水利水电混凝土工程施工工艺技术 - 图文

水利水电混凝土工程施工工艺技术

第一节 普通混凝土施工

一、 施工准备

混凝土施工准备工作的主要项目有：基础处理、施工缝处理、设置卸料入仓的辅助设备、模板、钢筋的架设、预埋件及观测设备的埋设、施工人员的组织、浇筑设备及其辅助设施的布置、浇筑前的检查验收等。 (一)基础处理

土基应先将开挖基础时预留下来的保护层挖除，并清除杂物，然后用碎石垫底，盖上湿砂，再进行压实，浇8～12cm厚素混凝土垫层。砂砾地基应清除杂物，整平基础面，并浇筑10～20cm厚素混凝土垫层。

对于岩基，一般要求清除到质地坚硬的新鲜岩面，然后进行整修。整修是用铁撬等工具去掉表面松软岩石、棱角和反坡，并用高压水冲洗，压缩空气吹扫。若岩面上有油污、灰浆及其粘结的杂物，还应采用钢丝刷反复刷洗，直至岩面清洁为止。清洗后的岩基在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。

当有地下水时，要认真处理，否则会影响混凝土的质量。处理方法是：做截水墙，拦截渗水，引入集水井排出；对基岩进行必要的固结灌浆，以封堵裂缝，阻止渗水；沿周边打排水孔，导出地下水，在浇筑混凝土时埋管，用水泵抽出孔内积水，直至混凝土初凝，7d后灌浆封孔；将底层砂浆和混凝土的水灰比适当降低。

(二)施工缝处理

施工缝是指浇筑块之间新老混凝土之间的结合面。为了保证建筑物的整体性，在新混凝土浇筑前，必须将老混凝土表面的水泥膜(又称乳皮)清 除干净，并使其表面新鲜整洁、有石子半露的麻面，以利于新老混凝土的紧密结合。但对于要进行接缝灌浆处理的纵缝面，可不凿毛，只需冲洗干净即可。

施工缝的处理方法有以下几种。

(1)风砂枪喷毛。将经过筛选的粗砂和水装入密封的砂箱，并通入压缩空气。高压空气混合水砂，经喷砂喷出，把混凝土表面喷毛。一般在混凝土浇后24～48h开始喷毛，视气温和混凝土强度增长情况而定。如能在混凝土表层喷洒缓凝剂，则可减少喷毛的难度。

(2)高压水冲毛。在混凝土凝结后但尚未完全硬化以前，用高压水(压力0.1～0.25MPa)冲刷混凝土表面，形成毛面，对龄期稍长的可用压力更高的水(压力0.4～0.6MPa)，有时配以钢丝刷刷毛。高压水冲毛关键是掌握冲毛时机，过早会使混凝土表面松散和冲去表面混凝土；过迟则混凝土变硬，不仅增加工作困难，而且不能保证质量。一般春秋季节，在浇筑完毕后10～16h开始；夏季掌握在6～10h；冬季则在18～24h后进行。如在新浇混凝土表面洒刷缓凝剂，则延长冲毛时间。

(3)刷毛机刷毛。在大而平坦的仓面上，可用刷毛机刷毛，它装有旋转的粗钢丝刷和吸

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收浮渣的装置，利用粗钢丝刷的旋转刷毛并利用吸渣装置吸收浮渣。

喷毛、冲毛和刷毛适用于尚未完全凝固混凝土水平缝面的处理。全部处理完后，需用高压水清洗干净，要求缝面无尘无碴，然后再盖上麻袋或草袋进行养护。

(4)风镐凿毛或人工凿毛。已经凝固混凝土利用风镐凿毛或石工工具凿毛，凿深约1～2cm，然后用压力水冲净。凿毛多用于垂直缝。

仓面清扫应在即将浇筑前进行，以清除施工缝上的垃圾、浮渣和灰尘，并用压力水冲洗干净。

(三)仓面准备

浇筑仓面的准备工作，包括机具设备、劳动组合、照明、风水电供应、所需混凝土原材料的准备等，应事先安排就绪,仓面施工的脚手架、工作平台、安全网、安全标识等应检查是否牢固，电源开关、动力线路是否符合安全规定。

仓位的浇筑高程、上升速度、特殊部位的浇筑方法和质量要求等技术问题，须事先进行技术交底。

地基或施工缝处理完毕并养护一定时间,已浇好的混凝土强度达到2.5MPa后,即可在仓面进行放线,安装模板、钢筋和预埋件，架设脚手等作业。 (四)模板、钢筋及预埋件检查

开仓浇筑前，必须按照设计图纸和施工规范的要求，对仓面安设的模板、钢筋及预埋件进行全面检查验收，签发合格证。

(1)模板检查。主要检查模板的架立位置与尺寸是否准确，模板及其支架是否牢固稳定，固定模板用的拉条是否弯曲等。模板板面要求洁净、密缝并涂刷脱模剂。

(2)钢筋检查。主要检查钢筋的数量、规格、间距、保护层、接头位置与搭接长度是否符合设计要求。要求焊接或绑扎接头必须牢固，安装后的钢筋网应有足够的刚度和稳定性，钢筋表面应清洁。 (3)预埋件检查。对预埋管道、止水片、止浆片、预埋铁件、冷却水管和预埋观测仪器等，主要检查其数量、安装位置和牢固程度。

二、混凝土的拌制

混凝土拌制，是按照混凝土配合比设计要求，将其各组成材料(砂石、水泥、水、外加剂及掺合料等)拌和成均匀的混凝土料，以满足浇筑的需要。

混凝土制备的过程包括贮料、供料、配料和拌和。其中配料和拌和是主要生产环节，也是质量控制的关键，要求品种无误、配料准确、拌和充分。 (一)混凝土配料

配料是按设计要求，称量每次拌和混凝土的材料用量。配料的精度直接影响混凝土质量。混凝土配料要求采用重量配料法，即是将砂、石、水泥、掺和料按重量计量，水和外加剂溶液按重量折算成体积计量。施工规范对配料精度(按重量百分比计)的要求是：水泥、掺合料、水、外加剂溶液为±1%，砂石料为±2%。

设计配合比中的加水量根据水灰比计算确定，并以饱和面干状态的砂子为标准。由于水灰比对混凝土强度和耐久性影响极为重大，绝不能任意变更；施工采用的砂子，其含水量又往往较高，在配料时采用的加水量，应扣除砂子表面含水量及外加剂中的水量。

1、给料设备

给料是将混凝土各组份从料仓按要求供到称料料斗。给料设备的工作机构常与称量设备相连，当需要给料时，控制电路开通，进行给料。当计量达到要求时，即断电停止给料。常用的给料设备如表5-1。

表5-1 常用给料设备

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序号 1 2 3 4 5 名称 皮带给料机 给料闸门 电磁振动给料机 叶轮给料机 螺旋给料机 特点 运行稳定、无噪声、磨损小、使用寿命长、精度较高 结构简单、操作方便、误差较大，可手控、气控、电磁控制 给料均匀，可调整给料量，误差较大、噪声较大 运行稳定、无噪声、称料准确，可调给料量，满足粗、精称量要求 运行稳定、给料距离灵活、工艺布置方便，但精度不高 适宜给料对象 砂 砂、石 砂、石 水泥、混合材料 水泥、混合材料 2、混凝土称量 混凝土配料称量的设备，有简易称量(地磅)、电动磅称、自动配料杠杆秤、电子秤、配水箱及定量水表。

(1)简易称量

当混凝土拌制量不大，可采用简易称量方式，如图5-1。地磅称量，是将地磅安装在地槽内，用手推车装运材料推到地磅上进行称量。这种方法最简便，但称量速度较慢。台秤称量需配置称料斗、贮料斗等辅助设备。称料斗安装在台秤上，骨料能由贮料斗迅速落入，故称量时间较快，但贮料斗承受骨料的重量大，结构较复杂。贮料斗的进料可采用皮带机、卷扬机等提升设备。

(2)电动磅秤

电动磅秤是简单的自控计量装置，每种材料用一台装置，如图5-2。给料设备下料至主称量料斗，达到要求重量后即断电停止供料，称量料斗内材料卸至皮带机送至集料斗。

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(3)自动配料杠杆秤

自动配料杠杆秤带有配料装置和自动控制装置，如图5-3。自动化水平高，可作砂、石的称量，精度较高。

(4)电子秤

电子秤是通过传感器承受材料重力拉伸，输出电信号在标尺上指出荷重的大小，当指针与预先给定数据的电接触点接通时，即断电停止给料，同时继电器动作，称料斗斗门打开向集料斗供料，如图5-4、图5-5。

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(5)配水箱及定量水表

水和外加剂溶液可用配水箱和定量水表计量。配水箱是搅拌机的附属设备，可利用配水箱的浮球刻度尺控制水或外加剂溶液的投放量。定量水表常用于大型搅拌楼，使用时将指针拨至每盘搅拌用水量刻度上，按电钮即可送水，指针也随进水量回移，至零位时电磁阀即断开停水。此后，指针能自动复位至设定的位置。

称量设备一般要求精度较高，而其所处的环境粉尘较大，因此应经常检查调整，及时清除粉尘。一般要求每班检查一次称量精度。

以上给料设备、称量设备、卸料装置一般通过继电器联锁动作，实行自动控制。 (二)混凝土拌和

混凝土拌和的方法，有人工拌和与机械拌和两种。 1、人工拌和

人工拌和是在一块钢板上进行，先倒入砂子，后倒入水泥，用铁锨反复干拌至少三遍，直到颜色均匀为止。然后在中间扒一个坑，倒入石子和2/3的定量水，翻拌1遍。再进行翻

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拌(至少2遍)，其余1/3的定量水随拌随洒，拌至颜色一致，石子全部被砂浆包裹，石子与砂浆没有分离、泌水与不均匀现象为止。人工拌和劳动强度大、混凝土质量不容易保证，拌和时不得任意加水。人工拌和只适宜于施工条件困难、工作量小，强度不高的混凝土。 2、机械拌和

用拌和机拌和混凝土较广泛，能提高拌和质量和生产率。拌和机械有自落式和强制式两种。其类型如表5-2。

表5-2 混凝土搅拌机的型号 型式 自 落 式 强 制 式 锥形反转出料 锥形倾翻出料 涡桨 行星 单卧轴 双卧轴 代号 组 J J J J J J 型 Z F W X D S (1)混凝土搅拌机 1)自落式混凝土搅拌机

自落式搅拌机是通过筒身旋转，带动搅拌叶片将物料提高，在重力作用下物料自由坠下，反复进行，互相穿插、翻拌、混合使混凝土各组分搅拌均匀的。 ①锥形反转出料搅拌机

锥形反转出料搅拌机是中、小型建筑工程常用的一种搅拌机，正转搅拌，反转出料。由于搅拌叶片呈正、反向交叉布置，拌合料一方面被提升后靠自落进行搅拌，另一方面又被迫沿轴向作左右窜动，搅拌作用强烈。

图5-6为锥形反转出料搅拌机外形。它主要由上料装置、搅拌筒、传动机构、配水系统和电气控制系统等组成。图5-7为搅拌筒示意图,当混合料拌好以后，可通过按钮直接改变搅拌筒的旋转方向，拌合料即可经出料叶片排出。

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②双锥形倾翻出料搅拌机

双锥形倾翻出料搅拌机进出料在同一口，出料时由气动倾翻装置使搅拌筒下旋50°～60°，即可将物料卸出，如图5-8。双锥形倾翻出料搅拌机卸料迅速，拌筒容积利用系数高，拌合物的提升速度低，物料在拌筒内靠滚动自落而搅拌均匀，能耗低，磨损小，能搅拌大粒径骨料混凝土。主要用于大体积混凝土工程。

2)强制式混凝土搅拌机

强制式混凝土搅拌机一般筒身固定，搅拌机片旋转，对物料施加剪切、挤压、翻滚、滑动、混合使混凝土各组分搅拌均匀。 ①涡桨强制式搅拌机

涡桨强制式搅拌机是在圆盘搅拌筒中装一根回转轴，轴上装有拌和铲和刮板，随轴一同旋转，如图5-9。它用旋转着的叶片，将装在搅拌筒内的物料强行搅拌使之均匀。涡桨强制式搅拌机由动力传动系统、上料和卸料装置、搅拌系统、操纵机构和机架等组成。

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图5-9

 ②单卧轴强制式混凝土搅拌机

单卧轴强制式混凝土搅拌机的搅拌轴上装有两组叶片，两组推料方向相反，使物料既有圆周方向运动，也有轴向运动，因而能形成强烈的物料对流，使混合料能在较短的时间内搅拌均匀。它由搅拌系统、进料系统、卸料系统和供水系统等组成，如图5-10。

③双卧轴强制式混凝土搅拌机

双卧轴强制式混凝土搅拌机，如图5-11。它有两根搅拌轴，轴上布置有不同角度的搅拌叶片，工作时两轴按相反的方向同步相对旋转。由于两根轴上的搅拌铲布置位置不同，螺旋线方向相反，于是被搅拌的物料在筒内既有上下翻滚的动作，也有沿轴向的来回运动，从而增强了混合料运动的剧烈程度，因此搅拌效果更好。双卧轴强制式混凝土搅拌机为固定式，其结构基本与单卧式相似。它由搅拌系统、进料系统、卸料系统和供水系统等组成。

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1-上料传动装置;2-上料架;3-搅拌驱动装置;4-料斗;5-水箱;5-搅拌筒;7-搅拌装置; 8-供油器;

9-卸料装置;10-三通阀;11-操纵杆;12-水泵;13-支承架;14-罩盖;15-受料斗;15-电气箱

(2)混凝土搅拌机的使用 1)混凝土搅拌机的安装 ①搅拌机的运输

搅拌机运输时，应将进料斗提升到上止点，并用保险铁链锁住。轮胎式搅拌机的搬运可用机动车拖行，但其拖行速度不得超过15km/h。如在不平的道路上行驶，速度还应降低。 ②搅拌机的安装

按施工组织设计确定的搅拌机安放位置，根据施工季节情况搭设搅拌机工作棚，棚外应挖有排除清洗搅拌机废水的排水沟，能保持操作场地的整洁。 固定式搅拌机，应安装在牢固的台座上。当长期使用时，应埋置地脚螺栓；如短期使用，可在机座下铺设木枕并找平放稳。 轮胎式搅拌机，应安装在坚实平整的地面上，全机重量应由四个撑脚负担而使轮胎不受力，否则机架在长期荷载作用下会发生变形，造成连结件扭曲或传动件接触不良而缩短搅拌机使用寿命。当搅拌机长期使用时，为防止轮胎老化和腐蚀，应将轮胎卸下另行保管。机架应以枕木垫起支牢，进料口一端抬高3～5cm，以适应上料时短时间内所造成的偏重。轮轴端部用油布包好，以防止灰土泥水侵蚀。

某些类型的搅拌机须在上料斗的最低点挖上料地坑，上料轨道应伸入坑内，斗口与地面齐平，斗底与地面之间加一层缓冲垫木，料斗上升时靠滚轮在轨道中运行，并由斗底向搅拌筒中卸料。

按搅拌机产品说明书的要求进行安装调试，检查机械部分、电气部分、气动控制部分等是否能正常工作。 2)搅拌机的使用

①搅拌机使用前的检查

搅拌机使用前应按照“十字作业法”(清洁、润滑、调整、紧固、防腐)的要求检查离合器、制动器、钢丝绳等各个系统和部位，是否机件齐全、机构灵活、运转正常，如表5-3，并按规定位置加注润滑油脂。检查电源电压，电压升降幅度不得超过搅拌电气设备规定的5%。随后进行空转检查，检查搅拌机旋转方向是否与机身箭头一致，空车运转是否达到要求值。供水系统的水压、水量满足要求。在确认以上情况正常后，搅拌筒内加清水搅拌3min然后将水放出，再可投料搅拌。

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表5-3 搅拌机正常运转的技术条件

序号 1 2 项目 技术条件 撑脚应均匀受力，轮胎应架空。如预计使用时间较长时，可改用枕木或砌体支承。固定式的搅拌机，应安装在固定基础上，安装时按规定找平 放水时间应小于搅拌时间全程的50% 1、料斗载重时，卷扬机能在任何位置上可靠地制动 3 上料系统 2、料斗及溜槽无材料滞留 3、料斗滚轮与上料轨道密合，行走顺畅 4、上止点有限位开关及挡车 5、钢丝绳无破损，表面有润滑脂 1、传动系统运转灵活，无异常音响，轴承不发热 4 搅拌系统 2、液压部件及减速箱不漏油 3、鼓筒、出浆门、搅拌轴轴端，不得有明显的漏浆 4、搅拌筒内、搅拌叶无浆渣堆积 5、经常检查配水系统 5 6 7 出浆系统 紧固件 电路 每拌出浆的残留量不大于出料容量的5% 完整、齐全、不松动 线头搭接紧密，有接地装置、漏电开关

表5-4 混凝土搅拌前对设备的检查

序号 设备名称 1、散装水泥管道及气动吹送装置 2、送料拉铲、皮带、链斗、抓斗及其配件 3、上述设备间的相互配合 1、水泥、砂、石子、水、外加剂等计量装置的灵活性和准确性 2 计量装置 2、称量设备有无阻塞 3、盛料容器是否粘附残渣，卸料后有无滞留 4、下料时冲量的调整 1、进料系统和卸料系统的顺畅性 3 搅拌机 2、传动系统是否紧凑 3、筒体内有无积浆残渣，衬板是否完整 4、搅拌叶片的完整和牢靠程度 检查项目 安装 供水 1 送料装置 ②开盘操作

在完成上述检查工作后，即可进行开盘搅拌，为不改变混凝土设计配合比，补偿粘附在筒壁、叶片上的砂浆，第一盘应减少石子约30%,或多加水泥、砂各15%。 ③正常运转

a)投料顺序 普通混凝土一般采用一次投料法或两次投料法。一次投料法是按砂(石子)——水泥——石子(砂)的次序投料，并在搅拌的同时加入全部拌和水进行搅拌；二次投料法是先将石子投入拌和筒并加入部分拌和用水进行搅拌，清除前一盘拌和料粘附在筒壁上的残余，然后再将砂、水泥及剩余的拌和用水投入搅拌筒内继续拌和。

b)搅拌时间 混凝土搅拌质量直接和搅拌时间有关，搅拌时间应满足表5-5的要求。

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2)软轴插入式振捣器 ①软轴行星式振捣器 图5-23为软轴行星式振捣器结构图，由可更换的振动棒头1、软轴2、防逆装置(单向离合器)3及电机4等组成。电机安装在可360°回转的回转支座7上，机壳上部装有电机开关6和把手5，在浇筑现场可单人携带，并可搁置在浇筑部位附近手持软轴进行振捣操作。 振捣棒是振捣器的工作装置，其外壳由棒头和棒壳体通过螺纹联成一体。壳体上部有内螺纹，与软轴的套管接头密闭衔接。带有滚轴的转轴的上端支承在专用的轴向大游隙球轴承或球面调心轴承中，端头以螺纹与软轴联接，另一端悬空。圆锥形滚道与棒壳紧配，压装在与转轴滚锥相对的部位。 ②软轴偏心式振捣器

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图5-24为软轴偏心式振捣器，由电机、增速器、软管、软轴和振捣棒等部件组成。软轴偏心式振捣器的电机定子、转子和增速器安装在铝合金机壳内，机壳装在回转底盘上，机体可随振动方向旋转。软轴偏心式振捣器一般配装一台两极交流异步电动机，转速只有2860r/min。为了提高振动机构内偏心振动子的振动频率，一般在电动机转子轴端至弹簧软轴连接处安装一个增速机构。 ③串激式软轴振捣器 串激式软轴为动力的高频偏特点是交直流两速高，同时电机外使用安全可靠，无软轴软管组件、振电机通过短软轴动子相连。当电机振动子高速旋转，

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振捣器是采用串激式电机心软轴插入式振捣器，其用，体积小，重量轻，转形小巧并采用双重绝缘，需单向离合器。它由电机、捣棒等组成，如图5-25。直接与振捣棒的偏心式振旋转时，经软轴驱动偏心使振捣棒产生高频振动。 3)硬轴插入式振捣器 硬轴插入式振捣器也称电动直联插入式振捣器，它将驱动电机与振捣棒联成一体，或将其直接装入振捣棒壳体内，使电机直接驱动振动子，振动子可以做成偏心式或行星式。硬轴插入式振捣器一般适用于大体积混凝土，因其骨料粒径较大，坍落度较小，需要的振动频率较低而振幅较大，所以一般多采用偏心式。 棒径80mm以上的硬轴振捣器，目前都采用变频机组供电，目的是把浇筑现场三相交流电源的频率由50Hz，提高到100、125、150甚至200Hz，使振捣器内的三相异步电动机的转速相应地提高到6000、7500、9000甚至12000r/min；同时将电压降至48V，如遇漏电不致引起触电事故。1台变频机组可同时给２～３台振捣器供电。变频机组与振捣器之间用电缆连接。电缆长度可达25m，浇筑时变频机组不需经常移动。图5-26为目前使用较多的Ｚ2Ｄ-130型硬轴振捣器的结构图。振捣棒壳体由端塞1、中间壳体8和尾盖13三部分通过螺纹连接成一体，棒壳上部内壁嵌装电动机定子9，电动机转子轴的下端固定套装着偏心轴5，偏心轴的两端用轴承4支承在棒壳内壁上，棒壳尾盖上端接有连接管18，管上部设有减振器14，用来减弱手柄15的振动。电机定子线圈的引出线通过接线盖12与引出电缆16联接，引出电缆则穿过连接管引 出，并与变频机组相接。 变频机组是硬轴插入式振捣器的电源设备。由安装在同一轴上的电动机和低压异步发电机组成。变频电源，一方面驱动电动机旋转，另一方面通过保险丝、电源线、碳刷及滑环接入发电机转子激磁，使发电机输出高频率的低压电源，供振捣器使用。

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偏心式振捣器的偏心轴所产生的离心力，通过轴承传递给壳体。轴承所受荷载既大，转速又高，在振捣大粒径骨料混凝土时，还要承受大石子给予很大的反向冲击力，因此轴承的使用寿命很短(以净运转时间计算，一般只有50～100h)，并成为振捣器的薄弱环节。而轴承一旦损坏，如未能及时发现并更换，还会引起电动机转子与定子内孔碰擦，线圈短路烧毁。因此硬轴振捣器应注意日常维护。 (2)外部式振捣器 外部式振捣器包括附着式、平板(梁)式及振动台三种类型，如表5-13。 表5-13 外部振捣器 序号 1 2 平板式振捣器 梁式振捣器 名称 适用范围 混凝土表面及板面 混凝土路面 附着式振捣器和平板(梁)式振捣器的振捣作用都是由混凝土表面传入的，其区别仅在于附着式振捣器本身无振板，用螺栓或夹具固定在混凝土结构的模板上进行振捣，模板就是它的振板；而平板(梁)式振捣器则自带振板，可直接放置在混凝土表面进行振捣。 1)附着式振捣器 附着式振捣器由电机、偏心块式振动子组合而成，外形如同一台电动机，如图5-27。机壳一般采用铸铝或铸铁制成，有的为便于散热，在机壳上铸有环状或条状凸肋形散热翼。附着式振捣器是在一个三相二极电动机转子轴的两个伸出端上各装有一个圆盘形偏心块，振捣器的两端用端盖封闭。端盖与轴承座机壳用三只长螺栓紧固，以便维修。外壳上有四个地脚螺钉孔，使用时用地脚螺栓将振捣器固定在模板或平板上进行作业。 附着式振捣器的偏心振动子安装在电机转子轴的两端，由轴承支承。电机转动带动偏心振动子运动，由于偏心力矩作用，振捣器在运转中产生振动力进行振捣密实作业。

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2)平板(梁)式振捣器 平板(梁)式振捣器有两种型式，一是在上述附着式振捣器底座上用螺栓紧固一块木板或钢板(梁)，通过附着式振捣器所产生的激振力传递给振板，迫使振板振动而振实混凝土，如图5-28；另一类是定型的平板(梁)式振捣器，振板为钢制槽形(梁形)振板，上有把手，便于边振捣、边拖行，更适用于大面积的振捣作业，如图5-29。

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上述外部式振捣器空载振动频率在2800～2850r/min之间，由于振捣频率低，混凝土拌合物中的气泡和水分不易逸出，振捣效果不佳。近年来已开始采用变频机组供电的附着式和平板式振捣器，振捣频率可达9000～12000r/min，振捣效果较好。 (3)振动台 混凝土振动台，又称台式振捣器。它是一种使混凝土拌合物振动成型的机械。其机架一般支承在弹簧上，机架下装有激振器，机架上安置成型制品的钢模板，模板内装有混凝土拌合物。在激振器的作用下，机架连同模板及混合料一起振动，使混凝土拌合物密实成型，如图5-30。 

2、振捣器的使用 (1)插入式振捣器的使用 1)振捣器使用前的检查 ①电机接线是否正确，电压是否稳定，外壳接地是否完好，工作中亦应随时检查。 ②电缆外皮有无破损或漏电现象。 ③振捣棒连接是否牢固和有无破损，传动部分两端及电机壳上的螺栓是否拧紧，软轴接头是否接好。 ④检查电机的绝缘是否良好，电机定子绕组绝缘不小于0.5mΩ。如绝缘电阻低于0.5mΩ，应进行干燥处理。有条件时，可采用红外线干燥炉、喷灯等进行烘烤，但烘烤温度不宜高于100℃；也可采用短路电流法，即将转子制动，在定子线圈内通入电压为额定值10%～15％的电源，使其线圈发热，慢慢干燥。 2)接通电源，进行试运转 ①电机的旋转方向应为顺时针方向(从风罩端看)，并与机壳上的红色箭头标示方向一致。

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②当软轴传动与电机结合紧固后，电机启动时如发现软轴不转动或转动速度不稳定，单向离合器中发出“嗒嗒”响的声音，则说明电机旋转方向反了，应立即切断电源，将三相进线中的任意两线交换位置。 ③电机运转正确时振捣棒应发出“呜、呜??”的叫声，振动稳定而有力。如果振捣棒有“哗、哗?”声而不振动，这是由于启动振捣棒后滚锥未接触滚道，滚锥不能产生公转而振动，这时只需轻轻将振捣棒向坚硬物体上敲动一下，使两者接触，即可正常振动。 3)振捣器的操作 振捣在平仓之后立即进行，此时混凝土流动性好，振捣容易，捣实质量好。振捣器的选用，对于素混凝土或钢筋稀疏的部位，宜用大直径的振捣棒；坍落度小的干硬性混凝土，宜选用高频和振幅较大的振捣器。振捣作业路线保持一致，并顺序依次进行，以防漏振。振捣棒尽可能垂直地插入混凝土中。如振捣棒较长或把手位置较高，垂直插入感到操作不便时，也可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°，且每次倾斜方向应保持一致，否则下部混凝土将会发生漏振。这时作用轴线应平行，如不平行也会出现漏振点(如图5-31) 振捣棒应快插、慢拔。插入过慢，上部混凝土先捣实，就会阻止下部混凝土中的空气和多余的水分向上逸出；拔得过快，周围混凝土来不及填铺振捣棒留下的孔洞，将在每一层混凝土的上半部留下只有砂浆而无骨料的砂浆柱，影响混凝土的强度。为使上下层混凝土振捣密实均匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为5～１０cm。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm左右，使上下两层结合良好。在斜坡上浇筑混凝土时，振捣棒仍应垂直插入，并且应先振低处，再振高处，否则在振捣低处的混凝土时，已捣实的高处混凝土会自行向下流动，致使密实性受到破坏。软轴振捣棒插入深度为棒长的３／４，过深软轴和振捣棒结合处容易损坏。 振捣棒在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣时间和混凝土坍落度、石子类型及最大粒径、振捣器的性能等因素有关，一般为20～30s。振捣时间过长，不但降低工效，且使砂浆上浮过多，石子集中下部，混凝土产生离析，严重时，整个浇筑层呈“千层饼”状态。 振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径的1.5倍以内，实际操作时也可根据振捣后在混凝土表面留下的

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圆形泛浆区域能否在正方形排列(直线行列移动)的4个振捣孔径的中点〔图5-32(a)中的A、B、C、D点〕，或三角形排列(交错行列移动)的3个振捣孔位的中点〔图5-32(b)中的A、B、C、D、E、F点〕相互衔接来判断。在模板边、预埋件周围、布置有钢筋的部位以及两罐(或两车)混凝土卸料的交界处，宜适当减少插入间距，以加强振捣，但不宜小于振捣棒有效作用半径的1/2，并注意不能触及钢筋、模板及预埋件。 为提高工效，振捣棒插入孔位尽可能呈三角形分布。据计算，三角形分布较正方形分布工效可提高30%，此外，将几个振捣器排成一排，同时插入混凝土中进行振捣。这时两台振捣器之间的混凝土可同时接收到这两台振捣器传来的振动，振捣时间可因此缩短，振动作用半径也即加大。 振捣时出现砂浆窝时应将砂浆铲出，用脚或振捣棒从旁边将混凝土压送至该处填补，不可将别处石子移来(重新出现砂浆窝)。如出现石子窝，按同样方法将松散石子铲出同样填补。振捣中发现泌水现象时，应经常保持仓面平整，使泌水自动流向集水地点，并用人工掏除。泌水未引走或掏除前，不得继续铺料、振捣。集水地点不能固定在一处，应逐层变换掏水位置，以防弱点集中在一处。也不得在模板上开洞引水自流或将泌水表层砂浆排出仓外。 振捣器的电缆线应注意保护，不要被混凝土压住。万一压住时，不要硬拉，可用振捣棒振动其附近的混凝土，使其液化，然后将电缆线慢慢拔出。 软轴式振捣器的软轴不应弯曲过大，弯曲半径一般不宜小于50cm，也不能多于两弯，电动直联偏心式振捣器因内装电动机，较易发热，主要依靠棒壳周围混凝土进行冷却，不要让它在空气中连续空载运转。 工作时，一旦发现有软轴保护套管橡胶开裂、电缆线表皮损伤、振捣棒声响不正常或频率下降等现象时，应立即停机处理或送修拆检。 (2)外部式振捣器的使用 1)外部式振捣器使用前的准备工作 ①振捣器安装时，底板的安装螺孔位置应正确，否则底脚螺栓将扭斜，并使机壳受到不正常的应力，影响使用寿命。底脚螺栓的螺帽必须紧固，防止松动，且要求四只螺栓的紧固程度保持一致。 ②如插入式振捣器一样检查电机、电源等内容。 ③在松软的平地上进行试运转，进一步检查电气部分和机械部分运转情况。 2)外部式振捣器的操作 ①操作人员应穿绝缘胶鞋、戴绝缘手套，以防触电。 ②平板式振捣器要保持拉绳干燥和绝缘，移动和转向时，应蹬踏平板两端，不得蹬踏电机。操作时可通过倒顺开关控制电机的旋转方向，使振捣器的电机旋转方向正转或反转从而使振捣器自动地向前或向后移动。沿

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铺料路线逐行进行振捣，两行之间要搭接5cm左右，以防漏振。 振捣时间仍以混凝土拌合物停止下沉、表面平整，往上返浆且已达到均匀状态并充满模壳时，表明已振实，可转移作业面。时间一般为30s左右。在转移作业面时，要注意电缆线勿被模板、钢筋露头等挂住，防止拉断或造成触电事故。 振捣混凝土时，一般横向和竖向各振捣一遍即可，第一遍主要是密实，第二遍是使表面平整，其中第二遍是在已振捣密实的混凝土面上快速拖行。 ③附着式振捣器安装时应保证转轴水平或垂直，如图5-33。在一个模板上安装多台附着式振捣器同时进行作业时，各振捣器频率必须保持一致，相对安装的振捣器的位置应错开。振捣器所装置的构件模板，要坚固牢靠，构件的面积应与振捣器的额定振动板面积相适应。 3)混凝土振动台是一种强力振动成型机械装置，必须安装在牢固的基础上，地脚螺栓应有足够的强度并拧紧。在振捣作业中，必须安置牢固可靠的模板锁紧夹具，以保证模板和混凝土与台面一起振动。 五、混凝土的养护 混凝土浇筑完毕后，在一个相当长的时间内，应保持其适当的温度和足够的湿度，以造成混凝土良好的硬化条件，这就是混凝土的养护工作。混凝土表面水分不断蒸发，如不设法防止水分损失，水化作用未能充分进行，混凝土的强度将受到影响，还可能产生干缩裂缝。因此混凝土养护的目的，一是创造有利条件，使水泥充分水化，加速混凝土的硬化；二是防止混凝土成型后因曝晒、风吹、干燥等自然因素影响，出现不正常的收缩、裂缝等现象。 混凝土的养护方法分为自然养护和热养护两类，如表5-14。养护时间取决于当地气温、水泥品种和结构物的重要性，如表5-15。

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表5-14 混凝土的养护 类别 自 然 养 护 名称 洒水(喷雾)养护 覆盖浇水养护 围水养护 铺膜养护 喷膜养护 蒸汽养护 热水(热油)养护 电热养护 太阳能养护 说明 在混凝土面不断洒水(喷雾)，保持其表面湿润 在混凝土面覆盏湿麻袋、草袋、湿砂、锯末等，不断洒水保持其表面湿润 四周围成土埂，将水蓄在混凝土表面 在混凝土表面铺上薄膜，阻止水分蒸发 在混凝土表面喷上薄膜，阻止水分蒸发 利用热蒸气对混凝土进行湿热养护 将水或油加热，将构件搁置在其上养护 对模板加热或微波加热养护 利用各种罩、窑、集热箱等封闭装置对构件进行养护 热 养 护 表5-15 混凝土养护时间(d) 水泥种类 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥 间按设计要求进行 养护时间 14 21 注：重要部位和利用后期强度的混凝土，养护时间不少于28 d。夏季和冬季施工的混凝土，以及有温度控制要求混凝土养护时 30

土管；同时采用新、旧配管时，应将新管布置在泵送压力较大处，管线应固定牢靠，管接头应严密，不得漏浆；应使用无龟裂、无凸凹损伤和无弯折的配管。 1)混凝土输送管的使用要求。①管径。输送管的管径取决于泵送混凝土粗骨料的最大粒径。如表5-20。②管壁厚度。管壁厚度应与泵送压力相适应。使用管壁太薄的配管，作业中会产生爆管，使用前应清理检查。太薄的管应装在前端出口处。 表5-20 泵送管道及配件 类别 直 管 弯 管 布料管 管径 长度 水平角 曲率半径 锥形管 管径 长度 单位 mm m m mm mm mm 。规格 100、125、150、175、200 4、3、2、1 15、30、45、60、90 0.5、1.0 200→175、175→150、150→125、125→100 与主管相同 约6000 。。。。 2)布管。混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，以减少压力损失；接头应严密，防止漏水漏浆；浇筑点应先远后近(管道只拆不接，方便工作)；前端软管应垂直放置，不宜水平布置使用。如需水平放置，切忌弯曲角过大，以防爆管。管道应合理固定，不影响交通运输，不搞乱已绑扎好的钢筋，不使模板振动；管道、弯头、零配件应有备品，可随时更换。垂直向上布管时，为减轻混凝土泵出口处压力，宜使地面水平管长度不小于垂直管长度的四分之一，一般不宜少于15m。如条件限制可增加弯管或环形管满足要求。当垂直输送距离较大时，应在混凝土泵机“Y”形管出料口3～6m处的输送管根部设置销阀管(亦称插管)，以防混凝土拌合物反流，如图5-42。 侧斜向下布管时，当高差大于20m时，应在斜管下端设置5倍高差长度的水平管；如条件限制，可增加弯管或环形管满足以上要求，如图5-43。 36

当坡度大于20°时，应在斜管上端设排气装置。泵送混凝土时，应先把排气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭排气阀。 (3)混凝土泵空转 混凝土泵压送作业前应空运转，方法是将排出量手轮旋至最大排量，给料斗加足水空转10min以上。 (4)管道润滑剂的压送 混凝土泵开始连续泵送前要对配管泵送润滑剂。润滑剂有砂浆和水泥浆两种，一般常采用砂浆。砂浆的压送方法是： 1） 配好砂浆。 3 2)将砂浆倒入料斗。并调整排出量手轮至20～30m／h处，然后进行压送。当砂浆即将压送完毕时，即可倒入混凝土，直接转入正常压送。 3)砂浆压送时出现堵塞时，可拆下最前面的一节配管，将其内部脱水块取出，接好配管，即可正常运 转。 2、混凝土的压送 (1)混凝土压送 开始压送混凝土时，应使混凝土泵低速运转，注意观察混凝土泵的输送压力和各部位的工作情况，在确认混凝土泵各部位工作正常后，才提高混凝土泵的运转速度，加大行程，转入正常压送。 如管路有向下倾斜下降段时，要将排气阀门打开，在倾斜段起点塞一个用湿麻袋或泡沫塑料球做成的软塞，以防止混凝土拌合物自由下降或分离。塞子被压送的混凝土推送，直到输送管全部充满混凝土后，关闭排气阀门。 正常压送时，要保持连续压送，尽量避免压送中断。静停时间越长，混凝土分离现象就会越严重。当中断后再继续压送时，输送管上部泌水就会被排走，最后剩下的下沉粗骨料就易造成输送管的堵塞。 泵送时，受料斗内应经常有足够的混凝土，防止吸入空气造成阻塞。 (2)压送中断措施 浇灌中断是允许的，但不得随意留施工缝。浇灌停歇压送中断期内，应采取一定的技术措施，防止输送管内混凝土离析或凝结而引起管路的堵塞。压送中断的时间，一般应限制在1h之内，夏季还应缩短。压送中断期内混凝土泵必须进行间隔推动，每隔4～5min一次，每次进行不少于4个行程的正、反转推动，以防止输送管的混凝土离析或凝结。如泵机停机时间超过45min，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。 (3)压送管路堵塞及其预防、处理

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1)堵管原因。在混凝土压送过程中，输送管路由于混凝土拌合物品质不良，可泵性差；输送管路配管设计不合理；异物堵塞；混凝土泵操作方法不当等原因，常常造成管路堵塞。坍落度大，粘滞性不足，泌水多的混凝土拌合物容易产生离析，在泵压作用下，水泥浆体容易流失，而粗骨料下沉后推动困难，很容易造成输送管路的堵塞。在输送管路中混凝土流动阻力增大的部位(如“Y”型管、锥形管及弯管等部位)也极易发生堵塞。 向下倾斜配管时，当下倾配管下端阻压管长度不足，在使用大坍落度混凝土时，在下倾管处，混凝土会呈自由下流状态，在自流状态下混凝土易发生离析而引起输送管路的堵塞。 由于对进料斗、输送管检查不严及压送过程中对骨料的管理不良，使混凝土拌合物中混入了大粒径的石块、砖块及短钢筋等而引起管路的堵塞。 混凝土泵操作不当，也易造成管路堵塞。操作时要注意观察混凝土泵在压送过程中的工作状态。压送困难、泵的输送压力异常及管路振动增大等现象都是堵塞的先兆，若在这种异常情况下，仍然强制高速压送，就易造成堵管。堵管原因如表5-21。 表5-21 输送管堵塞原因 项目 堵塞原因 1、坍落度不稳定 2、砂子用量较少 3、石料粒径、级配超过规定 4、搅拌后停留时间超过规定 5、砂子、石子分布不匀 1、使用了弯曲半径太小的弯管 2、使用了锥度太大的锥形管 3、配管凹陷或接口未对齐 4、管子和管接头漏水 1、混凝土排量过大 2、待料或停机时间过长 1、滑阀磨损过大 2、活塞密封和输送缸磨损过大 3、液压系统调整不当，动作不协调 混凝土拌合物质量 泵送管道 操纵方法 混凝土泵 2)堵管的预防。防止输送管路堵塞，除混凝土配合比设计要满足可泵性的要求，配管设计要合理，加强混凝土拌制、运输、供应过程的管路确保混凝土的质量外，在混凝土压送时，还应采取以下预防措施：①严格控制混凝土的质量。对和易性和匀质性不符合要求的混凝土不得入泵，禁止使用已经离析或拌制后超过90min而未经任何处理的混凝土。②严格按操作规程的规定操作。在混凝土输送过程中，当出现压送困难、泵的输送压力升高、输送管路振动增大等现象时，混凝土泵的操作人员首先应放慢压送速度，进行正、反转往复推动，辅助人员用木锤敲击弯管、锥形管等易发生堵塞的部位，切不可强制高速压送。 3)堵管的排除。堵管后，应迅速找出堵管部位，及时排除。首先用木锤敲击管路，敲击时声音闷响说明已堵管。待混凝土泵卸压后，即可拆卸堵塞管段，取出管内堵塞混凝土。拆管时操作者勿站在管口的正前方，避免混凝土突然喷射。然后对剩余管段进行试压送，确认再无堵管后，才可以重新接管。 重新接入管路的各管段接头扣件的螺栓先不要拧紧(安装时应加防漏垫片)，应待重新开始压送混凝土，把新接管段内的空气从管段的接头处排尽后，方可把各管段接头扣件的螺丝拧紧。 二、真空作业混凝土 为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性，以及增大强度，减少表面缩裂，可采用混凝土真空作业法。真空作业法借助于真空负压，将水从刚成型的混凝土拌合物中排出，减少水灰比，提高混凝土强度，同时使混凝土密实。 (一)真空作业系统

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真空作业系统包括：真空泵机组、真空罐、集水罐、连接器、气垫薄膜吸水装置等，如图5-44。 (二)真空吸水施工 1、混凝土拌合物 采用真空吸水的混凝土拌合物，按设计配合比适当增大用水量，水灰比可为0.48～0.55，其它材料维持原设计不变。 2、作业面准备 按常规方法将混凝土振捣密实，抹平。因真空作业后混凝土面有沉降，此时混凝土应比设计高度略高5～1Omm，具体数据由试验确定。然后在过滤布上涂上一层石灰浆或其它防止粘结的材料，以防过滤布与混凝土粘结。 3、真空作业 混凝土振捣抹平后15min，应开始真空作业。开机后真空度应逐渐增加，当达到要求的真空度(500～6OOmmHg柱)，开始正常出水后，真空度保持均匀。结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。 真空吸水时间(min)宜为作业厚度(cm)的l～1.5倍，并以剩余水灰比来检验真空吸水效果(如表5-22)。真空作业深度不宜超过3Ocm。 表5-22 真空作业所需时间参考表 混凝土层厚(cm) 吸真空所需时间(min) <5 6～10 11～15 10～16 16～20 18～26 21～25 28.5～38.5 3.75 4.75～8.50 注: 1 适用用于普通硅酸盐水泥配制的混凝土 2 模板、吸盘真空腔真空度为5O0mmHg柱高度 真空吸水作业完成后要进一步对混凝土表面研压抹光，保证表面的平整。 在气温低于8℃的条件下进行真空作业时,应注意防止真空系统内水分冻结。真空系统各部位应采取防冻措施。 每次真空作业完毕，模板、吸盘、真空系统和管道应清洗干净。 二、 埋石混凝土施工 混凝土施工中，为节约水泥，降低混凝土的水化热，常埋设大量块石。埋设块石的混凝土即称为埋石混凝土。 埋石混凝土对埋放块石的质量要求是：石料无风化现象和裂隙， 完整，形状方正，并经冲洗干净风干。块石大小不宜小于300～400mm。

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埋石混凝土的埋石方法采用单个埋设法，即先铺一层混凝土，然后将块石均匀地摆上，块石与块石之间必须有一定距离。 (1)先埋后振法 即铺填混凝土后，先将块石摆好，然后将振捣器插入混凝土内振捣。先埋后振法的块石间距不得小于混凝土粗骨料最大粒径的两倍。由于施工中有时块石供应赶不上混凝土的浇筑，特别是人工抬石入仓更难与混凝土铺设取得有节秦的配合，因此先埋后振法容易使混凝土放置时间过长，失去塑性，造成混凝土振动不良，块石未能很好地沉放混凝土内等质量事故。 (2)先振后埋法 即铺好混凝土后即进行振捣，然后再摆块石。这样人工抬石比较省力，块石间的间距可以大大缩短，只要彼此不靠即可。块石摆好后再进行第二次的混凝土的铺填和振捣。 从埋石混凝土施工质量来看，先埋后振比先振后埋法要好，因为，块石是借振动作用挤压到混凝土内去的。为保证质量，应尽可能不采用先振后埋法。 埋石混凝土块石表面凸凹不平，振捣时低凹处水分难于排出，形成块石表面水分过多；水泥砂浆泌出的水分往往集中于块石底部；混凝土本身的分离，粗骨料下降，水分上升，形成上部松散层；埋石延长了混凝土的停置时间，使它失去塑性，以致难于捣实。这些原因会造成块石与混凝土的胶结强度难以完全得到保证，容易造成渗漏事故。因此迎水面附近1.5m内，应用普通防渗混凝土，不埋块石；基础附近1.0m内，廊道、大孔洞周围1.0m内，模板附近0.3m内，钢筋和止水片附近0.15m内，都要采用普通混凝土，不埋块石。

第三节 预制混凝土构件和预应力混凝土施工

一、预制混凝土构件施工

预制混凝土构件的成型工序主要有准备模板、安放钢筋及预埋件、浇筑混凝土、构件表面修饰、养护等。预制混凝土构件振捣工艺一般有振动法、挤压法、离心法、真空作业法等。 预制场地的布置要有利于吊装，又便于预制，易于管理，尽可能靠近安装地点。预制场地应平整结实，排水良好。

浇筑预制构件，应符合下列规定：

（1）浇筑前，应检查钢筋、预埋件的数量和位置。

（2）每个构件应一次浇筑完成，不得间断，并宜采用机械振捣。

(3)构件的外露面应平整、光滑，不得有蜂窝麻面、掉角、扭曲或开裂等情况。

(4)重叠法制作构件时，其下层构件混凝土的强度应达到5MPa后方可浇筑上层构件，并应有隔离措施。

(5)构件浇制完毕后，应标注型号、混凝土强度等级、制作日期和上下面。无吊环的构件应标明吊点位置。

预制混凝土构件的工艺如图5-45。

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1、施工准备

预制现场应设有临时的排水沟，预防下雨时原地下沉。对立式地胎模，应表面平整、尺寸准确。优先选用型钢底模，也可采用混凝土或砖胎模，底模应抄平。采用地胎模时应处理地基，夯实平整，表面抄平粉光。地胎模要顺滑，便于脱模。

底模使用后应铲除混凝土残渣瘤疤，清扫表面灰尘，涂刷隔离剂。

2、置放钢筋

钢筋骨架安装定位前应检查钢筋骨架中钢筋的种类、规格与数量、几何形状和尺寸是否符合设计要求，铁件规格、数量及焊接是否正确。亦可在隔离剂已干燥的地胎模上绑扎钢筋骨架，以避免预制钢筋骨架在搬动起吊时变形。 3、安装侧模

宜优先选用钢制侧模。侧模安装应平整且结合牢固，拼缝紧密不漏浆，内壁要平正光滑，木模应尽可能刨光，转角处应顺滑无缝以便脱模，几何尺寸要准确，斜撑、螺栓要牢靠，预埋铁件顶留孔洞位置尺寸应符合设计要求，侧模安装后应保持清洁无杂质残渣，以保证混凝土的浇筑质量。

4、浇筑成型

浇捣混凝土前应检验钢筋、预埋件的规格、数量、钢筋保护层厚度及预留孔洞是否符合设计要求，浇捣时应润湿模板，人工反铲带浆下料，构件厚度不超过36Omm时可一次浇筑全厚度，用平板振捣器或插入式振捣器振捣；构件厚度大于36Omm时应按每层3O0～35Omm厚分层浇筑，振捣器应插入下层混凝土5cm，以使上下层结合成整体。浇筑时应随振随抹，整平表面，原浆收光。

如构件截面较小、节点钢筋较密、预埋件较多时，容易出现蜂窝，应仔细地用套装刀片的振捣器振捣节点和端角钢筋密集处。振捣混凝土时应经常注意观察模板、支撑架、钢筋、预埋铁件和预留孔洞，发现有松动变形、钢筋移位、漏浆等现象应停止振捣，并应在混凝土初凝前修整完好，继续振捣，直至成型。浇筑顺序应从一端向另一端进行。浇到芯模部位时，注意两侧对称下料和振捣，以防芯模因单侧压力过大而产生偏移。浇到上部有预埋铁件的部位时，应注意捣实下面的混凝土，并保持预埋件位置正确。浇灌混凝土时不得直接站在模板或支撑上操作，不得乱踩钢筋。浇捣完毕后2h内应进行养护。

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5、拆模养护

当混凝土强度达到1.2MPa以上能保证构件不变形、棱角完整无裂缝时即可拆除侧模。预留孔洞芯模应在混凝土强度能保住孔洞表面不发生裂缝、不坍陷时方可拆除。注意芯模应在初凝前后转动，以免混凝土凝结后难于脱模。拆模时应精力集中，随拆随运，拆下的模板堆放在指定地点，按规格码垛整齐。

采用自然养护时，在浇筑完成12h内进行养护，保湿养护不少于14d。 6、成品堆放

当混凝土强度达到设计强度后方可起吊。先用橇棍将构件轻轻撬松脱离底模，然后起吊归堆。构件的移运方法和支承位置，应符合构件的受力情况，防止损伤。 构件堆放应符合下列要求：

(1)堆放场地应平整夯实，并有排水措施；

(2)构件应按吊装顺序，以刚度较大的方向堆放稳定；

(3)重叠堆放的构件，标志应向外，堆垛高度应按构件强度、地面承载力、垫木强度及堆垛的稳定性确定，各层垫木的位置，应在同一垂直线上。

构件制作的允许偏差应符合设计规定，经检验合格的构件应有合格标志。

二、预应力钢筋混凝土施工

预应力钢筋混凝土施工分先张法和后张法两类。

(一)先张法

先张法是在浇筑混凝土之前张拉钢筋(钢丝)产生预应力。一般用于预制梁、板等构件。如图5-46为预应力混凝土板生产工艺流程图。

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施工前将台面的垃圾、泥土等杂物清除干净，然后涂刷隔离剂，待干透后铺筋。钢丝对准两端台座孔眼，按顺序进行，不得交错。钢丝在固定端应用夹具固定在定位板上，张拉端用夹具夹紧，然后用张拉设备张拉，最后锚紧。模板固定即可浇筑混凝土，混凝土应为干硬性混凝土，混凝土下料时应均匀铺撒。振捣采用平板式振动器或用插入式振捣器。 浇捣时应注意台座内每台作业线上的构件，应一次连续将混凝土浇捣完毕，在振捣混凝土时，振捣器要尽可能避免碰撞预应力钢丝和吊环等，以免移动位置和撞断钢丝；混凝土必须振捣密实，在振捣过程中，模板边角处适当多振，以防止蜂窝、麻面等缺陷产生。

混凝土成型12h内应开始进行养护，当混凝土强度达到设计强度的75%以上，达到设计要求的松张程度时即可放张。 (二)后张法

后张法是在混凝土浇筑的过程中，预留孔道，待混凝土构件达到设计强度后，在孔道内穿主要受力钢筋，张拉锚固建立预应力，并在孔道内进行压力灌浆，用水泥浆包裹保护预应力钢筋。后张法主要用于制作大型吊车梁、屋架以及用于提高闸墩的承载能力。其工艺流程如图5-47。

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如闸墩预应力施工，在张拉前要对钢丝下料编束，埋设钢管、金属波纹管或塑料拔管。然后浇筑混凝土，注意运载工具严禁碰撞预应力管道，振捣器离管道应有一定的距离，以免管道变形或损环。浇筑时要防止砂浆进入孔道。当发现有变形、移位时、应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土应一次浇筑完毕，不允许留施工缝。对塑料拔管要求混凝土终凝后即要放气拔管。

当混凝土达到一定强度后即可穿钢丝(也可将预应力钢丝先穿入管道，后浇混凝土)。养护至混凝土达到设计标号的70%以上进行张拉，张拉先后顺序，应按设计进行。一般应对称张拉，以免结构承受过大的偏心压力，必要时可分批、分阶段进行。张拉时应注意安全，防止钢筋断裂伤人。预应力筋张、拉结束后，应立即进行灌浆封闭。

目前，正推广应用无粘结预应力混凝土。其作法是在预应力筋表面涂刷防锈涂料并包塑料布(管)后，如同普通钢筋一样先铺设在支好的模板内，待混凝土达到可张拉强度后进行张拉锚固。这样无需留孔与灌浆，施工简单，预应力筋易弯成所需要的曲线形状。

第四节 混凝土冬季、夏季及雨季施工

一、 混凝土冬季施工

(一)混凝土冬季施工的一般要求

现行施工规范规定：寒冷地区的日平均气温稳定在5℃以下或最低气温稳定在3℃以下时，温和地区的日平均气温稳定在3℃以下时，均属于低温季节，这就需要采取相应的防寒保温措施，避免混凝土受到冻害。

混凝土在低温条件下，水化凝固速度大为降低，强度增长受到阻碍。当气温在-2℃时，混凝土内部水分结冰，不仅水化作用完全停止，而且结冰后由于水的体积膨胀，使混凝土结构受到损害，当冰融化后，水化作用虽将恢复，混凝土强度也可维续增长，但最终强度必然降低。试验资料表明：混凝土受冻越早，最终强度降低越大。如在浇筑后3～6h受冻，最终强度至少降低50%以上；如在浇筑后2～3d受冻，最终强度降低只有15％～20％。如混凝土强度达到设计强度的50％以上(在常温下养护3～5d)时再受冻，最终强度则降低极小，甚至不受影响，因此，低温季节混凝土施工，首先要防止混凝土早期受冻。

(二)冬季施工措施

低温季节混凝土施工可以采用人工加热、保温蓄热及加速凝固等措施，使混凝土入仓浇

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筑温度不低于5℃；同时保证混凝土浇筑后的正温养护条件，在未达到允许受冻临界强度以前不遭受冻结。

(1)调整配合比和掺外加剂

①对非大体积混凝土，采用发热量较高的快凝水泥； ②提高混凝土的配制强度； ③掺早强剂或早强剂减水剂。其中氯盐的掺量应按有关规定严格控制，并不适应于钢筋混凝土结构；

④采用较低的水灰比；

⑤掺加气剂可减缓混凝土冻结时在其内部水结冰时产生的静水压力，从而提高混凝土的早期抗冻性能。但含气量应限制在3～5%。因为，混凝土中含气量每增加1%，会使强度损失5%，为弥补由于加气剂招致的强度损失，最好与减水剂并用。 (2)原材料加热法

当日平均气温为-2～-5℃时，应加热水拌和；当气温再低时，可考虑加热骨料。水泥不能加热，但应保持正温。

水的加热温度不能超过80℃，并且要先将水和骨料拌和后，这时水不超过60℃，以免水泥产生假凝。所谓假凝是指拌和水温超过60℃时，水泥颗粒表面将会形成一层薄的硬壳，使混凝土和易性变差，而后期强度降低的现象。

砂石加热的最高温度不能超过100℃，平均温度不宜超过65℃，并力求加热均匀。对大中型工程，常用蒸汽直接加热骨料，即直接将蒸汽通过需要加热的砂、石料堆中，料堆表面用帆布盖好，防止热量损失。 (3)蓄热法

蓄热法是将浇筑法的混凝土在养护期间用保温材料加以覆盖，尽可能把混凝土在浇筑时所包含的热量和凝固过程中产生的水化热蓄积起来，以延缓混凝土的冷却速度，使混凝土在达到抗冰冻强度以前，始终保证正温。 (4)加热养护法

当采用蓄热法不能满足要求时可以采用加热养护法，即利用外部热源对混凝土加热养护，包括暖棚法、蒸气加热法和电热法等。大体积混凝土多采用暖棚法，蒸气加热法多用于混凝土预制构件的养护。

1)暖棚法。即在混凝土结构周围用保温材料搭成暖棚，在棚内安设热风机、蒸气排管、电炉或火炉进行采暖，使棚内温度保持在15～20℃以上，保证混凝土浇筑和养护处于正温条件下。暖棚法费用较高，但暖棚为混凝土硬化和施工人员的工作创造了良好的条件。此法适用于寒冷地区的混凝土施工。

2)蒸气加热法。利用蒸气加热养护混凝土，不仅使新挠混凝土得到较高的温度，而且还可以得到足够的湿度，促进水化凝固作用，使混凝土强度迅速增长。

3)电热法。是用钢筋或薄铁片作为电极，插入混凝土内部或贴附于混凝土表面，利用新浇混凝土的导电性和电阻大的特点，通以50～100V的低压电，直接对混凝土加热，使其尽快达到抗冻强度。由于耗电量大，大体积混凝土较少采用。

上述几种施工措施，在严寒地区往往是同时采用，并要求在拌和、运输、浇筑过程中，尽量减少热量损失。

(三)冬季施工注意事项 冬季施工应注意：

(1)砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕。成品料堆应有足够的储备和堆高，并进行覆盖，以防冰雪和冻结。

(2)拌和混凝土前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，并将水或冰排除。

(3)混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长时间应通过试验确定。

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(4)在岩石基础或老混凝土面上浇筑混凝土前，应检查其温度。如为负温，应将其加热成正温。加热深度不小于10cm，并经验证合格方可浇筑混凝土。仓面清理宜采用喷洒温水配合热风枪，寒冷期间亦可采用蒸气枪，不宜采用水枪或风水枪。在软基上浇筑第一层混凝土时，必须防止与地基接触的混凝土遭受冻害和地基受冻受形。

(5)混凝土搅拌机应设在搅拌棚内并设有采暖设备，棚内温度应高于5℃。混凝土运输容器应有保温装置。

(6)浇筑混凝土前和浇筑过程中，应注意清除钢筋、模板和浇筑设施上附着的冰雪和冻块，严禁将冻雪冻块带入仓内。

(7)在低温季节施工的模板，一般在整个低温期间都不宜拆除。如果需要拆除，要求： ①混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度； ②具体拆模时间及拆模后的要求，应满足温控制防裂要求。当预计拆模后混凝土表面降温可能超过6～9℃时，应推迟拆模时间：如必须拆模时，应在拆模后采取保护措施。 (8)低温季节施工期间，应特别注意温度检查。 二、混凝土夏季施工

(一)高温环境对新拌及刚成型混凝土的影响 (1)拌制时，水泥容易出现假凝现象。

(2)运输时，坍落度损失大，捣固或泵送困难。

(3)成型后直接曝晒或干热风影响，混凝土面层急剧干燥，外硬内软，出现塑性裂缝。 (4)昼夜温差较大，易出现温差裂缝。 (二)夏季高温期混凝土施工的技术措施 (1)原材料

①掺用外加剂(缓凝剂、减水剂)； ②用水化热低的水泥；

③供水管埋入水中，贮水池加盖，避免太阳直接曝晒； ④当天用的砂、石用防晒棚遮蔽；

⑤用深井冷水或冰水拌和，但不能直接加入冰块。 (2)搅拌运输

①送料装置及搅拌机不宜直接曝晒，应有荫棚； ②搅拌系统尽量靠近浇筑地点； ③动运输设备就遮盖。 (3)模板

①因干缩出现的模板裂缝，应及时填塞； ②浇筑前充分将模板淋湿。 (4)浇筑

①适当减小浇筑层厚度，从而减少内部温差； ②浇筑后立即用薄膜覆盖，不使水分外逸；

③露天预制场宜设置可移动荫棚，避免制品直接曝晒。

三、混凝土雨季施工

混凝土工程在雨季施工时，应作好以下准备工作： (1)砂石料场的排水设施应畅通无阻； (2)浇筑仓面宜有防雨设施；

(3)运输工具应有防雨及防滑设施；

(4)加强骨料含水量的测定工作，注意调整拌和用水量。

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混凝土在无防雨棚仓面小雨中进行浇筑时，应采取以下技术措施： (1)减少混凝土拌和用水量； (2)加强仓面积水的排除工作； (3)做好新浇混凝土面的保持工作； (4)防止周围雨水流入仓面。

无防雨棚的仓面，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，应立即停止浇筑，并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超出允许间歇时间或还能重塑时，应加砂浆继续浇筑，否则应按施工缝处理。

对抗冲、耐磨、需要抹面部位及其它高强度混凝土不允许在雨下施工。

第五节 混凝土施工质量控制与缺陷的防治

一、混凝土的质量控制

混凝土工程质量包括结构外观质量和内在质量。前者指结构的尺寸、位置、高程等；后者则指从混凝土原材料、设计配合比、配料、拌和、运输、浇捣等方面。 (一)原材料的控制检查

1、 水泥

水泥是混凝土主要胶凝材料，水泥质量直接影响混凝土的强度及其性质的稳定性。运至工地的水泥应有生产厂家品质试验报告，工地试验室外必须进行复验，必要时还要进行化学分析。进场水泥每200～500t同品种、同标号的水泥作一取样单位，如不足200t亦作为一取样单位。可采用机械连续取样，混合均匀后作为样品，其总量不少于10kg。检查的项目有水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时应增加稠度、细度、密度和水化热试验。

2、 粉煤灰

粉煤灰每天至少检查1次细度和需水量比。 3、 砂石骨料

（1）在筛分场每班检查1次各级骨料超逊径、含泥量、砂子的细度模数。

(2)在拌和厂检查砂子、小石的含水量、砂子的细度模数以及骨料的含泥量、超逊径。 4、外加剂

外加剂应有出厂合格证，并经试验认可。 (二)混凝土拌合物

拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的配料单进行称量配料，严禁擅自更改。控制检查的项目有：

1、衡器的准确性

各种称量设备应经常检查，确保称量准确。 2、拌和时间

每班至少抽查2次拌和时间，保证混凝土充分拌和，拌和时间符合要求。 3、拌合物的均匀性

混凝土拌合物应均匀，经常检查其均匀性。 4、坍落度

现场混凝土坍落度每班在机口应检查4次。 5、取样检查

按规定在现场取混凝土试样作抗压试验，检查混凝土的强度。 (三)混凝土浇捣质量控制检查

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1、混凝土运输

混凝土运输过程中应检查混凝土拌合物是否发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。

2、基础面、施工缝的处理及钢筋、模板、预埋件安装

开仓前应对基础面、施工缝的处理及钢筋、模板、预埋件安装作最后一次检查。应符合规范要求。

3、混凝土浇筑

严格按规范要求控制检查接缝砂浆的铺设、混凝土入仓铺料、平仓、振捣、养护等内容。 (四)混凝土外观质量和内部质量缺陷检查

混凝土外观质量主要检查表面平整度(有表面平整要求的部位)、麻面、蜂窝、空洞、露筋、碰损掉角、表面裂缝等。重要工程还要检查内部质量缺陷，如用回弹仪检查混凝土表面强度、用超声仪检查裂缝、钻孔取芯检查各项力学指标等。

二、 混凝土施工缺陷及防治

混凝土施工缺陷分外部缺陷和内部缺陷两类。 (一)外部缺陷 1、麻面

麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆大小的大规则的小凹点。

(1)混凝土麻面产生的原因有：1)模板表面粗糙、不平滑；2)浇筑前没有在模板上洒水湿润，湿润不足，浇筑时混凝土的水分被模板吸去；3)涂在钢模板上的油质脱模剂过厚，液体残留在模板上；4)使用旧模板，板面残浆未清理，或清理不彻底；5)新拌混凝土浇灌入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝结；6)混凝土振捣不足，气泡未完全排出，有部分留在模板表面；7)模板拼缝漏浆，构件表面浆少，或成为凹点，或成为若断若续的凹线。 (2)混凝土麻面的预防措施有：1)模板表面应平滑；2)浇筑前，不论是哪种模型，均需浇水湿润。但不得积水；3)脱模剂涂擦要均匀，模板有凹陷时，注意将积水拭干；4)旧模板残浆必须清理干净；5)新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣；6)尽量将气泡排出；7)浇筑前先检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封嵌。 (3)混凝土麻面的修补

混凝土表面的麻点，如对结构无大影响，可不作处理。如需处理，方法如下：1)用稀草酸溶液将该处脱模剂油点，或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透；2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm；3)水泥砂浆配合比为1∶(2～2.5)，由于数量不多，可用人工在小灰桶中拌匀，随拌随用；4)按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点内，随即刮平；5)修补完成后，即用草帘或草席进行保湿养护。 2、蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，形成蜂窝状的孔洞，形状不规则，分布不均匀，露出石子深度大于5mm，不露主筋，但有时可能露箍筋。

(1)混凝土峰窝产生的原因有：1)配合比不准确，砂浆少，石子多；2)搅拌用水过少；3)混凝土搅拌时间不足，新拌混凝土未拌匀；4)运输工具漏浆；5)使用干硬性混凝土，但振捣不足；6)模板漏浆，加上振捣过度。

(2)混凝土蜂窝的预防方法是：1)砂率不宜过小；2)计量器具应定期检查；3)用水量如少于标准，应掺用减水剂；4)计量器具应定期检查；5)搅拌时间应足够；6)注意运输工具的完好性，及时修理；7)捣振工具的性能必须与混凝土的坍落度相适应；8)浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；9)浇筑过程中，有专人巡视模板。 (3)混凝土蜂窝修补

如系小蜂窝，可按麻面方法修补。如系较大蜂窝，按下法修补：1)将修补部分的软弱部

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分凿去，用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；2)修补用的水泥应与原混凝土的一致；砂子用中粗砂；3)水泥砂浆的配合比为1：2～1：3，应搅拌均匀；4)按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直；5)修补完成后即用草帘或草席进行保湿养护。 3、混凝土露筋、空洞

主筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中外露的缺陷称之为露筋。混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1／3的缺陷，称之为空洞。

(1)混凝土出现露筋、空洞的原因有：1)漏放保护层垫块或垫块位移；2)浇灌混凝土时投料距离过高过远，又没有采取防止离析的有效措施；3)搅拌机卸料入吊斗或小车时，或运输过程中有离析，运至现场又未重新搅拌；4)钢筋较密集，粗骨料被卡在钢筋上，加上振捣不足或漏振；5)采用干硬性混凝土而又振捣不足；

(2)露筋、空洞的预防措施有：1)浇筑混凝土前应检查垫块情况；2)应采用合适的混凝土保护层垫块；3)浇筑高度不宜超过2m；4)浇灌前检查吊斗或小车内混凝土有无离析；5)搅拌站要按配合比规定的规格使用粗骨料；6)如为较大构件，振捣时专人在模板外用木槌敲打，协助振捣；7)构件的节点、柱的牛腿、桩尖或桩顶、有抗剪筋的吊环等处钢筋的吊环等处钢筋较密，应特别注意捣实；8)加强振捣；9)模板四周，用人工协助捣实；如为预制构件，在钢模周边用抹子插捣。

(3)混凝土露筋、空洞的处理措施：1)将修补部位的软弱部分及突出部分凿去，上部向外倾斜，下部水平；2)用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，使旧混凝土内表面充分湿润；3)修补用的水泥品种应与原混凝土的一致，小石混凝土强度等级应比原设计高一级；4)如条件许可，可用喷射混凝土修补；5)安装模板浇筑；6)混凝土可加微量膨胀剂；7)浇筑时，外部应比修补部位稍高；8)修补部分达到结构设计强度时，凿除外倾面。

4、混凝土施工裂缝

(1)混凝土施工裂缝产生的原因：1)曝晒或风大，水分蒸发过快，出现的塑性收缩裂缝；2)混凝土塑性过大，成型后发生沉陷不均，出现的塑性沉陷裂缝；3)配合比设计不当引起的干缩裂缝；4)骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝；5)模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。

(2)预防方法：1)成型后立即进行覆盖养护，表面要求光滑，可采用架空措施进行覆盖养护；2)配合比设计时，水灰比不宜过大；搅拌时，严格控制用水量；3)水灰比不宜过大，水泥用量不宜过多，灰骨比不宜过大；4)骨料级配中，细颗粒不宜偏多； 5)浇筑过程应有专人检查模板及支撑；6)注意及时养护；7)拆模时，尤其是使用吊车拆大模板时，必须按顺序进行，不能强拆。

(3)混凝土施工裂缝的修补 1)混凝土微细裂缝修补：①用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或甲凝溶液粘结剂注入裂缝内；②注射时宜在干燥、有阳光的时候进行；裂缝部位应干燥，可用喷灯或电风筒吹干；在缝内湿气逸出后进行；③注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内，缓慢注入；使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。 2)混凝土浅裂缝的修补：①顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成V形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝；②用毛刷将V形槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯为或电风筒吹干；③用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥压填在V形槽上，反复搓动，务使紧密粘结；④缝面按需要做成与结构面齐平，或稍微突出成弧形。 3)混凝土深裂缝的修补

做法是将微细缝和浅缝两种措施合并使用：①先将裂缝面凿成V形或凹形槽；②按上述

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办法进行清理、吹干；③先用微细裂缝的修补方法向深缝内注入环氧或甲凝粘结剂，填补深裂缝；④上部开凿的槽坑按浅裂缝修补方法压填环氧胶泥粘结剂。 (二)混凝土内部缺陷

1、混凝土空鼓

混凝土空鼓常发生在预埋钢板下面。产生的原因是浇灌预埋钢板混凝土时，钢板底部未饱满或振捣不足。

预防方法：(1)如预埋钢板不大，浇灌时用钢棒将混凝土尽量压入钢板底部；浇筑后用敲击法检查；(2)如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作观察孔。 混凝土空鼓的修补：(1)在板外挖小槽坑，将混凝土压入，直至饱满，无空鼓声为止。(2)如钢板较大或估计空鼓较严重，可在钢板上钻孔，用灌浆法将混凝土压入。 2、混凝土强度不足

混凝土强度不足产生的原因：(1)配合比计算错误；(2)水泥出厂期过长，或受潮变质，或袋装重量不足；(3)粗骨料针片状较多，粗、细骨料级配不良或含泥量较多；(4)外加剂质量不稳定；(5)搅拌机内残浆过多，或传动皮带打滑，影响转速；(6)搅拌时间不足；(7)用水量过大，或砂、石含水率未调整，或水箱计量装置失灵；(8)秤具或秤量斗损坏，不准确；(9)运输工具灌浆，或经过运输后严重离析；(10)振捣不够密实。

混凝土强度不足是质量上的大事故。处理方案由设计单位决定。通常处理方法有： (1)强度相差不大时，先降级使用，待龄期增加，混凝土强度发展后，再按原标准使用； (2)强度相差较大时，经论证后采用水泥灌浆或化学灌浆补强。

(3)强度相差较大而影响较大时，拆除返工。 

第六节 混凝土施工安全技术

一、施工缝处理安全技术

(1)冲毛、凿毛前应检查所有工具是否可靠。

(2)多人同在一个工作面内操作时，应避免面对面近距离操作，以防飞石、工具伤人。严禁在同一工作面上下层同时操作。

(3)使用风钻、风镐凿毛时，必须遵守风钻、风镐安全技术操作规程。在高处操作时应用绳子将风钻、风镐栓住，并挂在牢固的地方。

(4)检查风砂枪枪嘴时，应先将风阀关闭，并不得面对枪嘴，也不得将枪嘴指向他人。使用砂罐时须遵守压力容器安全技术规程。当砂罐与风砂枪距离较远时，中间应有专人联系。 (5)用高压水冲毛，必须在混凝土终凝后进行。风、水管须装设控制阀，接头应用铅丝扎牢。使用冲毛机操作时，还应穿戴好防护面罩、绝缘手套和长筒胶靴。冲毛时要防止泥水冲到电气设备或电力线路上。工作面的电线灯应悬挂在不妨碍冲毛的安全高度。 (6)仓面冲洗时应选择安全部位排渣，以免冲洗时石渣落下伤人。

二、混凝土拌和的安全技术措施

(1)安装机械的地基应平整夯实，用支架或支脚简架稳，不准以轮胎代替支撑。机械安装要平稳、牢固。对外露的齿轮、链轮、皮带轮等转动部位应设防护装置。

(2)开机前，应检查电气设备的的绝缘和接地是否良好，检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否完好。搅拌筒应用清水冲洗干净，不得有异物。

(3)启动后应注意搅拌筒转向与搅拌筒上标示的箭头方向一致。待机械运转正常后再加料搅拌。若遇中途停机、停电时，应立即将料卸出，不允许中途停机后重载启动。

(4)搅拌机的加料斗升起时；严禁任何人在料斗下通过或停留，不准用脚踩或用铁锹、

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