末煤仓工程施工组织设计90

第一章 工程概况

1.1 工程概况

本工程为久泰能源科技有限公司50万吨/年甲醇项目--贮煤仓工程，钢筋砼筒仓结构，贮煤仓四个，单仓直径30米。贮煤仓仓顶标高 米，仓上为钢筋砼框架结构，仓体总高度 米安全等级：二级；设计使用年限50年，耐火等级二级，抗震设防烈度为6度，第一组，设计基本地震加速度0.05g，场地类别：Ⅱ类；建筑抗震重要性分类：丙类建筑。

地基处理：岩石爆破。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

基础：钢筋混凝土箱型基础，箱型基础底板厚 米，基础下做100厚C15素混凝土垫层，每边宽出基础边缘 mm。基础回填为素土回填，压实系数不小于0.94。

仓壁：标高-0.22m以下仓壁厚为0.55m，标高-0.22m以上仓壁厚为0.32m，其中漏斗以上有效仓容部分仓壁厚0.45m。

混凝土强度：基础：C35防水混凝土，抗渗等级P6，垫层C15。仓下：漏斗层梁和板、漏斗为C40，梁、板、柱、筒壁、仓壁为C35；仓上部分：框架为C35。

仓顶框架填充墙：采用MU5.0非承重空心砖，M5混合砂浆。 装饰装修工程：外门窗采用中空玻璃，门、窗型材的选用应符合《门窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》，水泥砂浆墙面外喷涂料，楼面采用水泥砂浆楼面。

屋面防水：4厚高聚物改性沥青防水卷材（带保护层）一道；3厚聚物改性沥青防水卷材一道；

漏斗内填料：煤仓漏斗采用C15混凝土，漏斗内侧（含填料斜壁）铺30厚铸石板。漏斗顶面以上2米处沿筒壁周围砌筑10mm厚铸石板。

钢构：钢楼梯、钢平台、钢栏杆

工程名称：久泰能源科技有限公司60万吨/年甲醇项目贮煤仓 建设单位：久泰能源科技有限公司 设计单位：赛鼎工程有限公司 监理单位：山东昊华工程管理有限公司 质量等级：单位工程合格 工 期：300天

第二章 施工部署

2.1 组织机构

按照项目部要求进行劳动组织和施工，项目部下设工程技术、质量安全监察、物资供应等职能部门，各职能部门职责分明，在管理中既要各负其责，又要紧密配合，深入到施工中的每一环节。项目部随生产进度情况对劳务层实行合理配置及动态管理，加强流水作业，确保工期、质量、成本等目标一体化的项目管理的实施。

2.1.1 组织机构图

项目经理项目总工工程技术组安全监察组项目副经理物资供应组经营管理组劳 务 队

2.1.2项目经理部主要管理人员配备一览表

名 称 1、项目经理 2、项目执行经理 3、副经理 4、技术总工 5、质检员 6、质检员 7、施工员 8、施工员 9、施工员 10、材料员 11、资料员 12、安全员 13、造价员 姓 名 杨卿君 郑荣水 杨忠武 曹晓璐 曹晓璐 王宝锋 王红蕾 曹晓璐 公 琪 职 务 项目经理 职 称 二级建造师 备 注 项目执行经理 二级建造师 生产经理 技术负责人 质检员 质检员 施工员 施工员 施工员 材料主管 资料员 安全员 造价员 助工 助工 质检员 质检员 施工员 施工员 施工员 材料员 资料员 安全员 造价员 2.1.3项目经理部成员岗位职责

1. 项目经理职责

⑴ 代表公司对本工程工程施工进行全面管理。

⑵ 在组织工程施工中，建立工程项目质量、安全保证体系，明确质量、安全管理职责分工。

⑶ 确保各项施工资源充分合理配置。

⑷ 在施工中认真执行施工组织设计；制定措施，确保施工过程处于受控状态，工程质量达到合同要求；对工程的质量、安全、进度负全面责任。

⑸ 组织分部工程质量验收和竣工质量验收工作。

⑹ 做好与业主、监理及当地建设行政主管部门的协调工作，及时解决施工中出现的各种问题。

2. 技术负责人职责

⑴ 在项目经理的领导下，做好施工技术、质量管理的具体工作。对工

程技术负主要责任。

⑵ 参与图纸会审及交底，根据实际情况调整施工组织设计。 ⑶ 制定施工组织设计中的各项具体技术质量措施；负责施工测量、技术复核、隐蔽验收及工程资料整理，实现合同中承诺的工程质量目标。

⑷ 及时办理工程变更及现场签证，为决算提供依据。

⑸ 保持与业主、监理、及设计方的沟通，使各项指令得以实施。 3.施工员岗位职责

在项目经理的领导下，负责贯彻施工组织设计，对施工班组进行技术质量交底；按规范及工艺标准组织施工，保证进度、质量和施工安全；对施工现场脚手架、电器、设备安装参与验收；不违章指挥并教育工人不违章作业；及时消除事故隐患，确保施工生产正常进行。

4.质量员职责

检查落实施工质量情况。在技术负责人领导下负责施工过程中的质量管理工作。协同编制施工技术方案和质量措施，把好每个施工环节中的施工质量关。提出施工合理化建议，负责材料进场质量验收。

5.安全员职责

检查落实施工安全情况。在技术负责人领导下负责施工过程中的安全管理工作。协同编制施工技术方案和安全措施，把好每个施工环节中的施工安全关。负责对作业人员进行安全教育和交底。负责安全文明施工、治安保卫及后勤保障工作。

6. 预算及材料人员职责

预算人员负责施工的材料计划、工程预决算及劳务队结算工作；检查合同履行情况，并作好记录。材料人员负责施工所需物资的采购、验收、搬运、贮存、防护和发放，并按程序进行标识或记录，以便追溯，对采购及进场材料的和设备的数量、质量、价格负责。

2.2 施工组织总设计目标

2.2.1 质量目标 单位工程合格。 2.2.2 工期目标 工期： 300天 2.2.3 安全目标

杜绝死亡事故、重大机电设备事故、重大火灾事故，千人负伤率控制在2‰以内。

2.2.4 文明施工目标

达到工程处级安全质量标准化“一级项目部”标准。 2.3 施工部署及方案选择

2.3.1施工工序流程及施工方案的选择

根据该工程的特点，各单位工程施工总体分为地基与基础、主体结构、屋面、装修、收尾六个阶段；安装工程穿插进行。筏板基础采取斜面分层、薄层浇筑，一次到顶的浇筑方法；根据本单位工程结构形式，将该单位工程的施工分为两个施工流水段，第一流水段为2#、3#煤仓，第二流水段为1#、4#煤仓，在两个流水段之间，合理安排人员，精心组织施工，工序之间穿插施工，确保本工程按期完工。

总体施工流程为：

平整场地、施工准备 → 轴线及标高复测 → 放线→ 土方开挖 → 基础工程 → 基础回填土 →伐板基础→滑模机具制作及验收→滑模模具组装→检查验收→混凝土浇筑→初滑升→正常滑升→停滑和空滑措施，施工漏斗→筒壁继续滑升→施工仓顶锥壳→上部框架施工→拆除滑模机具→

安装、装修→清理竣工。

2.3.2施工部署原则

根据先地下后地上、先结构后装修、先土建后安装的原则组织施工。开工后抓紧时间进行地基与基础工程，然后突击主体工程，主体施工过程中，要作好流水施工的衔接工作，尽量使流水施工不中断以加快工期。屋面工程要尽量安排在晴好天气期间施工。装饰和安装工程施工中应合理采用流水施工、平行施工、依次施工等多种有效的组织手段，以不相互影响、有利于质量控制为前提加快进行。

2.3.3施工段划分

工程基础垫层施工不分施工段,钢筋混凝土基础按照钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑顺序一次性连续完成。

主体工程不分施工段，按结构及楼层组织各专业立体交叉流水，钢筋、模板、混凝土依次施工。

室内装饰工程按楼层“先顶再墙后地”的顺序组织依次施工。 安装工程与装饰工程穿插进行。 2.3.4 施工主要机械配备

本工程全部采用商品砼，砼垂直运输采用80m3/h砼输送泵；同时布置两台QTZ80塔吊用于钢筋及周转材料垂直运输；钢筋加工区设在产品仓南侧偏东，内布置两套钢筋加工机械。

2.3.5 工程质量控制要点

考虑到工程量大、技术要求较高、各工种工序交叉多等工程特点，要加大施工过程的控制力度，切实保证工程的质量，安全和进度要求，加强每道工序和分部分项工程的检查、验收工作，将其划分以下几个阶段进行重点控制，此外，钢筋加工、绑扎必须严格按照设计及规范要求操作和施工，关键控制筒壁液压模板滑升，砼浇筑，漏斗上仓壁环梁部分空滑等施工过程。

1.筏板基础砼施工

本工程基础筏板厚度为2m，标高-0.20m以下箱型基础为抗渗混凝土，墙壁与底板的施工缝留设在底板以上500mm高的墙壁上，施工缝处埋设钢板止水带。为确保基础底板厚大混凝土的施工质量，制定有效的温控及防裂保证措施。

2.筒仓壁滑模施工 单平台刚性液压滑模。

3.漏斗斜壁钢筋的加工和安装及漏斗支模。 4.仓上框架结构钢筋、模板。

2.3.6施工中参照的有关技术规范及标准 (1) GB50021－2001 岩土工程勘察规范 (2) GB50026－93 工程测量规范及条文说明

(3) GB50202－2002 建筑地基基础施工质量验收规范 (4) GB50203－2002 砌体工程施工质量验收规范 (5) GB50204－2002 混凝土结构工程施工质量验收规范 (6) GB50222－95 建筑内部装修设计防火规范 (7) GB50209－2002 建筑地面工程施工质量验收规范 (8) GB50210－2001 建筑装饰装修工程质量验收规范 (9) GB50300－2001 建筑工程施工质量验收统一标准 (10) GB／T50315－2000 砌体工程现场检测技术标准 (11) GB50207－2002 屋面工程质量验收规范 （12）GB50221-2002《钢结构工程质量检验评定标准》 (13) GB50328—2001 建设工程文件归档整理规范

(14) JGJ23－2001 回弹法检测混凝土抗压强强度技术规程 (15) JGJ／T27－2001 钢筋焊接接头试验方法标准 (16) JGJ33－2001 建筑机械使用安全技术规范 (17) JGJ／T55－2000 普通混凝土配合比设计规程 (18) GB50303—2002 建筑电气工程施工质量验收规范 （19）GB8076-1997《混凝土外加剂应用技术规范》 (20) GB175-1999 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 (21) GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》

(22) GB50242—2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 (23) JGJ59-99 建筑施工安全检查标准 (24) GB/T50326—2001 建设工程项目管理规范 (25) JGJ／T98－2000 砌筑砂浆配合比设计规程 (26) JGJ／T121－99 工程网络计划技术规程

(27) JGJ130－2001 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 (28) GB50278－98 起重设备安装工程施工及验收规范 (29) 国家有关工程建设的其它规范、规程及技术标准。 2.4 施工总平面布置图

2.4.1 总体施工平面设计原则

(1) 施工总平面布置根据施工阶段不同，实行动态布置和管理，以满足不同施工阶段的要求。

(2) 在施工现场只布置必备的生产性临时设施，结合场地实际情况，本着“快速、高效、安全生产、文明施工、减少料具二次搬运”的原则，

进行动态管理。现场主要临时设施分为生活区、办公区、库房、各种加工棚及加工场地，现场内主要运输道路及工棚都硬化布置。

(3) 现场临设的布置既要满足生产和生活的需要，又要满足文明施工要求，达到整齐、实用、美观的效果。

详见附图

第三章 施工准备

3.1 组织准备

由项目经理选聘项目部各部门管理人员，挑选确定劳务队伍，制定各岗位职责，建立健全全面的质量保证体系，为施工的顺利进行提供组织保证。

3.2 技术及物资准备

(1) 审核施工图纸，明确设计意图，核对建筑、结构、安装等各专业图纸是否相符，做好图纸会审准备。

(2) 会同建设单位及有关部门，交接水准点及定位基准点；布置平面和高程控制点，做好定位放线准备。

同时会同建设单位做好临时供水、供电接入点的交接使用。 (3) 编制单位工程施工组织设计和项目质量计划，对管理人员进行技术交底。

(4) 安排月、日施工作业计划，并提出各种成品、半成品及主要材料计划，关于甲方认质认价的材料及时汇总上报甲方计划部。

(5) 收集有关工程使用的有效文件、标准、规范及图集。

(6) 对施工需要的检验、测量和试验设备进行计量检定。

(7) 供应部门根据施工进度计划及成品、半成品等主要材料计划，对厂商进行认真的考察和评审，确定合格供应商，按材料计划进场日期保证材料供应。

(8) 材料进场时由专人对材料进行验收和验证其材料出厂合格证及试验报告单。 3.3 场区四通一平

3.3.1 场区道路

场区临时道路已经至产品仓南侧由西至东延伸，在开工前只需用装载机修整由临时道路至产品仓基坑内的通行坡道，同时为保证雨天通车，将坡道及道路用装载机铺筑300mm厚的干渣或矸石，压路机碾压，以满足施工要求。

3.3.2 临时供水 ① 现场用水策划

根据本工程具体情况，现场施工用量、施工机械用水量、施工现场生活用水量以及生活区生活用水量之和小于消防用水，因此用水量按消防用水考虑。

水源由建设单位指定地点引入。 ② 现场用水布置

现场供水采用?50mm硬质塑料管沿产品仓南侧基坑边埋设，埋设深度不小于1.4m，支管管径设计为50mm，一路引至施工操作点，另一路引至生活区，生活区内设一个供水处。在材料库房、木材加工场地等重点防火处布。

3.3.3 场区排水

沿基坑周围防护栏杆设置挡水檐，防止基坑外施工用水倒流至基坑内。另外混凝土施工中不可在基坑内洗管。

3.3.4 临时供电

电源由建设单位指定电源接入，进行二次分配。 (1) 供电分区设计

场区内用电分为：施工动力用电、场区照明，各用电系统相对独立。 地面动力电主电缆截面选用3×120＋2×70mm2；混凝土输送泵选用3×75+2×50mm2电缆；塔吊选用3×35+2×16mm2电缆，5.5KW以下设备配选用3×2.5＋1×1.5mm2电缆；场区及生活照明均采用6mm2橡皮铜线，作业面照明采用10mm2电缆。

(2) 场区动力用电及场区照明设计

引入现场设立总配电室及总配电柜，电缆采用埋地敷设，埋深500mm，并在埋设区域内设立警示牌；向各作业层引线过路采用PVC套管保护，另配一个照明配电柜和一个动力配电柜；生活区照明沿生活区板房敷设套管保护；场区照明在两台塔吊上分别设置叁盏3kW镝灯，能够保证在夜间正常施工；在各加工棚及钢筋场均设1kW卤钨灯照明，在每个灯位上分设开关，对每个灯进行控制。 3.4 临时设施布置说明

(1)施工现场主要临时设施为必备的办公区、材料堆放及加工场地，其中材料库房60m2；办公区采用加芯彩板房搭设面积180m2；职工宿舍采用夹芯彩板房搭设，彩板房700 m2。

(2)现场砂浆搅拌站，在场区设置砂料堆场，存贮量为80m3；水泥库为

铁板房，面积30m2，可存放水泥约40吨。

(3)钢筋原材料及成品、半成品钢筋露天堆放，钢筋原材堆放处下砌筑500mm高砖垛，半成品钢筋下垫200mm枕木，雨雪天气前用苫布覆盖；钢筋加工棚为25m×8m，钢筋成品及半成品堆放场地面积400m2；木工加工棚为5m×6m，电焊加工棚面积60m2。

第四章 主要资源配置计划

4.1 劳动力安排计划

7 月 份 20 2 20 42 8 月 份 20 10 2 15 47 2013年 9 10 月 月 份 份 35 20 30 6 2 5 4 92 35 40 30 6 2 5 4 11 月 份 35 40 30 6 2 5 4 2014年 12 1 2 3 月 月 月 月 份 份 份 份 35 40 30 6 2 5 4 35 40 30 6 2 5 4 15 10 20 6 6 2 5 4 6 74 15 10 10 6 6 2 5 10 6 70 4 月 份 15 10 10 6 6 2 3 10 8 6 78 5 月 份 6 6 2 3 8 6 31 工 种 土方开挖 爆破施工 钢筋工 木 工 混凝土工 瓦工 电焊工 电 工 机械司机 抹 灰 工 涂料工 普工 合计 122 122 122 122 4.2 施工设备、机具配置计划

序号 1 2 3 4 5 机械或 设备名称 塔吊 搅拌机 装载机 混凝土输送泵 蛙式打夯机 自卸汽车 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 钢筋切断机 钢筋调直机 钢筋弯曲机 闪光对焊机 交流电焊机 振捣棒 圆盘锯 磨光机 砂轮切割机 液压千斤顶 液压控制台 经纬仪 水准仪 全站仪 型号 规格 QTZ80 350L ZL30 HBT-80 20T ZGQ40A GT6/12 WJ40-1 UN1-100 BX1-500 φ50/φ30 MJ104 JDJ2 NAL132 SET220K 数量 2 1 1 2 5 3 4 2 4 1 6 20 2 8 2 210 2 1台 1台 1台 额定功率（KW） 45 18.5 130 110 1.5 110 2 2.5 3 100 20 1.5 3.0 1.5 1.5 15 用于施 工部位 全过程 砌体、装饰 场地平整等 混凝土工程 基础土方 土方回填 基础、主体 基础、主体 基础、主体 基础、主体 基础、主体 基础、主体 全过程 滑模及装饰 全过程 筒仓滑模施工 滑模施工 全过程 全过程 全过程 备注 4.3 主要周转材料配置计划

序号 1 2 周转材料名称 组合钢模板 竹胶模板 规 格 55系列 δ=1.2cm 单位 m2 m2 数 量 4000 2000 序号 3 4 5 6 7 8 9 10 周转材料名称 滑模钢模板 钢管 扣件 U形卡 脚手板 安全网 木方子 木板 规 格 200×1200 φ48×3.5 φ12 4000×300×50 6000×4000 50×100 25mm 单位 m2 t 个 个 块 片 方 方 数 量 1000 700 50000 60000 1000 600 70 15 第五章 主要施工方案及技术措施

5.1 测量控制

本方案编制依据：本工程设计图纸、《工程测量规范》（GB50026—93）及本工程施工组织设计。

测量人员、仪器及其他主要测量用品：测工2人、J2 经纬仪一台、S3水准仪二台、经检定的50m普通钢尺二把、弹簧秤（15kg）二个、温度计若干。

（1）定位测量：

根据业主提供的坐标控制点，引测该工程的定位控制桩，经复测闭合后，用砼浇筑固定；根据已知坐标点及该煤仓的中心坐标点（建设单位提供），按一级导线施测定位，定位测量时，采用测回法，每方向线施测不少于2测回，精度要求测角误差小于5\。

（2）控制测量：

当中心A点定位后，进行建筑物中心“十字线”控制，精度与定位同，

十字线四边各设二个控制点。

控制点：采用半永久式——砼现场浇筑固定，埋深0.7m左右，基底坐在原土上。

(3)桩位定位

根据坐标及轴线将混凝土灌注桩桩位定位，经自检偏差在允许误差范围后上报甲方现场工程师及监理工程师验收，再展开桩基工程施工。

(4) 标高控制

根据业主提供的坐标控制点，用水准仪引入施工现场，在建(构)筑物四周确定四个高程控制点，用混凝土浇筑。施工中标高可由下层标高向上逐层传递，采用水准仪和塔尺，以四等水准测法要求。

(5) 沉降观测

本工程的沉降观测应由业主方让有专业沉降测量资质的单位观测，我方只负责按设计预埋。施工箱型基础时，及时埋设沉降观测的水准点及观测点，应符合《地基基础设计规范》要求，沉降观测点拟设置在仓壁0.75m标高处，埋设Φ20钢筋。按照设计要求将观测点布置在每个仓四角，详见下图。

（6）滑模前及过程中的测量

①、筏板基础顶板施工放样：测定中心点：依椐控制十字线测定中心点，中心点订钉子，外侧用混凝土包裹。

②、内外筒壁的测设：以中心点为基准，用钢尺测划圆弧，作为施工的依据，-0.22m以上外筒壁11320mm-11000mm量距精度1/5000（普通量距）。精度：测距中误差1/5000，测角中误差20\。

③、组装平台滑模组装中的测量工作：

以控制十字线为依据测定中心点及十字线等，并用水准测量测出原煤仓外筒壁砼顶面的实际标高（每个仓不少于8个点）并将标高线测设在筒壁的外壁上，以此作为模板组装的依据。

④、模板内外平台组装完成后的测量工作：

在内平台测定中心点，十字线，并将整个滑模高度内的预埋件等位置用经纬仪放样测定出来，用墨线、钉子标在里外平台的围圈上。

控制平台水平度的小标尺：每隔三个千斤顶设一个，（小标尺的制作、安装略）每个仓16个，标尺面具支承杆距离控制在3-5厘米内。

测设标高控制的大标尺：每个仓一个，设在上人架子上，注明洞口及铁件标高。（大标尺具体制作、安装略）。

测设安装控制产品仓垂直及扭曲的15kg大垂球：每个仓数量3个。 ⑤、滑模过程中的测量工作：

支承杆上的水平线测量：此线是观察平台水平度及调整圆仓垂直度及水平度的依据。在与小标尺对应的支承杆上每20cm标测一水平线，随仓体向上随滑随测。每一班必须由大标尺上复测校核最少一次。

预埋件等位置测量：

平面位置：依平台上原有标志定位（若仓体出现扭动可进行改正）。 标高：由大标尺上或支承杆上的标高水平线上直接测设。

线坠观测：每提升一次（一般20～30cm）观测一次，做好记录，及时向平台操作人员及当班负责人汇报，作为调整仓体水平度的依据。

环梁及上部结构等部位的施工放样：测量放线利用滑模平台，在平台校核测定中心点及十字线，以此为依据进行施工放样。标高由大标尺上引测标定。对大标尺尺度校正，利用大尺从地面±0.000拉测。

⑥、高程测量 现场水准基点的测设：

现场设置水准基准点1组（共设16 个沉降观测点、施工放线同用），埋设布置见下图，滑模前的水准测量依据以建设单位提供高程点为准： 5.2 土方工程

Ⅰ、土方开挖工程 （1）施工程序

定位放线→机械进场（检修保养）〖甲方、监理验线〗→第一次土方开挖（至岩石层）→岩石爆破→修边平底→基层夯实→基坑挖土验收。

（2）施工方法

1、土方开挖前首先对所占场地进行场地普探（普探深度不少于开挖深度），如发现异常现象应向甲方、设计院提供情况，并按照（建筑场地基坑探查与处理规定），Q/XJ104－64的有关规定进行处理。

2、根据甲方提供的红线和基准高程点，进行本工程的定位放线，埋设好控制桩或在固定建筑物上划好控制点。控制桩埋设在不易绕动并距坑边

不应小于5m的位置，用砼包裹牢固。划在建筑物上的控制点要用红油漆画出明显醒目的标志。

3、利用控制桩，根据设计要求的基础外边线进行外放，撒放挖土灰线。基坑外放尺寸（基础边至基坑底边不少于2m，由于现场土质为砂土坡度考虑大，贮煤仓基坑上口外放考虑开挖线半径为19.5m，块煤仓基坑上口外放考虑开挖线半径为16.58m），基坑外放坡度控制需大于1:1.2。

4、基坑开挖前必须对所定位尺寸和所撒灰线经监理、甲方验收后再进行开挖。基础放线未经监理、甲方验收不得开挖。

5、基坑的开挖采用1m3容量的单斗挖掘机进行挖方，用自卸汽车倒运至甲方指定的倒土位置（运土距离约1公里），垃圾土外运约4公里。第一次挖土深度至岩石层。从东向西退着挖。最后控制到1#仓基坑南侧机械留出入基坑的坡道(20长×6宽)。坡道不能占压工程桩位置。第一次挖土要进行至岩石层，然后定位放线验收开挖线情况是否少挖。然后岩石爆破为二次挖石明确边线条件。

6、二次挖石结束，基底修整平底，会同甲方、监理对基坑进行验收。做好地基验槽记录。

Ⅱ、基础土方回填

根据现场环境，回填待主体施工完毕后进行，这期间避免基坑遭水浸泡。基础回填土采用自卸汽车运输，由建设单位指定位置取土，装载机铺摊，每层虚铺厚度控制在400mm左右，由人工使用蛙式打夯机夯实。 5.3 基础工程施工方案及技术措施

5.3.1筏板基础施工

(1)工艺流程：垫层施工→测量放线→底板下层钢筋绑扎→支模→底

板上层钢筋绑扎→工程监理验收→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模→工程监理验收。

(2)基础砼垫层

在各施工段地基土面上按设计位置弹出砼垫层边线，沿边线支设模板，并弹出上标高线。经检查轴线、标高无误后浇筑垫层砼。浇筑前应在地基土面上洒水湿润。浇筑时沿纵轴方向整体推进，一次浇筑完成。采用平板振动器振捣，振捣后安排专人收面抹平，保证表面平整度及厚度符合要求。浇筑完成后应安排专人浇水覆盖养护不少于三天。

(3)钢筋混凝土筏板基础

待砼垫层强度达到40％以上后，在垫层上弹出基础轴线及边线，检查无误后进行钢筋帮扎。筒壁钢筋生根在条基中。钢筋的砼保护层厚度为40mm,用预制水泥砂浆垫块垫起。筏基侧模用组合钢模板支设，架管加固。模板支设要确保条基轴线及断面尺寸，轴线位移不得超出±5mm,截面尺寸误差不得超出±10mm。基础砼要严格按施工配合比计量拌制，物料计量偏差不得超出±2％。砼运输过程中不得出现离析，否则应二次搅拌。砼浇筑采用人工入模，插入式振动帮振捣。

基础钢筋绑扎和模板支设不分施工段，组织流水施工，砼浇筑分两班连续进行，不留施工缝。砼浇筑完后派专人覆盖洒水养护，待强度达到40％以上，能够保持边角不被破坏时方可拆模。

(4)钢筋工程：底板环向钢筋及内环底板钢筋采用绑扎搭接，每7m长一个接头，搭接长度45d，考虑下料后部分钢筋仍能配筋使用，允许使用一些钢筋闪光对焊接头在放射钢筋内。各种钢筋在各层摆放位置应符合图纸要求，下层钢筋绑完后，垫碎大理石垫块保护层，侧面保护层在钢筋绑扎过程中控制调整即可，调整完毕用木楔临时固定，浇筑混凝土前取出。钢

筋马镫筋尺寸大小参照图纸设计，按照1m×1m梅花状布置。然后绑扎上层钢筋网片，固定墙壁插筋，注意插筋位置和垂直度。基础钢筋绑扎完成应重点复核钢筋规格、数量要符合设计要求。

(5)模板工程：筏板基础采用钢模板支模，基础模板外侧用钢管斜撑控制其垂直度并进行加固，在仓体衔接部分沉降缝处夹设聚苯板隔开，外侧筒壁500高导墙用吊模施工。基础模板采用钢木模板支设，板缝隙采用薄泡沫板夹缝，防止砼中水泥浆外漏。模内应用隔离剂满刷，同时要防止污染基础钢筋。所有模板全部用架管拉撑加固，并固定好基础短柱钢筋位置，认真检查钢筋的规格、数量、绑扎及焊接质量，模板的几何尺寸和加固情况，经各方验收合格后方可浇筑砼。

模板工程安装质量必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第4.1、4.2节的规定。

模板及其支架拆除时的混凝土强度必须符合以下要求： 板：达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%； 梁：达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%； 悬臂构件：达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的100%。 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

成品保护： ① 对模板保护

不在模板上集中堆放大量材料，不在模板上任意拖拉钢筋，在支好的模板上焊接钢筋要垫起，并在模板上加垫铁皮或其它阻燃物。

② 对水、电、暖等设备预埋管线的产品保护，在施工中严禁压挤或冲撞管线、线盒。

(6)混凝土工程：

由于本工程标高-0.20m以下外墙壁及整板基础混凝土有防水要求，基础上500高外墙壁与基础底板混凝土一同浇筑,并在施工缝处按照图纸要求安装1.5mm厚止水钢板。砼所用水泥应有出厂合格证，并按程序做了检验与试验，各项资料均应合格。砼所用砂含泥量小于3%，碎石应级配良好，杂质含量小于2%,石子的最大粒径控制在40MM 。

1.5厚止水钢板 基础砼浇筑厚度1.3m（末煤仓）、1.1m（块煤仓），属大体积砼，采取斜面分层，薄层浇筑平行推进一次到顶的浇筑方法。 混凝土浇筑采用商品混凝土泵送施工，从一端开始向另一端平行推进，不留施工缝。现场砼泵的输送能力约80 m3／h，砼运输车供应能力按 钢模板 1000 垫层基础底板砼斜面分层浇筑示意图 40 m3/h考虑，现场砼初凝前自然流淌面为40m2左右，每个浇筑层厚度确定为500mm，砼供应能力及泵送速度可以保证基础底板连续浇筑，不出现冷缝。 配3台插入式振动器振捣，按照砼流动坡度，分别在坡顶、坡中、坡底分工振捣，间距500mm，梅花型布置，振捣时间不少于30秒。最上层砼振捣密实后拉线用刮杠刮平，在砼初凝前抹压一遍，待终凝前再用木抹子搓毛收面。

在砼浇筑过程中钢筋工及时检查墙壁插筋位置，发现位移立即纠正。 5.3.2基础大体积砼温控及防裂措施

为确保基础底板施工质量，制定了有效的温控及防裂保证措施，我项目部派专人进行整个阶段的过程控制。主要包括以下几项工作内容：

(1)测温控制：

测温设备:采用测温孔及水银温度计连续监控。

测温点布置：根据平面形状在特征区域和特征点在有代表性的部位埋设?50钢管测温，每个仓3组，每处分上、中、下三根测温管。

测量频率：从浇筑完后开始测温，3～5天内每4h测一次，以后每8h测一次，连续测设7天，及时记录测温数据。

(2)温控防裂措施：

根据实时监控温度，计算混凝土表面温度和中心温度的温差，并采取表面降温或保温措施，使温差维持在25℃以内。

（3）优化砼配合比

委托商品混凝土站通过改变混凝土原材料品种或合理掺加外加剂，降低混凝土水化热，达到防裂目的。具体有以下措施：

选用缓凝型泵送剂，推迟混凝土水化热高峰时间。

选用自然连续级配的粗骨料配置混凝土，在水灰比相同的条件下，可以减少水泥用量，降低水化热。

选用细度模数合适的中粗砂，可以减少水和水泥用量，降低水化热。

委托混凝土内掺加UEA膨胀剂，形成微膨胀混凝土，补偿混凝土的收缩变形，防止出现裂缝。

夏季高温季节，用无纺布棉毡覆盖砂、石料并浇水，降低砂、石料温度。 5.3.3箱形基础墙壁施工

（1）钢筋工程：钢筋加工、绑扎必须按照规范要求进行施工，竖向钢筋在基础插筋时一次到5.35m标高，水平钢筋采用搭接同一截面钢筋接头面积不超过25%，搭接长度为45d（d为钢筋直径）。

（2）模板工程： 外筒壁采用大块木模板组装，带有止水环的12mm对拉螺栓加固，螺栓梅花型500布置，内壁用定型钢模板组装，对拉片加固。 模板轴线位置及垂直度必须达到合格标准，模板拼缝处必须加设海绵条，防止板缝漏浆。

50*100木方子@30012mm对拉螺栓Φ20钢筋@4003mm止水环Φ48×3.5mm钢管@600蝴蝶卡外加双螺帽箱型基础外壁加固示意图

（3）混凝土工程： 继续浇筑前施工缝处先浇筑一层同配合比去石砂浆，浇注混凝土时，要分层进行，每层浇注厚控制在500mm，根据混凝土初凝时间循环浇注，不留施工缝。采用振捣棒振捣混凝土时，适当增加振捣时间，充分赶出混凝土内的气泡，增加混凝土的密实度。

5.3.4回填土

回填土应分层回填，回填土的压实系数不得小于0.94。基坑四周回填顺序应对称均匀。

回填土施工前，要将土样、灰样提前送往有资质的材料试验部门进行击实试验，以确定最佳含水率和最大干密度。

回填土分层施工，人工配合机械运输，人工铺设，机械压实，蛙式打夯机和立式打夯机配合。土必须过筛，土块粒径不大于15mm，土内不得含有砖、碎石等杂物。每层虚铺厚度250mm，压实厚度150mm，每层压实不少于三遍。并及时取样做干密度试验，确保压实系数不小于0.94，否则应及时调整土的含水率和压实遍数。

施工期间应切实做好排水工作，不能使地表水流入。

施工全过程中工长及试验工必须跟班监控，及时取样试验并严格按规范要求操作。

5.4 主体结构施工方案及技术措施

5.4.1产品仓仓壁滑模施工

工艺流程：施工缝处理→模具组装→试滑→正常滑模→空滑→模具拆除。

产品仓标高-0.500以上仓壁采用滑模施工，每个仓为一组滑升，滑升至漏斗锥壳腋角处留设胡子箍筋，同时空滑一部分附壁柱，漏斗以后甩掉附壁柱，滑升至仓顶环梁下结束。混凝土工程采用混凝土输送泵运输，滑

模平台上水平运输采用灰浆车。

5.4.1.1 滑模组装

a. 滑模装置的设计

滑模装置由模板系统、操作平台系统，液压提升系统和配电系统组成。 1）操作平台系统设计

操作平台系统包括钢桁架、外挑架平台、吊架平台。平台铺设木楞和木板，木楞间距300mm，采用50×100木方，木板用20mm木板，木板接头必须设在木楞上，外挑平台宽度为1500mm，吊架平台宽800mm，挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网。

操作平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、信号房、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作。平台由钢管（4.8×3.0）

交叉组成环梁组成平台结构部分，在其上铺设脚手板即成，四周设防护栏杆和安全网。

外平台宽度设1500mm—2000mm，上铺木楞木板，外设栏杆、安全网形成。外平台标高稍高于内平台。

内外吊架子，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。

2）模板系统设计

模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架。模板采用1012、2012、3012三种钢模板，利用钢卡环挂在围圈上固定，围圈、提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。

3）液压提升系统设计

液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT-36，千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，支承爬杆采用Ф48×2.8钢管。

经过计算及综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，每个（末煤仓）布置千斤顶50台、（块煤仓）布置千斤顶41台。

b. 组装前的准备工作

（1）进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础顶面上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。

（2）进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证质量。

（3）准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。 （4）把滑模装置的全部构件运到工地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。

c. 组装顺序

搭设内外双排脚手架→立提升架→安装联系围圈→主桁架→联系梁→剪力撑→模板围圈→绑扎钢筋→支模板→下平台桁架三角形吊架→铺平台板→千斤顶就位→液压系统、配电系统、养护系统、调平装置施工设备安装→试压→插爬杆→试滑→正式滑升。

d. 滑模组装质量标准

（1）安装好的模板具有上口小、下口大的锥度，外模锥度为0.1%左右。以模板上口以下二分之一模板高度处的净间距为结构截面的宽度，考虑到涨模因素，模板组装对比结构横断面缩小8mm，保证仓壁混凝土出模厚度符合设计及施工规范的要求。

（2）滑模机具组装的允许偏差

内 容 模板中心线与相应结构截面中心位置 围圈位置偏差（水平、垂直方向） 提升架垂直偏差（平面内、平面外） 提升架安放千斤顶横梁水平偏差（平面内、平面外） 考虑倾斜度的模板尺寸（上口、下口） 千斤顶安装位置偏差（提升架平面内、外） 圆模直径 相邻两块模板平面平整 3 3 2 -1 5 5 1 允许偏差 3 3 2 1 +2 5 （3）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。

e.操作平台设计计算

荷载的组合 计算荷载的组合考虑施工过程中可能出现的对于平台产生最不利的工作组合，滑模旗过程有两种工作组合状态：

第一种状态：当当灌注筒壁混凝土后，利用油压千斤项将整个平台住上提升，这时称为平台处于滑升状态，其荷载包括：操作平台结构自重（包括井架的结构自重）、模板系统自重、液压提升系统自重、平台上的施工荷载，以及模板与混凝土之间的摩阻力。这种状态用于

计算支承杆或千斤项的数量。

第二种状态：当平台提升后，导索张紧，绑扎钢筋，灌注混凝土，吊笼上下运行，这种状态称为平台处于不滑升状态。这时荷载（自重、混凝土或乘入重），并同时考虑吊笼导索的张紧力，吊笼刹车力及风荷载的影响，这种状态将会使平台结构产生最大的内力和挠度，使平台处于最不利的受力状态，因而把这种状态作为平台结构设计的控制状态。

操作平台、平面骨架、采用2Φ48×3.5弧行钢管加连接钢管组合制作，为了便于安装和拆卸钢圈分段制作的端头用钢管扣件联接板固定钢圈

(1)、 支承杆.千斤顶的验算（第一组合）计算 荷载组合数值如下

－15.300m时首次平台组装,平台面积169.56m2。 滑升平台自重:13.85KN

模板与混凝土的摩擦阻力389.91KN 模板自重123.5KN 结构钢梁240 KN

合计767.26KN

千斤顶选用GYD-60型滚珠式液压千斤顶 千斤顶数量计算：

n=N/P=767.26/30=25.58台(考虑提升架的间距)故取40台千斤顶（在仓顶平台钢梁提升位置再增设4台千斤顶）

支承杆的强度、稳定计算：

支承杆采用Φ48×3.5,支承计算长度2.5米 P0=α·f·(μL)/γ·An

=0.7×20×(0.75×2.5)/1.58=16.61KN<30KN(满足) ⑵.门架

滑模门形简称门架，它是是将随升操作平台上及内外模板重量和 滑升过程中的摩擦阻力等所有的施工荷载传递给支撑杆的刚性结构 体。要求刚度好，自重轻，易于制作、运输、安装、操作和拆除。下 图是一个典型的液压滑模门架系统参考图。 5.4.1.2模板滑升

滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。

（1）初滑：模板的初次滑升在混凝土浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的混凝土贯入阻力值达到0.2～0.4MPa时进行。

（2）开始滑升前，为观察混凝土的凝结情况必须先进行试滑升。试滑升时应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查混凝土出模强度，如用手压混凝土表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。

（3）正常滑升：正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200～400mm，

待混凝土浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。

（4）模板的滑升速度，取决于混凝土的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～3m左右。正常滑升时，两次滑升之间每30分钟顶升一个行程，以免粘模。

（5）停滑：

当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀地交圈，保证停滑标高准确。

停止浇灌混凝土后，仍应每隔0.5～1小时时间顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的混凝土已经凝固，而且与模板不会粘结为止。

5.4.1.3液压模板液压提升系统的设计 1）、液压系统设计：

液压系统油路采用分组并联形式，千斤顶用QH—60型，操作台用YHJ-36型，支撑杆Ф48×3.5钢管制作，电弧坡口焊联结，手提式角向磨光，滑升时用四种不同长度支撑杆相间布置。

2）、滑升模板设计：

滑升钢模板高度根据混凝土达到出模强度所需要的时间和模板滑升高度，按下式计算；

H=TV+HL+Al H—模板高度

T—混凝土达到滑升强度所需要的时间 V—模板的滑升速度（m/h） HL—浇筑层的厚度（m）

al—混凝土表面到模板上口高度，取10cm H=2×0.45+0.3+0.1=1.3米

取钢模板高度为：内外模均为1.3米 侧压力计算：

新浇混凝土的侧压力，计算假定底部一定高度混凝土已经初凝，不对模板产生侧压力，同时将上部侧压力变化曲线简化为直线变化的等效梯形分布图形。侧压力的合力：

WL＝3/4PH

WL 新浇混凝土侧压力的合力

P 混凝土侧压力计算最大值（KN/M3） P=1/2rh

r 混凝土的重量

h 新浇注混凝土侧压力的作用高度（m）,取0.55h

加上混凝土下料时对模板的水平冲击力W2，取2.KN/m2：根据作用力的情况确定模板厚度，取2.0mm，边肋用L40*4的角钢。

筒壁模板

固定外模板 固定内模板 外收分模板 内收分模板 外活动模板 内活动模板 400×1300 400×1300 400×1300 400×1300 120×1200 150×1200 24块 24块 24块 24块 220块 160块 内模板采用均用2mm钢板及L40×3制作，外模板采用12号槽钢制作。 3）围懔设计：围懔用10号槽钢制作，模板围懔按烟囱全高五段，取各自平均弧度做为围懔的弧度工四种，分别在标高30m、60m、90m、135 m标高处拆换安装。

4）吊架设计：筒体设内外吊架，外吊架高1.8米，宽0.6米，50mm厚木板铺设，内吊架设二层，第一层与鼓型下钢圈平，第二层距下钢圈1.8米，吊架用Ф16制作，每层铺50mm厚木板，Ф12钢筋护栏。

5）电缆敷设:上平台的施工电源电缆及控制电缆，沿着在平台辐射梁上挂设的一根长180米直径6MM的钢丝绳往上敷设，电缆每一米用卡具固定在钢丝绳上。卡具安装时在电缆外层包裹一层橡皮，确保电缆不受损伤，并注意电缆要略有弯曲，使电缆本身不受力。

6)滑升平台接地: 滑升平台处于筒仓顶部容易受雷击，为防止雷电，在井架顶部设置避雷针，并高于井架1.5米，引下线采用16mm2铜芯线与筒体内四根ф12圆钢避雷引下线（设计永久避雷引下线）连接。避雷针与电线与引下线的连接必须牢固，确保雷击电流安全传输至大地。

5.4.1.4操作平台设置及验算

操作平台、平面骨架、内外圆钢圈共设置3道，用2Φ48×3.5弧行钢管加连接钢管组合制作，为了便于安装和拆卸分段制作的端头用钢管扣件联接板固定。

1)、 支承杆.千斤顶的验算（第一组合）计算 荷载组合数值如下

±0.000m时首次平台组装,平台面积169.56m2。

滑升平台自重: 13.85KN

模板与混凝土的摩擦阻力389.91KN 模板自重123.5KN 结构钢粮240 KN 合计767.26KN

千斤顶选用GYD-60型滚珠式液压千斤顶 千斤顶数量计算：

n=N/P=767.26/30=25.58台(考虑提升架的间距)故取40台千斤顶 支承杆的强度、稳定计算：

支承杆采用Φ48×3.5,支承计算长度2.5米 P0=α·f·(μL)/γ·An

=0.7×20×(0.75×2.5)/1.58=16.61KN<30KN(满足) 5.4.1.5、液压及承重系统设置；

根据液压滑动模板，设计规范规定，操作平台中的开字架设40组，开字架采用2根Φ48×3.5钢管组合而成，开字架的高度考虑为1.8米，开字架设置在筒仓环壁中间位置，并用2Φ48×3.5弧行钢管加连接钢管与每道开字架联接，操作平台中的设置考虑施工通道，分别在开字架的内外侧外端挑出外环梁1500宽的施工平台，同时采用2Φ48×3.5弧行钢管联结成整体的环型平台,40台千斤顶(当仓顶结构平台的钢大梁利用滑升平台带至设计标高时，根据设计图的位置，在每个搁置点增设1台千斤顶，共4个点位与原来结构滑升千斤顶用12#槽钢组成双千斤顶,作为提升仓顶结构平台的钢大梁)，ф48×3.5支撑杆总用量为2700米。

本工程滑升操作平台刚结构采用环型式空间结构，考虑其弧行提升平台在施工过程中变形，在平台内侧采用Φ16钢筋加调节螺栓与中间的中心测量钢盘联成整体，操作平台按1/500起拱，平台外侧设随升塔吊和施工人员上下通道各一座，解决施工材料的垂直运输，随升塔千斤顶吊的支撑为刚性支撑与筒壁的预埋件连接。

5.4.1.6、滑模施工前的技术要求及现场处理

1）、施工前应检查基础的实际尺寸和位置，对设计位置和尺寸的误差不得超过下列数据：

①、基础中心点对设计坐标的位移±5mm。 ②、基础杯口壁厚的误差±20mm。

③、基础杯口内径的误差，杯口内径的1%， 2）、现场施工准备工作

①、基础面清理打毛，钢筋除锈。

②、测定中心点，弹出标明各种平台，组件的确切位置， ③、设置沉降观测点，

5.4.1.7、液压设备安装前的准备事项。

1）、油管逐根加压试验，清洗干净，保证油管接头不得漏油 2）、千斤顶逐个进行行程试验，油嘴等处密封圈不得漏油，将限位卡统一固定在尺寸上确保滑升平台的水平滑升。

3）、液压控制台应先全面检查，使用前检查油泵吸油是否漏气，油箱的油量要保持3mm的输油量，油要严格过滤以防止杂物混入，液压系统组装后必须进行空滑试验，模板安装时要留空滑余量，做好试运转工作。

4）、支撑杆采用ф48×3.5钢管，规格要一致，冷拉延伸率控制在2-3%，接头位置要错开支撑管要清理，要无浮锈污泥防止杂物落入千斤顶造成机具事故。

5.4.1.8、操作平台的组装

1）、模板种类：筒仓滑模模板分三类；1、内外固定模板；2、内外活动模板；3、内外收分模板。

2）、组装前应对照组装图，对各部件的质量、规格、数量进行详细的检验核对、编号。

3）、组装顺序：

液压滑动模板及设备组装顺序为：搭设支撑脚手架→开支架→提升架安装→安装操作平台→穿液压千斤顶承杆→内模安装→绑扎钢筋→外模安装→调径装置→固定围圈→活动模板及收分模板→吊挂筒仓中心装置校正线锤、装设液压系统总泵→各分油器与千斤顶连接→全面校正→模板提升一定高度后安装内外吊架及各部位安全网。

4）、组装要求：

操作平台中的开字架设40组，开字架全部用2Φ48×3.5钢管组合而成，开字架的高度考虑为1.8米，开字架设置在筒仓环壁的中间，并用2Φ48×3.5弧行钢管与每道环梁联接，内端伸至内环梁里口，外端伸出外环梁100cm左右，操作平台、平面骨架，内外圆钢梁，用2Φ48×3.5弧行钢管制作，为了使安装拆卸可分段制作在端头用钢管扣件联接。

安装时要求提升架安装垂直,辐射梁保持一定的起拱度，确保平台刚度。模板安装完毕后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查和校正。模板围圈用2Φ48×3.5弧行钢管制作，围圈分固定围圈和活动围圈:

固定围圈的长度略大于固定模板的宽度，活动围圈长度刚好搭接在固定围圈上为宜。

液压设备系统采用分级并联油路，插入支撑杆的起始位置拟位于顶部筒壁中心，这样对支撑杆的稳定较为有利，操作平台铺板，按平台尺寸制定型板，安装时按编号辐射与辐射梁。

滑升到一定高度后安装内外吊脚手架，随之安装外侧围栏和悬挂安全网。

5.4.1.9、液压模板的滑升

1）、滑升程序：筒身混凝土分层浇筑,每层20～40cm→振捣密实→开动总泵提升液压千斤顶约12～14行程（每行程的距离3cm）→模板抽拔→校正中心线→混凝土筒壁修正→养护→钢筋绑扎→焊接避雷接地系统→划定标高控制线→埋设铁件→安装爬梯→支撑管接长等工序连续循环进行。

模板提升前，先放吊笼，放松导索检查结构与操作平台，有无挂连之处，然后提升。

每次提升高度20～40cm，先在支撑杆上用水准仪测出标高然后拧紧限位卡，确保平台水平，提升后拉紧导索再行上料。

因故不能继续提升时，混凝土应浇灌到同水平面，模板每隔半小时提升1～2个行程，直到模板与混凝土不在黏结为止。

根据气温掌握好提升的间隔时间和进度是保证滑出模板的混凝土不再流淌，不坍落，表面光滑的关键，混凝土出模强度必须达到2Mpa,混凝土出模时间控制在2小时左右,滑升过程中平台必须保持水平，千斤顶之间升差应随时调整，外模板下部要用钢丝绳和3只3吨倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。

2）、调径：由专业人员负责，每滑升一次结束，全部丝杆按调径表规定的标高、半径值及辐射梁划分好的刻度将提升架向前推进，调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某个方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。

3）、模板的收分：指定专人与调径同步进行，要求每提升一次检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录。检查方法：按新入模混凝土标高的筒身设计半径，采用模板坡度吊中检测法，实测记录作为原始依据。

4）、模板的抽拔：当活动模板与收分模板直径收分后，重叠在一起时，应在提升后浇灌混凝土前及时抽拔掉活动模板。方法是：用一个挂在两个提升架之间可移动横梁上的1吨小倒链进行抽拔。

人孔洞、预留孔洞支撑杆采取支持杆加固。采用滑空施工工艺，在支撑杆两侧加上两根53mm角钢，中间Ф18钢筋焊接，起到稳定支撑杆的作用。

人孔洞侧面、预留孔洞挑出部分采用搭设支模架、翻模施工与筒体滑模同步进行，确保与筒体的整体性。

5.4.1.10、滑升平台扭转及中心偏移纠正

滑动模板在滑升中出现扭转时,应及时进行纠正。其环向扭转值，按筒壁外表面的弧长计算，在任意10m高度内不得超过100mm，全高范围内不得超过500mm。当模板发生扭转时：

1）、采用千斤顶倾斜方法进行纠扭，其千斤顶的倾斜度及数量应根据扭转度进行调整；

2）、将滑升模板的左右垂直度进行调整使模板倾斜后在滑升时产生阻力，防止平台扭转。

3）、滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。可利用工作台的倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在1%以内。

4）、调整模板坡度法：中心偏移方向的外模板坡度适当调大，反方向外模板的坡度相应减少，在滑升时产生阻力，防止中心偏移，在调整模板坡度时应控制好与筒体接合。以防筒体外壁出现鱼鳞状。 5.4.1.11、由于各种原因而必须暂停滑升施工时：

a.短时间停工时，必须采取间断滑升（每半小时滑升2～3 个行程）保证模板与筒壁间的粘接方被破坏；

b.在停工时间较长时，重新开工后开始滑升前必须重新整理模板，清理混凝土表面，对操作平台进行清理和调平

5.5.1.12滑模机具拆除

（1）滑模拆除前要编制安全措施并进行安全交底。 （2）拆除顺序

施工设备→配电、液压调平系统→上下平台铺板→联系梁→剪力撑→主桁架→下平台钢桁架→分段整体拆除提升架→联系围圈、模板围圈、模板、三角架、吊架→地面解体分类堆放→运输。

5.4.1.13滑模施工工艺 （1）特殊部位处理：

预留洞口、门洞口模板用多层板制作，预留洞口及窗洞口用多层板支模中间用方木支撑，木模尺寸比洞口大30mm（考虑砼浇筑时涨模）。门洞口用多层板，中间用方木支撑加固，当滑过门洞后等混凝土强度达到后拆除。

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