

5.2.4 使用螺丝刀，刀口应对准槽口当中，用力旋转时，不能偏斜和用力过猛，防止滑出

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槽口、划伤零件表面或损坏槽口，禁止使用尖嘴钳夹持装卸紧固件。

5.2.5 各种支架、安装板的安装位置应根据元件飞弧距离要求确定，调整准确后随即拧紧螺母，在安装时，若为喷漆件，须用接地垫圈代替平垫圈，若为镀锌件，则用平垫圈即可。 5.2.6 在装配过程中，如果对安装支架等修改加工，油漆表面或电镀表面损伤较大的应重新喷漆或电镀：局部面积较小的，可在加工后随即涂上与表面漆相同颜色的油漆。 5.2.7在安装过程中，元件应轻拿轻放，安装时应避免损坏元件、碰掉漆膜。

5.2.8 元器件的安装次序应先安装笨重的大件，再安装轻巧的小件。安装时，先用螺钉将元件固定（不拧紧螺母），然后调整元件到正确位置后再逐个紧固螺母，不可直接紧固螺母。

5.2.9 元件的安装必须横平、竖直，排列整齐。相同型号元件的间距一般应相同。元件安装应牢固，但不得使元件受到额外应力的作用。

5.2.10 各电器、功能单元和外部接线端子应能单独拆装，并使其在安装、接线、维修和更换时易于接近，不影响其它电器及导线束的固定，且应为用户进、出线提供必要的空间。 5.2.11 配电装置中面板上元件中心线的高度应符合表1的规定，操作元件的操作手柄应处于便于操作的高度，宜为1.2～1.5m。抽出式装置的功能单元，其面板上元件的安装位置应便于操作和观察。

表1

元件名称 指示仪表、指示灯 电能计量仪表 控制开关、按钮 紧急操作件 安装高度（单位：m） 0.6～2.0 0.6～1.8 0.6～2.0 0.8～1.6 5.2.12 元件的金属框架或底座应按国家现行标准的要求连接保护电路。当盖板、覆板或类似部件上装有电压超过42V的元件时，应采用保护导体将门等部件与保护电路连接，保护导体的截面积不应小于该部件上电路导线的最大截面积。

5.2.13 配电装置中装有装置性设备或其它有接地要求的电器，其外壳应可靠接地。 5.2.14 在接线面每个元件的附近应有标志牌、标注与接线图相符的项目代号，除元件本身附有供填写的标志牌外，圆标志牌不得固定在元件本体上。

5.2.15 元件应按照其使用说明书的要求进行安装，当元件之间留有规定的飞弧距离时，飞弧区内不同相或极的裸露带电导体之间应加隔弧板或在裸露带电导体上包扎阻燃绝缘材料，高度不得小于飞弧距离，并应留有维修拆卸空间，对有防震要求者应采取减震措施。 5.2.16在装配过程中，能分装的元件应先组装成部件进行结线，然后进行总装。

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低压配电二次行线配制操作规程QD/JM-36B/0

1. 适用范围

本工艺标准适用于我厂生产的各种高压开关柜、低压配电屏、动力配电箱、起动箱及控制保护屏的二次配线。 2. 材料

2.1 导线：一般采用单股或多股绝缘塑料铜芯线。其截面和颜色要符JB/DQ6141/2/3-86和

GB2681-81的要求。辅助回路采用最小截面积BV导线不小于1.5mm2的铜芯黑色绝缘导线；连接低电压小电流(交流或直流电流小于1B，电压小于50V)的电子电路，允许选用更小截面的绝缘导线。专用计量柜应分色，电流回路4mm2、电压回路2.5mm2，其他回路1.5mm2

2.2 BVR导线，适用于柜体、箱架至门及其活动部位。

2.3 辅助材料为：白色塑料3.5mmE型套管、各种规格橡皮圈、夹线板、行线夹、塑料捆扎

带、塑料螺旋管、胶带纸、铜制裸压接头、紧固件等。 3. 工具

尖嘴钳、斜嘴钳、剥皮钳、扁嘴钳、剪刀、电烙铁、螺丝刀、冷压接钳、套筒扳手、活扳手、电工刀及万用表等。 4. 配线的原则：

装置、单元配线基本上有方线束、矩形线束、圆线束，横平竖直走线，另一种走线槽行线。装置配线所用的交流电源线，直流主回路及高电平(110V及以上)控制回路线应与低电平(110V以下)控制回路线分开走线，并以不同颜色加以区分，同一工程中各台装置内所选用的导线颜色应一致。易受干扰的导线(如：检测元件的信号回路线，放大器的输入导线，可控硅控制极引线等)，应采取有效的防干扰措施(如采用绝缘的屏蔽电缆、屏蔽线、双绞线)，这些要求在接线图上予以具体说明。 5. 配线工艺过程与要求：

工艺过程：备图→备料→按图样要求核对电器元件位置和型号规格→填写粘贴不干胶元件位置符号牌→白色塑料3.5mmE型套管标号（线号）→下线→接线→捆轧整理→自检→交检。

5.1 准备工作

5.1.1 看清图样及材料明细表和技术要求。

5.1.2 按图样要求，领取各种规格导线及辅助材料。

5.1.3 根据导线规格，选择异形套管，并按图样要求及配线先后次序套标号。 5.1.4 按图样要求，对元件安装位置和型号规格。

5.1.5 按图样要求，在元件明显位置，粘贴元件符号牌。 5.2 下线

5.2.1 下线前应根据装置的结构形式、元件的安装位置，确定线束的走向及线束的固定方

法、安装走线槽，必要时加装固定线束的支持架，控制台面板背面采用双面胶带粘结走线槽。

5.2.2 装有电子器件的控制设备，一次线和二次线应分开走线，尽可能分别在一侧走线。 5.2.3 过门线一律采用BVR软线，下线长度应使门打开到极限位置不受拉力影响见图1。

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≥50≥50≥100≥50图1 5.2.4 插件，采用软连接的插头座，下线长度应保证插拨的长度，单面检修的插件应保证

拔出插件的长度。

5.2.5 大批量的产品，可先接一台产品，然后解开线束实测每根导线长度，编出导线长度

表，再根据生产台数统计出各种长度的导线数量，一次下好线，并在下好的导线端上拴上一硬纸片，写下该导线的标记。

5.2.6 小批量产品，在确定走线方案后，实测一根导线长度，下齐全部数量导线并检硬纸

片，写上该导线的标记号。

5.2.7 单台产品确定走线方案后，实测一根下一根，一端与元件接线端子接牢，套上该导

线的接线标号。 5.3 接线、行线要求：

5.3.1 行线方式有完全用走线槽行线，走线槽及成束捆扎混合行线，成束捆扎行线。 5.3.1.1 如果采用成束敷设，要求排列整齐美观，线束要以适当距离安装支持固定，被

金属支持件夹紧部分的导线要用绝缘布缠绕4—5层再进行夹紧，线束间隔适当距离用塑料扎带捆扎，捆扎距离一般在40-60mm左右，当线束需要转弯时，弯曲半径不得小于线束直径的3倍。

5.3.1.2 绝缘导线不允许直接在导电部件上敷设，线束应固定在骨架或导线支架上。 5.3.1.3 将线束自上而下放好，然后分路，以上下笔直的线路放在外档，有上下曲折(弯

头)的线路顺次序放入内档。线束不能紧贴金属表面必须腾空3—5mm。

5.3.1.4 分路部分，将可连接的一端接好，弯头处弯成圆角(弯曲半径，不小于线径或线

束直径的3倍)横直行走。

5.3.1.5 分路部分到继电器的线束，一律按水平居中，向两侧分开的方向行走，到继电

器接线端的每根导线就略带圆弧状连接．同柜、屏内所接的各种继电器，其接线元弧，应力求一致．见图2。

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图2图3 5.3.1.6 分路部分到双排仪表的线束,可用中间分线的方法布置见图3。 5.3.1.7 分路部分到单排仪表的线束布置见图4。

图4 5.3.1.8 分路部分到按钮、信号灯、熔断器、控制开关等组件的线束。原则上按横向对称行走，但如受到位置上的限制、允许直向对称行走。见图5-1、5-2、5-3、5-4。

图5-1图5-2图5-3图5-4 - 20 -

5.3.2 过门线

当有过门线时，线束两端要用支持件压紧，近门线束的中间一般不要捆扎， 可用螺旋管，根据走线方位一般变成U型或S型。当门关闭时，线束不得叠死，并和附近元件保持安全距离。

5.3.3 二次线均应使用剥皮钳剥削绝缘层，钳口与线径要配合得当，不得损伤导线，两点间的连线中间不允许有接头，即始端和终端为同一根导线。

5.3.4 0.35-50mm2导线与螺钉紧固的电接点时，均根据根据螺钉规格选用适当的端头压接

（当电接点两边没有挡板时，必须选用O型端头）。

5.3.5 25mm2及以下的导线在与要求焊接方式连接的电接点时，可采用焊接方式。

焊接方式：绝缘导线去掉绝缘层后，导线的表面应处理干静，涂焊锡膏后搪锡，再与电接点焊接，但电烙铁的温度不能低于250℃，焊锡要适量，掌握好焊接时间(2—5S)，焊后焊接处要光亮、平滑、无假焊、冷焊现象。

5.3.6 BVR导线去掉绝缘层后，应加以绞紧．不得有断股。 5.3.7 BV导线去掉绝缘层后，导线的表面不得有损伤痕迹。

5.3.8 在强电回路中，当导线与发热元件连接时(如电阻等)，导线应剥去40mm以上的绝

缘层，套耐热瓷珠再进行连接。

5.3.9 导线标号，根据图样标注，其接点号、端子标号的方向按标号所处方位而定，一般

原则为：水平从左--右，垂直由下向上，以图6供参考。

图65.3.10 由一次母线引出二次线时，必须用专用接线片连接。 5.3.11 导线穿过金属底板时，底板上必须加装绝缘橡胶垫圈或其它绝缘套管，线束距离

发热元件应符合规定。

5.3.12 当元件本身带有引出线接入电路时，如果原来的引线，不够长应以端子进行过度，

不得悬空连接。

5.3.13 同一接点最多只允许接入两根导线，并在二根导线之问垫上一个垫圈。 5.4 产品上所用的端子，应根据图样要求，标注序号以及接点号或回路标号。

5.5 产品上所装单元和元件板后的相对位置，紧固或粘贴符号牌，标注代号要求字迹清晰

整齐，字体统—，大小匀称并不得被线束遮挡。

5.6 二次回路的导线配制，应整齐美观，横平竖直，并保持导线清洁。 5.7 连接导线用的螺丝及元件的紧固件，必须经过表面处理并符合要求。

5.8 接线完工的产品应进行一次全面性的检查和整理，包括一次接线是否完整，所有紧固

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处的螺钉紧固件是否都紧固和齐全，焊点是否牢固，清除夹持在导线中的断线头，焊锡渣等残物，并要注意工具及零件、材料有否遗忘在产品内，自检后再交检。 6. 导线的选择

根据技术条件规定，设备中控制回路导线截面按规定的载流量选择，但考虑到机械强度的需要，一般应采用截面：高压开关柜为1.5-2．5mm2的铜绝缘导线，低压柜为1．0-1．5mm2的铜绝缘导线。对于电流很小的电路(如电子逻辑电路或类似的低电平＜信号＞电路)导线的最小截面不得小于0.2mm2。在可能受到弯曲的地方(如拒门上的电器引至拒体内部的跨越线)和可活动的地方，只准许采用多芯铜绝缘线，配线过程中不得损伤导线。具体规格、技术要求见附录B。

7. 安装导线颜色的选择 7.1 依导线颜色标志电路时：

7.1.1 黑色：装置和设备的内部配线； 7.1.2 棕色：直流电路的正极；

7.1.3 红色：三相电路的C相； 半导体二极管、整流二极管或可控硅管的阴极。 7.1.4 绿色：三相电路的B相；

7.1.5 黄色：三相电路的A相，半导体三极管的基极、可控硅管和双向可控硅管的控制极。 7.1.6 蓝色：直流电路的负极；半导体三极管的发射极；半导体二极管、整流二极管或可

控硅管的阳极。

7.1.7 淡蓝色：三相电路的零线或中性线；直流电路的接地中线。 7.1.8 白色：双向可控硅的主电极；无指定用色的半导体电路。

7.1.9 黄绿双色(每种色宽约15-100mm交替贴接)：安全用的接地线。 7.1.10 红、黄色并行：用双芯导线或双根交线连接的交流电路。 7.2 依电路选择导线颜色时：

7.2.1 交流三相电路的 A相：黄色 B相：绿色 C相：红色 导线的中性线：淡蓝色 安全用的接地线：黄绿双色

7.2.2 用双芯线或双根弱线连接的交流电路：红黑色并行。 7.2.3 直流电路的正极：棕色； 负极：蓝色 接地中线：淡蓝色 7.2.4 半导体三极管的集电极：红色 基极：黄色 发射极：蓝色

半导体的二极管和整流二极管的阳极：蓝色 阴级：红色 可控硅的阳级：蓝色 控制极：黄色 阴级：红色 双向可控硅的控制极：黄色 主电极：白色

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7.2.5 整个装置及设备的内部布线一般推荐：黑色 半导体电路：白色

有混淆时：允许选指定用色外的其它用色(如橙、紫、灰、绿蓝、玫瑰红等)。

7.2.6 具体标色时，在一根导线上，如遇有两种以上的可标色，应视该电路的特定情况，

依电路中需要表示的某种含意进行定色。 8. 检验规则

8.1 接线头螺钉无有松动现象。 8.2 所行线路要平、直、齐、牢。

8.3 所有元件不接线的端子，都需配齐螺钉、螺母、垫圈等，并要求紧固。 8.4 按技术要求的各项规定，进行元件、规格的外观检查，并符合图样要求。 8.5 按原理图及施工接线图，检查导线连接是否正确。

8.6 用1000伏兆欧表，测二次回路的绝缘电阻，不应小于2MΩ。 8.7 按有关技术条件和标准，进行出厂检试。 9. 注意事项

9.1 二次接线与高压导体之间，电器绝缘距离：电压3KV≥75mm，电压6-10KV时≥100mm。 9.2 导线穿过铁板时，要套一个大小适当的保护物体，如橡皮垫圈、塑料套管等。

9.3 经分流器引出直流电流表的连接导线，采用1.5mm2铜芯塑料线时，两根导线总长不超

3m；采用2.5mm2铜芯塑料线时，两根导线总长不超过5m。

9.4 元件的接线端子及导线露头部分与金属结构的距离不得小于5mm。 9.5 导线弯曲半径(内径)不得小于导线直径的三倍。 9.6 连接一发热件(例如管形电阻)上的导线束，应在发热件下方敷设。导体距接地线点40mm

内应剥除绝缘层，并套上瓷绝缘套管，避免电阻发对导线的影响。

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设备操作规程QD/JM-37B/0

一、钻床操作规程

1、停用时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5分钟，确认润滑液压，电气系统及各部运转正常，再开始工作。

2、装卸工件要防止碰撞机床。

3、装卡工件要牢固，使用“T”型螺栓要符合标准：钻透孔工件底部应加垫。 4、正确安装刀具、锥柄，锥套与主轴锥孔度必须相符，锥面清洁无伤痕。卸刀具应使用合适的斜铁。

5、合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的坚固和磨损情况。 6、正确调整变速，进给、限给、限位、夹紧等装置，调整时必须停车。 7、机床工作时，主轴箱和立柱应处于夹紧状态。 8、各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 9、禁止在机床上重力敲击、修焊工作。

10、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 11、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。 二、母排折弯机操作维护规程

1、操作者必须熟悉机床的性能和结构，掌握本工种专业技术及安全知识，严格执行操作规程，禁止超负荷工作。

2、开车前应先检查机床各紧固件是否牢靠，各运转部分及滑动面有无障碍物，油箱油液是否充足、油质良好，限位装置及安全防护装置是否完善，电路及接地是否良好。

3、折边刀具的间隙应根据钢板厚度调整，不得大于钢板厚度的1/30。

4、开机前，应将上下刀口进行对刀，并调整好档料装置并检查各按钮、开关、阀门、限位装置是否灵活可靠，确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可开始工作。

5、压长、大工件时要用支架撑好，避免由于工件受力变形在松压时倾倒。不准用手扶着被压工件。

6、工作台上不得放置其他物品，以免进入刃口损坏机床。 7、油缸活塞发现抖动或油泵发出尖叫声时必须排出气体。 8、应保持液压油油质良好，工作油温度不得超过45℃。

9、操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不得进行工作。调节阀及压力表严禁他人乱调乱动，操作者在调整完后必须紧固。

10、提升油缸压力过高时，必须检查调整回油阀门，故障清除后方可进行工作。 11、停车前刀具应处于闭合状态，停车应按以下程序进行：先停工作油泵，后停控制油泵，再停控制电源，最后切断总电闸。

12、工作完毕要擦清机床，打扫场地，保持整洁。 三、等离子切割机操作规程

1、安装注意事项

（1）安装设备置于干燥，清洁且通风良好场所。

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（2）设备应有保护接零，即将机壳部分与三相四线中的零线连接（带电源插头的产品出厂时已内接）。

（3）工作场所电网供电应正常，无过度波动现象，否则设备无法保证正常工作。 （4）设备安装：

1）电源进线与用户自备的合适容量的三相开关相接。三相开关应装设符合规定的熔丝，不能任意放大。三相开关应供切割机专用。

2）气源通过供气管道接到切割机箱后板上的过滤减压阀进气端，即面对压力表的左侧接头。

3）将切割机的工作地线夹头（切割电源正极输出端）夹持在工件上。 2、操作 （1）操作准备

1）检查外接电源准确无误。 2）检查工件地线已夹持在工件上。 3）接通气源，排放积水。 4）检查电源开关在断位。

5）闭合电网供电总开关，此时风扇开始工作，注意检查风向，风应该朝里吹，否则因主变压器得不到通风冷却，会缩短工作时间。

6）将面板上的电源开关扳到“通”位，电源指示灯亮。此时应有压缩空气从割炬中流出。注意过滤减压阀压力表指针是否在0.2—0.4兆帕位置，若压力不符，应在气体流动的情况下，调节过滤减压阀压力表上部旋钮，顺时针转动为增加压力，反之则降低。

7）让气体流通数分钟，以除去焊炬中的冷凝水汽。 （2）切割操作

1）割炬与工件接触按下按钮即可切割。可以从工件边缘开始切割，板材厚度不大时，也可在工件任何一点开始切割。割炬可垂直于工件或向一侧略为倾斜，但在工件中间开口时，割炬应略向一侧倾斜，以便吹除熔化金属，割穿金属。 2）将手把按钮按下并保持主电路接通，同时高频振荡器工作，直至切割电弧形成，高频振荡器即停止工作。此后可依靠割炬的移动来进行切割。同时切割指示灯亮。

3）切割时必须割穿金属后方能均匀移动，否则将损坏喷咀。移动速度过快或过慢将影响切割质量。

4）切割气压的调整：切割气压过高，流量过大，将影响切割厚度。切割气压过小将将影响喷咀的使用寿命。

5）提起割炬离开工件前，必须送开手把按钮，此时等离子弧熄灭，切割过程停止。

6）切割过程中，因割炬离开工件超过2毫米而熄弧，则需重新起弧。 7）因连接工作时间太长造成主变压器温度超过110℃时，热控保护开关动作，设备将自动关闭，无法启动。应待变压器冷却后可重新启动。

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8）经常排除过滤减压阀中的积水，即逆时针旋转最下部螺丝，排除积水后再拧紧。若压缩空气中含水量过多，应考虑过滤减压阀与气源间再外加一只过滤阀，否则将影响切割质量。

9）未进行切割工件时，尽量少按动割炬按钮，以免损坏机件。 10）切割工件全部结束后，切断电源开关和气源阀。 （3）切割故障

1）割不透：a:板材厚度超过设备适用范围；b：切割速度太快；c:割炬倾度过大；d:压缩空气压力过大或过小；e：电网电压过低。

2）等离子弧不稳定：a:割炬移动太慢；b:电源两相供电，工作电压减小；c:压缩空气压力过大。 3、安全操作注意事项：

1）操作者应在熟悉并理解说明书内容后，才允许操作与维修该设备。 2）切割工件应在通风良好的环境中进行，在通风不良或容器中进行切割时，应另外采取加强通风的有效措施。

3）.设备通电后不得拆卸箱壳及接触带电零件（包括喷咀）。 4）.更换割炬零件前，必须切断电源总开关。

5）.操作者在工作前应穿戴好保护衣、鞋、帽及浅色面罩或色镜。 6）.切割场地上不应有易燃易爆物品。

7）.操作时应注意保护割炬软管电缆不受伤害；也要注意不使火花损伤油漆、塑料及其他金属等物体。

8）.设备停用时关闭电源、气源。

9）.应经常检查，保持设备的良好状态，并注意保护接零或保护接地是否良好。 4、割炬的安装、维护及零件更换：

1）.安装或更换割炬零件时，将割炬头朝上，然后按保护罩—导电喷咀—气体分配器—电极—割炬体的顺序拆卸；按相反顺序装配。安装喷咀时，要保持与电极的同心度。保护罩要拧紧，喷咀要压紧，若有松动，不能切割。

2）合理使用割炬，将喷咀与工件接触后在引弧；而切割结束时，应先松开手把按钮断弧，再将割炬从工件表面移开，这样可延长零件的使用寿命。当喷咀因中心空大而影响切割质量时应及时更换。

3）电极中心凹陷深达2毫米以上或不能引弧时，可将电极反向安装使用或更新。 4）发现保护罩、分配器裂开或严重损坏时应及时更换。

5）发现割炬体绝缘、人造革外套、电缆线绝缘、气管损坏破裂时，应及时修复或更换。

6）若要卸下割炬，将人造革外套后退，拆开开关连接接线，向后退出手把，再拆割炬体的连接接头。

7）更换新的陶瓷保护罩时，将割炬体上的O形密封圈涂少许凡士林油再旋入，可延长密封圈使用时间。

四、C02气体保护焊半自动弧焊机操作规程

1、使用要求

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（1）电源输入端电缆4 mm（铜芯）。

（2）连接三相380V的电源线时，不需要定相位。 （3）焊机外壳必须接地，接地导线为10mm。

（4）输出（+）端接焊枪，（-）极接工件，电缆接头要连接牢固。 （5）气瓶要有固定支架，防止倾倒造成事故。 （6） 海拔高度不超过1000m。 （7）环境温度-10—40℃。 （8）使用场所无剧烈震动和颠簸。

2、在连接各种电缆、接头、气管过程中按下述顺序连接： （1）连接送丝机焊接电缆到焊接电源输出“（+）”端，并紧固。 （2）连接地线电缆到焊接电源，输出“（-）”端，并紧固。 （3）连接送丝机控制电缆到焊接电源，并旋紧到位。 （4）连接气管从气瓶出口到送丝机电磁阀进气口，并扎紧。 （5）连接遥控盒电缆到焊接电源“遥控盒电缆插座”并旋紧。 （6）连接焊枪到送丝机“焊枪接头”并紧固。 （7）连接焊机气管到送丝机“气体出口”，并扎紧。 （8）连接焊枪控制电缆到送丝机“焊枪控制”插座并旋紧。 3、焊接准备

（1）焊丝盘的安装：将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭。

（2）送丝机压把的调整见（图四）：按送丝机手柄所示的方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置。

（3）开机：在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠；检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确；闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转。

（4）检查气体流量：先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊枪端部出口处喷出。

（5）手动送丝：将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊枪导电嘴处焊丝伸出10—15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止。

（6）焊接操作，规范调整：在焊接操作开始前：a.焊接方式开关置于CO2位置；b.气体保护开关置于焊接位置；c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度。按下焊枪开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压进行调节。

（7）关机：焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机:

a）关闭气瓶总开关；

b）将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置；

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c）关闭焊机电源开关； d）断开焊机外接的电源开关。

五、折弯机使用和操作规程

1、检查和清除工作场地周围一切妨碍工作和交通的杂物，地面上不得有油污以免滑倒，工件堆放要整齐牢固，以防倒塌伤人。

2、检查设备上的防护装置是否完好，检查设备润滑部位，缺油和无油时，应将油加足。

3、检查电器线路、开关、接地装置是否良好。

4、在空车运转时，检查机械是否运转正常，电器开关是否灵活好用。 5、两人同时工作要密切配合协调一致。

6、应专人操作开关，操作时应思想集中，以防误操作，机器开动时，开机人员不得离开。

7、折弯时，弯度行程范围附近不准站人，折弯工件不准乱扔乱放。 8、完工后，打扫卫生、擦好设备，切断电源。 六、冲床使用操作规程

1、暴露于机体以外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情况下开车或试车。

2、开车前，应检查设备之间紧固螺钉有无松动、有无裂纹，操作机构自动停止装置，离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，必要时可开空车试验。

3、按装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固可靠。

4、工作中要集中精力，严禁将手和工具等物件伸进危险区域内。小件一定要用专用工具进行操作。模具卡住坯料时，只准用工具去解脱。

5、发现冲床运转异常时，应停止送料，停车检查原因，不得带病运转。 6、每冲完一个工件时，手脚必须离床面和踏板，以防止误操作和打连车。 7、两人以上操作时，应定人开车，注意协调配合好。

8、下班前应将模具落下靠实，断开电源，擦试设备及清理工作环境。 七、剪板机使用操作规程

1、开车前认真检查设备转动部分、安全装置和润滑系统及上下刀口等是否正常。 2、一台剪板机不准二人同时剪切两种不同规格的材料。

3、两人或两人以上协同剪料时，必须有一人统一指挥，加强联系，动作一致。 4、单人或多人使用剪板机，都要集中精神，入料时手指必须离开刀口200毫米以外，小件或短料要用专用工具。

5、开车工作后，不准图省事打连车，应每踩脚踏板一次，将脚立即从脚踏板抬起。 6、禁止用钝刀剪切工件和材料。

7、床面不准放工件、工具，剪下的铁边、铁头应及时清除。 8、工作完毕或下班前应切断电源。

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监视和测量设备操作规程QD/JM-38B/0

一、耐压测试仪操作规程

1、操作者必须熟悉耐压测试仪的多项技术性能及结构，并且有一定的电气基础。 2、测试区域内应无不相关的设备与人员。 3、严格遵守下列测试步骤。

1）检查耐压测试仪表盘上各类开关档位是否在原始状态。 2）连接好仪器电源线及测试线，并接妥仪器接地线，插上电源。 3）测试线接在被测点上，合上电源开关。

4）选取适当的“电压选择”量程和漏电流档位，如需时间控制，则将时间控制旋钮调至量程，此时时控开关应指向“关”状态。

5）如被测试物时间较长，可用高压测试棒测试。

6）按动测试按钮，逐渐将测试电压由零位调至所规定值。

7）当电压调节到所需试验值时，若需时间控制，则应将时间控制开关置于“开”状态。重复下次试验时，必须将时控开关置于“关”状态。不需时控试验时，只需时控开关置于关闭状态。

8）若在规定时间范围内无警笛声或红灯不亮或电压稳定不自动跳开，则表明被测物之间介质强度良好；若不，则表明介电强度检验不合格。

9）将测试电压逐渐调至零位，按下复位开关。

10）再测时重复（4～6）步骤。结束关掉电源开关并对被测物进行短路放电。 11）在测试过程中，应特别注意安全，谨防高压伤人。地上应铺设绝缘地毯，操作人员应穿戴好绝缘鞋和绝缘手套。

12）测试结束后，收拾现场，清洁仪器并安全存放。 二、接地电阻测试仪操作规程

1、接地电阻测试仪是专业测量0～600mΩ的仪器。操作人员一定要在了解仪器操作程序的情况下，方可使用。使用前应注意以下事项： 1.1为安全起见，不得将输出端短路，以免损坏仪器。

1.2测量时，由低档换至高档进行测量。测试过程中，不能随意按动其它按钮。 1.3测量完毕，必须将调压器旋钮逆时针旋到底，以免一开机电流瞬间过大，损坏仪器。测试完毕，仪器处于“复位”状态下，方可取下被测件。 1.4非测试状态，mΩ表有时无显示，属正常，不影响测试精度。 2、用时应严格遵守下列测试步骤：

2.1测试夹具与仪器的连接按红颜色的一组测试线接红接线柱，粗线接粗接线柱，细线接细接线柱；黑颜色的接黑色接线柱，也要粗细配合。 2.2测试方法

2.2.1如果选用手动测量，则将开关置于“手动”档，将仪器测量线上的夹子分别夹在被测件的两端，接法按2.1条。按下启动按钮，缓慢调节输出电流旋钮，使输出电流至所需值（低压成套设备选择不小于10A电流）。这时电阻窗口显示的就是所测得的电阻值。测

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试结束，需要换点测试，先按下复位按钮，换点后按下启动按钮即可。测量完毕后，按下复位按钮，调压器旋钮逆时针旋到底。

2.2.2如果选用定时（自动）测量，则将开关置于“定时”档，通过定时旋钮选择所需定时时间。其他步骤同手动测量。定时完成后，将调压器旋钮逆时针旋到底。如果被测件出现异常，立即按下复位按钮（因输出电流大，定时时间不能太长） 三、兆欧表操作规程

1、将兆欧表放在平稳容易操作的场所。 2、操作规程

2.1将“线”接线柱及“地”接线柱用导线与被测设备并联（并接触良好）

2.2转动手柄，使它转动的速度应该平稳保持在规定的范围内。（一般规定为120转/分±5%，最大误差不应超过±25%）

2.3绝缘电阻一般采用一分钟的读数为准，最终为指针稳定不变时为准。 2.4测量后应做测量记录

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防护等级试具内校作业指导书QD/JM-39B/0

1 目的

根据本公司实际情况，大部分计量器具送检外校，其中对IP3X试棒（直径2.5mm试棒）、IP4X试棒（直径1.0mm试棒）、IP2X试球（直径12mm试球）进行内部校准，确保其准确度和适用性，保持完好。 2 范围

适用于普通的IP3X试棒（直径2.5mm试棒）、IP4X试棒（直径1.0mm试棒）、IP2X试球（直径12mm试球）的内部校准。 3 校准基准

外校合格的游标卡尺、外校合格的千分尺。 4 环境条件

室温,正常湿度中进行 5 校准步骤

5.1 IP3X试棒和IP4X试棒

5.1.1检查试棒是否平直、干净，无污渍、锈迹。

5.1.2使用千分尺分别测量试棒顶端、中点、底端直径，记录在《内校记录》。

5.1.3使用游标卡尺测量试棒可用长度部分，测量三次，取平均值，记录在《内校记录》。 5.1.4内校IP3X试棒所测数据及标准尺寸之差，均在允许误差范围内，判校准合格。否则，需调整再次校准，如均达不到要求，外送维修校准或报废停用。直径允许误差范围为+0.05mm内，长度允许误差范围为±2mm内。

5.1.5内校IP4X试棒所测数据及标准尺寸之差，均在允许误差范围内，判校准合格。否则，需调整再次校准，如均达不到要求，外送维修校准或报废停用。直径允许误差范围为+0.03mm内，长度允许误差范围为±2mm内。 5.1.6校准周期：12个月。 5.2 IP2X试球

5.2.1检查试球是否干净，无污渍、锈迹。

5.2.2使用千分尺分别测量试球直径（从3个不同直径测量），记录在《内校记录》。 5.2.3内校IP2X试球所测数据及标准尺寸之差，均在允许误差范围内，判校准合格。否则，需调整再次校准，如均达不到要求，外送维修校准或报废停用。直径允许误差范围为+0.05mm内。

5.2.4校准周期：12个月。

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剪、冲、折作业指导书QD/JM-40B/0

一、下料 (一)板材： 1、总则

1.1本作业指导书适用于板材在剪板机上的下料工艺。

1.2板材应符合工艺图纸要求或有技术部门的材料代用通知单。 1.3看清读懂图纸和技术要求方可剪切板料。

1.4切料要采用经济下料方法，先切大料，后切小料，力求提高材料利用率。 2、设备和工具 2.1剪板机

2.2量具：钢卷尺、角尺和塞尺。 3、工艺装备

3．1首先检查剪板机：刃口是否锋利；刃口坚固螺钉是否旋紧；两刃片对接处间隙≤0.2mm；刀片直线度≤0.03mm；按润滑图表逐一加润滑油，检查各电气部分是否可靠。

3.2调整间隙:板动大轮使刀片徐徐下降，用塞尺检查并调整间隙，适宜的间隙一般取板材厚度的6-7%，见表一：

表一：板厚间隙对照表

板厚 间隙 0.8 0.05 1.0 0.065 1.5 0.10 2.0 0.13 2.5 0.16 3.0 0.20 4.0 0.25 5.0 0.32 6.0 0.39 3.3调整档料机构:根据图纸要求调整档料架,紧固使其符合要求。 3.4对板材进行校平:板材厚度小于3.5mm，每平方米面度应小于1mm，板厚大于3.5mm，每平方米平面度应小于2mm，校平只能用木锤，禁止使用铁锤。 4、工艺过程

4.1按照图表下料尺寸，先试切。检查断面毛刺情况，若超过表二规定，应检查调整间隙或更换刀片。检查尺寸是否符合要求，否则重新调整档料架。

表二：毛刺长度允许值

板料厚度 允许毛刺长度 1.0-1.5 0.15 1.6-2.4 0.22 2.5-3.8 0.40 4.0-6.0 0.45

4.2切料时要靠近机床侧边的方尺，必要时用卡子固定，以防钢板移动，切小料时，要拿稳端平。 5、质量检查

5.1按图纸上的技术要求检查长度偏差及对角线偏差。

5.2板料剪裁长度公差如图纸上无要求，一般不得超过表三的规定。

表三：板料剪裁长度公差表

长度 允差 <1000 -0.5 1000-1500 -1.0 1500-2000 -1.5 >2000 -2.0

5.3下料后板材相邻两边垂直度不得超过表四规定:

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表四：板材垂直度允差表

基本尺寸 0-30 31-150 151-500 501-1500 测量方法 角尺测量 0.5 1.0 角线差测量 1.5 2.0 注:短边尺寸小于150 mm时,用角尺测量,大于150 mm时用对角线测量。 1501-3000 2.5 6、注意事项

6.1首件要送检验员检查，合格后方可继续切料。 6.2严格按照操作规程操作。 （2）型材 1、总则

1.1本作业指导书适用于我厂产品中的角钢、槽钢、工字钢、圆钢、钢管、梯边、成型盖板、侧板等下料之用。

1.2凡须下料的成型材料应符合图纸要求或有技术部门材料代用通知单，方可下料。 2、设备和工具

2.1冲床、弓形锯、砂轮切割机。 2.2钢卷尺、角尺。 3、方法和要求

3.1对型钢材进行检查，其不平直度1m内超过2mm者，扭转角度误1m内超过1.5°者，必须先进行校直，校正。

3.2对用模具切断的型材，在冲床上按图纸要求切料。 3.3对型钢材料和圆钢用砂轮切割机或弓形锯进行切料。 4、质量检验

4.1下料后，断面垂直度允差见表一：

表一：断面垂直度允差表

标称尺寸 12-25 允许偏差 <0.5 注:如果图纸有要求,应按图纸检验。 26-50 <0.8 51-100 <1.0 101-200 <1.5 4.2型材下料长度尺寸允差见表二

表二:型材下料长度尺寸允差表

标称尺寸 <500 允许偏差 -0.5 注:如图纸有要求,应按图纸检验。 500-1000 -1.0 1001-1500 -1.5 >1500 -2.0 4.3型材下料后,需去除毛刺,毛刺不得超过0.2mm。 5、注意事项

5.1下料后的坯料要小心轻放，整齐堆放。

5.2严格遵守冲床，砂轮切割机和弓形锯的安全操作规程，保证人身设备安全。 二、冲孔 1、总则

1.1本作业指导书用于所有板材、型材的所有冲孔工序。 1.2看清图纸后，根据冲切力和模具结构选择冲床。

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1.3冲孔用模具必须是经检验合格的模具。

1.4要冲孔的零件须经上道工序检验合格后方能加工。 2、工艺准备

2.1先检查冲床的润滑系统、机构系统、安全防护装置是否齐全、可靠，各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整，操纵是否灵活。 2.2装好模具，调整好间隙和行程。 2.3按图纸要求，装好档板或座标。 3、工艺过程

先试冲检查孔的断面是否整齐一致，孔的位置是否符合图纸要求，同一行（列）各孔的中心距差不大于0.3mm，如不符，应作调整，首件经检验人员检验合格后方可进行其余件的加工，批量生产应经常进行尺寸、位置的检验，自检20件/次。 4、注意事项

4.1冲孔的上、下模具相接触部位要涂润滑油，并随时注意冲孔间隙是否变化，有变化要立即停机重新进行调整。

4.2操作时，头、手等部位不得伸入冲模空间或手扶压块螺栓和导柱根部，小件严禁用手直接拿取，冲模的毛刺，余件等物，必须在停机状态，用刷子清除。 4.3脚不准经常放在踏板上，每踏一次后，立即离开踏脚板。 4.4看清图纸，选择板料光滑面为正面。 4.5严格遵守冲床的操作规程，保证操作安全。 三、折弯 1、总则

1.1本指导书适用于薄板零件的弯曲加工工序。 1.2需要弯曲的钢板应经上道工序检验合格，方可加工。

1.3弯曲前应详细看清图纸各部位的尺寸，折弯方向和技术要求。 1.4检查板面的粗糙度，尺可能把光平面朝外。 1.5当尺寸确定后，最好用小边料试折验证。 2、设备和工具 2.1设备：折弯机。

2.2工具：万能角度尺、角尺、钢卷尺、游标卡尺。 3、方法和要求

3.1根据图纸要求，核实展开料的大小

3.2根据板材的厚度选择好下模V型槽口尺寸，一般情况下选槽是所弯曲板料的8-12倍。 4、工艺准备

4.1开机前按润滑图表逐一加润滑油，检查各处紧固螺钉有无松动，电气部分是否可靠，开机空转几次检查各部是否正常。

4.2当被折弯的板材规格及V型槽确定后，按表查出其折弯压力应不大于滑块公称力。 4.3检查油压，使工作油缸压力≤26MPA，同步油缸压力小于5MPA。

4.4严格按说明书的要求控制满载和单边载荷时的板料长度，且单边载荷时其压力不大于公称力的四分之一。

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4.5调整挡料板，根据图纸要求，使挡料板端面与刀口中心距离等于边高减去板厚。 4.6安装上、下模时要清理异物，确保与上、下工作台面接触良好，上、下模找正中心，偏离不大于0.5mm。

4.7调整上下模间隙（根据板料的厚度和硬度决定）。 5、工艺过程

将板料放在工作台上使料端面紧靠挡板，手扶信板料，使弯曲处免板料影响，否则会出现倾斜现象，踩下踏板用手扶起钢板直至成型，检查尺寸和角度若不符合要求，则相应调整挡板和上、下模的间隙，再试折直至达到图纸要求。 6、质量检查

折弯的角度偏差≤1.5°/m，沿弯角棱线的直线度偏差≤0.5mm/m，弯边尺寸误差≤±0.5mm。 7、注意事项

7.1凡要冲、钻加工又无方向要求的板料，一律以光滑平面为正面。

7.2折弯时板料均匀放在机器上，上、下模之间的各个部位，尽量保持上、下模均匀磨损。

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焊接过程作业指导书QD/JM-41B/0

1、适用范围

本工艺适用于一般配电柜、电容柜、配电箱（开关板）等配电设备的壳体、门、面板的焊接。 2、设备及工具

电焊机、焊夹具、锉刀、钢板尺、卷尺、橡皮锤、平锤、垫片等。 3、工艺要求

3.1 焊接前首先按图纸检查准备施焊的角钢、钢板等另部件尺寸，如发现不符合图纸要求或尺寸超差，要及时与有关人员联系接决，不合格零部件不得施焊成型。

3.2 对于无成套焊夹具的台箱体，焊接时应在平台夹具上先焊好两面框架（前后两面或左右两面），然后在进行整体焊接。

3.3 焊接时不可一次完成，应先进行必要的点焊，点焊成体的框架需再次检查调整，合格后方可全焊。焊接时应防止热应力造成的整体扭曲。对于长焊缝应先分段焊，然后再填焊。 3.4 焊接时应注意防止变形，正确使用焊夹具。壳体焊成从夹具中取出后，若有变形超过规定者应进行整形。

3.5 门角及弯板件的各角焊缝应修锉成光滑园角。

3.6 焊接时要求焊接牢固，焊缝应光洁均匀，无焊穿裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，不得有漏焊现象，尤其是门、铰链等外露部分的焊缝 ，更应该达到光洁均匀无缺陷。接地螺钉（或螺母）的焊接必须牢固可靠。

3.7 焊后应将药皮清除干净，检查焊缝，对于影响强度或有损美观的现象，如突大焊疤等应于清理，如有裂纹、漏焊必须补焊。

3.8 门和面板必须符合平面度要求，在门锁上后用直尺测量，每米内的平面度不超过3mm，不到1米大于0.5米时，平面度按上述比例折算，小于0.5米时则按0.5米折算。 3.9 操作台、控制箱、动力箱（开关板）等壳体的外形尺寸允许偏差见下表：

尺寸范围 mm >500-1000 >1000-1500 >1500-2000 >2000-3000 偏差 mm 深 0±1.5 1±2.0 1±2.5 1±3.0 高 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 宽 0±1.5 1±2.0 1±2.5 1±3.0 测量部位： a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算； b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；

c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。

3.10 壳体外形尺寸允许偏差见下表：

尺寸范围 mm >400-1000 >1001-2000 >2001-3000 高 ±1.8 ±2.2 ±2.7 - 36 -

偏差 mm 深 0±1.4 0±2.3 宽 ±1.5 ±1.85 测量部位：a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算；

b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；

c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。

3.11 壳体右侧、后侧、底面，各平面两对角线之差的绝对值允许偏差见下表：

尺寸范围 mm 500-1500 >1051-2000 >2001-3000 右侧 3 4 5 偏差 mm 后侧 3 4 5 底面 3 4 5 3.12 壳体的门与门及门与操作板相邻两平行边之间间隙差不得大于2mm，上好门锁后测量门锁侧之上下角间隙最大不超过3mm，壳体的门与门及门与壳体相邻边之间的间隙，允许偏差见下表：

部位 尺寸范围mm 同一缝隙均匀差mm 平行缝隙均匀差mm <1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5

3.13 门应开闭灵活开启度不小于90度，在开启过程中不应损坏油漆，不应使电器受到冲击，壳体上的门锁上以后，手执门锁前后轻轻推拉，不应有明显晃动现象，其移动量不超过2mm

3.14壳体由低碳钢板焊成，一般采用t422电焊条，应根据焊件厚度选择焊条规格，在焊接中，一般选用ф2.5mm，ф3.2mm焊条。

焊件厚度 焊条直径 焊接电流（安培） 1.0～2.0 ф2.5 70-100 2.5～3.0 ф3.2 100-150 3.0～5.0 ф3.2 120-160 ф4 150-200 3.15 在焊接过程中，要适当控制焊接电流的大小和焊接速度，焊接电流主要根据所用的焊机规格来选择，另外焊接电流还受电网电压波动等因素影响，生产中应根据实际情况随时调节，以保证焊缝质量和生产效率。一般情况下，下表数据可作参考：

二氧化碳气体保护焊机

焊件厚度mm 电压（V） 电流（A） 气体流量（L/min） 焊丝规格mm 1.0～2.0 20～30 90～150 1.5～5 0.8～1.0 2.0～3.0 30～40 150～200 1.5～5 1.0～1.2 3.16 焊条应妥善保管，存放场地应干净，按牌号规定用次序的防置，不得将不同的焊条相混杂，焊接前应对焊条进行校对检查，有严重锈蚀、油污或药皮严重脱落者不能使用，使用前焊条应按规定烘干，避免焊缝产生气孔和严重飞溅现象。 4、常用焊接形式及工艺说明

4.1 角铁或弯板件焊于钢板上：上下两面分段焊接，角铁或弯板长度在300-500mm，焊三段焊缝；大于500-700mm，每段焊缝长30-30mm；大于700-1000mm，焊四段焊缝，大于1200-1500mm，焊六段焊缝，每段焊缝长40-50mm（受力件）或20-30mm（非受力件）。 4.2 钢板拼接：一面全部焊接另一面两端焊60mm左右，焊后如有显著突出块，应清理平

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