最新肉鸭屠宰加工的可行性研究报告

年产一千八百万只肉鸭屠宰加工的可行性研究报告

一 ， 总 论

1.1 项目名称及项目单位 1.1.1 项目名称

江苏xx食品有限公司年产一千八百万只肉鸭屠宰加工建设项目 1.1.2 项目单位

项目单位名称：江苏xx食品有限公司 1.2.2 研究工作的范围

本项目以公司投资方式生产的1800万只肉鸭项目研究工作的范围如下： (1)市场需求预测与建设规模。 (2)建设条件与场址。

(3)工程技术方案。 (4)环境保护。

(5)投资估算与资金筹措。 (6)财务评价。

(7)产业化经营与农民增收评价。 1.3 项目建设主要内容

l.3.1 产品方案、拟建规模、市场需求和销售方向 产品方案：商品鸭屠宰加工白条冻鸭肉鸭分割产品。 拟建规模：年屠宰加工1800万只分割鸭生产基地。 市场销售：面向全国，由代理商直销给国内市场。 1.3.3 投资估算与资金筹措

该项目总投资为4900万人民币，其中固定资产：2400万人民币，流动资金2500万人民币。 1.3.4经济效益分析 产值：5亿元人民币 税利：6000万

1.5.2 产品方案与生产规模

产品方案：分割鸭：20000吨／年，占69％ 鸭爪、鸭翅、鸭内脏等副产品：4500吨 鸭绒：1200吨 生产规模：

屠宰场：6000只／1小时，年屠宰1800万只；180吨急冻库8座，2000吨冷藏库1座。

二， 工程技术方案

屠宰加工厂

①屠宰场每年屠宰肉鸭1800万只，有效工作时间每天10小时，年工作日300天，每小时屠宰6000只／

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小时。

产品方案：1800万只分割鸭，年21000吨分割鸭产品，出肉率69％ 鸭内脏、鸭爪、鸭翅副产品4500吨、鸭毛1200吨 销售方案：100％

②屠宰加工工艺流程如下：

传统工艺不但投资大、生产成本高，我们引进先进设备技术含量较高的屠宰机械制造有限公司生产的具有国内一流水平的肉鸭屠宰生产流水线，进行高质量的产品的生产，大体的工艺流程如下：

鸭笼及毛鸭车清洗消毒

烫毛

六次浸蜡、冷却、剥蜡

胴体过磅、统计

掏膛

屠后检验及残鸭摘除

内外冲洗

拔小毛、验毛

掏食管、气管

分割、清洗

称重、包装

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毛鸭接收

吊挂

宰杀

沥血

拔鸭舌、去掌皮

副产品加工

预冷

速冻/冰鲜

包装的验收

金属检测

装箱

贮存

配送

肉鸭加工工艺流程 工艺描述 1.原料验收： 1.1 毛鸭验收：

1.1.1 由宰前专职兽医对每车入场毛鸭进行临床检验，并检查各种卫生检疫证件等是否齐全、符合要求(饲养过程不得饲喂禁用药)，结合每车毛鸭鸭群健康状况开据《准宰／待宰通知单》。

1.1.2 屠宰前的活鸭应在抓鸭前12小时停食，宰前3小时停水。对于不符合要求者，该批鸭保留到最后屠宰(待宰)。

1.2 包装材料验收：根据《包装材料验收标准》对包装材料进行验收。与食品接触的包装材料必须是食品级的，符合食品卫生要求，经检验合格后，填写《原辅料检验报告单》，入库。 2.吊挂：将鸭轻轻地从鸭笼中提出来，双手握住跗关节倒挂在挂具上。

3.鸭笼及运输车辆的清洗消毒：依据《卸鸭后毛鸭车及鸭筐清洗消毒程序》进行。 ① 鸭筐用300—500ppm的氯水冲洗消毒，清洗消毒后的鸭筐无残留粪便、羽毛等。 ② 运输车车体用300～500 1c，pm的氯水冲洗消毒，防止交叉污染。 ③ 清洗消毒后的鸭筐及运输车要存放在洁净的场所，防止重新污染。 4.击晕：击晕电压为110—220V，将鸭进行麻电，麻电时间1-2秒。 5.宰杀／放血：

① 浸烫的水温控制在64±3℃范围。根据打毛后鸭体表颜色、分割后大胸的颜色、小胸的工艺要求调整浸烫水的水温；

② 浸烫水要保持卫生并按时换水，每天上下午各换水一次，平均每只鸭换水量不少于2升；每天工作结束后彻底清洗浸烫槽一次。

7.打毛：调整打毛机，确保打毛效果好，、及时更换破损的打毛指，保证打毛效果。

8.六次浸蜡、冷却、剥蜡：调整浸蜡槽温度在88℃左右，冷却水温在25℃以下，鸭体在快速通过浸蜡后及时得到冷却，在鸭体表结成完整的蜡壳，通过机械和人工方法剥蜡，使鸭体表小毛减少；要保证浸蜡槽温度的稳定，避免过高的温度(蜡壳薄、脱毛效果差且鸭体烫坏)和过低的温度(蜡壳过厚、脱毛效果差)。 9.拔鸭舌、切爪：先用尖嘴钳将鸭舌向外拔出，再由专职修剪人员进行修剪；用刀沿鸭腿跗关节处切开。被污染的工具立即消毒后再用。

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10.掏膛：用刀沿鸭下腹中线划开鸭膛，避免划破鸭肠造成粪便污染，工具每30分钟消毒一次，被污染的工具立即更换消毒；依次掏出鸭胗、鸭肠、鸭心肝、板油等内脏，掏膛时注意避免损坏鸭肠造成粪便污染或损坏鸭胆造成胆汁污染。 11.屠后检验及病残鸭摘除：

在掏鸭肠后安排专职品管员，负责对开膛不当及掏肠不当造成的粪便污染鸭进行逐只检查，并将粪便污染鸭只及时摘下，放入消毒桶中处理：

在掏心肝处安排具有兽医检验技能的专职品管员，负责对掏出的心肝进行及时的检验。

对发现心肝有病变的鸭只和放血严重不良的鸭只由专职操作工及时摘下，做废弃处理；对连续发现内脏病变的鸭群，品管员立即通知停宰，并会同当地动检站驻厂兽医进行检验，再行处理；对掏心肝不当造成胆汁污染的鸭只及时摘下，放入消毒桶中处理；

处理粪便污染鸭和胆汁污染鸭的消毒桶上须有明显标识，消毒桶内配有150一200PPM浓度的氯水，水温控制在5℃以下，浸泡15分钟后取出，清洗表面的残留氯水后，另行加工处理；

12.副产品加工：对掏出的心、肝、胗、肠等内脏及爪、舌等副产品按照加工要求，分别进行加工，加工过程中挑出病变的肝、心等内脏做废弃处理：

13.内外冲洗：及时进行内外冲洗，要保证内外冲洗水管的压力正常(≥3．8KG/cm2)，水量充足，内外冲洗效果明显，胴体表面无可见污物。

14.拔小毛、验毛：在水中，拔毛工及时用镊子将鸭体表残留小毛摘除干净，并将摘净小毛的鸭子交给专职验毛工进行检验，毛净度检验合格后及时将鸭子挂上链条，传送到预冷槽。 15.预冷：

① 预冷槽A槽水温不得超过16℃；B槽水温在2～6℃； ② 充分更换清洁卫生的冷却水，每只换水量不低于2.0升； ③ 冷却后的肉鸭胴体中心(胸部深处)温度保持在1O℃以下： ④ 定期添加氯水，使A、B槽的有效氯浓度为100-150ppm： ⑤ 预冷时间大于30分钟；

17.掏食管、气管：加工整鸭时，手工从颈部掏出鸭食管和气管，防止掏断造成残留；掏食气管后鸭体进行内外冲洗。

18.分割去骨加工：

① 按先分割后加工的顺序对肉鸭胴体进行分割去骨，分割过程中避免产品堆积； ② 分割加工用具、手、案板、案台等要严格按规定进行清洗消毒； ③ 对于落地的半成品、成品必须经过严格的清洗消毒处理； ④ 分割车间温度≤15℃。

称重包装：将称重符合要求的产品装入塑料袋，真空封口或热合封口。

19.速冻／冰鲜：包装后产品及时入-35℃库，速冻。冻品产品中心温度≤-15℃；冰鲜品产品中心温度为-2～O℃；客户有特殊要求的以客户要求为准。 20．金属检测：

① 按标准操作规程操作；

② 每30分钟验证一次金属检测器灵敏度(冰鲜产品金属检测标准Fe∮2.Omm，SUS∮3．5mm；冻品金属检测标准Fe∮1.5mm，SUS∮2.5mm)。 21.装箱及贮藏：

① 外包装箱整洁，无破损，无异物，完全符合要求。

② 包装后的冻品及时入一18℃贮藏库，冰鲜品则入0℃库存放。

22.配送：配送工具卫生清洁，有自动温控调节系统，保温效果好，保证运输产品的温度符合要求。 2、项目总定员

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屠宰加工厂 365人

4、本项目屠宰厂全部采取自来水。 5.8.1工业卫生指标及要求：

年产1800万只鸭综合项目是一以肉鸭食品屠宰加工厂为龙头的系列化生产项目，在生产过程中不产生有毒有害物质，屠宰加工厂所生产的产品应符合中华人民共和国检测的专业标准。

5.8.3 生产环境的操作人员的卫生和工作制度

a、屠宰加工车间采用防滑地板砖作地面，墙面贴2米高卫生瓷砖，使车间易于冲洗，车间设吊顶，车间与室外的结合处均有消毒池，防蚊蝇窗，地沟设防鼠网。车间内所有生产、工作人员必须身体健康，无传染病，进车间必须更衣，消毒，身着洁净的工作帽服，鞋，并定期进行体检，生产工具定期清洗，消毒。 5.8.4 出厂产品的卫生检验制度

参照国家对食品的“肉类检验管理规定”等有关规定，严格执行各种检验标准。

在屠宰加工厂设检验室，作细菌数，大肠菌群和沙门氏菌的鉴定工作，化验室包括洗刷室、镜检、操作室和无菌室，无菌室用密封结构，设有净化操作台。

三， 环境保护

1项目建设地点的环境现状

该项目建设地点的周围不存在其他工业项目产生的各种污染，空气清洁，且平均噪音仅为2分贝，基本没有噪声污染，环境幽静。

2 项目的主污染和污染源

此项目的主要污染源和污染物有污水、废渣和废水。

生产污水主要有冲洗，车间的清洁用水，屠宰车间及中间物料清洗用水及其它生活用水。

3 绿化

总体布局有充足的绿化地带，保护良好的生态环境和卫生环境。 4 环境监测

环境监测主要是监测地下源的卫生标准和环境卫生的标准，以确保大型屠宰加工厂的卫生环境。

四， 组织机构与劳动定员

劳动定员

屠宰加工厂共可安排365人，其中管理人员8人 组织机构及人员构成

实行总经理负责制，设总经理1人，副经理3人，财务负责人1人 企业定员及人员的构成表

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