水稳碎石首件工程施工总结

（水泥稳定碎石路面基层）

首 件 工 程 总 结 报 告

**市公路工程总公司

**高速公路**合同段项目部 二○ 年 月 日

水稳碎石首件工程施工总结

为了确保工程质量和进度总体目标的实现，我标段在市高指和监理组的指导、督促和大力支持下，于6月14日在K26+400~K26+600段右幅进行了水稳碎石工程首件试铺。

由于前期准备工作较充分，通过试铺段的施工基本实现预期的目的，取得试铺成功，同时也发现很多不足之处，现总结如下，为以后大面积施工提供依据。

一、人员组织系统

施工前对人员进行细化分工，人员定岗定位定职责，组织全员进行岗前培训，让各人都明确自己的职责任务。虽然在试铺刚开始时，人员的配合未切实到位，摊铺机、压路机虽能按照规定的施工工艺操作，但施工现场秩序有点乱。在随后几个碾压段落中，随着各道工序间的逐渐磨合，施工有条不紊，井然有序地进行，没有出现因配合不力而影响施工的情况。施工效果证明组织体系较合理，可以满足大面积施工的需求。

二、拌和。

拌和机采用一处拌和场拌合机，型号为WBS500、拌和能力为500T/H。事先在市高指和监理组的指导下对拌和机进行了精确的标定，确定了拌和机各料仓的电子计量器计量准确，并根据混合料的级配进行试配，确定各料仓下料KA值。开工前，由试验人员按要求取样，对各种原材料进行检测，(检测情况及检测记录见水稳碎石首件开工报告)根据原材料含水量的大小计算出当天的施工配合比，下配合比通知单，并根据标定结果确定各料仓KA值。

设计水泥剂量为5.0%，试铺时按5.0%控制，最佳含水量为5.8%，各料仓的生产配合比结果见下表：

材料名称 比例（％） 换算成100（不加水）（％） 原材料含水量（％） 1＃料 29 27.62 0.4 2＃料 19 18.10 0.8 18.24 3＃料 26 24.76 0.4 24.86 4＃料 26 24.76 1.6 25.16 水泥 5 4.76 0.0 4.76 水（外参） 6.0 / 换算成湿重比例（％） 27.73 水分比例 生产配合比（％） 料仓KA值 27.52 1.675 100.75－100＝0.75 18.10 2.203 24.67 1.040 24.97 1.058 4.74 1.268 5.25 混合料级配： 粒经 数值 范围 31.5 100 100 26.5 97.2 90－100 19.0 82.3 72－89 9.5 63.4 47－67 4.75 36.0 29－49 2.36 25.3 17－35 0.6 15.0 8－22 0.075 4.2 0－7 在试验段的施工中，考虑运输的距离较短及各道工序间配合尚不熟悉，拌和机出料量初定为320T/h，随着施工配合逐步熟练，拌和机出料量调整为420T/h。后台安排试验室人员及时取样检测混合料的级配、含水量及水泥剂量，水泥剂量和含水量不间断进行检测，水泥剂量用滴定法检测，含水量采用炒锅法检测，并把结果及时通知拌和机操作员进行调整，同时负责在后台取样迅速送到工地实验室做无侧限抗压强度试验。根据现场检测结果来看，混合料级配、含水量及水泥剂量指标控制很好，具体试验结果附后。

对混合料的含水量，我们将根据天气情况随时进行调整，高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，根据温度的变化调整加水量的大小。

后台材料堆放合理，不影响拌和，场地清洁不扬尘，安全畅通，后台同前台保持密切联系，并根据试验数据和前台工作要求出料，保证了混合料级配、水泥剂量、含水量等指标符合要求。

拌和机配备带漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，拌和均匀，装车时车辆前后移动三次装料，避免了混合料的离析。

后台安排专人记录每车料拌和、出厂时间，并记录在出料单上，方便了前台掌握每车料的拌和时间，每车料出厂前都有专人对混合料进行覆盖，避免混合料受到曝晒或风吹，保证料车在运到前台时混合料含水量不损失。

含水量检测：共检测8次，平均值为5.4％。水泥剂量共检测10次，平均值为5.0％。（数据见附表）混合料实际用量为1373.15吨，水泥用量为66.31吨，1＃料用量为388.5吨，2＃料用量为254.7吨，3＃料用量为347.7吨，4＃料用量为350吨。

存在问题：

1、 混合料中4.75mm通过率为36.0％小于中值39.0％，0.75mm通过

率为4.2％大于中值3.5％。原材料的质量管理有待加强，项目部中心试验室应参与到收料中，杜绝不合格材料进场。

2、 原材料进场后加强覆盖，避免天气变化对原材料含水量产生影

响。

3、 装载机上料时，从料堆一端开始均匀上料，既不兜底也不铲面。 4、 从施工的效果来看，总体上含水量的控制不错，但局部地方，出

现含水量稍微偏大情况，出现混合料粘轮，在以后施工中加大含水量检测频率，严格控制混合料含水量，避免出现弹簧、粘轮、强度不足。 三、运输。

车辆在开工前检查一遍，有问题车辆及时修理，在运输中没有因车辆问题影响施工正常进行的情况发生。但在摊铺时有一辆车倒料结束后出现刹车抱死状况，现场及时用机械将其拖走，并没有影响到正常摊铺。试验段的铺筑用16辆20T自卸车运输，因前台摊铺速度较慢（开始为1.0m/min，后调整为0.8 m/min），现有车辆保证运输能力满足摊铺的要求并有一定的富余，前台每台摊铺机前都有两辆料车等候，拌和机前有两至三辆空车等候接料。以后大规模施工，随着运输距离的增加，运输车辆根据计算及具体情况相应增加。

运输车进入摊铺路段倒车时，每台摊铺机前均安排专人负责指挥车辆，以防倒车时撞击摊铺机影响摊铺质量，从现场施工情况来看，开始时出现个别车辆撞击摊铺机，随着操作手的逐渐熟练，车辆与摊铺机的配合较好。

存在问题： 1、

运输车装料时每车的装料量应控制均匀，尽而保证摊铺机行走速度均匀。

2、

为尽量缩短运输时间，运输车的覆盖应和过磅同时进行，在地磅旁搭设平台对混合料进行覆盖，覆盖物的尺寸以满足最大运输量为标准，且须帮扎牢固，避免在运输过程中被风吹起。

3、 由于运距较近，在施工中未体现运输车辆匹配和故障问题，在以后大面积施工中，随着运距的逐渐加大，要加强运输的管理和控制。

四、摊铺。

事先做好了前期准备工作，施工队完成摊铺前路基段面的清扫、钢模的立模工作，并保证路基清洁干净、不扬尘，钢模立模稳固，摊铺前基层提前用洒水车洒水，使基层表面湿润，洒水车洒不到的地方，用喷壶人工洒水，保持摊铺断面整体的湿润。测量技术人员在摊铺前完成测量放样工作，在边部设高程控制桩，拉上钢丝，中间走移动梁，测量快速及时并保证数据准确，不耽误摊铺的进行。

摊铺时速度采用1.0m/min，考虑运输车辆的倒车较慢，摊铺机不能停机待料，总体速度控制较低约为0.8m/min。

摊铺时采用两台WTD9500摊铺机梯队作业，两机相距5~8米，边部走钢丝，中间走移动梁，两机的摊铺速度、路拱坡度、平整度保持一致，摊铺的接缝处有专人处理，保持了接缝的平整。摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新混合料填补。严禁人工洒布、薄层贴补，摊铺后局部过干段面用小喷壶人工洒水，保证段面的湿润。

摊铺机操作手按照预定的摊铺速度匀速连续进行摊铺，控制好摊铺机的振捣频率，调整好传感器与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证摊铺的平整度、路拱横坡度。

摊铺机计时人员记录好每车料摊铺开始、终了的桩号、时间及摊铺机停止摊铺的时间，并填写好运输摊铺时间表，以便控制好总延迟时间。

摊铺机边部钢丝高程控制人员保证摊铺机传感器不掉线，经常用铝合金直尺检查摊铺高度是否与导向控制线齐平，对不齐平的相应调整摊铺机的传感器，严格控制好基层厚度和高程。

摊铺机中部移动梁控制人员严格按技术人员测量数据确定移动梁高程，将摊铺完工段面的移动梁及时移走，第一台摊铺机前保持有二十米左右的移动梁，既不影响料车的进出，也保证不耽搁摊铺机的前进。

交通安全指挥人员在施工期间全天候上路执勤，指挥过往车辆安全通过，保证施工段面安全畅通、不塞车，不出现任何交通安全事故。

存在问题： 1、

在指挥料车卸料时，应用哨子配合旗子指挥，倒车时避免撞击摊铺机

2、

卸料时匀速起顶，两辆运输车卸料衔接应流畅，避免出现摊铺机停机待料情况。

3、

摊铺机搭接处出现骨料离析现象时，应及时将骨料撒开或回笼，避免出现骨料带。

4、

摊铺机螺旋布料器应有三分之二埋在混合料中，摊铺机料斗中避免出现缺料现象。

5、

从松铺系数结果来看，摊铺机的振捣功应适当加大。两台摊铺机的搭接宽度控制不均匀，在以后施工中增加一人负责纵缝搭接指挥，摊铺机手加强操作能力，避免摊铺机走偏现象。

6、

为确保工程质量，摊铺前的底基层清扫工作应分三部分。做好表面湿润、清除浮土、杂物、起皮工作。

7、

因为试铺段较断，未暴露钢模周转问题，在以后大面积施工

中，应加强模板数量、周转、支立、加固的管理。

五、碾压

原定试验段摊铺长度为200米，验证两种碾压机械组合方式，碾压段落的划分如下表所示：

桩号 K26+600~K26+570 K26+570~K26+540 K26+540~K26+500 碾压段落长度 30m 30m 40m 机械组合方式 方案一 方案一 方案一 桩号 K26+500~K26+470 K26+470~K26+440 K26+440~K26+400 碾压段落长度 30m 30m 40m 机械组合方式 方案二 方案二 方案二 因K26+400处中桩沉降观测管挖开，无法放出K26+400处中桩，在K26+405处定出中桩，摊铺长度变为195米。在开始碾压时，考虑到工人的熟练程度及各工序之间的配合默契程度，第一段只碾压了20米，因此，碾压段落变更为下表所示：

桩号 K26+600~K26+580 K26+580~K26+550 K26+550~K26+510 碾压段落长度 20m 30m 40m 机械组合方式 方案一 方案一 方案一 桩号 K26+510~K26+480 K26+480~K26+450 K26+450~K26+405 碾压段落长度 30m 30m 45m 机械组合方式 方案二 方案二 方案二 两种机械组合方式分别为： 方案一：

编型号 号 1＃ 2＃ 3＃ 4＃ 5＃ 6＃ CA30、CA25 YZ-18JC XSM220 XSM220 XSM220 XP261 前静后振 前弱振后强振 前后强振 前后强振 前后强振 稳压 共同碾压1遍 1遍 1遍 1遍 1遍 1遍 碾压方式 遍数 备注 在胶轮碾压前、后各检测一次压实度，每碾压断面每车道检测一点。 方案二：

备编号 1＃ 2＃ 3＃ 4＃ 5＃ 型号 CA30、CA25 XSM220 XSM220 DANAPAC602 XP301 碾压方式 前静后振 前弱振后强振 前后强振 前后强振 稳压 遍数 注 共同碾压1遍 1遍 1遍 1遍 1遍 在胶轮碾压前、后各检测一次压实度，每碾压断面每车道检测一点。 碾压采用梯队作业的方法，按先边后中的顺序进行，边部多碾压一次，第一遍碾压速度宜在1.5－1.7km/h左右，其余遍数碾压速度宜在1.8－2.2km/h左右，碾压时每次重叠1/2轮宽，当第一台压路机错开一轮宽时，第二台压路机开始碾压，缩短了碾压时间和延迟时间，碾压段落也层次分明。

根据总延迟时间的大小及工序间配合的逐渐紧密，在以后施工中最佳碾压长度应根据现场情况，以30m段落为主，中间合理设臵40m段落。

采用专人对压路机碾压进行计时，记录每台压路机的碾压开始、终了时间，并在碾压段落插上小黑板，标明碾压段落的起讫桩号。开始时由于各压路机手初次配合，各道工序间衔接不紧密，各碾压段落总延迟时间较长，随着各人对施工工艺的熟悉，各道工序间的衔接越来越紧密，延迟时间也越来越小。每个碾压段落的总延迟时间基本控制在2.5个小时之内，满足总延迟时间控制在水泥初凝时间内的要求。

前台试验检测人员及时灌砂法检查压实度，混合料含水量参考后台检测出的含水量进行计算，若压实度合格则将混合料迅速送到工地试验室检查含水量，如压实度不合格则将压实度试验结果及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效办法进行补压，直至压实度合格。

在实际检测中，本着试验段检测频率增加一倍的原则，我们检测了8个断面，共检测24点。

压实度检测结果如下： 第一种碾压组合：

测点桩号 测点位臵 左 K26+505 中 右 左 K26+530 中 右 左 K26+553 中 右 压实度 101.8 99.4 99.2 99.5 99.4 101.5 99.2 100.2 99.6

左 K26+585 中 右 102.7 100.6 102.4 压实度平均值 K＝100.8 标准差S＝1.805 压实度代表值K= K-ta*s/√n=99.4 单点压实度Ki全部大于规定值减2个百分点即96％，该路段的压实度合格率为100％ 第二种碾压组合：

测点桩号 测点位臵 左 K26+481 中 右 左 K20+460 中 右 左 K26+434 中 右 左 K26+417 中 右 压实度 100.7 101.8 102.9 98.8 99.8 101.8 99.9 97.4 99.4 103.3 102.7 101.7 压实度平均值 K＝100.5 标准差S＝1.301 压实度代表值K= K-ta*s/√n=99.5 单点压实度Ki全部大于规定值减2个百分点即96％，该路段的压实度合格率为100％

根据碾压的结果和效果来看，两种碾压组合均能满足施工要求。 存在问题： 1、

加强压路机行走速度、刹车、起步、转弯的管理，避免出现

压路机在以碾压或正在碾压段紧急刹车、起步、转弯调头现象。

2、

碾压段落用红旗标志进行区分，并明确标明桩号，作业段接头采用梯形错缝处理，碾压时避免出现漏压现象。

3、

边部压实存在未碾压到边情况需加强，个别压路机操作手业务不熟练，需加强锻炼或更换操作手。 碾压指挥人指挥待水平进一步提高，确保碾压有条不紊、井然有序，进一步提高碾压效率。

六、材料松铺系数的确定。

根据摊铺机的性能和以往的施工经验，预取系数为1.25，并根据此系数确定各段面的松铺厚度，采用定点测量的方法确定松铺系数。每个碾压段落测一个段面，每个段面六点，每台摊铺机测3点。首先分车道测出原地面高程，在混合料摊铺后，及时测出原测量点处水稳松铺后高程，待碾压达到最大压实度后再次测量各点压实后的高程，根据三次测出的数据算出松铺厚度及压实厚度，即得出松铺系数。

压实厚度检测： 厚度共检测24个点。

厚度平均值X＝18.4 标准差S＝1.560 厚度代表值XL＝X-ta*s/√n＝18.4－0.510＊1.560＝16.3 从压实厚度检测结果分析：松铺系数偏小。 存在问题： 1、

根据以往施工经验预取松铺系数1.25，但在施工过程中由于采用重型压路机械，碾压效果很好，并且摊铺机的夯锤功较

低，所以导致松铺系数也比以往的系数大。

2、

通过计算得：第一种碾压组合松铺系数值为1.406、第二种碾压组合松铺系数1.367。（具体计算数据见附表）

七、封闭养生。

碾压完毕后，完工段面及时养生并实行交通管制，养生采用麻袋覆盖洒水养生的方法，麻袋事先洒水湿润，用人工一片片均匀覆盖，覆盖密实、无空隙，确保水稳碎石表面不外露。养生段面禁止一切车辆通行。洒水车在另一车道上行驶，采用特制的喷雾式喷头洒水，并根据天气情况合理定洒水遍数，保持麻袋始终处于湿润状态。养生期限为7天，28天内正常养生，7天后，揭除麻袋，测量表面平整度及钻芯完整情况。

存在问题：

麻袋在覆盖前应湿润，第一次洒水时间应控制在覆盖后2小时。7天内保持湿润。

八、无侧限抗压强度（7d）

无侧限抗压强度（7d）数据及评定见：无侧限抗压强度试验记录表。

目 录

一：人员组织系统

二：拌和

三：运输

四：摊铺

五：碾压

六：材料松铺系数的确定

七：封闭养生

八：强度检测

九：相关附表

十：水泥稳定碎石基层现场质量检验报告

十一：总结

总 结

在市高指和监理组的大力支持和指导下，通过项目部和施工处全体人员的共同努力，通过首件工程的施工，基本达到试铺的目的，但同时在施工中暴露了许多不足之处，需要我们改进和总结，为以后大面积施工提供依据。

通过首件工程施工验证:

1、集料配合比例、混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天

无侧限抗压强度满足设计文件要求。

2、确定材料的松铺系数及一次铺筑的合适厚度：第一种碾压组合松铺系数值为1.406、第二种碾压组合松铺系数1.367。 3、确定标准施工方法：开工报告中施工方法可以满足施工要求

4、作业段的合适长度采用30M或40M。

5、拌合、运输、摊铺、碾压等工序的配合方式满足施工要求，一处采用第二种碾压组合、二处采用第一种碾压组合。 6、水稳施工质保体系满足施工要求。

7、养生方法：用麻袋覆盖养生，用绳把麻袋局部联成整体。麻袋覆盖前先用水湿润，2小时后洒水车洒水养生7天。28天内正常养生。

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